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Die Erfindung betrifft eine Farbkathodenstrahlröhre ausgerüstet mit einem
Farbbildschirm, der eine Frontglasplatte, eine Leuchtstoffbeschichtung und eine UV-
Reflexionsschicht zwischen der Frontglasplatte und der Leuchtstoffbeschichtung
umfasst.
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Um mit dem Elektronenstrahl einer Farbkathodenstrahlröhre sichtbares Licht zu
erzeugen, ist ein Farbbildschirm notwendig, in dessen Material die Umwandlung der
Elektronenenergie in sichtbares Licht durch atomphysikalische Prozesse ausgelöst wird.
Der Farbbildschirm enthält dazu in einer Leuchtstoffbeschichtung entsprechende
Leuchtstoffe, die beim Auftreffen des Elektronenstrahls in den Farben Rot, Grün und
Blau aufleuchten.
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Die Leuchtstoffbeschichtung enthält die Leuchtstoffe als Leuchtstofftripel in einem
Rastermuster - meist in Streifenform, bei älteren Bildröhren und hochauflösenden
Monitorröhren auch in Punktform.
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Dieses Rastermuster wird im Prinzip photolithographisch, d. h. durch einen
photochemischen Prozess mittels ultraviolettem Licht, erzeugt. Es wird z. B. zunächst der
grünleuchtende Leuchtstoff aufgebracht. In einem geeigneten lichtempfindlichen Lack
wird der Leuchtstoff suspendiert und auf den Schirm gebracht. Der lichtempfindliche
Lack wird durch Bestrahlung mit UV-Licht unter Vernetzung der Molekülketten
gehärtet, so dass der Leuchtstoff beim anschließenden Entwickeln der Schicht an den
belichteten Stellen haften bleibt. Mit Hilfe einer Maske und der UV-Lichtquelle wird
der Schirm nur an den Stellen bestrahlt, an denen die Leuchtstoffkörner des
grünleuchtenden Leuchtstoffs haften bleiben sollen. An den nicht belichteten Stellen wird
der Leuchtstoff anschließend wieder weggewaschen. Auf diese Weise entsteht zunächst
das grünleuchtende Leuchtstoffraster. Die blau- und rotleuchtenden Rastermuster
werden anschließend in gleicher Weise aufgebracht. Dazu wird die Lage der Maske
oder der UV-Quelle jeweils etwas verschoben.
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Probleme bereitet die hochgenaue Übertragung sehr feiner Rasterstrukturen für
Bildschirme mit hoher Auflösung. Dabei spielt u. a. auch die genaue Dosierung der UV-
Strahlung in dem photolithographischen Prozess eine Rolle. Eine zu niedrige UV-Dosis
härtet den lichtempfindlichen Lack nicht komplett aus und der Leuchtstoff haftet nicht.
Eine zu hohe UV-Dosis führt zu vergrößerten Leuchtstoffrasterstrukturen außerhalb der
belichteten Flächen, wodurch die Farbreinheit des Farbbildschirms leidet.
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Es ist bekannt, dass die Dosierung des UV-Lichtes besser kontrolliert werden kann,
wenn der Lichtfang durch den Untergrund unter der Leuchtstoffbeschichtung d. h. der
Frontglasplatte, durch Spiegel oder UV-reflektierende Schichten vermindert wird.
Beispielsweise ist aus US 6013978 eine Farbkathodenstrahlröhre bekannt, die eine
Frontglasplatte und eine Leuchtstoffbeschichtung auf der Frontglasplatte umfasst, wobei
zwischen der Frontglasplatte und der Leuchtstoffbeschichtung eine
UV-Reflexionsbeschichtung angeordnet ist, die durchlässig für sichtbares Licht ist. Die
UV-Reflexionsbeschichtung kann aus Schichten bestehen, die alternierend einen hohen und einen
niedrigen Brechungsindex haben.
