DE102022106887A1

DE102022106887A1 - Verwendung eines flüssig aufzubringenden reaktivdachabdichtungsmittels zur herstellung einer dachabdichtung

Info

Publication number: DE102022106887A1
Application number: DE102022106887.0A
Authority: DE
Inventors: Dennis Boesker; Kevin Willen; Ralf Wilgen; Christiane Saalbach; Sebastian Kiehn; Jens Engel
Original assignee: Remmers GmbH
Current assignee: Remmers GmbH
Priority date: 2021-05-25
Filing date: 2022-03-23
Publication date: 2022-12-01

Abstract

Die Erfindung betrifft die Verwendung eines flüssig aufzubringenden Reaktivbaustoffs zur Herstellung einer Dachabdichtung, wobei der flüssig aufzubringende Reaktivbaustoff eine Flüssigkomponente und eine Pulverkomponente aufweist, wobei die Pulverkomponente ein mineralisches Bindemittelsystem bestehend aus mehreren in Kombination zur Ausbildung von einer Ettringit-Phase fähigen mineralische Bindemitteln umfasst und die Flüssigkomponente eine oder mehrere wässrige Polymerdispersionen umfasst. Dabei ist vorgesehen, dass der Reaktivbaustoff mindestens 2-mal, bevorzugt mindestens 2,5-mal, insbesondere mindestens 3-mal so viel Gew.-% Feststoffgehalt an Polymeren wie Gew.-% mineralische Bindemittel enthält, ein Anteil eines PU-Polymers bei höchstens 30% des Feststoffgehalts an Polymeren, bezogen auf die Gesamtmasse der Polymere, beträgt und die in dem Reaktivdachabdichtungsmittel eingesetzten Polymere eine mittels DSC bestimmte Tgvon kleiner -20 °C, bevorzugt kleiner -30 °C aufweisen.

