DE102022111494A1

DE102022111494A1 - Rotor mit formschlüssig verankerten Oberflächenmagneten

Info

Publication number: DE102022111494A1
Application number: DE102022111494.5A
Authority: DE
Inventors: Johannes Lange; Christian Könen; Daniel Knoblauch
Original assignee: Dr Ing HCF Porsche AG
Current assignee: Dr Ing HCF Porsche AG
Priority date: 2022-05-09
Filing date: 2022-05-09
Publication date: 2023-11-09

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Rotors einer elektrischen Maschine, bei dem der Rotor (10) ein Rotorblechpaket (11), mehrere Blechsegmentpakete (12), mehrere vergrabene Magneteinheiten (13) und mehrere Oberflächenmagnete (14), welche sich jeweils über eine gesamte axiale Rotorausdehnung erstrecken, und eine Rotorwelle (19) umfasst, wobei in einem in axialer Richtung identischen Rotoraufbau das auf der Rotorwelle (19) sitzende Rotorblechpaket (11) mit mehreren sich radial nach außen vergrößernden Aussparungen (111) gebildet wird, wobei in einer jeweiligen Aussparung (111) in axialer Richtung mindestens eine vergrabene Magneteinheit (13) und in radialer Richtung benachbart ein jeweiliges Blechsegmentpaket (12) angeordnet werden, wobei das jeweilige Blechsegmentpaket (12) mit einer sich radial nach außen verkleinernden Öffnung (112) versehen wird, wobei ein jeweiliger Oberflächenmagnet (14) in axialer Richtung in die jeweilige Öffnung (112) eingeschoben wird, so dass er in Richtung auf die Rotorwelle (19) flächig und zudem seitlich mit dem jeweiligen Blechsegmentpaket (12) in formschlüssigen Kontakt steht und an beiden Seiten durch das jeweilige Blechsegmentpaket (12) fixiert ist. Ferner wird ein mit diesem Verfahren gebildeter Rotor vorgestellt.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Rotors für eine elektrische Maschine, wobei der Rotor formschlüssig verankerte Oberflächenmagnete aufweist. Ferner wird ein mit diesem Verfahren gebildeter Rotor beansprucht.
Bei elektrischen und teil-elektrischen Fahrzeugen werden als Traktionsmotoren rotierende elektrische Maschinen nach dem Stator-/Rotor-Prinzip eingesetzt.
Bekannt aus dem Stand der Technik ist gemäß Druckschrift DE 10 2019 127 583 A1 eine Spritzguss-Ausformung einer permanenterregten Synchronmaschine mit vergrabenden Magneten und eingesetzten Oberflächenmagneten. Die Oberflächenmagnete sind mit einem Klebstoff an einen Rotorkörper gebunden und/oder werden durch eine Bandage an dem Rotorkörper gehalten.
Die Druckschrift US 5,831,364 offenbart einen Magnetträger zur Aufnahme von mehreren, über den Umfang verteilt angeordneten Magneten. Jeder Magnet ist über einen Träger radial formschlüssig an dem Magnetträger befestigt.
In der Druckschrift DE 101 31 474 A1 wird ein Statorgenerator für Kraftfahrzeuge mit einem Rotor vorgeschlagen. Der Rotor weist zumindest einen Permanentmagneten auf, durch den er erregbar ist.
Vor diesem Hintergrund ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines Rotors für eine elektrische Maschine vorzuschlagen, wobei eine geometrische Gestaltung einer Rotortopologie gefordert ist, welche mehrere vergrabene Magneteinheiten und verankerte Oberflächenmagnete aufweist, so dass gegenüber dem Stand der Technik ein erhöhtes Drehmoment und eine verbesserte Führung eines elektrischen Flusses gewährleistet wird. Ferner soll ein mit diesem Verfahren hergestellter Rotor beansprucht werden.