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Ein Nachteil einer UV-Reflexionsbeschichtung, die aus einer Vielzahl von Schichten
besteht, die alternierend einen hohen und einen niedrigen Brechungsindex aufweisen, ist
es, dass die Herstellung solcher Schichtenfolgen langwierig und aufwendig ist.
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Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Farbkathodenröhre mit einer UV-
Reflexionsschicht zur Verfügung zu stellen, deren Herstellungsverfahren preiswert ist
und das sich in den konventionellen Herstellungsprozess integrieren lässt.
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Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch eine Farbkathodenstrahlröhre gelöst, die mit
einem Farbbildschirm ausgerüstet ist, der eine Frontglasplatte, eine
Leuchtstoffbeschichtung und eine UV-Reflexionsschicht, die zwischen der Frontglasplatte und der
Leuchtstoffbeschichtung angeordnet ist, umfasst, wobei die UV-Reflexionsschicht
Kolloidpartikel mit einer Korngröße d < 400 nm aus einem sauerstoffhaltigen Material
enthält.
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Die UV-Reflexionsschicht verbessert die Haftung des Leuchtstoffes in der
Leuchtstoffbeschichtung, weil die UV-Strahlung, die bei ihrer photolithographischen Herstellung
benötigt wird, besser dosiert werden kann. Der gewünschte Effekt wird durch die
Schicht mit Kolloidpartikel mit einer Korngröße d < 400 nm aus einem
sauerstoffhaltigen Material erreicht, weil kurzwelliges Licht wie UV-Licht an dieser Schicht
deutlich stärker gestreut wird als längerwelliges sichtbares Licht (Mie-Streuung). Für
sichtbares Licht bleibt die UV-Reflexionsschicht, die Kolloidpartikel mit einer
Korngröße d < 400 nm aus einem sauerstoffhaltigen Material enthält, daher transparent.
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Eine Folge der ansteigenden Reflexion mit kleinerer Wellenlänge ist es, dass in der
erfindungsgemäßen Farbkathodenstrahlröhre der rote Anteil des sichtbaren Lichtes
bevorzugt emittiert wird. Dadurch gleichen sich die Strahlstromanteile für rotes, grünes
und rotes Licht, die zur Erzeugung von weißem Licht benötigt werden, an - ein
durchaus erwünschter Nebeneffekt.
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Die Schichtdicke s der UV-Reflexionsschicht liegt üblicherweise zwischen 0,5 und
10 µm.
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Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die mittlere Korngröße d50
der Kolloidpartikel kleiner 200 nm.
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Es ist besonders bevorzugt, dass die Korngrößenverteilung heterodispers ist. Das
verbessert die Streuung des einfallenden Lichtes.
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Vorteilhaft ist es, wenn das sauerstoffhaltige Material der Kolloidpartikel aus der
Gruppe der Oxide mit der allgemeinen Formel M1 2O3 mit M1 = B, Al, Sc, La und Y; mit
der allgemeinen Formel M2O2 mit M2 = Si, Ge, Sn, Ti, Zr und Hf; und der Phosphate mit
der allgemeinen Formel M3 xPO3 mit M3 = Li, Na und K und 0 < x ≤ 1 und mit der
allgemeinen Formel M1PO4 mit M1 = B, Al, Sc, La und Y, ausgewählt ist.
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Diese sauerstoffhaltigen Materialien absorbieren sichtbares Licht nicht und lassen sich
gut als Kolloidpartikel in einer Teilchengröße d < 400 nm herstellen.
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Besonders vorteilhaft wird als sauerstoffhaltiges Material SiO2 verwendet.
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Es ist weiterhin bevorzugt, dass der mittlere Brechungsindex der UV-Reflexionsschicht
im sichtbarem Spektralbereich kleiner als der Brechungsindex des Materials der
Frontglasplatte ist. Unter dieser Voraussetzung wirkt die UV-Reflexionsschicht vom
Betrachter aus gesehen auch als reflexionsmindernde Schicht für sichtbares Licht und
vermindert die störenden Spiegelungen des Umgebungslichtes an der Innenseite der
Frontglasplatte.