Description

GEGENSTAND DER ERFINDUNG
Die Erfindung betrifft die Verwendung eines flüssig aufzubringenden Reaktivdachabdichtungsmittels zur Herstellung einer Dachabdichtung.
STAND DER TECHNIK
Dachabdichtungen schützen Dächer von Bauwerken vor Witterungseinflüssen wie Regen, Schnee, Hagel, aber auch UV-Strahlung. Dabei werden sehr hohe Anforderungen in Bezug auf Elastizität, UV-Stabilität, Rissüberbrückungsfähigkeit, Stoßbeständigkeit, Wasserdichtheit und Druckwasserstabilität gestellt.
Bekannt sind Dachabdichtungen auf bituminöser Basis wie Dachpappe und Dachabdichtungen auf Kunststoffbasis wie EPDM, d.h. Kunststoffe auf Basis von Ethylen-, Propylen- und Dien-Monomeren, PUR, d.h. Polyurethansysteme oder PMMA, d.h. Kunststoffe auf Basis von Methylmethacrylat oder Polyasparticsysteme.
Der aktuelle Stand der Technik zur Abdichtung von Flachdächern ist in der DIN EN 18531, der Flachdachrichtlinie sowie der ETAG 005 dargestellt.
Im Folgenden wird die ETAG 005 stets in der Version der Überarbeitung vom März 2004 zitiert. Die DIN EN 18531 wird stets in der Version vom Juli 2017 zitiert. Die Flachdachrichtlinie wird steht in der Version der Überarbeitung vom Mai 2019 zitiert.
Flachdächer werden üblicherweise mittels bituminöser oder polymerer Beschichtungsmaterialien abgedichtet. Zu unterscheiden sind dabei Bahnenware in Form von Folien oder Platten, beispielsweise Bitumenbahnen, Kunststoffbahnen oder TPO-Folien, d.h. thermoplastische Polyolefinfolien, und flüssig aufgebrachte Materialien, welche sich wiederum in physikalisch trocknende 1K Materialien und chemisch z.B. mit der Luftfeuchtigkeit oder weiteren zugesetzten Komponenten aushärtende Polymere unterteilen lassen.
Bei Bahnenware besteht die Gefahr mechanischer Beschädigungen während des Transports und beim Handling auf der Baustelle. Bahnenware zeigt im Allgemeinen auch ein für den Verarbeiter schweres Handling, bedingt zum einen durch das hohe Gewicht der Rollen zum anderen durch die geringe Flexibilität der Bahnen. Zusätzlich stellt die Notwendigkeit der Verschweißung oder Verklebung der einzelnen Bahnen eine inhärente Problematik dar, welche zur Ausbildung von Schwachstellen in der Abdichtung führen kann. Die oben genannten schlechten Verarbeitungseigenschaften bedingen ebenfalls, dass die Ausbildung von Detailstellen und Anschlüssen für Bahnenware nur schwer durchführbar ist. Für die Aufbringung von Bitumenbahnen ergibt sich zusätzlich eine erhöhte Brand- und Verbrennungsgefahr, da das Verschweißen dieser die Nutzung von Gasbrennern notwendig macht, welche gerade bei sommerlichen Temperaturen und Sonneneinstrahlung zu deutlichen körperlichen Belastungen der Verarbeiter führen kann.
Die Applikation von Flüssigkunststoffen, im Weiteren als FLKs bezeichnet, bringt einen besonders hohen Arbeitsaufwand mit, bedingt durch die Notwendigkeit mehrerer Arbeitsgänge mit jeweils langen Durchtrocknungszeiten. FLKs benötigen zum Aufbau der geforderten Schichtdicke diverse Arbeitsgänge, was den Aufwand zur Abdichtung eines Bauwerks erheblich erhöht. Zudem sind die FLKs im nicht ausgehärteten Zustand hochgradig empfindlich gegenüber Feuchtigkeit. Ein Kontakt mit Wasser führt hier fast immer zur Ausbildung von Fehlstellen, welche später zu korrigieren sind. Darüber hinaus haben FLKs typischerweise eine schlechte gesundheitliche Verträglichkeit bzw. gesundheitsschädliche Eigenschaften, welche zur Sensibilisierung der Verarbeiter führen können. Neben der inhalativen Belastung der Verarbeiter weisen die FLKs häufig zusätzlich einen extrem unangenehmen Geruch auf, welcher von Anwohnern und Verarbeitern als Belästigung empfunden werden kann.
Einkomponentige, bituminöse Emulsionen, bituminöse Dispersionen, Polymeremulsionen und Polymerdispersionen zeigen dagegen eine langsame physikalische Durchtrocknung, welche bei niedrigen Temperaturen und/oder hoher Luftfeuchtigkeit und auf wenig bis nicht saugfähigen Untergründen besonders nachteilig ist.
WO 2012/038099 A1 offenbart eine Verwendung von Beschichtungsmitteln auf Basis von einem oder mehreren mineralischen Bindemitteln, einem oder mehreren Polymeren, einem oder mehreren Füllstoffen und gegebenenfalls einem oder mehreren Additiven zur Herstellung von Dachbeschichtungen, wobei die Beschichtungsmittel mindestens 50 Gew.-% Polymere, bezogen auf das Trockengewicht der Polymere und der mineralischen Bindemittel, enthalten, d.h. wobei mit Bezug zum Trockengewicht mehr Polymere als mineralische Bindemittel enthalten sind. Nachteilig an dem Baustoffsystem ist, dass es nicht für tiefe Temperaturen bis -20°C oder gar bis -30°C flexibel und rissüberbrückend ausgebildet ist, dies liegt u.a. in einer nicht ausreichend niedrigen Tg der verwendeten Polymere begründet. Die Beispiele zeigen Einkomponentensysteme, d.h. Trockenformulierungen, auf Basis von Vinylacetat-Ethylen-Copolymer oder Vinylacetat-Ethylen-Vinylester-Terpolymer, denen zur Herstellung des Beschichtungsmittels Wasser beigemengt wird.
DE 20 2005 015 351 U1 zeigt ein Baustoffsystem mit ein oder mehreren Komponenten, das als einen ersten Bestandteil einen zerkleinerten Gummi und als zweiten Bestandteil eine Kunststoffdispersion mit selbstvernetzenden Eigenschaften, daneben Zemente und Füllstoffe umfasst. Der Polymeranteil liegt dabei bei etwa dem 1,58-fachen des Anteils mineralischer Bindemittel. Nachteilig an dem Baustoffsystem ist, dass es nicht für tiefe Temperaturen bis -20°C oder gar bis -30°C flexibel und rissüberbrückend ausgebildet ist.
AUFGABE DER ERFINDUNG
Demgegenüber liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine wasserfeste bzw. wasserdichte, flexible, schnell aushärtende und alterungsbeständige Dachabdichtung zu schaffen.
Dabei sollen die oben beschriebenen Nachteile vermindert und gleichzeitig die Vorteile der einzelnen Systeme in Form einer neuartigen Dachabdichtung kombiniert werden.
Die Dachabdichtung soll sich durch leichte Verarbeitbarkeit der einzelnen Komponenten auszeichnen, vor allem aber nicht ausschließlich durch eine einfache Verarbeitung ohne Notwendigkeit von Brennern, zusätzlichen Klebstoffen oder Schweißmitteln, sowie die Aufbringung in möglichst wenigen Arbeitsgängen. Darüber hinaus soll die Dachabdichtung hervorragende Eigenschaften zur Ausbildung von Details und Anschlussstellen aufweisen.
Darüber hinaus sollen die Dachabdichtung und die Verarbeitung ihrer Komponenten eine möglichst geringe gesundheitliche Belastung für den Verarbeiter und die Umwelt darstellen, sowie eine möglichst umweltverträgliche Entsorgung ermöglichen. Des Weiteren soll die Dachabdichtung sich durch eine hohe Feuchtigkeitstoleranz im nicht ausgehärteten Zustand, eine frühe Regenfestigkeit und eine schnelle, im Vergleich zu vorwiegend physikalisch trocknenden System weniger witterungsabhängige Trocknungszeit auszeichnen.
Zusätzlich soll die Dachabdichtung eine individuelle Gestaltbarkeit der Oberfläche durch Pigmentierung der Abdichtung sowie Gestaltung mittels Einstreuung von diversen Füllstoffen ermöglichen.
OFFENBARUNG DER ERFINDUNG
Nach einem ersten Aspekt der Erfindung wird ein flüssig aufzubringendes Reaktivdachabdichtungsmittel auf Basis von einem oder mehreren mineralischen Bindemitteln und einer oder mehreren wässrigen Polymerdispersionen vorgeschlagen.
Insbesondere wird die Verwendung eines flüssig aufzubringenden Reaktivdachabdichtungsmittels zur Herstellung einer Dachabdichtung vorgeschlagen, wobei das flüssig aufzubringende Reaktivdachabdichtungsmittel eine Flüssigkomponente und eine Pulverkomponente aufweist, wobei die Pulverkomponente ein zur Ausbildung von einer Ettringit-Phase fähiges mineralisches Bindemittelsystem, bestehend aus einem oder mehreren mineralischen Bindemitteln, umfasst, und damit die Fähigkeit zur schnellen Bindung von Wasser aufweist, und wobei die Flüssigkomponente eine oder mehrere wässrige Polymerdispersionen umfasst.
Dabei ist vorgesehen, dass das Reaktivdachabdichtungsmittel mindestens 2-mal, bevorzugt mindestens 2,5-mal, insbesondere mindestens 3-mal so viel Gew.-% Feststoffgehalt an Polymeren wie Gew.-% mineralische Bindemittel enthält. Die Angabe Gew.- % nimmt hier Bezug auf das Gewicht des gesamten flüssig aufzubringenden Reaktivdachabdichtungsmittels.
Zusätzlich ist vorgesehen, dass der Anteil an PU-Polymer in der Flüssigkomponente maximal 30%, bevorzugt zwischen 5% und 10% des Feststoffgehalts an Polymeren beträgt, und zwar bezogen auf die Gesamtmasse der Polymere.
Zusätzlich ist vorgesehen, dass die in dem Reaktivdachabdichtungsmittel verwendeten Polymere eine Glasübergangstemperatur T_g von kleiner -20 °C und bevorzugt von kleiner -30 °C aufweisen.
Das flüssig aufzubringende Reaktivdachabdichtungsmittel eignet sich als Dachabdichtung zur Abdichtung von Dachflächen, aber auch zur Abdeckung, insbesondere und nicht abschließend, von Detail- und Anschlussbereichen, Balkonen, Terrassen und Laubengängen.
Es hat sich überraschenderweise herausgestellt, dass sich bei diesen Mengenverhältnissen und Eigenschaften der Bindemittel(systeme) hervorragende Eigenschaften zur Dachabdichtung zuverlässig realisieren lassen. Es entsteht eine wasserfeste, flexible, schnell aushärtende, alterungsbeständige und UV-stabile Dachabdichtung.
Vorteilhaft lässt sich durch den Zusatz des mineralischen Bindemittelsystems, welches zur Ausbildung von einer Ettringit-Phase fähig ist, eine signifikante Beschleunigung der Aushärtung des Reaktivdachabdichtungsmittels erreichen, und zwar im Prinzip unabhängig von Witterungsbedingungen. Dies geschieht durch die schnelle Bindung von in der Polymerdispersion enthaltenem Wasser in der Ettringit-Phase.
Bei einem Polymeranteil von weniger als 2-mal so viel Gew.-% Polymere wie Gew.-% mineralische Bindemittel, bezogen auf das Gesamtgewicht des Reaktivdachabdichtungsmittels, bestimmt überwiegend das mineralische Bindemittelsystem die Aushärtereaktion mit dem Effekt, dass eine zu starre, dreidimensionale Zementmatrix mit Polymerpartikeln entsteht und die benötigte Flexibilität und Rissüberbrückungseigenschaften einer Dachabdichtung sich nicht erreichen lassen.
Bevorzugt enthält das flüssig aufzubringende Reaktivdachabdichtungsmittel höchstens 10-mal, bevorzugt höchstens 5-mal so viel Gew.-% Polymere wie Gew.-% mineralische Bindemittel. Bei noch mehr Polymeranteil würde das Polymer die Trocknung bestimmen mit dem Effekt, dass eine Polymermatrix mit Zementinseln ohne zusammenhängendes Zementgefüge darin entsteht, vgl. hierzu auch 3. Generell wurde beobachtet, dass bei höherem Polymeranteil die Aushärtung durch das mineralische Bindemittelsystem und die Ausbildung einer Ettringit-Phase nicht mehr signifikant beschleunigt ist und damit ähnlich wie für ausschließlich physikalisch trocknende einkomponentige Polymerabdichtungssysteme eine hohe Witterungsabhängigkeit der Aushärtung besteht. Eine zu langsame bzw. stärker witterungsabhängige Aushärtung bzw. Trocknung des Produktes, sowie eine witterungsbedingt spät ausgebildete Regenfestigkeit führen dazu, dass das Produkt als erfindungsgemäße Dachabdichtung ungeeignet ist.
Es hat sich gezeigt, dass ein Anteil von bevorzugt mindestens 5% PU-Polymer am Feststoffgehalt an Polymeren einen mit der Einbringung einer Armierung, z.B. eine Armierung mit Polyestervlies (110g/m²), vergleichbaren positiven Effekt auf die Elastizität bei besonders tiefen Temperaturen von -30 °C und kleiner hat. Zusätzlich hat sich gezeigt, dass bei Einbringung von mehr als 30% PU-Polymer am Feststoffgehalt an Polymeren negative Effekte z.B. Koagulation von Polymerpartikeln auftreten, die die Ausbildung einer durchgängigen Abdichtungsschicht beeinträchtigen. Darüber hinaus hat sich gezeigt, dass bereits die Einbringung von mindestens 1 % PU-Polymer, bezogen auf den Feststoffgehalt an Polymeren, einen deutlichen Einfluss auf die innere Spannung des Polymerfilms hat.
Dabei hat der Einsatz einer in der Erfindung eingesetzten PU-Polymerdispersion im Gegensatz zu einem Polyurethan basierten Verdicker, der zur Steuerung der rheologischen Eigenschaften der Flüssigkomponente und damit des flüssig aufzubringenden Reaktivdachabdichtungsmittels eingesetzt werden kann, keine relevante Erhöhung bzw. Änderung der rheologischen Eigenschaften im Besonderen der Viskosität der erzeugten Flüssigkomponente und damit des flüssig aufzubringenden Reaktivdachabdichtungsmittels zur Folge. Das hier beschriebene PU-Polymer als PU-Polymerdispersion bildet dabei mit einem oder mehreren weiteren eingesetzten Polymeren den beschriebenen Polymerfilm aus.
Bevorzugt liegt das flüssig aufzubringende Reaktivdachabdichtungsmittel als zweikomponentiges (2K) System vor. Die mineralischen Bindemittel liegen dabei insbesondere bevorzugt in einer Pulverkomponente vor. Die eine oder mehreren wässrigen Polymerdispersionen liegen dabei insbesondere bevorzugt in einer Flüssigkomponente vor. Die beiden Komponenten können separat oder in einem beliebigen Gebinde, darin aber getrennt gelagert, insbesondere beispielsweise in Eimern oder Folienbeuteln oder dgl. bereitgestellt sein. Das zweikomponentige Reaktivdachabdichtungsmittel zeichnet sich durch eine besonders leichte Verarbeitbarkeit aus, ohne Einsatz von Brennern, zusätzlichen Klebstoffen oder Schweißmitteln und ermöglicht die Aufbringung in wenigen Arbeitsgängen.
Weiterhin zeichnet sich das zweikomponentige Reaktivdachabdichtungsmittel auch bei kühlen oder feuchten Bedingungen durch eine schnelle Durchtrocknung aus, die auf einer chemischen Reaktion zwischen Bestandteilen der Flüssigkomponente und Bestandteilen der Pulverkomponente unter anderem der Ausbildung von einer Ettringit-Phase beruht, was insbesondere die Gefahr von mechanischen Verletzungen der Beschichtung während der Trocknung verringert.
Ein Vorteil des Einsatzes der Polymerdispersionen besteht darin, dass die organischen Polymerteilchen in einem wässrigen Medium mithilfe von Emulgatoren stabilisiert vorliegen.
Unter einer Polymerdispersion wird eine kolloidal stabile Dispersion von Polymerpartikeln in einer wässrigen Phase verstanden. Der Feststoffgehalt (Gew.-%) der Polymerdispersion beschreibt dabei die Masse des in der wässrigen Phase dispergierten Polymers.
Im Gegensatz zu Polymerdispersionen sind Polymerpulver die (meist sprüh-)getrocknete Form dieser wässrigen Polymerdispersionen. Um ein stabiles Pulver zu erzeugen, werden in aller Regel Trocknungshilfen, z.B. Schutzkolloide, und Antiblockmittel, z.B. gefällte oder pyrogene Kieselsäure, Kaolin (Aluminiumsilikat), Bentonit, Talkum, Tone, Leichtspat, Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Bariumsulfat, u.a.) verwendet. Antiblockmittel verbessern die Rieselfähigkeit des Pulvers und verhindern das Verblocken des Pulvers während der Lagerung. Als Trocknungshilfen werden Schutzkolloide verwendet, die das Verkleben der Polymerteilchen verhindern und die Partikelgrößen des Pulvers steuern. Der Vorteil von Polymerpulvern ist darin zu sehen, dass das Polymer mit anderen Pulvern wie mineralischen Bindemitteln oder mineralischen Zuschlägen o.ä. vorgemischt wird, um es erst unmittelbar vor der Verwendung mit Wasser wieder zu redispergieren, was zu geringeren Kosten für Transport und Lagerung führt. Darüber hinaus müssen Polymerpulver nicht konserviert werden. Ein großer Nachteil von Polymerpulvern ist aber die im Gegensatz zur wässrigen Polymerdispersion verschlechterte Wasserfestigkeit der Endprodukte, zum Beispiel wegen der nötigen Zugabe von Schutzkolloiden wie etwa Polyvinylalkohol. Des Weiteren ist der Gehalt an reinem Polymer durch die für die Trocknung benötigten Hilfsstoffe reduziert. Daher wird bei Polymerpulvern die Leistungsfähigkeit der Ausgangsdispersion im redispergierten Zustand nicht wieder erreicht.
Die Polymerdispersionen haben bevorzugt eine Mindestfilmbildetemperatur (MFT) von 0°C. Liegt die MFT unterhalb der Raumtemperatur, kann die Dispersion durch Trocknung einen geschlossenen, flexiblen Film ausbilden. Dieser Polymerfilm sorgt in mineralischen zweikomponentigen Systemen für die gewünschte Flexibilität und die Fähigkeit zur Rissüberbrückung. Die MFT wird nach DIN 53787:02-74 als die niedrigste Temperatur bezeichnet, bei der eine dünne Schicht einer Kunststoffdispersion noch zu einem zusammenhängenden Film auftrocknet. Die MFT der Polymerdispersionen wird dabei wie in der genannten Norm beschrieben ermittelt.
Besonders bevorzugt sind folgende Anteile an Polymer in der Flüssigkomponente enthalten:

