DE10218705A1

DE10218705A1 - Führungsnippelbefestigung

Info

Publication number: DE10218705A1
Application number: DE10218705A
Authority: DE
Inventors: Thomas Schaetzlein; Steffen Hofmann
Original assignee: Warema Kunststofftechnik und Maschinenbau GmbH
Current assignee: Warema Kunststofftechnik und Maschinenbau GmbH
Priority date: 2002-04-26
Filing date: 2002-04-26
Publication date: 2003-11-13

Abstract

Das Verfahren dient zur formschlüssigen Festlegung eines Führungsnippels (10) an einem Lamellenkörper mit Befestigungsbohrungen. Um insbesondere auch einen nachträglichen Austausch beschädigter Führungsnippel (10) zu vereinfachen, wird vorgeschlagen, die Führungsnippel mit dem Lamellenkörper durch Pressen zu vernieten. Neben der Durchführbarkeit mit Handwerkzeugen ergibt sich auch ein besseres optisches Erscheinungsbild, da es nicht zu einer Gratbildung an der Oberseite der Lamellenkörper kommt.

Description

Die vorliegende Erfindung befaßt sich mit einem Verfahren zum formschlüssigen Verbinden von Führungsnippeln mit einem Lamellenkörper. Gegenstand der Erfindung ist auch eine durch ein derartiges Verfahren hergestellte Lamelle sowie ein Führungsnippel, der sich zur Durchführung des Verfahrens eignet.

Lamellen mit Führungsnippeln werden in Sonnenschutzanlagen, beispielsweise Raffstoren eingesetzt, um die Lamellen in Führungsschienen zu führen und damit gegen Windeinwirkung zu stabilisieren. Während die Lamellenkörper der Lamellen meist aus metallischen Werkstoffen bestehen, ist als Werkstoff für die Führungsnippel meist Kunststoff vorgesehen. Die formschlüssige Festlegung erfolgt bisher in der Regel dadurch, daß Montagezapfen des Führungsnippels in Bohrungen in dem Lamellenkörper eingesteckt und dann mit Hilfe eines Ultraschweißgerätes verformt und mit dem Lamellenkörper formschlüssig verschweißt werden.

Bekannt sind auch Führungsnippel, die mit einer Clipverbindung festgelegt werden.

Die dadurch erreichbare formschlüssige Verbindung zwischen dem Führungsnippel und dem Lamellenkörper ist zwar qualitativ nicht zu beanstanden, jedoch entsteht durch das Ultraschallverschweißen ein Grat, der das Aussehen der Anlage nachteilig beeinflußt. Zudem besteht ein Problem darin, daß beispielsweise bei einem unsachgemäßen Transport Führungsnippel leicht abbrechen oder beschädigt werden können, wobei dann kein einfacher Austausch möglich ist, sondern die Lamelle aus dem Behang entfernt und eine neue Lamelle vor Ort in die Anlage eingezogen werden muß. Die dadurch entstehenden Kosten sind aufgrund des hohen Arbeitsaufwandes beträchtlich.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Befestigung von Führungsnippeln an Lamellenkörpern von Lamellen zu schaffen, das ohne umfassende Hilfsmittel durchführbar ist.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß der Führungsnippel mit dem Lamellenkörper durch Pressen vernietet wird.

Der Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß es sich auch mit einfachen Handwerkzeugen durchführen läßt, so daß beispielsweise bei einer Beschädigung eines Führungsnippels dieser von dem Handwerker vor Ort leicht gegen einen neuen Führungsnippel ausgetauscht werden kann, ohne daß hierzu die Lamelle aus dem Behang der Sonnenschutzanlage entfernt werden muß. Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß bei den vernieteten Führungsnippeln kein störender Grat mehr auftritt, so daß das Erscheinungsbild der Anlage insgesamt aufgewertet wird. Das Verfahren ist zum einen ohne Aufwand mit Handwerkzeugen durchführbar, es ist allerdings für die Montage der Führungsmittel in großer Serie auch ohne weiteres denkbar, entsprechende Vorrichtungen zum automatisierten Vernieten zu verwenden.

Das Vernieten wird vorzugsweise dadurch bewerkstelligt, daß vor dem Vernieten Führungsnippel mit wenigstens einem hohlen Preßzapfen in eine Bohrung in dem Lamellenkörper eingesetzt werden, wobei die formschlüssige Festlegung vorzugsweise mit Hilfe eines Nietbolzens erfolgt, der in den Preßzapfen eingepreßt wird und diesen dadurch über den Bohrungsdurchmesser hinaus aufweitet. Besonders bevorzugt ist ein Nietvorgang, bei welchem aufgrund einer ausreichenden Pressung ein Fließen des Werkstoffes eintritt, so daß dieser über den Bohrungsrand fließen kann und eine besonders gute formschlüssige Verbindung herstellt.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist auch eine nach dem zuvor beschriebenen Verfahren hergestellte Lamelle mit Führungsmitteln an den Längsenden eines Lamellenkörpers, bei welcher die formschlüssige Verbindung durch die Preßnietverbindung hergestellt ist.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist weiterhin ein Führungsnippel zur Durchführung des zuvor beschriebenen Verfahrens der Festlegung mittels Preßnieten an einem Lamellenkörper, wobei der Führungsnippel einen Führungskopf, einen Führungsschaft und einen Flanschteil mit hohlen Preßzapfen aufweist, die in Bohrungen in den Lamellenkörper einsteckbar sind, sowie Nietbolzen, die in die Preßzapfen unter Aufweitung von diesen einpreßbar sind.

