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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Positionsgebers für eine Nockenwelle, welcher einen Fügesitz zum Verbinden mit der Nockenwelle sowie zumindest einen abstehenden Zahn aufweist. Die Erfindung betrifft des Weiteren einen derartig hergestellten Positionsgeber. Zudem betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen einer Nockenwelle mit einem solchen Positionsgeber sowie eine solche Nockenwellen.
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Eine Nockenwelle kommt üblicherweise zum Betätigen von Ventilen einer Brennkraftmaschine zum Einsatz. Eine solche Nockenwelle weist gewöhnlich zumindest einen Nockenkörper auf. Im Betrieb rotiert die Nockenwelle mit dem Nockenkörper um eine Rotationsachse, um beispielsweise die Ventile zu betätigen. Dabei ist es wünschenswert, insbesondere für die Steuerung der Nockenwelle und/oder der zugehörigen Brennkraftmaschine, die relative Drehposition der Nockenwelle zu kennen.
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Vorstellbar ist es, zu diesem Zweck einen Positionsgeber drehfest mit einer Welle der Nockenwelle zu verbinden, wobei der Positionsgeber gewöhnlich eine sich in Umfangsrichtung verändernde Kontur aufweist und mit einem Sensor zusammenwirkt, welcher anhand der sich ändernden Kontur die relative Position des Positionsgebers und somit der mit dem Positionsgeber drehfest verbundenen Welle ermittelt.
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Die vorliegende Erfindung beschäftigt sich mit der Aufgabe, für ein Verfahren zum Herstellen eines Positionsgebers der eingangs genannten Art, für einen solchen Positionsgeber, für ein Verfahren zum Herstellen einer Nockenwelle der eingangs genannten Art mit einem solchen Positionsgeber sowie für eine solche Nockenwelle verbesserte oder zumindest andere Ausführungsformen anzugeben, welche insbesondere Nachteile aus dem Stand der Technik beseitigen.
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Insbesondere beschäftigt sich die vorliegende Erfindung mit der Aufgabe, für das Verfahren zum Herstellen des Positionsgebers, für den Positionsgeber, für das Verfahren zum Herstellen der Nockenwelle sowie für die Nockenwelle verbesserte oder zumindest andere Ausführungsformen anzugeben, welche sich durch eine erhöhte Stabilität und/oder eine kostengünstige Herstellung auszeichnen.
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Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Gegenstände der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vortrag der Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
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Die vorliegende Erfindung beruht demnach auf dem allgemeinen Gedanken, einen Positionsgeber für eine Nockenwelle aus Blech herzustellen und eine Innenfläche eines Durchzugs des Positionsgebers, mittels welchem der Positionsgeber mit einer Welle der Nockenwelle drehfest gefügt wird, zumindest bereichsweise aufzurauen. Die Herstellung des Positionsgebers aus Blech führt zu einem kostengünstigen und einfachen Herstellen des Positionsgebers, insbesondere im Vergleich zu solchen Positionsgebern, welche mittels Sintern hergestellt werden. Das Aufrauen der Innenfläche des Durchzugs führt dazu, dass der Reibwert der Innenfläche an der Welle erhöht und der Positionsgeber somit mechanisch stabiler mit der Welle verbunden ist, sodass der Positionsgeber sowohl gegenüber axialen Verschiebungen als auch gegenüber Verschiebungen in Umfangsrichtung relativ zur Welle stabiler und verbessert gesichert ist. Das heißt, dass der Positionsgeber somit bei einer kostengünstigeren und einfachen Herstellung einen verbesserten Festsitz auf der Welle aufweist. Zugleich weist der Positionsgeber, insbesondere im Vergleich zu mittels Sintern hergestellten Positionsgebern, ein reduziertes Gewicht auf. Das Resultat des reduzierten Gewichts ist eine Reduzierung der Aufweitung des Positionsgebers unter Fliehkrafteinwirkung, woraus sich eine verringerte Aufweitung des Positionsgebers auch im Fügesitz und somit ein stabilerer Festsitz im Betrieb der zugehörigen Nockenwelle sowie einer zugehörigen Brennkraftmaschine ergeben. Ferner werden auf diese Weise mechanische Beschädigungen des Positionsgebers beim Fügen mit der Welle, insbesondere Risse des Positionsgebers, verhindert oder zumindest reduziert.