Gew.-% bevorzugt Gew.-%

Polymer 30 - 70 50 - 60
Hier bezieht sich die Angabe auf den Feststoffgehalt des Polymers in der Polymerdispersion. Der Feststoffgehalt von Polymeren in der Polymerdispersion liegt also bevorzugt zwischen 30% und 70%, besonders bevorzugt zwischen 50% und 60%, bezogen auf das Gewicht der Flüssigkomponente.
Vorteilhaft enthält die Polymerzusammensetzung in der Flüssigkomponente bis zu 30 Gew.-% eines PU-Polymers. Besonders bevorzugt sind PU-Polymer-Anteile von 5 - 10 Gew.-% in der Polymerzusammensetzung der Flüssigkomponente enthalten. Hier bezieht sich die Angabe Gew.-% auf den Anteil an PU-Polymer an der Gesamtmasse Polymer.
Besonders bevorzugt sind folgende Wasseranteile in der Flüssigkomponente enthalten:

Gew.-% bevorzugt Gew.-%

Wasser 30 - 80 40 - 50
Die Angabe Gew.-% bezieht sich hier auf den Anteil an Wasser in der Flüssigkomponente. Dies umfasst jegliches in der Flüssigkomponente enthaltene Wasser.
Besonders bevorzugt sind folgende Anteile als mineralisches Bindemittelsystem in der Pulverkomponente enthalten:

Gew.-% bevorzugt Gew.-%

Mineralisches Bindemittelsytem 10 - 30 15-20
Die Angabe Gew.-% bezieht sich hier auf den Anteil der Masse der mineralischen Bindemittel, welche in Kombination das mineralische Bindemittelsystem bilden, gegenüber der Masse der Pulverkomponente.
Besonders bevorzugt sind folgende Füllstoffanteile in der Pulverkomponente enthalten:

Gew.-% bevorzugt Gew.-%

Füllstoffe 70 - 90 80 - 85
Die Angabe Gew.-% bezieht sich hier auf den Anteil der Masse der Füllstoffe, welche in der Pulverkomponente vorliegen, gegenüber der Masse der Pulverkomponente.
Beispielsweise kann die Pulverkomponente folgende Zusammensetzung enthalten:

Gew.-% bevorzugt Gew.-%

Aluminatzement 5-25 10 - 15

Portlandzement 2 - 12 3-6

Calciumsulfatträger 2-8 3-6

TiO₂ 0-4 0-2

Füllstoff 55 - 80 58 - 70
Geeignete mineralische Bindemittelsysteme bestehen insbesondere aus einer Mischung von Zementen und Calciumsulfatträgern, welche sich als Mischung im Besonderen durch die Fähigkeit zur Ausbildung einer Ettringit-Phase auszeichnen. Besonders geeignete mineralische Bindemittel sind Portlandzement, Calciumaluminatzement, im Weiteren als Aluminatzement bezeichnet, sowie Calciumsulfoaluminatzement, Kalke und Gipse.
Geeignete Polymere weisen eine mittels DSC-Verfahren gemessene Glasübergangstemperatur T_g von bevorzugt kleiner -20 °C und weiter bevorzugt von kleiner -30 °C auf. Bei Verwendung von Polymeren mit zu hoher T_g lässt sich die benötigte Flexibilität bei tiefen Temperaturen (-20 °C und kleiner) nicht erreichen, da sich der Polymerfilm unterhalb der T_g der enthaltenden Polymere wie Glas verhält und damit spröde vorliegt. Die Glasübergangstemperatur T_g der Polymerprobe wird dabei bestimmt durch dynamische Differenzkalorimetrie (DSC, DIN EN ISO 11357-2:2014-07 „Kunststoffe - Dynamische Differenz Thermoanalyse (DSC) - Teil 2: Bestimmung der Glasübergangstemperatur und der Glasübergangsstufenhöhe (ISO 11357-2:2013), Deutsche Fassung EN ISO 11357-2:2014“). Dabei wird die Probe in Schritten von 10 °C pro Minute von - 90°C bis 20°C erhitzt und die Wärmekapazität festgestellt. Ein Übergangspunkt der Wärmekapazität unterhalb und oberhalb des Glasübergangs wird ermittelt.
Ein Polymer ist eine chemische Verbindung, die aus Ketten- oder verzweigten Molekülen (Makromolekül) besteht, die aus gleichen oder gleichartigen Einheiten, den sogenannten Monomeren, bestehen. Ein Polymer kann ein natürliches oder synthetisches Makromolekül sein, das aus sich wiederholenden Einheiten eines kleineren Moleküls, Monomere besteht.
Bevorzugt basiert zumindest eines der Polymere auf einem oder mehreren Monomeren aus der Gruppe umfassend (Meth-)Acrylate, Acrylnitril, Isocyanat, Polyole, oder einer Kombination davon, zum Beispiel Reinacrylat, Polyurethan oder Styrolacrylat. Es hat sich überraschenderweise herausgestellt, dass sich mit Polymeren, die auf diesen Monomeren basieren, die oben beschriebenen Eigenschaften zur Dachabdichtung zuverlässig realisieren lassen.
Beispiele für (Meth-)Acrylate sind Methacrylsäureester und Acylsäurester von verzweigten und unverzweigten Alkoholen mit 1 bis 15 Kohlenstoffatomen. Geeignete Methacrylsäureester sind beispielsweise Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, n-Propylmethacrylat,i-Propylmethacrylat, n-Butylmethacrylat, i-Butylmethacrylat, t-Butylmethacrylat und Neopentylmethacrylat. Geeignete Acrylsäureester sind beispielsweise Methylacrylat, Ethylacrylat, n-Propylacrylat, i-Propylacrylat, n-Butylacrylat, i-Butylacrylat, t-Butylacrylat und 2-Ethylhexylacrylat.
Alternativ oder zusätzlich hierzu kann vorgesehen sein, dass zumindest eines der Polymere ein konditioniertes Naturlatex ist. Naturkautschuk aus Latex ist ein Polymerisat aus dem Monomer Isopren (2-Methyl-1,3-butadien) und weist eine einheitliche Struktur mit cis-1,4-Verknüpfung auf. Daher kann zumindest eines der Polymere das konditionierte Naturlatex als alleiniges Polymer enthalten. Alternativ kann zumindest eines der Polymere das konditionierte Naturlatex enthalten, das als Vorpolymerisat mit anderen Monomeren und/oder Stoffen weiterhin vernetzt bzw. polymerisiert ist. Die Konditionierung des Naturlatex kann beispielsweise durch Ammoniak oder Kaliumhydroxid erfolgen. Bevorzugt wird ein partiell vorvulkanisierter konditionierter Naturstoff verwendet. Auch mittels konditioniertem Naturlatex lassen sich die oben beschriebenen Eigenschaften zur Dachabdichtung zuverlässig realisieren.
Im Falle von konditioniertem Naturlatex enthält der flüssig aufzubringende Reaktivbaustoff bevorzugt mindestens 2-mal, weiter bevorzugt mindestens 2,5-mal so viel Gew.- % konditioniertes Naturlatex wie Gew.-% mineralische Bindemittel. Es hat sich überraschenderweise herausgestellt, dass sich bei diesen Mengenverhältnissen die oben beschriebenen Eigenschaften zur Dachabdichtung zuverlässig realisieren lassen.
Enthält der flüssig aufzubringende Reaktivbaustoff mindestens 2-mal so viel Gew.-% konditioniertes Naturlatex wie Gew.-% mineralische Bindemittel, dann ist es bis -20°C ausreichend flexibel und rissüberbrückend ausgebildet. Enthält der flüssig aufzubringende Reaktivbaustoff mindestens 2,5-mal so viel Gew.-% konditioniertes Naturlatex wie Gew.-% mineralische Bindemittel, dann ist es bis -30°C ausreichend flexibel und rissüberbrückend ausgebildet.
Bevorzugt enthält der flüssig aufzubringende Reaktivbaustoff höchstens 10-mal, besonders bevorzugt höchstens 5-mal so viel Gew.-% konditioniertes Naturlatex wie Gew.-% mineralische Bindemittel.
Bevorzugt ist, dass das zumindest ein Polymer ein Homopolymerisat wie Polystyrol, Poly(meth)acrylat bzw. (Meth)Acrylatpolymer aus einer Monomereinheit, Polybutadien oder Polyacrylnitril ist. Alternativ bevorzugt ist, dass das zumindest eine Polymer ein Copolymerisat wie Acrylnitril-Butadien-Copolymer, Acrylnitril-Copolymer, Butadien-Copolymer, Acrylnitril-Acrylat-Copolymer, Acrylnitril-Methacrylat-Copolymer, Acrylnitril-Butadien-Acrylat-Copolymer, Acrylat-Butadien-Copolymer, Acrylnitril-Butadien-Methacrylat-Copolymer, Methacrylat-Butadien-Copolymer, Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer, Styrol-Acrylnitril-Copolymer,Styrol-Butadien-Copolymer, Acrylnitril-Styrol-Acrylat-Copolymer, Acrylat-Styrol-Copolymer, Acrylnitril-Styrol-Methacrylat-Copolymer, Methacrylat-Styrol-Copolymer, Acrylnitril-Styrol-Butadien-Acrylat-Copolymer, Acrylat-Styrol-Butadien-Copolymer, Acrylnitril-Styrol-Butadien-Methacrylat-Copolymer, Methacrylat-Styrol-Butadien-Copolymer, alternativ besonders bevorzugt Acrylat-Copolymer, Methacrylat-Copolymer oder Polyurethan ist. Auch kann das Copolymerisat ein (Meth)Acrylatcopolymer sein, das mehr als eine Monomereinheit enthält.
In einer Ausführungsform enthält die wässrige Polymerdispersion zwei oder mehr Polymere. Bevorzugt sind hier Acrylatpolymer und Polyurethan oder Acrylatpolymer und konditioniertes Naturlatex.
In einer Ausführungsform enthält die wässrige Polymerdispersion zumindest ein Copolymer. Bevorzugt ist dies ein Acrylatcopolymer.
In einer Ausführungsform enthält der flüssig aufzubringende Reaktivbaustoff einen calcitischen Füllstoff und die wässrige Polymerdispersion ein konditioniertes Naturlatex. Die chemische Wechselwirkung zwischen dem konditionierten Naturlatex und den Ca²⁺-Ionen erweist sich hier als vorteilhaft.
In einer vorteilhaften Ausführungsform enthält der flüssig aufzubringende Reaktivbaustoff ein oder mehrere UV-stabilisierende und IR-reflektierende Pigmente.
Weitere Pigmente, insbesondere Farbpigmente, können enthalten sein, um eine individuelle Gestaltbarkeit der Dachoberfläche durch Pigmentierung der Dachabdichtung zu ermöglichen.
Weiterhin enthält das flüssig aufzubringende Reaktivdachabdichtungsmittel bevorzugt ein oder mehrere Füllstoffe, insbesondere Gemische von einem oder mehreren silikatischen und/oder calcitischen Füllstoffen, sowie einem oder mehreren Leichtfüllstoffen auf silikatischer Basis. Als Leichtfüllstoff werden im Rahmen der vorliegenden Offenbarung Füllstoffe bezeichnet, die ein Schüttgewicht von kleiner als 500 g/l aufweisen. Beispiele für Leichtfüllstoffe umfassen Mikrohohlkugeln aus Glas, oder Siliciumoxid. Beispiele für silikatische Füllstoffe sind Quarzsand und Quarzmehl, während Beispiele für calcitische Füllstoffe Kalksteinmehl, Calciumcarbonat, Dolomit und Kreide, bevorzugt Kalksteinmehl, sind.
Alternativ oder zusätzlich können die Füllstoffe Recyclingstoffe enthalten. Beispiele für Recyclingstoffe sind Gummigranulat oder Kunststoffgranulat. Beispielsweise wird Gummigranulat verwendet, das aus Altgummi wie Material von Gummidichtungen, Gummischläuchen, Gummiauskleidungen, Hartgummi, Weichgummi, Altreifen, Gummigriffen oder dergleichen erzeugt ist. Das Gummigranulat basiert bevorzugt auf vulkanisiertem natürlichem Gummi und/oder vulkanisiertem Synthesekautschuk, bevorzugter auf ungesättigtem Kautschuk mit Styrol- und Butadieneinheiten.
Weiterhin enthält der flüssig aufzubringende Reaktivbaustoff bevorzugt ein oder mehrere Additive, insbesondere Additive aus der Gruppe umfassend Verdicker wie Polyurethan-Verdicker, Acrylat-Verdicker, Entschäumer, Netzmittel, Beschleuniger, Verzögerer, Dispergiermittel, Vernetzer, Konservierer und Brandverzöger.
Beispiele für Verdicker sind Polysaccharide wie Celluloseether, modifizierte Cellulose, modifizierte Celluloseether, Stärkeether, Guar Gum, Xanthan Gum, Polycarbonsäuren wie Polyacrylsäure und deren Teilester, Polyvinylalkohole, hydrophob modifizierte Polyvinylakohole, acetalisierte Polyvinylalkohole, Bentonit, Casein, assoziativ wirkende Verdicker, Polyurethan-Verdicker und Acrylat-Verdicker. Andere Beispiele für Verdicker sind Schichtsilikate. Beispiele für Schichtsilikate sind Glimmer, Talk, Serpentin und Tonminerale wie Vermiculit, insbesondere Muskovit, Bentonit und Kaolinit.
Entschäumer können auf Silikonbasis, beispielsweise auf Silikonöl-Basis, aber auch auf Pflanzenöl-Basis und Mineralöl-Basis sein.
Netzmittel oder Dispergiermittel können anionische, kationische und/oder nichtionische Detergentien sein.
Beispiele für Beschleuniger sind Alkali- oder Erdalkalisalze von anorganischen Säuren wie alkalische Carbonate wie beispielsweise Natriumcarbonat, Lithiumcarbonat oder Aluminate wie Tricalciumaluminat.
Verzögerer können eine Kombination mehrerer anorganischer und/oder organischer Stoffe wie beispielsweise Phosphate, Ligninsulfonate, Zucker(derivate) wie Saccharose, Sucrose, Glucose, Fructose, Saccharide, Sorbit, Pentaerythrit, Hydroxycarbonsäuren wie Zitronensäure, Weinsäure, Gluconsäure oder Dicarbonsäuren wie Oxalsäure, Bernsteinsäure oder deren Salze sein.
Beispiele für Vernetzer sind Metalloxide und Metallsalze, Halbmetalloxide, Borsäure bzw. deren Salze, oder Dialdehyde wie Glutardialdehyd, aber auch Metalle wie zum Beispiel Zirkonium.
Beispiele für Brandverzörgerer sind Blähgraphite oder Aluminiumhydroxid.
Als weitere Füllstoffe können Fasern verwendet werden, sowohl organische als auch anorganische Fasern wie beispielsweise Basalt, Glasfasern, Polypropylenfasern, Carbonfasern und Polyesterfasern.
Beispielsweise kann die Flüssigkomponente folgende Additive enthalten:

Gew.-% bevorzugt Gew.-%

Verdicker 0- 1 0,14 - 0,4

Entschäumer 0- 1 0,2 - 0,7
Nach einem weiteren Aspekt der Erfindung wird eine Dachabdichtung hergestellt durch Mischen einer Flüssigkomponente und einer Pulverkomponente, wobei die Pulverkomponente ein zur Ausbildung von Ettringit fähiges mineralisches Bindemittelsystem und damit die Fähigkeit zur schnellen Abbindung von Wasser, bestehend aus einem oder mehreren mineralische Bindemitteln, umfasst und die Flüssigkomponente eine oder mehrere wässrige Polymerdispersionen und von denen eine, eine wässrige Polyurethan Polymerdispersion im Folgenden immer als PU-Dispersion bezeichnet sein kann, umfasst, wobei die Dachabdichtung mindestens 2-mal, bevorzugt mindestens 2,5-mal, insbesondere mindestens 3-mal so viel Gew.-% Feststoffgehalt an Polymeren wie Gew.-% mineralische Bindemittel, bezogen auf das Gesamtgewicht des Reaktivdachabdichtungsmittels, enthält und der Anteil der PU-Dispersion höchstens 30% des Feststoffgehalts an Polymeren, beträgt. Die in dem Reaktivdachabdichtungsmittel eingesetzten Polymere weisen eine Glasübergangstemperatur T_g von kleiner -20°C, bevorzugt kleiner -30°C auf.
Vorteilhaft ist die Dachabdichtung in einem ausgehärteten Zustand bei Temperaturen bis mindestens TL3, bevorzugt TL4, nach ETAG 005, Teil 1, in der Überarbeitung vom März 2004, flexibel mit einer Einstufung W3 nach der Durchführung eines im EOTA TR-008 angegebenen Verfahrens und rissüberbrückend für Risse bis mindestens 1,5 mm nach der Durchführung eines im EOTA TR-013 angegebenen Verfahrens ausgebildet.
Die Dachabdichtung ist also vorteilhaft bis mindestens -20°C, bevorzugt bis -30°C flexibel und rissüberbrückend ausgebildet. Die Temperaturen, die Leistungsklassen, sowie die Referenzen auf die EOTA Technical Reports sind in der ETAG 005, Teil 1 definiert.
Enthält die Dachabdichtung mindestens 2-mal so viel Gew.-% Polymere wie Gew.-% mineralische Bindemittel, bezogen auf das Gesamtgewicht des Reaktivdachabdichtungsmittels, dann ist sie im ausgehärteten Zustand bis -20°C ausreichend flexibel und rissüberbrückend ausgebildet. Enthält die Dachabdichtung mindestens 2,5-mal so viel Gew.-% Polymere wie Gew.-% mineralische Bindemittel, bezogen auf das Gesamtgewicht des Reaktivdachabdichtungsmittels, dann ist sie bis -25°C ausreichend flexibel und bis -20°C ausreichend rissüberbrückend ausgebildet. Enthält die Dachabdichtung mindestens 3-mal so viel Gew.-% Polymere wie Gew.-% mineralische Bindemittel, bezogen auf das Gesamtgewicht des Reaktivdachabdichtungsmittels, dann ist sie bis - 30°C ausreichend flexibel und rissüberbrückend ausgebildet.
Die Dachabdichtung ist hinsichtlich ihrer rissüberbrückenden Eigenschaften allen bisher bekannten, vergleichbaren Dachabdichtungen überlegen und zeichnet sich durch eine herausragende Haftung auf diversen Untergründen, wie z.B. mineralischen, metallischen, hölzernen und kunststoffbasierten Substraten aus und bietet eine dauerhaft beständige Dachabdichtung bzw. Versiegelung von Substraten auch bei niedrigen Temperaturen im Winter.
Vorteilhaft ist die Dachabdichtung in einem ausgehärteten Zustand bevorzugt bei Temperaturen bis mindestens TL3, bevorzugt TL4, nach ETAG 005, Teil 1, in der Überarbeitung vom März 2004, stoßbeständig mit einer Einstufung P4 nach der Durchführung eines im EOTA TR-006 angegebenen Verfahrens (dynamischer Eindruck) ausgebildet.
Die Dachabdichtung ist also vorteilhaft bis mindestens -20°C, bevorzugt bis -30°C stoßbeständig ausgebildet und eignet sich damit hervorragend als dauerhaft beständige Dachabdichtung bzw. Versiegelung von Substraten auch bei niedrigen Temperaturen im Winter.
Insbesondere ist Dachabdichtung in einem ausgehärteten Zustand bevorzugt bei Temperaturen bis mindestens TH4 nach ETAG 005, Teil 1, in der Überarbeitung vom März 2004, stoßbeständig mit einer Einstufung P4 nach der Durchführung eines im EOTA TR-007 angegebenen Verfahrens (statischer Eindruck) ausgebildet. Das flüssig aufzubringende Reaktivdachabdichtungsmittel ist also bevorzugt außerdem bis mindestens 90°C statisch penetrationsbeständig ausgebildet. Vorteilhaft bewirkt die Dachabdichtung damit eine dauerhaft beständige Abdichtung bzw. Versiegelung von Substraten auch bei hohen Temperaturen im Sommer und unter direkter Sonneneinstrahlung.
Insbesondere ist die Dachabdichtung in einem ausgehärteten Zustand bevorzugt bei Temperaturen bis mindestens TL3, bevorzugt TL4, nach ETAG 005, Teil 1, flexibel nach einer Prüfung in Anlehnung an die Prüfung des Kaltbiegeverhaltens nach DIN 52123:2014-06 ausgebildet, wobei bei der Prüfung in Anlehnung des Kaltbiegeverhaltens nach DIN 52123:2014-06 Proben der Dachabdichtung mit Schichtdicken zwischen 1,9 mm bis 2,3 mm im ausgehärteten Zustand nach 24 Stunden Lagerung über einen Zylinder mit einem Durchmesser von 4 cm gebogen und optisch auf Ausbildung von Rissen > 0,1 mm untersucht werden.
Weiter bevorzugt ist die Dachabdichtung im ausgehärteten Zustand bei Temperaturen bis mindestens -10°C nach ETAG 005, Teil 1 und Teil 8, Überarbeitung März 2004, UV-beständig nach Kategorie „M“ oder „S“ mit einer Einstufung W3 nach der Durchführung eines im EOTA TR-010 angegebenen Verfahrens ausgebildet.
Insbesondere ist die Dachabdichtung in einem ausgehärteten Zustand, so ausgebildet, dass sie bei einer Prüfung der Zugeigenschaften gemäß DIN EN ISO 527-1:2019-12 „Kunststoffe - Bestimmung der Zugeigenschaften“ eine Zugspannung von größer 0,5 N/mm², bevorzugt größer 1 N/mm², besonders bevorzugt größer 1,5 N/mm² sowie eine Zugdehnung bei Maximalspannung von größer 20%, bevorzugt größer 30 %, besonders bevorzugt größer 40% aufweist. Dabei lässt sich durch den Einsatz von mehr als 1 Gew.-% PU-Polymer, bezogen auf die Gesamtmasse der Polymere, eine Steigerung der gemessenen Zugspannung auf größer 1,5 N/mm² realisieren.
Nach einem noch weiteren Aspekt der Erfindung umfasst ein Verfahren zur Herstellung einer Dachabdichtung folgende Schritte:

• Mischen des oben beschriebenen flüssig aufzubringenden Reaktivbaustoffs und
• Applizieren des Baustoffs auf einer Oberfläche des Bauwerks, wie etwa auf einem Flachdach, einem Balkon, einem Detail- und Anschlussbereich, einer Terrasse oder einem Laubengang.

Die Erfindung betrifft entsprechend auch eine Dachabdichtung als Ergebnis des o.g. Verfahrens, und zwar sowohl nach der Applikation im noch flüssigen Zustand als auch im ausgehärteten Zustand.
Die Merkmale, welche zuvor in Bezug auf die Stoffe und Vorrichtungen beschrieben wurden, sollen entsprechend auch für die Verfahren als offenbart gelten, ohne dass es diesbezüglich einer expliziten Wiederholung bedarf.
In bevorzugten Ausführungsformen wird die Dachabdichtung mit einer Schichtdicke von 1 bis 5 mm, bevorzugt von 2 bis 3 mm auf der Oberfläche des Dachs appliziert.
In einer Ausführungsformen wird das flüssig aufzubringende Reaktivdachabdichtungsmittel mit einem verstärkenden Vlies, einem Gewebe, einer Gewebematte oder mit zumindest einem Armierungsmaterial, insbesondere Fasern, appliziert. Das Vlies weist als Material Fasern wie Glasfasern und/oder Basaltfasern und/oder organische Fasern wie Polypropylenfasern, Polyethylenfasern oder Polyesterfasern auf. Beispielsweise ist das Vlies als Polyesterfaservliesstoff oder Edelstahlfaservliesstoff ausgebildet, bevorzugt als Polyesterfaservliesstoff. Das Armierungsmaterial umfasst bevorzugt Glasfasern und/oder Kunststofffasern wie Polyvinylalkohol-Fasern, Polyester-Fasern, Polypropylen-Fasern, Polyamid-Fasern, Polyethylen-Fasern und/oder Aramid-Fasern.
Figurenliste
1 - 3 zeigen schematische Darstellungen zur Erläuterung des Reaktionsmechanismus der Reaktivdachabdichtung. In 1 - 3 sind schematisch Reaktionsprodukte dargestellt, die bei einer Mischung von zweikomponentigen Reaktivdachabdichtungsmitteln mit unterschiedlicher Zusammensetzung von Polymeren und mineralischen Bindemitteln entstehen.

1 zeigt das Ergebnis einer optimalen, erfindungsgemäßen Reaktion. Die Zementreaktion, dargestellt in Form von sternförmigen Strukturen, zum Beispiel Ettringitnadeln, ist vom Polymerfilm durchsetzt, dargestellt in Form von unregelmäßigen Linien. Bei dieser Reaktion erfolgte die Verfilmung des Polymers gleichzeitig mit der Ausbildung der mineralischen Bindemittelmatrix. Es entsteht eine wasserfeste, flexible, schnell aushärtende, alterungsbeständige und UV-stabile Dachabdichtung.
In 2 ist ein Ergebnis einer nicht erfindungsgemäßen Reaktion dargestellt. Hier hat das mineralische Bindemittelsystem die Reaktion bestimmt. Zunächst ist in diesem Beispiel die Bildung der Zementhydratphasen ohne Einbau der Polymermatrix erfolgt. Eine zu späte Ausbildung des Polymerfilms führt zur Entstehung einer starren dreidimensionalen zementären Bindemittelmatrix mit global verfilmten Polymerpartikeln darin, aus der keine flexible Reaktivdachabdichtung entstehen kann.
In 3 ist ein weiteres Ergebnis einer nicht erfindungsgemäßen Reaktion dargestellt. Hier hat der Polymeranteil die Reaktion bestimmt. Hierbei fand primär physikalische Trocknung statt. Bei einer zu frühen Verfilmung des Polymers entsteht eine Polymermatrix mit Zementinseln darin. Das Ergebnis ist ein flexibles Produkt mit geringer Zugspannung, geringer Wasserfestigkeit und langsamer Aushärtung, das je nach Ausbildungsgrad der zementäre Bindemittelmatrix als Dachabdichtung z.B. aufgrund zu hoher Wasseraufnahme des Abdichtungsfilms ungeeignet ist.

Die Erfindung basiert also auf einem speziell optimal eingestellten Zusammenspiel von Pulver- und Flüssigkomponente bei der 2K-Reaktivabdichtung. Dabei wurde eine hochflexible, witterungsbeständige, schnell abbindende und schnell erhärtende Dachabdichtung geschaffen.
Das flüssig aufzubringende Reaktivdachabdichtungsmittel eignet sich hervorragend als Dachabdichtung zur Abdichtung von Dachflächen, aber auch als Baustoff zur Abdeckung, insbesondere und nicht abschließend, von Detail- und Anschlussbereichen, Balkonen, Terrassen und Laubengängen.
Alternativ kann das Reaktivdachabdichtungsmittel auch als Abdichtung von erdberührten Bauteilen von Gebäuden, befahrbaren Flächen von Gebäuden, Fenster- oder Türrahmenprofilen, Innenräumen, Loggien und Laubengängen, sowie Abdichtung von Fliesen oder Plattenbelägen eingesetzt werden.
Das flüssig aufzubringende Reaktivdachabdichtungsmittel kann insbesondere auch zur Abdichtung erdberührter Bauteile im Sinne einer Flexiblen Polymermodifizierten Dickbeschichtung (FPD) gemäß FPD-Richtline oder im Sinne einer Flexiblen Mineralischen Dichtungsschlämme (Flex MDS) gemäß DIN 18533 eingesetzt werden.
Das flüssig aufzubringende Reaktivdachabdichtungsmittel kann zur Abdichtung von Fenster- und Türrahmenprofilen bzw. zu deren wasserdichten Einbindung in die Sockelabdichtung gemäß DIN 18533 verwendet werden.
Eine weitere Anwendung ist als rissüberbrückende Schicht in Oberflächenschutz-Systemen gemäß Instandsetzungsrichtlinie, resp. Instandhaltungsrichtlinie des Deutschen Ausschuss für Stahlbeton (RiLi SIB des DAfStB), insbesondere in einem der Oberflächenschutzsysteme, insbesondere OS 10 oder OS 11a.
Das flüssig aufzubringende Reaktivdachabdichtungsmittel eignet sich auch als Fugenfüller für planebene, überfahrbare Fugen, z.B. gemäß IVD-Merkblatt Nr. 1, Abdichtungen von Bodenfugen mit elastischen Dichtstoffen, insbesondere bei Park- und Infrastrukturbauwerken.
Das flüssig aufzubringende Reaktivdachabdichtungsmittel kann auch zum wasserdichten Anschluss von Frischbetonverbundfolien an aufgehende Bauteile eingesetzt werden.

Weitere Anwendungen sind die Beschichtung temporär genutzter Ölwannen bzw. Ölauffangbehältnissen, sowie in Küchen, bevorzugt in Bereichen mit erhöhter Belastung mit Öl und Fett und auch als Verfugungsmaterial für geflieste Flächen, insbesondere in Bereichen mit erhöhter Belastung durch Öl und Fett. BEISPIELE

		P 1	P 2	P 3	P 4	P 5	P 6
Pulverkomp. [%]
Aluminatzement	mineralisches Bindem ittelsystem	11,38	13,62	17,04	22,8	27,36	34,2
Portlandzement		2,84	3,41	4,26	5,7	6,84	8,55
Calciumsulfathalbhydrat		3,79	4,54	5,68	7,6	9,12	11,4
Füllstoff	Füllstoffe	64,99	61,43	56,02	46,9	39,68	28,85
Leichtfüllstoff	Füllstoffe	16	16	16	16	16	16
Additive	Additive	1	1	1	1	1	1
Summe		100,00	100,00	100,00	100,00	100,00	100,00
Flüssigkomp. [%]
Acrylatpolymer	Polymerdispersion(en)	54	54	54	54	54	54
PU-Polymer		0	0	0	0	0	0
Wasser		45,5	45,5	45,5	45,5	45,5	45,5
Entschäumer	Additive	0,2	0,2	0,2	0,2	0,2	0,2
Verdicker	Additive	0,3	0,3	0,3	0,3	0,3	0,3
Summe		100,00	100,00	100,00	100,00	100,00	100,00
Mischungsverhältnis PK : FK		1	1	1	1	1	1
Polymere [Gew.-%]	Jeweils bezogen auf die gesamte Masse des flüssig aufzubringenden Reaktivdachabdichtungsmittels	27	27	27	27	27	27
mineralische Bindemittel [Gew.-%]		9,01	10,79	13,49	18,05	21,66	27,08
Verhältnis Gew.-% Polymere zu Gew.-% mineralische Bindemittel		3,00	2,50	2,00	1,50	1,25	1,00
Armierungsvlies		Nein	Nein	Nein	Nein	Nein	Nein
Anteil PU-Polymer an Gesamtmasse Polymere		0,0%	0,0%	0,0%	0,0%	0,0%	0,0%
Höchste gemessene Tg nach DSC der eingesetzten Polymere [°C]		-35	-35	-35	-35	-35	-35
Tieftemperaturelastizität minimale Temp. [°C]		-30	-25	-25	-25	-20	-20
Rissüberbrückung (1,5 mm) minimale Temp. [°C]		-35	-30	-25	-20	-5	-5