Besonders bevorzugt ist eine Ausführungsform der Führungsnippel, bei welcher die Nietbolzen mit Hilfe einer Filmanbindung am Flanschteil im Bereich der Preßzapfen festgelegt sind. Die Filmanbindung reißt zu Beginn des Nietvorganges ab, so daß der Nietbolzen anschließend in den Preßzapfen eingedrückt werden kann. Die Filmanbindung bietet den Vorteil, daß die Nietbolzen nicht einzeln mitgeführt werden müssen und daß sie zu Beginn des Vernietens bereits richtig positioniert sind, so daß der Nietvorgang selbst vereinfacht wird.

Als Werkstoff für die Führungsnippel eignen sich grundsätzlich alle plastisch verformbaren Materialien, wobei insbesondere beim Vorsehen einer Filmanbindung die Verwendung geeigneter Kunststoffe besonders bevorzugt ist.

Nachfolgend wird anhand der beigefügten Zeichnungen näher auf ein Ausführungsbeispiel der Erfindung eingegangen. Es zeigen:
Fig. 1 eine Schrägansicht eines Führungsnippels von der Unterseite;
Fig. 2 eine Schrägansicht des Führungsnippels nach Fig. 1 auf die Oberseite;
Fig. 3 einen Querschnitt des Führungsnippels im Bereich eines Niets.
In Fig. 1 ist ein Führungsnippel 10 gezeigt, der im wesentlichen aus einem Führungskopf 12, der nach der späteren Montage in einer Führungsschiene (nicht gezeigt) geführt ist, einem Flanschteil 14, mit welchem der Führungsnippel 10 an einem Lamellenkörper (nicht gezeigt) einer Sonnenschutzlamelle festlegbar ist, und einem den Führungskopf 12 und den Flanschteil 14 verbindenden Führungsschaft 16 besteht. Derartige Führungsnippel werden beispielsweise bei Raffstoreanlagen verwendet, um die Lamellen sicher in seitlichen Führungsschienen zu führen und damit beispielsweise gegen Windeinwirkung unempfindlich zu machen. Zur Verbindung zwischen dem aus Kunststoff bestehenden Führungsnippel 10 mit dem meist metallischen Lamellenkörper sind im Bereich des Flanschteils 14 Zapfen 18 vorgesehen, die durch entsprechend angeordnete Bohrungen in dem Lamellenkörper ragen, wenn dieser auf die in Fig. 2 sichtbare Oberseite 20 des Flanschteiles aufgelegt ist. Während bislang die Zapfen 18 meist durch Ultraschweißverfahren formschlüssig an dem Lamellenkörper festgelegt wurden, sind bei dem gezeigten Führungsnippel 10 die Zapfen 18 als Preßzapfen ausgebildet, die wenigstens im Bereich der Oberseite 20 des Flanschteiles 40 einen inneren Hohlraum 22 aufweisen. Der Hohlraum 22 besitzt eine im nicht montierten Ausgangszustand des Führungsnippels 10 kegelstumpfartige Form, die sich zur Oberseite 20 hin verjüngt. Auch die Außenwandung 24 der Presszapfen 18 besitzt eine leicht konische Form, wobei der Außendurchmesser so gewählt ist, daß die Bohrung des Lamellenkörpers bei Auflage auf der Oberseite 20 des Flanschteiles 14 die Außenflanke 24 im wesentlichen spielfrei oder mit geringem Spiel umgeben. Um den Preßzapfen 18 ist im Übergangsbereich zu dem Flanschteil 14 eine Ringnut 26 vorgesehen, auf die später noch näher eingegangen wird.
Im Bereich der Unterseite 28 des Flanschteiles 14 sind Nietbolzen 30 vorgesehen, die mit Hilfe einer Filmanbindung 32 zunächst einstückig an dem Flanschteil 14 jeweils in konzentrischer Lage zu einem zugehörigen Preßzapfen angeordnet sind. Der Führungsnippel 10 besteht aus einem geeigneten Kunststoffmaterial, wie z. B. aus durch Spritzgießen verarbeitbarem PA 6.
Zur Verbindung des Lamellenkörpers mit dem Führungsnippel 10 wird - wie bereits erwähnt - der Flanschteil 14 mit seinem Preßzapfen 18 an die Unterseite eines Lamellenkörpers angelegt, so daß die Preßzapfen 18 durch entsprechende Bohrungen in dem Lamellenkörper ragen. Bei einer maschinellen Fertigung kann der Lamellenkörper mit seiner Oberseite auf einer geeigneten Halterung aufliegen, während bei einer Montage auf einer Baustelle auch ein Anpressen des Führungsnippels 10 von Hand oder mit Hilfe einer geeigneten Klammer oder Zange denkbar ist.
Anschließend wird auf den Kopf des Nietbolzens 30 eine Kraft ausgeübt, entweder mit Hilfe einer Zange, die den Führungsnippel 10 und den Lamellenkörper übergreift und sich mit ihrer zweiten Backe an der Oberseite des Preßzapfens 18 abstützt oder mit Hilfe einer geeigneten Preßvorrichtung, wenn der Lamellenkörper in einer Halterung sicher abgestützt ist.
Zu Beginn des Einpreßvorganges bricht zunächst die Filmanbindung 32 auf, so daß der zuvor unverlierbar gehaltene Nietbolzen 30 frei wird und in den Hohlraum 22 des Preßzapfens 18 eindringen kann. Durch die Preßkraft wird der Preßzapfen 18 infolge der konischen Ausbildung des Hohlraumes 22 aufgeweitet, wobei die Ringnut 26 die Verformung erleichtert. Im Bereich der Bohrungen des Lamellenkörpers kann der Werkstoff des Preßzapfens jedoch nicht elastisch ausweichen, so daß er infolge der hohen Preßkraft zu fließen beginnt und entsprechend plastisch verformt wird, und sich im Bereich der Bohrung eine formschlüssige Verbindung einstellt. Diese Verbindung steht einer ultraschallverschweißten Verbindung in der Qualität nicht nach, wobei sich allerdings aufgrund der fehlenden Gradbildung ein verbessertes optisches Erscheinungsbild ergibt.
An der Oberseite des Nietbolzens 30 ist eine kegelförmige Vertiefung 34 vorgesehen, in welcher ein Stift oder dgl. ansetzbar ist, um den Führungsnippel 10 vom Lamellenkörper entfernen zu können, beispielsweise wenn der Führungsnippel 10 beim Transport einer vormontierten Anlage beschädigt worden ist und ausgetauscht werden muß.
Neben der gezeigten Ausführungsform eines Führungsnippels 10 aus Kunststoff sind grundsätzlich auch Ausführungsformen mit geeigneten metallischen Werkstoffen denkbar, wobei in den allermeisten Fällen jedoch die Festigkeit der zur Verfügung stehenden Kunststoffe hinreichend ist. Denkbar sind auch Ausführungsformen, bei welchen die Nietbolzen anfänglich nicht am Flanschteil angeformt sind, wobei allerdings das Vernieten dadurch erschwert wird, daß der Nietbolzen 30 zunächst von Hand ausgerichtet werden muß. Auch das separate Mitführen einzelner Nietbolzen 30 erschwert die Handhabung bei der Montage und verkompliziert insbesondere auch eine automatisierte Durchführung.