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Dem Erfindungsgedanken entsprechend wird zum Herstellen des Positionsgebers, welcher einen axial verlaufenden Fügesitz und zumindest einen radial abstehenden Zahn aufweist, ein Blech aus einem Blechwerkstoff bereitgestellt. Dabei wird der Durchzug in das Blech eingebracht und die radiale Innenfläche des Durchzugs in zumindest einem Abschnitt aufgeraut, welcher nachfolgend auch als Rauabschnitt bezeichnet wird.
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Der Durchzug erfüllt im mit der zugehörigen Welle gefügten Zustand die Funktion eines Fügesitzes. Dabei sind im nachfolgenden der Durchzug und der Fügesitz der Einfachheit halber als einander entsprechend zu verstehen.
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Zum Herstellen des Positionsgebers wird das Blech vorteilhaft ferner umgeformt.
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Vorstellbar ist es insbesondere, zum Herstellen des zumindest eines Zahns das Blech ferner freizuschneiden.
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Die Nockenwelle weist eine um eine axiale Rotationsachse rotierbare Welle auf, mit welcher der Positionsgeber mittels des Fügesitzes gefügt und somit axialfest und drehfest verbunden ist.
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Die vorliegend angegebenen Richtungen beziehen sich auf die axiale Rotationsachse der Welle und somit des Positionsgebers. Somit verläuft „axial“ parallel, insbesondere koaxial, zur Rotationsachse. Zudem verläuft „radial“ quer zur Rotationsachse und somit quer zu axial. Ferner verläuft die Umfangsrichtung die Rotationsachse und somit „axial“ umgebend.
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Der Fügesitz besitzt eine Fügegeometrie und ist diejenige Stelle des Positionsgebers, über welche der Positionsgeber mit der Welle der Nockenwelle gefügt wird. Der Fügesitz kann daher auch als Fügestelle bezeichnet werden.
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Die Nockenwelle kann lediglich eine einzige Welle aufweisen.
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Die Nockenwelle kann auch zwei Wellen aufweisen, wobei eine innere der Wellen radial innerhalb einer äußeren der Wellen angeordnet ist. Der Positionsgeber ist mit einer der Wellen, bevorzugt mit der äußeren Welle, verbunden bzw. gefügt.
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Der Positionsgeber dient dem Zweck, die relative Drehposition der Nockenwelle zu ermitteln. Zu diesem Zweck weist der Positionsgeber den zumindest einen radial abstehenden Zahn auf, welcher zu einer Änderung der Außenkontur des Positionsgebers führt. Der Positionsgeber wirkt dabei mit einem Sensor zusammen. Der Sensor ermittelt mittels des zumindest einen Zahns die relative Drehposition des Positionsgebers und somit der mit dem Positionsgebergefügten Welle und folglich der Nockenwelle.
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Die Nockenwelle weist vorteilhaft zumindest einen Nockenkörper auf, welcher zum Positionsgeber vorzugsweise axial beabstandet ist. Der jeweilige Nockenkörper ist drehfest mit einer der wenigstens einen Wellen der Nockenwelle verbunden, rotiert also im Betrieb mit der Nockenwelle. Mit dem zumindest einen Nockenkörper ist es beispielsweise möglich, in einer zugehörigen Brennkraftmaschine wenigstens ein Ventil zu betätigen.
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Das Aufrauen des jeweiligen zumindest einen Rauabschnitts kann prinzipiell vor dem Herstellen des zumindest einen Zahns oder nach dem Herstellen des zumindest einen Zahns erfolgen.
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Der Positionsgeber kann prinzipiell mit einem einzigen solchen Zahn hergestellt werden.
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Bevorzugt wird der Positionsgeber mit zumindest zwei radial abstehenden und in Umfangsrichtung zueinander beabstandeten Zähnen hergestellt. Die Zähne sind dabei in Umfangsrichtung durch Zahnlücken voneinander getrennt.
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Die Zähne des Positionsgebers können prinzipiell die gleiche Form und/oder Größe aufweisen. Entsprechendes gilt für Zahnlücken.
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Bevorzugt sind Ausführungsformen, bei denen zumindest zwei der wenigstens zwei Zähne sich voneinander unterscheidende Formen und/oder Größen aufweisen. Entsprechendes gilt für Zahnlücken. Somit ist es möglich, die relative Drehposition des Positionsgebers einfacher und präziser zu ermitteln.