		P 7	P 8	P 9	P 10	P 11	P 12
Pulverkomp. [%]
Aluminatzement	mineralisches Bindem ittelsystem	11,38	13,62	17,04	22,8	27,36	34,2
Portlandzement		2,84	3,41	4,26	5,7	6,84	8,55
Calciumsulfathalbhydrat		3,79	4,54	5,68	7,6	9,12	11,4
Füllstoff	Füllstoffe	64,99	61,43	56,02	46,9	39,68	28,85
Leichtfüllstoff	Füllstoffe	16	16	16	16	16	16
Additive	Additive	1	1	1	1	1	1
Summe		100,00	100,00	100,00	100,00	100,00	100,00
Flüssigkomp. [%]
Acrylatpolymer	Polymerdispersion(en)	54	54	54	54	54	54
PU-Polymer		0	0	0	0	0	0
Wasser		45,5	45,5	45,5	45,5	45,5	45,5
Entschäumer	Additive	0,2	0,2	0,2	0,2	0,2	0,2
Verdicker	Additive	0,3	0,3	0,3	0,3	0,3	0,3
Summe		100,00	100,00	100,00	100,00	100,00	100,00
Mischungsverhältnis PK : FK		1	1	1	1	1	1
Polymere [Gew.-%]	Jeweils bezogen auf die gesamte Masse des flüssig aufzubringenden Reaktivdachabdichtungsmittels	27	27	27	27	27	27
mineralische Bindemittel [Gew.-%]		9,01	10,79	13,49	18,05	21,66	27,08
Verhältnis Gew.-% Polymere zu Gew.-% mineralische Bindemittel		3,00	2,50	2,00	1,50	1,25	1,00
Armierungsvlies		Ja	Ja	Ja	Ja	Ja	Ja
Anteil PU-Polymer an Gesamtmasse Polymere		0,0%	0,0%	0,0%	0,0%	0,0%	0,0%
Höchste gemessene Tg nach DSC der eingesetzten Polymere [°C]		-35	-35	-35	-35	-35	-35
Tieftemperaturelastizität minimale Temp. [°C]		-35	-30	-30	-25	-25	-25
Rissüberbrückung (1,5 mm) minimale Temp. [°C]		n.b.	n.b.	n.b.	n.b.	n.b.	n.b.

		P 13	P 14	P 15	P 16	P 17	P 18
Pulverkomp. [%]
Aluminatzement	mineralisches Bindem ittelsystem	11,38	13,62	17,04	22,8	27,36	34,2
Portlandzement		2,84	3,41	4,26	5,7	6,84	8,55
Calciumsulfathalbhydrat		3,79	4,54	5,68	7,6	9,12	11,4
Füllstoff	Füllstoffe	64,99	61,43	56,02	46,9	39,68	28,85
Leichtfüllstoff	Füllstoffe	16	16	16	16	16	16
Additive	Additive	1	1	1	1	1	1
Summe		100,00	100,00	100,00	100,00	100,00	100,00
Flüssigkomp. [%]
Acrylatpolymer	Polymerdispersion(en)	53	53	53	53	53	53
PU-Polymer		1	1	1	1	1	1
Wasser		45,5	45,5	45,5	45,5	45,5	45,5
Entschäumer	Additive	0,2	0,2	0,2	0,2	0,2	0,2
Verdicker	Additive	0,3	0,3	0,3	0,3	0,3	0,3
Summe		100,00	100,00	100,00	100,00	100,00	100,00
Mischungsverhältnis PK : FK		1	1	1	1	1	1
Polymere [Gew.-%]	Jeweils bezogen auf die gesamte Masse des flüssig aufzubringenden Reaktivdachabdichtungsmittels	27	27	27	27	27	27
mineralische Bindemittel [Gew.-%]		9,01	10,79	13,49	18,05	21,66	27,08
Verhältnis Gew.-% Polymere zu Gew.-% mineralische Bindemittel		3,00	2,50	2,00	1,50	1,25	1,00
Armierungsvlies		Nein	Nein	Nein	Nein	Nein	Nein
Anteil PU-Polymer an Gesamtmasse Polymere		1,9%	1,9%	1,9%	1,9%	1,9%	1,9%
Höchste gemessene Tg nach DSC der eingesetzten Polymere [°C]		-35	-35	-35	-35	-35	-35
Tieftemperaturelastizität minimale Temp. [°C]		-30	-25	-25	-25	-20	-20
Rissüberbrückung (1,5 mm) minimale Temp. [°C]		-35	-30	-20	-20	-5	-5

		P 19	P 20	P 21	P 22	P 23	P 24
Pulverkomp. [%]
Aluminatzement	mineralisches Bindem ittelsystem	11,38	13,62	17,04	22,8	27,36	34,2
Portlandzement		2,84	3,41	4,26	5,7	6,84	8,55
Calciumsulfathalbhydrat		3,79	4,54	5,68	7,6	9,12	11,4
Füllstoff	Füllstoffe	64,99	61,43	56,02	46,9	39,68	28,85
Leichtfüllstoff	Füllstoffe	16	16	16	16	16	16
Additive	Additive	1	1	1	1	1	1
Summe		100,00	100,00	100,00	100,00	100,00	100,00
Flüssigkomp. [%]
Acrylatpolymer	Polymerdispersion(en)	52	52	52	52	52	52
PU-Polymer		2	2	2	2	2	2
Wasser		45,5	45,5	45,5	45,5	45,5	45,5
Entschäumer	Additive	0,2	0,2	0,2	0,2	0,2	0,2
Verdicker	Additive	0,3	0,3	0,3	0,3	0,3	0,3
Summe		100,00	100,00	100,00	100,00	100,00	100,00
Mischungsverhältnis PK : FK		1	1	1	1	1	1
Polymere [Gew.-%]	Jeweils bezogen auf die gesamte Masse des flüssig aufzubringenden Reaktivdachabdichtungsmittels	27	27	27	27	27	27
mineralische Bindemittel [Gew.-%]		9,01	10,79	13,49	18,05	21,66	27,08
Verhältnis Gew.-% Polymere zu Gew.-% mineralische Bindemittel		3,00	2,50	2,00	1,50	1,25	1,00
Armierungsvlies		Nein	Nein	Nein	Nein	Nein	Nein
Anteil PU-Polymer an Gesamtmasse Polymere		3,7%	3,7%	3,7%	3,7%	3,7%	3,7%
Höchste gemessene Tg nach DSC der eingesetzten Polymere [°C]		-35	-35	-35	-35	-35	-35
Tieftemperaturelastizität minimale Temp. [°C]		-30	-25	-25	-25	-20	-20
Rissüberbrückung (1,5 mm) minimale Temp. [°C]		-35	-30	-25	-20	-5	-5

		P 25	P 26	P 27	P 28	P 29	P 30
Pulverkomp. [%]
Aluminatzement	mineralisches Bindem ittelsystem	11,38	13,62	17,04	22,8	27,36	34,2
Portlandzement		2,84	3,41	4,26	5,7	6,84	8,55
Calciumsulfathalbhydrat		3,79	4,54	5,68	7,6	9,12	11,4
Füllstoff	Füllstoffe	64,99	61,43	56,02	46,9	39,68	28,85
Leichtfüllstoff	Füllstoffe	16	16	16	16	16	16
Additive	Additive	1	1	1	1	1	1
Summe		100,00	100,00	100,00	100,00	100,00	100,00
Flüssigkomp. [%]
Acrylatpolymer	Polymerdispersion(en)	49	49	49	49	49	49
PU-Polymer		5	5	5	5	5	5
Wasser		45,5	45,5	45,5	45,5	45,5	45,5
Entschäumer	Additive	0,2	0,2	0,2	0,2	0,2	0,2
Verdicker	Additive	0,3	0,3	0,3	0,3	0,3	0,3
Summe		100,00	100,00	100,00	100,00	100,00	100,00
Mischungsverhältnis PK : FK		1	1	1	1	1	1
Polymere [Gew.-%]	Jeweils bezogen auf die gesamte Masse des flüssig aufzubringenden Reaktivdachabdichtungsmittels	27	27	27	27	27	27
mineralische Bindemittel [Gew.-%]		9,01	10,79	13,49	18,05	21,66	27,08
Verhältnis Gew.-% Polymere zu Gew.-% mineralische Bindemittel		3,00	2,50	2,00	1,50	1,25	1,00
Armierungsvlies		Nein	Nein	Nein	Nein	Nein	Nein
Anteil PU-Polymer an Gesamtmasse Polymere		9,3%	9,3%	9,3%	9,3%	9,3%	9,3%
Höchste gemessene Tg nach DSC der eingesetzten Polymere [°C]		-35	-35	-35	-35	-35	-35
Tieftemperaturelastizität minimale Temp. [°C]		-35	-30	-25	-25	-20	-20
		-35	-35	-30	-20	-5	-5
Rissüberbrückung (1,5 mm) minimale Temp. [°C]