Zur Lösung der voranstehend genannten Aufgabe wird ein Verfahren zur Herstellung eines Rotors einer elektrischen Maschine vorgeschlagen, bei dem der Rotor ein Rotorblechpaket, mehrere Blechsegmentpakete, mehrere vergrabene Magneteinheiten und mehrere Oberflächenmagnete, welche sich jeweils über eine gesamte axiale Rotorausdehnung erstrecken, und eine Rotorwelle umfasst. In einem in axialer Richtung identischen Rotoraufbau wird das auf der Rotorwelle sitzende Rotorblechpaket mit mehreren sich radial nach außen vergrößernden Aussparungen gebildet. In einer jeweiligen Aussparung in axialer Richtung werden mindestens eine vergrabene Magneteinheit und in radialer Richtung benachbart ein jeweiliges Blechsegmentpaket angeordnet. Das jeweilige Blechsegmentpaket wird mit einer sich radial nach außen verkleinernden Öffnung versehen. Ein jeweiliger Oberflächenmagnet wird in axialer Richtung in die jeweilige Öffnung eingeschoben, so dass er in Richtung auf die Rotorwelle flächig und zudem seitlich mit dem jeweiligen Blechsegmentpaket in formschlüssigem Kontakt steht und an beiden in radialer Richtung verlaufenden Seiten durch das jeweilige Blechsegmentpaket fixiert ist.
Ein Ort verändert sich in radialer Richtung, wenn er sich auf einer Kreisfläche vom Ursprung des Kreises, hier der Rotorwelle, entlang eines Radius der Kreisfläche entfernt.
Der Oberflächenmagnet ist flächig in Richtung auf die Rotorwelle (entsprechend einer negativen radialen Richtung) ausgeprägt, indem eine gemittelte Oberflächennormale auf einer gegebenenfalls bauchig ausgeformten Seite des Oberflächenmagneten zur der Rotorwelle zeigt. Insofern weist der Oberflächenmagnet eine Magnetgeometrie auf, welche sich in einer Längsausdehnung durch die axiale Rotorausdehnung ergibt, welche sich in einer Breitenausdehnung durch die gegebenenfalls bauchig ausgeformte Seite (formschlüssig mit dem Blechsegmentpaket) mit gemittelter Oberflächennormale in Richtung Rotorwelle und gegenüberliegender Seite als Teil eines Zylindermantels, welcher einen radialen Außenabschnitt des Rotors bildet, ergibt, und welche an den verbleibenden schmalen Seiten mit dem Blechsegmentpaket verklemmt ist (s. 1 bis 3).
Durch die erfindungsgemäße Anordnung des jeweiligen Oberflächenmagneten in dem jeweiligen Blechsegmentpaket wird bei einem Fertigungsprozess vorteilhaft eine - bspw. gegenüber einem Verkleben - erheblich vereinfachte Positionierung des jeweiligen Oberflächenmagneten erreicht. Der jeweilige Oberflächenmagnet wird zumindest durch die sich erfindungsgemäß radial nach außen verkleinernde Öffnung an den Rotor gebunden. Zusätzlich können die beiden in radialer Richtung verlaufenden Seiten bspw. voneinander einen geringfügigen kleineren Abstand aufweisen, als sich der jeweilige Oberflächenmagnet zwischen den beiden Seiten erstreckt, wodurch der jeweilige Oberflächenmagnet eingepresst fixiert ist. Dies ist auch durch unterschiedliche thermische Ausdehnungen des Blechsegmentpaktes und des Oberflächenmagneten bei Durchlaufen einer Temperaturkurve gegeben: während Blech bei einem Abkühlen schrumpft, verbleibt ein magnetisches Material des Oberflächenmagneten aufgrund seiner Materialeigenschaften bzgl. Volumenausdehnung nahezu unverändert. Jedenfalls liegt somit auch ohne ein zusätzliches Verkleben, das optional natürlich weiterhin möglich ist, eine feste Verankerung des jeweiligen Oberflächenmagneten an den Rotor vor. Außerdem wird durch die formschlüssige Anordnung eine bessere Führung eines elektrischen Flusses bewirkt, was zu einer Drehmoment- bzw. Leistungserhöhung der elektrischen Maschine beiträgt.
Es ist denkbar, in einem Herstellungsschritt den jeweiligen sich über die gesamte axiale Rotorausdehnung erstreckenden Oberflächenmagneten aus mehreren sich in axiale Richtung erstreckenden Einzelstücken, welche jeweils nur einen Teil der gesamten axialen Rotorausdehnung ausmachen, mittels Verkleben zusammenzufügen, so dass sich der jeweilige Oberflächenmagnet als ein Magnetstapel ergibt und im Ganzen in die betreffende Öffnung des Blechsegmentes eingeschoben werden kann.