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Der Fügesitz kann prinzipiell auf beliebige Weise in das Blech eingebracht sein.
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Vorteilhaft ist zum Einbringen des Fügesitzes zunächst ein Durchzug in das Blech eingebracht, vorzugsweise gestanzt, wobei der Durchzug einen kleineren Durchmesser aufweist als der spätere Fügesitz. Somit kann der Fügesitz einfacher und präziser hergestellt werden.
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Vorteilhaft wird der Durchzug mittels eines Dorns zum Fügesitz aufgeweitet und kalibriert. Der Dorn wird nachfolgend auch als Kalibrierdorn bezeichnet. Der Fügesitz wird mittels des Kalibrierdorns vorzugsweise derart hergestellt, dass die Innenfläche des Fügesitzes möglichst glatt ist. Der Einsatz des Kalibierdorns führt somit zu einem präzisen und einfachen Einbringen des Fügesitzes in das Blech. Zugleich wird somit ein einfacheres und präziseres Aufrauen der Innenfläche ermöglicht.
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Als vorteilhaft gelten Ausführungsformen, bei denen der Fügesitz derart in das Blech eingebracht wird, dass der Fügesitz in einem axial abstehenden Flansch des Positionsgebers ausgebildet ist. Somit weist der Fügesitz eine axial vergrößerte Innenfläche und folglich axial größere Rauabschnitte auf. In der Folge kann eine stabilere Verbindung zwischen dem Positionsgeber und der Welle der Nockenwelle hergestellt und der Festsitz somit verbessert werden. Dabei wird der zumindest eine Rauabschnitt bevorzugt nach dem Herstellen des Flanschs in die Innenfläche eingebracht.
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Der jeweilige zumindest eine Rauabschnitt kann prinzipiell eine beliebige Rauigkeit aufweisen.
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Als vorteilhaft gelten Ausführungsformen, bei denen der zumindest eine Rauabschnitt derart aufgeraut wird, dass der Rauabschnitt eine gemittelte Rautiefe Rz zwischen 5 und 30 aufweist. Somit ist bei einer vereinfachten Herstellung des Positionsgebers ein zugleich ausreichend hoher Festsitz des Positionsgebers auf der Welle gegeben.
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Der Positionsgeber ist bevorzugt gänzlich aus dem Blech hergestellt, also ein sogenanntes Blech-Positionsgeber.
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Das Blech zum Herstellen des Positionsgebers kann eine beliebige dicke aufweisen. Beispielsweise weist das Blech eine Materialdicke zwischen 0,8 und 5,0 mm auf.
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Beim Blechwerkstoff handelt es sich vorteilhaft um Stahl. Das Blech ist also vorteilhaft aus Stahl. Somit wird die mechanische Stabilität des Positionsgebers erhöht.
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Bevorzugt handelt es sich beim Blechwerkstoff um kaltumformbaren Stahl. Das Blech ist also vorzugsweise aus kaltumformbarem Stahl. Somit ist neben der mechanischen Stabilität des Positionsgebers eine vereinfachte und kostengünstige Herstellung des Positionsgebers erreicht.
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Beim kaltumformbaren Stahl handelt es sich bevorzugt um einen solchen nach DIN 10130, beispielsweise um einen solchen gemäß „DC01“ bis „DC04“.
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Prinzipiell ist es vorstellbar, die gesamte Innenfläche des Fügesitzes aufzurauen.
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Bei bevorzugten Ausführungsformen werden in der Innenfläche zumindest zwei zueinander beabstandete Rauabschnitte eingebracht. Das heißt, dass die Innenfläche die Rauabschnitte und zumindest einen Abschnitt aufweist, der unaufgeraut ist und nachfolgend auch als Glattabschnitt bezeichnet wird. Somit wird eine vereinfachte und kostengünstige Herstellung des Positionsgebers erreicht. Zugleich führen die zueinander beabstandeten Rauabschnitte zu einer stabileren mechanischen Verbindung des Positionsgebers mit der zugehörigen Welle und somit zu einem verbesserten Festsitz.
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Bei bevorzugten Ausführungsformen sind zumindest zwei der wenigstens zwei Rauabschnitte, vorzugsweise sämtliche Rauabschnitte, in Umfangsrichtung zueinander beabstandet. Die Innenfläche wird somit an zumindest zwei in Umfangsrichtung zueinander beabstandeten Rauabschnitten aufgeraut, welche in Umfangsrichtung durch Glattabschnitte voneinander getrennt sind. Dies führt insbesondere zu einem stabileren Festsitz des Positionsgebers an der Welle in Umfangsrichtung. Das heißt, dass der Positionsgeber auf diese Weise verbessert mechanisch gegenüber Drehungen auf der Welle gesichert ist.