		P31	P32	P33	P34	P35
Pulverkomp. [%]
Aluminatzement	mineralisches Bindem ittelsystem	11,38	13,62	17,04	22,8	27,36
Portlandzement		2,84	3,41	4,26	5,7	6,84
Calciumsulfathalbhydrat		3,79	4,54	5,68	7,6	9,12
Füllstoff	Füllstoffe	64,99	61,43	56,02	46,9	39,68
Leichtfüllstoff	Füllstoffe	16	16	16	16	16
Additive	Additive	1	1	1	1	1
Summe		100,00	100,00	100,00	100,00	100,00
Flüssigkomp. [%]
Acrylatpolymer	Polymerdispersion(en)	43,2	43,2	43,2	43,2	43,2
PU-Polymer		0	0	0	0	0
Naturkautschuk-Polymer		10,8	10,8	10,8	10,8	10,8
Wasser		45,5	45,5	45,5	45,5	45,5
Entschäumer	Additive	0,2	0,2	0,2	0,2	0,2
Verdicker	Additive	0,3	0,3	0,3	0,3	0,3
Summe		100,00	100,00	100,00	100,00	100,00
Mischungsverhältnis PK : FK		1	1	1	1	1
Polymere [Gew.-%]	Jeweils bezogen auf die gesamte Masse des flüssig aufzubringenden Reaktivdachabdichtungsmittels	27	27	27	27	27
mineralische Bindemittel [Gew.-%]		9,01	10,79	13,49	18,05	21,66
Verhältnis Gew.-% Polymere zu Gew.-% mineralische Bindemittel		3,00	2,50	2,00	1,50	1,25
Armierungsvlies		Nein	Nein	Nein	Nein	Nein
Anteil PU-Polymer an Gesamtmasse Polymere		0,0%	0,0%	0,0%	0,0%	0,0%
Höchste gemessene Tg nach DSC der eingesetzten Polymere [°C]		-35	-35	-35	-35	-35
Tieftemperaturelastizität minimale Temp. [°C]		-35	-35	-35	-30	-20
Rissüberbrückung (1,5 mm) minimale Temp. [°C]		-35	-30	-20	-5	-5

Herstellung der Proben
Es wurden 6 Zusammensetzungen von flüssig aufzubringenden Reaktivdachabdichtungen erzeugt durch Mischen einer Acrylatpolymer enthaltenden Flüssigkomponente mit einer Pulverkomponente, wobei der Polymeranteil zum Anteil der mineralischen Bindemittel bezüglich Gew.-% variiert wurde, indem sukzessiv der Anteil des Füllstoffs verringert und der Anteil des mineralischen Bindemittels entsprechend erhöht wurde, sodass sich die in Tabelle 1 für P1 - P6 aufgeführten Verhältnisse von Gew.-% Polymer zu Gew.-% mineralischem Bindemittel ergeben. Die Angabe Gew.-% bezieht sich auf das jeweilige Verhältnis zur Gesamtmasse der flüssig aufzubringenden Reaktivdachabdichtung.
Von jeder dieser 6 Zusammensetzungen wurden jeweils eine weitere Beispielmischung erzeugt, in die ein Vlies eingebettet wurde. Die Proben sind als P7 - P12 bezeichnet. Bei der Einbettung des Vlieses wurde darauf geachtet, dass das Vlies vollflächig und blasenfrei in der flüssig aufzubringende Reaktivbaustoff eingebettet wurde.
Es wurden weiterhin jeweils 6 Zusammensetzungen von flüssig aufzubringenden Reaktivdachabdichtungen erzeugt durch Mischen einer Flüssigkomponente mit einer Pulverkomponente mit einer Zusammensetzung abgeleitet von P1 - P6, wobei der Anteil an PU-Polymer bezogen auf die Masse der Flüssigkomponente 1%, 2% und 5% betrug, bzw. in Bezug auf die Gesamtmasse der Polymere 1,9%, 3,7% und 9,4%. Dabei wurde ein entsprechender Acrylatpolymer durch den Anteil PU-Polymer substituiert. Die Proben sind als P13 - P30 bezeichnet.
Weiterhin wurden 5 Zusammensetzungen von flüssig aufzubringenden Reaktivdachabdichtungen erzeugt durch Mischen einer Flüssigkomponente mit einer Pulverkomponente mit einer Zusammensetzung abgeleitet von P1 - P5, wobei ein Teil des Acrylatpolymers durch konditioniertes Naturlatex ersetzt wurde. Die Proben sind als P31 - P35 bezeichnet.
Als Vergleichsbeispiel diente eine Zusammensetzung eines handelsüblichen Abdichtungsproduktes (Ref 1), die nach DE 20 2005 015 351 U1 zusammengesetzt ist und unter anderem einen Polymeranteil von dem 1,58-fachen des Anteils mineralischer Bindemittel aufweist.
Als weiteres Vergleichsbeispiel (Ref 2) diente eine unter dem Handelsnamen MB TX 2K erhältliche Zusammensetzung der Anmelderin, die einen Polymeranteil von weniger als dem 1,5-fachen des Anteils mineralischer Bindemittel aufweist, nämlich das 1,25-fache.
Als noch weiteres Vergleichsbeispiel (Ref 3) diente schließlich eine unter dem Handelsnamen MB 2K+ erhältliche Zusammensetzung der Anmelderin, die einen Polymeranteil von weniger als dem 2-fachen des Anteils mineralischer Bindemittel aufweist, nämlich das 1,65-fache.
Außerdem wurden zwei Abmischungen analog zu den Beispielen 1, 2 und 3 aus WO 2012/038099 A1 hergestellt (Ref 4, Ref 5 und Ref 6). Die Herstellung der Beispiele Ref 4, Ref 5 und Ref 6 erfolgte nach der darin beschriebenen Lehre. Ref 10 wies einen Polymeranteil von dem 2,5-fachen des Anteils mineralischer Bindemittel auf. Ref 11 wies einen Polymeranteil von dem 1,8-fachen des Anteils mineralischer Bindemittel auf. Ref 12 wies einen Polymeranteil von dem 1,5-fachen des Anteils mineralischer Bindemittel auf.
Das Mischen der Komponenten wurde in allen Beispielen und Vergleichsbeispielen jeweils so durchgeführt, dass die Mischung am Ende des Mischprozesses klumpenfrei und knotenfrei vorlag.

Die untersuchten Schichtdicken lagen sämtlich zwischen 1,9 mm und 2,3 mm.

Probennr.	Zusammensetzung	Verhältnis Polymer / min. Bindemittel
Ref 1	Handelsübliches Produkt	1,25
Ref 2	MB TX 2K	1,25
Ref 3	MB 2K+	1,65
Ref 4	Beispiel 1 aus WO 2021/038099 A1	2,5
Ref 5	Beispiel 2 aus WO 2021/038099 A1	1,8
Ref 6	Beispiel 3 aus WO 2021/038099 A1	1,5