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Nachfolgend wird die Erfindung anhand von 2 Beispielen weiter erläutert.
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Eine Farbbildröhre umfasst die sog. Elektronenkanone mit dem Strahlungserzeugungs-
und Strahlbündelungssystem für die drei Grundfarben Rot, Blau und Grün, weiterhin
ein Strahlablenksystem und den Farbbildschirm in einem evakuierten Glaskolben. Eine
Bildschirmbeschichtung befindet sich auf der Innenfläche des Farbbildschirms.
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Die Bildschirmbeschichtung setzt sich im allgemeinen aus mehreren Schichten
zusammen. Die Schicht, die die Leuchtstoffe enthält, besteht üblicherweise aus einem
regelmäßigen Raster von Farbpunkten oder Farbstreifen, die bei Anregung durch einen
Elektronenstrahl in ihren Grundfarben Rot, Grün und Blau aufleuchten.
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Die Bildschirmbeschichtung der erfindungsgemäßen Farbkathodenstrahlröhre weist
weiterhin zwischen der Frontglasplatte und der Leuchtstoffbeschichtung eine UV-
Reflexionsbeschichtung auf.
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Der Beschichtungsaufbau der Bildschirmbeschichtung kann weiterhin noch weitere
Schichten, z. B. eine Schwarzmatrixschicht sowie eine rückseitige Metallisierung
umfassen.
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Für die UV-Reflexionsschicht werden Kolloidpartikel mit einer Korngröße d < 400 nm
aus einem sauerstoffhaltigen Material, die die Reflexion des UV-Lichtes an der
Innenfläche der Frontglasplatte erhöhen, in einer separaten Schicht zwischen der
Leuchtstoffbeschichtung und der Innenfläche der Frontglasplatte aufgebracht. Die für die UV-
Reflexionsschicht geeigneten Materialien werden neben einer guten UV-Reflexion noch
durch ihre optische Transparenz festgelegt. Es können verschiedene Materialien und
Materialkombinationen eingesetzt werden, wobei Schichtdicken bis zu 1 µm
Verwendung finden.
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Die Kolloidpartikel für die UV-Reflexionsschicht haben bevorzugt eine annähernd
kugelförmige Teilchengestalt.
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Der Partikeldurchmesser d ist kleiner als 400 nm, bevorzugt ist es, dass der mittlere
Teilchendurchmesser d50 < 200 nm ist.
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Die Kolloidpartikel können entweder von einheitlicher Korngröße, d. h. monodispers,
oder auch heterodispers sein. Bevorzugt sind hetereodisperse Korngrößenverteilungen
mit einer breiten Korngrößenverteilung, die sowohl sehr kleine Partikel mit einer
mittleren Korngröße d50 < 100 nm als auch große Partikel mit einer mittleren Korngröße
d50 > 100 nm umfasst.
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Als Material für die Kolloidpartikel sind sauerstoffhaltige anorganische Materialien
ausgewählt aus der Gruppe der Oxide und Phosphate bevorzugt. Insbesondere sind für
das sauerstoffhaltige Material der Kolloidpartikel die Oxide mit der allgemeinen Formel
M1 2O3 mit M1 = B, Al, Sc, La und Y; mit der allgemeinen Formel M2O2 mit M = Si, Ge,
Sn, Ti, Zr und Hf; und die Phosphate mit der allgemeinen Formel M3 xPO3 mit M3 = Li,
Na und K und 0 < x ≤ 1 und mit der allgemeinen Formel M1PO4 mit M1 = B, Al, Sc, La
und Y, geeignet.
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Die UV-Reflexionsschicht enthält bevorzugt ein kolloidales SiO2, und zwar feinteiliges
SiO2 mit einer mittleren Partikelgröße 50 nm < d < 150 nm entsprechend einer
spezifischen Oberfläche von 25 m2/g < As < 70 m2/g.