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Bevorzugt werden in die Innenfläche zumindest zwei radial gegenüberliegende Rauabschnitte eingebracht. Dies erhöht die Stabilität des Festsitzes des Positionsgebers auf der Welle, insbesondere gegenüber Drehungen in Umfangsrichtung.
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Die Größe und/oder Form und/oder Anzahl der Rauabschnitte ist frei wählbar und/oder anpassbar. Insbesondere ist es möglich, mittels der Anzahl und/oder der Winkellage der Rauabschnitte den Festsitz des Positionsgebers zu stabilisieren und/oder vorgegebenen Bedürfnissen anzupassen.
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Der jeweilige zumindest eine Rauabschnitt kann auf beliebige Weise in die Innenfläche eingebracht sein.
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Vorstellbar ist es, dass in zumindest einem der wenigstens einen Rauabschnitte die Innenfläche zum Aufrauen mit einem Aufrauwerkstoff angestrahlt wird.
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Beim Aufrauwerkstoff handelt es sich bevorzugt um Stahl. Somit wird die Verbindung des Positionsgebers mit der Welle verbessert.
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Vorstellbar ist es, dass der Aufrauwerkstoff dem Blechwerkstoff entspricht.
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Bei bevorzugten Ausführungsformen ist der Aufrauwerkstoff vom Blechwerkstoff unterschiedlich, insbesondere ein vom Blechwerkstoff unterschiedlicher Stahl. Dies führt zu einer verbesserten mechanischen Verbindung des Positionsgebers mit der Welle somit zu einem verbesserten Festsitz.
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Alternativ oder zusätzlich kann in zumindest einem der wenigstens einen Rauabschnitte der Innenfläche zum Aufrauen zumindest eine Prägung eingebracht werden. Somit ist der Rauabschnitt im Blechwerkstoff integral ausgebildet. Dies führt zu einer stabileren mechanischen Verbindung des Positionsgebers mit der Welle und somit zu einem verbesserten Festsitz.
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Die jeweilige zumindest eine Prägung kann prinzipiell eine solche beliebiger Art sein.
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Denkbar ist es, dass zumindest eine der wenigstens einen Prägungen eine Punktprägung ist. Das heißt, dass in zumindest einem der wenigstens einen Rauabschnitte eine Punktprägung eingebracht wird.
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Vorstellbar ist es, dass zumindest eine der wenigstens einen Prägungen durch Rändeln eingebracht ist. Das heißt, dass zumindest eine der wenigstens einen Rauabschnitt zum Aufrauen gerändelt wird.
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Das Fügen des Positionsgebers mit der Welle der Nockenwelle mittels des Durchzuges kann prinzipiell auf beliebige Art erfolgen. Hierzu gehören insbesondere Fügeverfahren mittels formloser Hilfsstoffe, beispielsweise kleben und schweißen.
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Insbesondere erlaubt es der erfindungsgemäße Positionsgeber aufgrund des zumindest einen Rauabschnitts, den Positionsgeber bei Raumtemperatur mit der Welle zu fügen. Bevorzugt sind dementsprechend Ausführungsformen, bei denen der Positionsgeber bei Raumtemperatur mit der Welle gefügt wird. Dies führt zu reduzierten Kosten bei der Herstellung der Nockenwelle.
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Vorteilhaft wird der Positionsgeber über den Fügesitz ohne Hilfsstoffe und Hilfselemente mit der Welle gefügt.
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Bevorzugt wird der Positionsgeberüber den Fügesitz mittels eines Presssitzes mit der Welle gefügt. Dies führt zu einem mechanisch stabilen Verbinden des Positionsgebers mit der Welle.
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Vorzugsweise wird der Positionsgeber über den Fügesitz mittels eines Längspresssitzes mit der Welle gefügt. Insbesondere erfolgt das Fügen des Positionsgebers mit der Welle mittels Längspresssitz und bei Raumtemperatur. Dies führt zu einem besonders einfachen Herstellen der Nockenwelle bei zugleich stabilem Festsitz des Positionsgebers auf der Welle.