In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden um die Magneteinheiten und die Oberflächenmagnete gebildete Zwischenräume mit einer Vergussmasse verfüllt. Damit ist die voranstehend beschriebene Magnetgeometrie des Oberflächenmagneten auch in vergossenen Rotorsystemen denkbar.
In einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein jeweiliges Blechsegment des jeweiligen Blechsegmentpaketes über mindestens einen Steg mit einem jeweiligen Rotorblech des Rotorblechpaketes verbunden.
Damit werden im Außenmantel bei der Anordnung der vergrabenen Magnete und der Blechsegmentpakete entstehende Lücken, welche sich zwischen den Blechsegmentpaketen und dem Rotorblech befinden, geschlossen.
In einer noch weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird in dem Blechsegmentpaket benachbart zu der sich radial nach außen verkleinernden Öffnung mindestens ein Entlastungsfenster gebildet. Durch das erfindungsgemäß gebildete Entlastungsfenster werden mechanische Spannungen zwischen dem jeweiligen Blechsegmentpaket und dem formschlüssig in die Öffnung eingeschobenen Oberflächenmagneten abgeleitet. Solche mechanischen Spannungen entstehen insbesondere bei niedrigen Blechtemperaturen, da hier im Vergleich mit dem Blechsegmentpaket sich der Oberflächenmagnet in seiner Volumenausdehnung wesentlich weniger zusammenzieht.
In einer fortgesetzt weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Oberflächenmagnet mit einer Ausdehnung in radialer Richtung gebildet und weist diese Ausdehnung einen vorgegebenen Abstand zu einem durch Rotorblechpaket und Blechsegmentpaket gebildeten Umfang des Rotors auf. Der vorgegebene Abstand zum äußeren Umfang beträgt vorteilhaft 0.1 bis 0.2 mm, d. h. eine in radiale Richtung nach außen zeigende Oberfläche des Oberflächenmagneten ist gegenüber dem äußeren Umfang um 0.1 bis 0.2 mm nach innen versetzt. Dies geschieht auch deshalb, um bei einer Überarbeitung des nunmehr im Herstellungsprozess vorliegenden Zylindermantels durch ein Schleifen des in Rotation versetzten Rotors, um einen möglichst perfekten Kreisverlauf zu erhalten, zu gewährleisten, dass die Oberfläche des Oberflächenmagneten bzw. dessen Isolationsschicht nicht verletzt wird.
In einer fortgesetzt noch weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird radial um den Rotor eine Bandage mit einem CFK-Material gebildet. Bei dem CFK-Material handelt es sich um Kohlenstofffaser-verstärkte Kunststoffe. Es ist denkbar, dass die Bandage durch ein Aufpressen von mit dem CFK-Material gebildeten Hülsensegmenten hergestellt wird.
Ferner wird ein Rotor einer elektrischen Maschine beansprucht, welcher ein Rotorblechpaket, mehrere Blechsegmentpakete, mehrere vergrabene Magneteinheiten und mehrere Oberflächenmagnete, welche sich jeweils über eine gesamte axiale Rotorausdehnung erstrecken, und eine Rotorwelle umfasst. In einem in axialer Richtung identischen Rotoraufbau ist das auf der Rotorwelle sitzende Rotorblechpaket mit mehreren sich radial nach außen vergrößernden Aussparungen gebildet. In einer jeweiligen Aussparung sind in axialer Richtung mindestens eine vergrabene Magneteinheit und in radialer Richtung benachbart ein jeweiliges Blechsegmentpaket angeordnet. Das jeweilige Blechsegmentpaket ist mit einer sich radial nach außen verkleinernden Öffnung versehen. Ein jeweiliger Oberflächenmagnet ist in axialer Richtung in der jeweiligen Öffnung angeordnet, so dass er in Richtung auf die Rotorwelle flächig und zudem seitlich mit dem jeweiligen Blechsegmentpaket in formschlüssigem Kontakt steht und an beiden Seiten durch das jeweilige Blechsegmentpaket fixiert ist.
In einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Rotors sind um die Magneteinheiten und die Oberflächenmagnete gebildete Zwischenräume mit einer Vergussmasse verfüllt.
In einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Rotors ist ein jeweiliges Blechsegment des jeweiligen Blechsegmentpaketes über mindestens einen Steg mit einem jeweiligen Rotorblech des Rotorblechpaketes verbunden.
In einer noch weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Rotors ist in dem Blechsegmentpaket benachbart zu der sich radial nach außen verkleinernden Öffnung mindestens ein Entlastungsfenster gebildet. Das mindestens eine Entlastungsfenster ist dazu ausgestaltet, mechanische Spannungen zwischen dem jeweiligen Blechsegmentpaket und dem formschlüssig in die Öffnung eingeschobenen Oberflächenmagneten abzuleiten.
In einer fortgesetzt weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Rotors ist der Oberflächenmagnet mit einer Ausdehnung in radialer Richtung gebildet ist. Die Ausdehnung weist einen vorgegebenen Abstand zu einem durch Rotorblechpaket und Blechsegmentpaket gebildeten Umfang des Rotors auf.
In einer fortgesetzt noch weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Rotors ist radial um den Rotor eine Bandage mit einem CFK-Material gebildet.
Weitere Vorteile und Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung und der beiliegenden Zeichnung.
Es versteht sich, dass die voranstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Die Figuren werden zusammenhängend und übergreifend beschrieben, gleichen Komponenten sind dieselben Bezugszeichen zugeordnet.

1 zeigt eine perspektivische Darstellung und eine Rotorgeometrie eines Rotoraufbaus in einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Rotors.
2 zeigt einen Ausschnitt des Rotoraufbaus in der Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Rotors.
3 zeigt einen Ausschnitt zu einem anderen Rotoraufbau in einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Rotors.

In 1 wird eine perspektivische Darstellung 100 und eine Rotorgeometrie 110 eines in axialer Richtung identisch verlaufenden Rotoraufbaus in einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Rotors 10 gezeigt. Das auf einer Rotorwelle 19 sitzende Rotorblechpaket 11 ist mit mehreren sich radial nach außen vergrößernden Aussparungen 111 gebildet, in welchen jeweilig zwei vergrabene Magneteinheiten 13 und ein jeweiliges Blechsegmentpaket 12 angeordnet sind. Das jeweilige Blechsegmentpaket 12 ist mit einer sich radial nach außen verkleinernden Öffnung 112 versehen, in welche ein jeweiliger Oberflächenmagnet 14 in axialer Richtung eingeschoben ist. Der jeweilige Oberflächenmagnet 14 steht in Richtung auf die Rotorwelle 19 flächig und jeweils seitlich dazu mit dem jeweiligen Blechsegmentpaket 12 in einem formschlüssigen Kontakt. Zusätzlich ist der jeweilige Oberflächenmagnet 14 durch die beiden Seiten an dem jeweiligen Blechsegmentpaket 12 fixiert, wobei in Nähe zu den jeweiligen Seiten im Blechsegmentpaket 12 jeweilige Entlastungsfenster 15 vorgesehen sind. Das jeweilige Entlastungsfenster 15 leitet Materialspannungen, bspw. bedingt durch unterschiedliche thermische Ausdehnung von Blechsegmentpaket 12 und Oberflächenmagnet 14, ab. Verbleibende Zwischenräume 16 sind durch eine Vergussmasse verfüllt. Im Kernmaterial des Rotorblechpakets können materialsparende Öffnungen 17 vorhanden sein. Auf den Rotor 10 ist eine Bandage 18 aus mit einem CFK-Material gebildeten Hülsensegmenten aufgepresst.
In 2 wird ein Ausschnitt 20 mit einer Ausschnittsvergrößerung 21 des Rotoraufbaus in der Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Rotors gezeigt. Die Ausschnittsvergrößerung 21 stellt eine Positionierung des Entlastungsfensters 15 an einer Seite der sich radial nach außen verkleinernden Öffnung im Blechsegmentpaket 12 dar. Der durch beide Seiten fixierte Oberflächenmagnet 14 ist in dieser Öffnung formschlüssig verankert. Erfindungsgemäß ist der Oberflächenmagnet 14 um einen kleinen Abstand, bspw. 0.1 bis 0.2 mm nach innen in Richtung Rotorwelle versetzt, so dass sich zwischen der runden Bandage 18 und dem Oberflächenmagnet 14 ein kleiner Spalt 26 ergeben kann, welcher ebenfalls mit Vergussmasse verfüllbar ist.