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Beispiele für feinteilige SiO2-Kolloide mit einer mittleren Partikelgröße 50 nm < d <
150 nm entsprechend einer spezifischen Oberfläche von 25 m2/g < As
< 70 m2/g sind NYACOL® 9950 (Akzo Nobel): As = 27 m2/g, LEVASIL® VPAC4056
(Bayer): As = 50 m2/g, SYTON ®W (DuPont de Nemours): As = 70 m2/g,
MONOSPHER® 100 (E. Merck), MONOSPHER® 150 (E. Merck). Bevorzugt wird
ein feinteiliges SiO2-Kolloid von polydispersem Typus. Es ist jedoch auch möglich, ein
feinteiliges SiO2-Kolloid von monodispersem Typus zu verwenden.
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Es können auch Kolloidpartikel aus organischen Verbindungen wie
Polymethylmethacrylat, Polystyrol, Polyurethan, Benzoguanoamin-Harz und
Silikonharz verwendet werden.
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Nach einer Ausführungsform der Erfindung kann die Bildschirmbeschichtung für die
erfindungsgemäße Farbkathodenröhre mit der UV-Reflexionsschicht durch die
folgenden Verfahrensschritte hergestellt werden:
- - Reinigung der Oberfläche der Frontglasplatte
- - Aufbringen einer strukturierten Black-Matrix-Schicht
- - Aufbringen einer Dispersion von Kolloidpartikeln in einem
Lösungsmittel zusammen mit einem polymeren Bindemittel, die die
Kolloidpartikel und das polymere Bindemittel im Gewichtsverhältnis
von 10 zu 1 bis 1 : 10 enthält, durch Tauchen, Sprühen, Rollen, Spin-On-
Coating, oder Drucken
- - Abschleudern von überschüssiger Lösung
- - Trocknen bei 40°C
- - Herstellung einer oder mehrerer Leuchtstoffschichten durch ein
nasschemisches photolithographisches Verfahren wie Patch-Coating-
Verfahren, Flowcoating-Verfahren oder ähnliche Verfahren
- - Trocknen bei 40°C
- - Belichtung mit UV-Licht
- - Entwicklung der belichteten Schicht, z. B. durch Druckspülen
- - Trocknen bei 40°C
- - Einbrennen der Bildschirmbeschichtung bei 400°C mit Ausbrennen der
organischen Polymeren.
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Zur Herstellung der Farbkathodenstrahlröhre wird die Frontglasplatte gegebenenfalls
zunächst mittels eines photolithographischen Verfahrens mit dem Muster einer Black-
Matrix überzogen.
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Das anschließende Herstellungsverfahren für die UV-Reflexionsschicht richtet sich im
allgemeinen nach dem photolithographischen Herstellungsverfahren für die später
darüber angeordneten Leuchtstoffschichten.
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Dazu wird zunächst eine geeignete Dispersion der Kolloidpartikeln in einem
Lösungsmittel hergestellt. Die Dispersion kann neben dem Lösungsmittel und einem
Bindemittel noch verschiedene Zusätze zur Beeinflussung der kolloidalen Stabilität der
Dispersion enthalten.
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Es ist bevorzugt, dass das bei dem photolithografischen Verfahren verwendete
wasserlösliche Polymere auch als intermediäres Bindemittel für die Kolloidpartikel der UV-
Reflexionsschicht verwendet wird.
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Da üblicherweise die Leuchtstoffe in einer Suspension des Photoresists
Polyvinylalkohol/Ammoniumdichromat aufgetragen und anschließend durch Photolyse
strukturiert werden, werden in diesem Fall auch für die UV-Reflexionsschicht die
Kolloide in einer Dispersion in Polyvinylalkohol und Wasser aufgebracht.