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Es versteht sich, dass neben dem Verfahren zum Herstellen des Positionsgebers und der Nockenwelle auch ein derart hergestellter Positionsgeber sowie eine derart hergestellte Nockenwelle jeweils auch zum Umfang dieser Erfindung gehören.
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Weitere wichtige Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, aus den Zeichnungen und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung anhand der Zeichnungen.
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Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
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Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert, wobei sich gleiche Bezugszeichen auf gleiche oder ähnliche oder funktional gleiche Komponenten beziehen.
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Es zeigen, jeweils schematisch
- 1 einen stark vereinfachten Schnitt durch eine Nockenwelle mit einem Positionsgeber,
- 2 eine isometrische Ansicht des Positionsgebers.
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Ein Positionsgeber 1, wie es in den 1 und 2 gezeigt ist, kommt in einer in 1 stark vereinfacht gezeigten Nockenwelle 100 zum Einsatz. In dem in 1 gezeigten Ausführungsbeispiel weist die Nockenwelle 100 rein beispielhaft eine einzige Welle 101 auf, mit welcher der Positionsgeber 1 gefügt ist. Denkbar ist es auch, dass die Nockenwelle 102 ineinander angeordnete und relativ zueinander verstellbare Wellen (nicht gezeigt) aufweist. Die Welle 101 ist um eine axiale Rotationsachse 200 drehbar und rotiert im Betrieb um die Rotationsachse 200. Der Positionsgeber 1 ist dabei drehfest und axialfest mit einer Welle 101 der Nockenwelle 100 gefügt. Zu diesem Zweck weist der Positionsgeber 1 einen axialen Durchzug 9 auf, welcher im mit der Welle 101 gefügtem Zustand die Funktion eines Fügesitzes 2 einnimmt, mittels welchem der Positionsgeber 1 mit der Welle 101 gefügt ist. Der Durchzug 9 und der Fügesitz 2 sind dabei im vorliegenden Rahmen als einander entsprechend zu verstehen. Die Nockenwelle 1 weist ferner drehfest mit der Welle 101 verbundene Nockenkörper 102 auf, welche in einer im Übrigen nicht gezeigten zugehörigen Brennkraftmaschine Ventile betätigen können. In 1 ist dabei ein einziger solcher Nockenkörper 102 gezeigt.
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Die vorliegend angegebenen Richtungen beziehen sich auf die axiale Rotationsachse 200 der Welle 101, welche der Rotationsachse 200 des Positionsgebers 1 entspricht. Dementsprechend verläuft „axial“ parallel, insbesondere koaxial, zur Rotationsachse 200. Ferner verläuft „radial“ quer zur Rotationsachse 200 bzw. quer zu axial. Zudem verläuft die Umfangsrichtung 201 die Rotationsachse 200 umgebend.
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Der Positionsgeber 1 dreht sich im Betrieb mit der Welle 101 und wirkt mit einem Sensor 103 zusammen, um die relative Drehposition der Nockenwelle 100, insbesondere der Nockenkörper 102, zu ermitteln. Zu diesem Zweck weist der Positionsgeber 1 eine sich in Umfangsrichtung 201 ändernde Kontur auf. Wie insbesondere 2 entnommen werden kann, weist der Positionsgeber 1 zu diesem Zweck zumindest einen radial abstehenden Zahn 3 auf. Somit ist es beispielsweise möglich, die Nockenwelle 100 und/oder die zugehörige, nicht gezeigte Brennkraftmaschine, zu steuern.
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In dem in 2 gezeigten Ausführungsbeispiel weist der Positionsgeber 1 rein beispielhaft vier solche Zähne 3 auf, wobei die Zähne 3 in Umfangsrichtung 201 durch Zahnlücken 4 voneinander getrennt sind. In dem gezeigten Ausführungsbeispiel erstrecken sich die Zähne 3 rein beispielhaft in Umfangsrichtung 201 unterschiedlich.