Claims

1. Verfahren zum formschlüssigen Verbinden von Führungsnippeln (10) mit einem Lamellenkörper, dadurch gekennzeichnet, daß der Führungsnippel (10) mit dem Lamellenkörper durch Pressen vernietet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Vernieten der Führungsnippel (10) mit wenigstens einem hohlen Preßzapfen (18) in einer ihm zugeordnete Bohrung in dem Lamellenkörper eingesetzt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der wenigstens eine Preßzapfen (18) durch Einpressen eines Nietbolzens (30) über den Bohrungsdurchmesser aufgeweitet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß zu Beginn des Einpreßvorganges eine Filmanbindung (32) aufgebrochen wird, mit welcher der Nietbolzen (30) anfänglich an dem Führungsnippel (10) angeformt ist.

5. Lamelle für Sonnenschutzanlagen mit einem Lamellenkörper, an dessen Längsenden Führungsnippel (10) vorgesehen sind, die mit dem Lamellenkörper formschlüssig verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsnippel (10) durch eine Preßnietverbindung (18, 30) an dem Lamellenkörper festgelegt sind.

6. Lamelle nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Führungsnippel (10) Preßzapfen (18) mit einem Hohlraum (22) aufweist, die durch Bohrungen in dem Lamellenkörper ragen, wobei durch Einpressen von Nietbolzen (30) in die anfänglich konischen Hohlräume (22) die Preßzapfen radial über die Durchmesser der Bohrungen aufgeweitet sind.

7. Lamelle nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Material der Preßzapfen (18) infolge der hohen Pressung im Bereich der Bohrungen plastisch verformt ist.

8. Führungsnippel zur Verwendung bei einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4 mit einem Führungskopf (12), der in einer Führungsschiene führbar ist, einem Führungsschaft (16) und einem Flanschteil (14) mit Preßzapfen (18), die innere Hohlräume (22) aufweisen und in Bohrungen in den Lamellenkörper einsteckbar sind, sowie Nietbolzen (30), die in die Hohlräume (22) der Preßzapfen (18) unter Aufweitung von diesen einpreßbar sind.

9. Führungsnippel nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlräume (22) zum Ende der Preßzapfen (18) hin konisch zulaufen.

10. Führungsnippel nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Nietbolzen (30) jeweils über eine Filmanbindung (32) an dem Flanschteil (14) angeformt sind, die beim Vernieten aufbricht.

11. Führungsnippel nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß er einstückig aus Kunststoff gefertigt ist.