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Das Photoresist-System PVA/ADC kann aber auch durch andere Photoresist-Systeme
ersetzt sein, die andere wasserlösliche photosensitive Polymere enthalten,
beispielsweise PVA-Derivate mit chromophoren Seitengruppen, die die Vernetzung bewirken. In
diesem Fall wird die UV-Reflexionsschicht bevorzugt mit demselben wasserlöslichen
photosensitiven Polymeren aufgetragen wie die Leuchtstoffbeschichtung. Es bilden sich
jeweils intermediär Polymerisate zwischen beiden Schichten, welche die
Anfangshaftung verbessern.
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Die Kolloidpartikel können aber auch mit einem anderen organischen polymeren
Bindemittel aufgetragen werden, das beim abschließenden Einbrennen des Bildschirms
mit ausbrennt.
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Zusätze zur Beeinflussung der kolloidalen Stabilität sind elektrostatische und sterische
Dispergiermittel wie z. B. Dolapix (Zschimmer), Dispex A40 (Allied Colloids) oder
Disperbyk (BYK Chemie). Es können auch Elektrolyte zur Beeinflussung der
kolloidalen Stabilität verwendet werden wie z. B. Ammoniumhalogenide und
Ammoniumnitrat, Tetrametylammoniumsalze, Tetraetylolammoniumsalze oder Salze
einfacher organischer Säuren wie Acetate, Citrate, Oxalate oder Tartrate.
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Die Suspensionen können weiterhin mit Additiven versetzt werden, welche die
Fließeigenschaften beeinflussen.
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Die Schicht mit den Kolloidpartikeln wird durch Tauchen, Sprühen, Rollen,
Spin On-Coating, Curtain-Coating oder Drucken aufgebracht, so dass eine
gleichmäßige Schichtdicke entsteht.
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Dabei wird die Schichtdicke durch den Feststoffgehalt und die Viskosität der
Suspension und die Parameter de Beschichtungsverfahrens im Bereich von 0,5
bis 10 µm eingestellt.
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Anschließend wird die feuchte Schicht durch Umluft, Wärme oder
Infrarotstrahlung getrocknet.
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Danach werden die Raster der drei Primärfarben Blau, Rot und Grün unter Benutzung
von Suspensionen pigmentierter Leuchtstoffe in drei aufeinanderfolgenden
photolithographischen Schritten nach den bekannten Verfahren aufgebracht. Alternativ
können die Leuchtstoffe auch in einem Druckverfahren aufgebracht werden.
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Die thermische Nachbehandlung der Bildschirmbeschichtung dient im wesentlichen
dazu, die Additive aus den verschiedenen Schichten zu entfernen. Die verwendeten
Additive d. h. Elektrolyte, Dispergiermittel und polymere Bindemittel können
rückstandsfrei durch Erhitzen auf 400 bis 450°C entfernt werden.
Ausführungsbeispiel 1
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Die Herstellung des Bildschirms geht von einer 17"-Frontglasplatte aus, die aus einer
2 cm dicken Glasplatte besteht. Sie wird gereinigt, getrocknet und dann für eine Black-
Matrix mit einer 50 nm dicken Schicht aus Fe2O3-Pigmenten beschichtet und bei
120°C getrocknet.
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Anschließend wird sie mit einem positiv photoempfindlichen Photolack beschichtet und
entsprechend den Positionen der rot-, blau und grün emittierenden Leuchtstoffsubpixel
belichtet. Durch Entwickeln wird der Photolack an den nicht belichteten Stellen
entfernt. Danach wird eine schwarze Schicht mit Graphitpigmenten und Bindemittel
aufgebracht und bei 60°C getrocknet. Durch Verwendung von Säuren wird der
Photolack mit der darauf befindlichen schwarzen Schicht auf den Positionen der
Subpixel entfernt.
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Diese Frontglasplatte mit der Black-Matrix-Schicht wird mit deionisiertem Wasser
gewaschen und dann getrocknet.