In 3 wird ein Ausschnitt 30 mit Ausschnittsvergrößerungen 31, 32 zu einem anderen Rotoraufbau in einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Rotors gezeigt. Hierbei ist ein jeweiliges Rotorblech 311 des Rotorblechpaketes über jeweilige Stege 35 (ebenfalls aus Blech) mit einem jeweiligen Blechsegment 312 des Blechsegmentpaketes verbunden, wie insbesondere in der Ausschnittsvergrößerung 32 zu sehen ist. Die jeweiligen Flussbarrieren 33 bleiben in dieser weiteren Ausgestaltung zwar unverfüllt, es ist aber auch eine Verfüllung mit Vergussmasse denkbar. Beide Seiten der erfindungsgemäß sich radial nach außen verkleinernden Öffnung im Blechsegment 312 weisen entlang eines jeweiligen an ihrem in radialer Richtung verlängerten Verlauf, dargestellt durch zwei Geraden 34, einen Winkel größer null auf, d. h. die zwei Geraden 34 verlaufen nicht parallel. Dadurch ist es, dargestellt in der Ausschnittsvergrößerung 31, einer Ecke 36 des Oberflächenmagneten 14 nicht möglich, sich an einer Seite 37 der Öffnung in radialer Richtung vorbeizuschieben, d. h. der Oberflächenmagnet 14 ist an dem Blechsegment 312 bzw. das Rotorblech 311 verankert.
Bezugszeichenliste

10: Rotor
11: Rotorblechpaket
12: Blechsegmentpaket
13: Vergrabener Magnet
14: Oberflächenmagnet
15: Entlastungsfenster
16: Zwischenraum
17: Aussparung
18: Bandage
19: Rotorwelle
100: Perspektivische Darstellung
110: Aufsichtsschema Rotorgeometrie
111: Radial nach außen vergrößernde Aussparung
112: Radial nach außen verkleinernde Öffnung
20: Rotorausschnitt mit Blechsegment ohne Kontakt zum Rotorblech
21: Vergrößerter Rotorausschnitt
26: Spalt
30: Rotorausschnitt mit Steg-Verbindungen
31: Vergrößerung formschlüssige Verankerung
32: Vergrößerung Steg-Bereich
33: Flussbarriere
34: Winkel
35: Steg
36: Ecke des Oberflächenmagnet
37: Öffnungsseite
311: Rotorblech, durch Steg mit Blechsegment verbunden
312: Blechsegment, durch Steg mit Rotorblech verbunden

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 102019127583 A1 [0003]
US 5831364 [0004]
DE 10131474 A1 [0005]

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Rotors einer elektrischen Maschine, bei dem der Rotor (10) ein Rotorblechpaket (11), mehrere Blechsegmentpakete (12), mehrere vergrabene Magneteinheiten (13) und mehrere Oberflächenmagnete (14), welche sich jeweils über eine gesamte axiale Rotorausdehnung erstrecken, und eine Rotorwelle (19) umfasst, wobei in einem in axialer Richtung identischen Rotoraufbau das auf der Rotorwelle (19) sitzende Rotorblechpaket (11) mit mehreren sich radial nach außen vergrößernden Aussparungen (111) gebildet wird, wobei in einer jeweiligen Aussparung (111) in axialer Richtung mindestens eine vergrabene Magneteinheit (13) und in radialer Richtung benachbart ein jeweiliges Blechsegmentpaket (12) angeordnet werden, wobei das jeweilige Blechsegmentpaket (12) mit einer sich radial nach außen verkleinernden Öffnung (112) versehen wird, wobei ein jeweiliger Oberflächenmagnet (14) in axialer Richtung in die jeweilige Öffnung (112) eingeschoben wird, so dass er in Richtung auf die Rotorwelle (19) flächig und zudem seitlich mit dem jeweiligen Blechsegmentpaket (12) in formschlüssigem Kontakt steht und an beiden Seiten durch das jeweilige Blechsegmentpaket (12) fixiert ist.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei um die vergrabenen Magneteinheiten (13) und die Oberflächenmagnete (14) gebildete Zwischenräume (16, 26, 33) mit einer Vergussmasse verfüllt werden.
Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei ein jeweiliges Blechsegment (312) des jeweiligen Blechsegmentpaketes (12) über mindestens einen Steg (35) mit einem jeweiligen Rotorblech (311) des Rotorblechpaketes (11) verbunden wird.
Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei in dem Blechsegmentpaket (12) benachbart zu der sich radial nach außen verkleinernden Öffnung (112) mindestens ein Entlastungsfenster (15) gebildet wird, so dass mechanische Spannungen zwischen dem jeweiligen Blechsegmentpaket (12) und dem formschlüssig in die Öffnung (112) eingeschobenen Oberflächenmagneten (14) abgeleitet werden.
Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei der Oberflächenmagnet (14) mit einer Ausdehnung in radialer Richtung gebildet wird, welche einen vorgegebenen Abstand zu einem durch Rotorblechpaket (11) und Blechsegmentpaket (12) gebildeten Umfang des Rotors (10) aufweist.
Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei radial um den Rotor (10) eine Bandage (18) mit einem CFK-Material gebildet wird.
Rotor einer elektrischen Maschine, welcher ein Rotorblechpaket (11), mehrere Blechsegmentpakete (12), mehrere vergrabene Magneteinheiten (13) und mehrere Oberflächenmagnete (14), welche sich jeweils über eine gesamte axiale Rotorausdehnung erstrecken, und eine Rotorwelle (19) umfasst, wobei in einem in axialer Richtung identischen Rotoraufbau das auf der Rotorwelle (19) sitzende Rotorblechpaket (11) mit mehreren sich radial nach außen vergrößernden Aussparungen (111) gebildet ist, wobei in einer jeweiligen Aussparung (111) in axialer Richtung mindestens eine vergrabene Magneteinheit (13) und in radialer Richtung benachbart ein jeweiliges Blechsegmentpaket (12) angeordnet sind, wobei das jeweilige Blechsegmentpaket (12) mit einer sich radial nach außen verkleinernden Öffnung (112) versehen ist, wobei ein jeweiliger Oberflächenmagnet (14) in axialer Richtung formschlüssig in der jeweiligen Öffnung (112) angeordnet ist, so dass er in Richtung auf die Rotorwelle (19) flächig und zudem seitlich mit dem jeweiligen Blechsegmentpaket (12) in formschlüssigem Kontakt steht und an beiden Seiten durch das jeweilige Blechsegmentpaket (12) fixiert ist.
Rotor nach Anspruch 7, wobei um die vergrabenen Magneteinheiten (13) und die Oberflächenmagnete (14) gebildete Zwischenräume mit einer Vergussmasse verfüllt sind.
Rotor nach Anspruch 7 oder 8, wobei ein jeweiliges Blechsegment (312) des jeweiligen Blechsegmentpaketes (12) über mindestens einen Steg (35) mit einem jeweiligen Rotorblech (311) des Rotorblechpaketes (11) verbunden ist.
Rotor nach Anspruch 7 bis 9, wobei in dem Blechsegmentpaket (12) benachbart zu der sich radial nach außen verkleinernden Öffnung (112) mindestens ein Entlastungsfenster (15) gebildet ist, wobei das mindestens eine Entlastungsfenster (15) dazu ausgestaltet ist, mechanische Spannungen zwischen dem jeweiligen Blechsegmentpaket (12) und dem formschlüssig in die Öffnung (112) eingeschobenen Oberflächenmagneten (14) abzuleiten.
Rotor nach Anspruch 7 bis 10, wobei der Oberflächenmagnet (14) mit einer Ausdehnung in radialer Richtung gebildet ist, wobei die Ausdehnung einen vorgegebenen Abstand zu einem durch Rotorblechpaket (11) und Blechsegmentpaket (12) gebildeten Umfang des Rotors (10) aufweist.
Rotor nach Anspruch 7 bis 11, wobei radial um den Rotor (10) eine Bandage (18) mit einem CFK-Material gebildet ist.