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Der Positionsgeber 1 wird aus einem Blech hergestellt, ist also insbesondere ein Blech-Positionsgeber 1. Zum Herstellen des Positionsgebers 1 wird ein Blech aus einem Blechwerkstoff bereitgestellt. Der Fügesitz 2 wird vorteilhaft dadurch hergestellt, dass zunächst ein Durchzug (nicht gezeigt) in das Blech eingebracht, beispielsweise gestanzt wird. Der Durchzug 6 wird mit einem nicht gezeigten Kalibierdorn zum Fügesitz 2 aufgeweitet und kalibriert. Der Fügesitz 2 wird in den gezeigten Ausführungsbeispielen derart eingebracht, dass der Fügesitz 2 in einem axial abstehenden Flansch 5 ausgebildet ist. Das Blech wird ferner derart umgeformt und freigeschnitten, dass die Zähne 3 und die Zahnlücken 4 ausgebildet sind. Der Durchzug 9, welcher dann die Funktion des Fügesitzes 2 einnimmt, weist eine radiale Innenfläche 6 auf. Wie lediglich 2 entnommen werden kann, wird die Innenfläche 6 in zumindest einem Abschnitt 7 aufgeraut, welcher nachfolgend auch als Rauabschnitt 7 bezeichnet wird. Somit kommt es zu einer stabileren drehfesten und axialfesten Verbindung zwischen dem Positionsgeber 1 und der Welle 101 und somit zu einem insgesamt stabileren Festsitz des Positionsgebers 1 auf der Welle 101. Zugleich ist der Positionsgeber 1 kostengünstig und weist ein reduziertes Gewicht auf. Bevorzugt wird die Innenfläche 6 in dem zumindest einen Rauabschnitt 7 derart aufgeraut, dass der zumindest eine Rauabschnitt 7 eine gemittelte Rautiefe Rz zwischen 5 und 30 aufweist.
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Das Blech ist vorteilhaft ein umformbarer, bevorzugt ein kaltumformbarer, Stahl. Beispielsweise ist das Blech aus einem Stahl nach DIN 10130, insbesondere Stahl gemäß „DC01“ bis „DC04“.
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Prinzipiell kann die gesamte Innenfläche 6 des Fügesitzes 2 aufgeraut sein.
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In dem in 2 gezeigten Ausführungsbeispiel sind zumindest zwei Rauabschnitte 7 in die Innenfläche 6 eingebracht. Die Rauabschnitte 7 sind in 2 vereinfacht durch Kreise angedeutet. Die Rauabschnitte 7 sind zueinander in Umfangsrichtung 201 durch Abschnitte 8 getrennt, welche unaufgeraut, also frei von einem solchen Aufrauen, sind und nachfolgend auch als Glattabschnitte 8 bezeichnet werden. Im gezeigten Ausführungsbeispiel wechseln sich also in Umfangsrichtung 201 Rauabschnitte 7 und Glattabschnitte 8 ab. In den gezeigten Ausführungsbeispielen sind die Rauabschnitte 7 zudem lokal und punktuell in der Innenfläche 6 eingebracht.
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Der jeweilige Rauabschnitt 7 kann auf beliebige Art in die Innenfläche 6 eingebracht sein.
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Zumindest einer der Rauabschnitte 7, insbesondere alle Rauabschnitte 7, können zum Aufrauen mit einem Aufrauwerkstoff angestrahlt werden. Das heißt, dass zumindest einer der Rauabschnitte 7, insbesondere der jeweilige Rauabschnitt 7, mittels Anstrahlen mit dem Aufrauwerkstoff hergestellt wird. Der Aufrauwerkstoff ist vorzugsweise zum Blechwerkstoff unterschiedlich und bevorzugt ebenfalls ein Stahl.
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Zumindest einer der Rauabschnitte 7, vorteilhaft der jeweilige Rauabschnitt 7, kann alternativ oder zusätzlich durch eine Prägung der Innenfläche 6 hergestellt sein. Das heißt, dass in zumindest einem der wenigstens einen Rauabschnitte 7, vorteilhaft im jeweiligen Rauabschnitt 7, zum Aufrauen zumindest eine Prägung eingebracht wird. Bei der Prägung kann es sich dabei um eine Punktprägung handeln. Ebenfalls kann es sich bei der Prägung um eine Rändelung handeln. Das heißt, dass zumindest einer der Rauabschnitte 7 zum Aufrauen gerändelt wird.
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Der Positionsgeber 1, insbesondere die Innenfläche 6 mit dem zumindest einen Rauabschnitt 7, erlaubt das Fügen des Positionsgebers 1 mit der Welle 101 durch einen Presssitz, wobei der Presssitz bei Raumtemperatur erfolgen kann. Dabei wird der Positionsgeber 1 bevorzugt mittels eines Längspresssitzes mit der Welle 101 gefügt.