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Für die UV-Reflexionsschicht wird eine Beschichtungsdispersion aus Aluminiumoxid
Ammoniumacetat und PVA-Lösung und in Wasser hergestellt.
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Dazu werden 150 g durch Flammenpyrolyse hergestelltes Aluminiumoxid langsam in
eine 0,005 molare Lösung von Ammoniumacetat in 500 g destilliertes Wasser bei
Raumtemperatur eingerührt. Nach der vollständigen Zugabe der Kolloidpartikel wird
die Suspension 15 min im Ultraschallbad dispergiert.
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Die dispergierte Suspension wird unter Rühren mit 25,0 ml einer 4,7 prozentigen
wässrigen Lösung von Polyvinylalkohol versetzt.
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50 ml dieser Beschichtungslösung werden im Spin-On-Verfahren mit 200 rpm
aufgetragen. Die so beschichtete Frontglasplatte wird 10 min bei 40°C getrocknet.
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Anschließend wird der Bildschirm nach dem "Flowcoating" Verfahren mit der
Leuchtstoffzubereitung beschichtet werden. Die Leuchtstoffzubereitung mit einem
Leuchtstoff einer Emissionsfarbe wird dabei in einer mittels Ammoniumdichromat
(ADC) photoaktivierten Binderlösung suspendiert. Die einzelnen Komponenten der
Leuchtstoffsuspension, d. h. Leuchtstoffpulver, Wasser, Binder, Dispergiermittel,
Stabilisator und lichtempfindliche Komponente werden abhängig von dem jeweiligen
Leuchtstoff und den Verarbeitungsbedingungen in vorgegebener Reihenfolge und
Konzentration nach einer definierten Rezeptur gemischt. Die Suspension der
Leuchtstoffzubereitung wird auf die Innenseite der in der "Flowcoat"-Maschine rotierenden
vorbereiteten Bildschirmglasplatte aufgebracht. Durch die Rotation des Bildschirmes
verteilt sich die Leuchtstoffsuspension gleichmäßig auf dem Bildschirm. Überschüssige
Suspension wird abgeschleudert. Die gebildete feuchte Leuchtstoffschicht wird
getrocknet. Auf der Innenseite der Bildschirmglasplatte wird eine Schattenmaske in
einigem Abstand von der Leuchtstoffschicht angebracht. Durch diese Schattenmaske
wird die Leuchtstoffschicht mit ultraviolettem Licht bestrahlt, wodurch die bestrahlten
Bereiche der Leuchtstoffschicht aushärten. Mit warmem Wasser wird die
Leuchtstoffschicht entwickelt, d. h. es werden die nicht ausgehärteten Teile der Leuchtstoffschicht
entfernt. Die strukturierte Leuchtstoffschicht wird getrocknet.
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Diese Prozessschritte werden nacheinander mit drei Leuchtstoffzubereitungen mit
Leuchtstoffen in den Emissionsfarben Grün, Blau und Rot durchgeführt. Anschließend
wird der Bildschirm mit einer dünnen Acrylatschicht lackiert und dann mit einer
Aluminiumschicht von 200 nm Dicke bedampft. Dann wird der Bildschirm bei circa
440°C ausgeheizt, um verbliebene organische Komponenten zu entfernen.
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Eine so hergestellte Farbkathodenröhre weist eine erhöhte Effizienz und ein
verbessertes LCP (Luminance Contrast Performance) auf.
Ausführungsbeispiel 2
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Die Herstellung des Bildschirms geht von einer 17"-Frontglasplatte aus, die aus einer
2 cm dicken Glasplatte besteht. Sie wird gereinigt, getrocknet und dann für eine Black-
Matrix mit einer 50 nm dicken Schicht aus Fe2O3-Pigmenten beschichtet und bei
120°C getrocknet.
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Anschließend wird sie mit einem positiv photoempfindlichen Photolack beschichtet und
entsprechend den Positionen der rot-, blau und grün emittierenden Leuchtstoffsubpixel
belichtet. Durch Entwickeln wird der Photolack an den nicht belichteten Stellen
entfernt. Danach wird eine schwarze Schicht mit Graphitpigmenten und Bindemittel
aufgebracht und bei 60°C getrocknet. Durch Verwendung von Säuren wird der
Photolack mit der darauf befindlichen schwarzen Schicht auf den Positionen der Subpixel
entfernt.
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Diese Frontglasplatte mit der Black-Matrix-Schicht wird mit deionisiertem Wasser
gewaschen und dann getrocknet.
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Für die UV-Reflexionsschicht wird eine Beschichtungsdispersion aus Kieselsäure
Ammoniumchlorid und PVA-Lösung und in Wasser hergestellt.
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Dazu werden 200 g pyrogene Kieselsäure und 21,4 mg Ammoniumchlorid langsam in
400 g destilliertes Wasser bei Raumtemperatur eingerührt. Nach der vollständigen
Zugabe der Kolloidpartikel wird die Suspension 1 h im Ultraschallbad dispergiert. Die
dispergierte Suspension wird unter Rühren mit 5,0 ml einer 1,0 prozentigen wässrigen
Polymerlösung von Rheovis CRX (Allied Colloids), die mit Ammoniak auf pH 9,5
eingestellt ist, versetzt.
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50 ml dieser Beschichtungslösung werden im Spin-On-Verfahren mit 200 rpm
aufgetragen. Die so beschichtete Frontglasplatte wird 10 min bei 40°C getrocknet.
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Anschließend wird der Bildschirm nach dem "Flowcoating" Verfahren mit der
Leuchtstoffzubereitung beschichtet. Die Leuchtstoffzubereitung mit einem Leuchtstoff einer
Emissionsfarbe wird dabei in einer mittels Ammoniumdichromat (ADC)
photoaktivierten Binderlösung suspendiert. Die einzelnen Komponenten der Leuchtstoffsuspension,
d. h. Leuchtstoffpulver, Wasser, Binder, Dispergiermittel, Stabilisator und
lichtempfindliche Komponente werden abhängig von dem jeweiligen Leuchtstoff und den
Verarbeitungsbedingungen in vorgegebener Reihenfolge und Konzentration nach einer
definierten Rezeptur gemischt. Die Suspension der Leuchtstoffzubereitung wird auf die
Innenseite der in der "Flowcoat"-Maschine rotierenden vorbereiteten
Bildschirmglasplatte aufgebracht. Durch die Rotation des Bildschirmes verteilt sich die
Leuchtstoffsuspension gleichmäßig auf dem Bildschirm. Überschüssige Suspension wird
abgeschleudert. Die gebildete feuchte Leuchtstoffschicht wird getrocknet. Auf der Innenseite
der Bildschirmglasplatte wird eine Schattenmaske in einigem Abstand von der
Leuchtstoffschicht angebracht. Durch diese Schattenmaske wird die Leuchtstoffschicht mit
ultraviolettem Licht bestrahlt, wodurch die bestrahlten Bereiche der Leuchtstoffschicht
aushärten. Mit warmem Wasser wird die Leuchtstoffschicht entwickelt, d. h. es werden
die nicht ausgehärteten Teile der Leuchtstoffschicht entfernt. Die strukturierte
Leuchtstoffschicht wird getrocknet.
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Diese Prozessschritte werden nacheinander mit drei Leuchtstoffzubereitungen mit
Leuchtstoffen in den Emissionsfarben Grün, Blau und Rot durchgeführt. Anschließend
wird der Bildschirm mit einer dünnen Acrylatschicht lackiert und dann mit einer
Aluminiumschicht von 200 nm Dicke bedampft. Dann wird der Bildschirm bei circa
440°C ausgeheizt, um die verbliebenen organischen Komponenten zu entfernen.
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Eine so hergestellte Farbkathodenröhre weist eine erhöhte Effizienz und ein
verbessertes LCP auf.