Prüfung der Rissüberbrückung
Das Reaktivdachabdichtungsmittel der Proben P1 - P35 und Ref 1 - Ref 6 wurden jeweils auf zwei starr über eine quadratische Grundfläche verbundene Mörtelprismen (16×4×4 cm³), im weiteren als Betonprismen bezeichnet, in der Mindesttrockenschichtdicke eine der so entstandenen rechteckigen Doppelflächen mit mittiger Fuge (32x4 cm²) so aufgebracht, dass die Fuge überdeckt und die Betonprismen nach Aushärtung des Reaktivdachabdichtungsmittels ausschließlich durch das Reaktivdachabdichtungsmittel verbunden sind. Die Reaktivdachabdichtungsmittel wurden 28 Tage bei 20°C und 50% relativer Luftfeuchtigkeit aushärten lassen.
Der Konditionierungszeiträum von 28 Tagen ist in Anlehnung an die internen Prüfungen und Erfahrungen und an die gängigen Prüfgrundsätze PG-MDS/FPD (Stand: November 2016) für Reaktivabdichtungen im Sockelbereich gewählt worden. Diese sind seit vielen Jahren als Stand der Technik etabliert und bilden damit in hohem Maße eine Langzeitsicherheit der Materialeigenschaften ab.
Daraufhin wurde das Reaktivdachabdichtungsmittel in dem skizzierten Versuchsaufbau (vgl. 4) in eine Kühlstation eingelagert und auf -30°C heruntergekühlt. Nach einer Stunde Konditionierung bei -30°C wurde der Riss zwischen den Betonprismen auf 0,5 mm aufgeweitet und der Versuchsaufbau für eine Stunde bei -30°C gelagert. Danach wurde der Riss zwischen den Betonprismen auf 1 mm aufgeweitet und der Versuchsaufbau für eine Stunde bei -30°C gelagert. Danach wurde der Riss zwischen den Betonprismen auf 1,5 mm aufgeweitet und der Versuchsaufbau für mindestens eine Stunde bei -30°C gelagert. Die Beurteilung der Probekörper fand durch optische Kontrolle des Reaktivdachabdichtungsmittels auf Versagen als Abdichtung oberhalb des aufgeweiteten Risses zwischen den Betonprismen statt, d.h. es wurde geprüft, ob das Reaktivdachabdichtungsmittel selbst Risse zeigte. Dabei konnten Risse von > 100 µm zuverlässig identifiziert werden.
Die Ergebnisse nach der 28-Tage Konditionierung sind 5 dargestellt.
Für die Proben P1 und P2 konnte die Rissüberbrückung bis 1,5 mm für Temperaturen bis -30°C erreicht werden. Für die Probe P1 konnte die Rissüberbrückung bis 1,5 mm auch noch für Temperaturen bis -35°C erreicht werden. Für die Probe P3 konnte die Rissüberbrückung bis 1,5 mm für Temperaturen bis -25°C erreicht werden. Für die Probe P4 konnte die Rissüberbrückung bis 1,5 mm für Temperaturen bis -20°C erreicht werden.
Für die Proben P5 und P6 konnte bei Temperaturen kleiner -15°C keine Rissüberbrückung bis 1,5 mm erreicht werden.
Für die Proben P13 und P14, P19 und P20, P25, P26 und P27, sowie P31 bis P34 konnte die Rissüberbrückung bis 1,5 mm für Temperaturen bis -30°C erreicht werden. Für die Proben P13, P19, P25 und P26, sowie P31 - P 33 konnte die Rissüberbrückung bis 1,5 mm auch noch für Temperaturen bis -35°C erreicht werden. Für die Probe P21 konnte die Rissüberbrückung bis 1,5 mm für Temperaturen bis -25°C erreicht werden.
Für die Proben P15, P16, P22, P28 und P35 konnte die Rissüberbrückung bis 1,5 mm für Temperaturen bis -20°C erreicht werden.
Im Vergleich dazu konnte für die Referenzproben Ref 1, Ref 2, Ref 3, Ref 4, Ref 5 und Ref 6 bei Temperaturen kleiner -15°C keine Rissüberbrückung bis 1,5 mm erreicht werden.
Zusammenfassend ließ sich erkennen, dass die geschilderten Eigenschaften des Reaktivdachabdichtungsmittels einen entsprechenden Einfluss auf die Rissüberbrückung haben. So zeigte sich unabhängig von weiteren Eigenschaften eine Verschlechterung der Rissüberbrückung mit abnehmendem Verhältnis von Gew.-% Polymer zu Gew.-% mineralischem Bindemittel. Zusätzlich zeigte sich, dass nur solche Beispiele, die ausschließlich Polymere mit gemessener T_g von kleiner -20 °C enthalten, die Anforderung an die Rissüberbrückung bei niedrigen Temperaturen erfüllten. Beispielsweise die Referenzproben Ref 1 - Ref 6 weisen keine entsprechend niedrige gemessene T_g der Polymere auf und konnten die Rissüberbrückung von 1,5 mm bei Temperaturen von kleiner -20°C nicht erreichen.
Darüber hinaus konnte gezeigt werden, dass ein Anteil von 5% PU-Polymer, bezogen auf die Gesamtmasse der Polymere, eine Verbesserung der Rissüberrückenden Eigenschaften für die Probe P27 im Vergleich zu den entsprechenden Proben P15, und P21 mit gleichem Verhältnis Bindemittel zu Polymer erreicht wurde.
Prüfung der Tieftemperaturflexibilität
Die Flexibilitätsprüfung erfolgt in Anlehnung an die Prüfung des Kaltbiegeverhaltens nach DIN 52123, Stand 08/1985.
Das Reaktivdachabdichtungsmittel der Proben P1 - P35 und Ref 1 bis Ref 6 wurden darüber hinaus bei Temperaturen von -10°C bis -35°C in Fünfgradschritten heruntergekühlt und nach jeweils 24 Stunden Lagerung über einen Zylinder mit einem Durchmesser von 4 cm gebogen. Die Beurteilung der Probekörper fand durch optische Kontrolle des Reaktivdachabdichtungsmittels auf Ausbildung von Rissen statt. Dabei konnten Risse von > 100 µm zuverlässig identifiziert werden.
Die Ergebnisse für die 28-Tage Konditionierung sind in 6 dargestellt.
Die Proben P1, P7, P8, P9, P13, P19, P25, P26, P31 und P32 bestanden den Test bis -30 °C. Die Proben P2, P3, P4, P10, P11, P12, P14, P15, P16, P20, P21, P22, P27 und P28 zeigten keine Risse bis -25°C. Die Proben P5, P6, P17, P18 und P23, P24 und P29, P30 und P33 zeigten keine Risse bis -20°C.
Die Referenzproben Ref 5 zeigte keine Risse bis -15°C. Die Referenzproben Ref 1, Ref 2, Ref 3, Ref 4 und Ref 6 zeigten Risse bei Temperaturen von mehr als -15°C.
Es zeigte sich, dass sich erfindungsgemäßen Eigenschaften des flüssig aufzubringenden Reaktivbaustoffs in Bezug auf die Tieftemperaturflexibilität ohne Armierung oder Einbettung von Vlies, Fasern oder Gewebe erreicht werden konnten. Durch die Einbettung von Vlies oder durch Einsatz von PU ließen sich tiefere Temperaturen erreichen, wie Proben P7, P25 und P31 zeigen. Auch für die Tieftemperaturflexibilität zeigt sich, dass sowohl das Verhältnis von Gew.-% Polymer zu Gew.-% mineralische Bindemittel, Gew.-% bezieht sich hier auf die Gesamtmasse des Reaktivdachabdichtungsmittels, als auch die T_g der eingesetzten Polymere eine entscheidende Rolle spielen.
Prüfung der Zugeigenschaften
Aus dem Reaktivabdichtungsmittel wurden Probekörper Zugstab Typ 1B, gem. DIN EN ISO 527-2 für die Untersuchung der Zugeigenschaften gemäß DIN EN ISO 527-1:2019-12 „Kunststoffe - Bestimmung der Zugeigenschaften“ für die Proben P1 und P13 hergestellt. Dafür wurde das flüssige Reaktivdachabdichtungsmittel auf einer mit Teflonfolie beschichteten Glasplatte (30 × 60 cm) in einer Schichtstärke von 2,4 mm aufgebracht. Nach 28 Tage Konditionierung bei Normbedingungen wurden aus den erhaltenen Filmen die Probekörper hergestellt. Die Prüfung der Zugeigenschaften erfolgte an einer Zwickiline DO731920 nach Normvorgaben. Die Ergebnisse sind in 7 dargestellt.
Es zeigte sich, dass die Probe P13 (2,2 N/mm²) eine um über 70% höhere Zugspannung erreichte als die Probe P1 (1,24 N/mm²), während die Dehnung bei Maximalspannung um ca. 13% von 49,4% (P1) auf 42,8% (P13) sank. Folglich erzeugt bereits ein geringer Anteil an PU-Polymer an der Gesamtmenge Polymer in dem Reaktivdachabdichtungsmittel eine deutliche Steigerung der inneren Spannung des Systems bei vernachlässigbarer Reduktion der Dehnung bei Maximalspannung. Erfahrungsgemäß führt eine Optimierung von Reaktivabdichtungssystemen hinsichtlich Maximalspannung und Dehnung bei Maximalspannung zu einer optimierten Rissüberbrückungsfähigkeit des Systems. Es erscheint folglich sinnvoll, dass der explizite Zusatz von PU-Polymer eine Verbesserung der Reaktivdachabdichtung nach sich zieht.
Prüfung nach ETAG 005
Weitere Reaktivdachabdichtungen nach P1 und P13 wurden erzeugt und einer Prüfung in Anlehnung an die ETAG 005, der darauf aufbauenden DIN 18531 und der deutschen Flachdachrichtlinie gemäß der Leistungsklassen in der ETAG 005 unterworfen.
Die Prüfparameter umfassten dabei insbesondere das Rissüberbrückungsvermögen, die Haftung auf diversen Untergründen und das Alterungsverhalten bei Hitze, heißen Wasser und UV-Alterung, sowie in allen Fällen die Sicherstellung der Wasserdichtigkeit der Abdichtung, sodass das Eindringen von Wasser in die mit der Dachabdichtung versehenen Untergründe verhindert wird und auf diese Weise die Substrate vor Wasserschäden bewahrt werden.
Die Reaktivdachabdichtungen nach P1 und P13 bestanden den Test jeweils mit einer Einstufung W3 nach der Durchführung des im EOTA TR-008 angegebenen Verfahrens.
Sie zeigten sich rissüberbrückend für Risse bis mindestens 1,5 mm nach der Durchführung des im EOTA TR-013 angegebenen Verfahrens.
Ferner wurde erfolgreich eine Klassifizierung BROOF T1 nach DIN EN 13501-5:2016-12 durchgeführt.
Die Erfindung ist nicht auf die hier beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt und schließt eine Vielzahl von weiteren Alternativen ein, welche im Können und Wissen der Person des Fachs liegen.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

WO 2012/038099 A1 [0010, 0105]
DE 202005015351 U1 [0011, 0102]
WO 2021/038099 A1 [0107]

Claims

Verwendung eines flüssig aufzubringenden Reaktivdachabdichtungsmittels zur Herstellung einer Dachabdichtung, wobei das flüssig aufzubringende Reaktivdachabdichtungsmittel eine Flüssigkomponente und eine Pulverkomponente aufweist, wobei die Pulverkomponente ein mineralisches Bindemittelsystem bestehend aus mehreren in Kombination zur Ausbildung von einer Ettringit-Phase fähigen mineralische Bindemitteln umfasst und die Flüssigkomponente eine oder mehrere wässrige Polymerdispersionen umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass das Reaktivdachabdichtungsmittel mindestens 2-mal, bevorzugt mindestens 2,5-mal, insbesondere mindestens 3-mal so viel Gew.-% Feststoffgehalt an Polymeren wie Gew.-% mineralische Bindemittel enthält, wobei sich die Angabe Gew.-% auf das Gewicht des flüssig aufzubringenden Reaktivdachabdichtungsmittels bezieht, ein Anteil eines PU-Polymers höchstens 30% des Feststoffgehalts an Polymeren, bezogen auf die Gesamtmasse der Polymere, beträgt und die in dem Reaktivdachabdichtungsmittel eingesetzten Polymere eine Glasübergangstemperatur T_g von kleiner -20 °C, bevorzugt kleiner -30 °C aufweisen.
Verwendung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Reaktivdachabdichtungsmittel höchstens 10-mal, bevorzugt höchstens 5-mal so viel Gew.-% Feststoffgehalt an Polymeren wie Gew.-% mineralische Bindemittel enthält.
Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das flüssig aufzubringende Reaktivdachabdichtungsmittel in der Flüssigkomponente Gew.-% bevorzugt Gew.-% Polymer 30 - 70 50 - 60

enthält, wobei sich die Angabe auf den Feststoffgehalt an Polymeren in der Polymerdispersion und die Angabe Gew.-% auf das Gewicht der Flüssigkomponente beziehen.
Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das flüssig aufzubringende Reaktivdachabdichtungsmittel in der Polymerzusammensetzung der Flüssigkomponente % Polyurethan 5-10

enthält, wobei sich die Angabe auf den Feststoffgehalt des Polyurethanpolymers an der Gesamtmasse der Polymere bezieht.
Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der flüssig aufzubringende Reaktivbaustoff in der Pulverkomponente Gew.-% bevorzugt Gew.-% Mineralische Bindemittel 10 - 30 15-20

enthält, wobei sich die Angabe Gew.-% auf das Gewicht des flüssig aufzubringenden Reaktivdachabdichtungsmittels bezieht.
Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eines der Polymere auf einem oder mehreren Monomeren aus der Gruppe umfassend (Meth-)Acrylate, Acrylnitril, Isocyanat, Polyole oder einer Kombination davon basiert, oder konditioniertes Naturlatex enthält.
Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eines der Polymere auf Reinacrylat, konditioniertem Naturlatex oder Polyurethan basiert.
Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wässrige Polymerdispersion zwei oder mehr Polymere enthält, bevorzugt (Meth-)Acrylatpolymer und Polyurethan oder (Meth-)Acrylatpolymer und konditioniertes Naturlatex.
Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerdispersionen eine Mindestfilmbildetemperatur gemäß DIN 53787:02-74 von 0°C aufweisen.
Dachabdichtung, hergestellt durch Mischen einer Flüssigkomponente und einer Pulverkomponente, wobei die Pulverkomponente ein mineralisches Bindemittelsystem bestehend aus mehreren in Kombination zur Ausbildung von einer Ettringit-Phase fähigen mineralische Bindemitteln umfasst und die Flüssigkomponente eine oder mehrere wässrige Polymerdispersionen umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass die Dachabdichtung mindestens 2-mal, bevorzugt mindestens 2,5-mal, insbesondere mindestens 3-mal so viel Gew.-% Feststoffgehalt an Polymeren wie Gew.-% mineralische Bindemittel enthält, wobei sich die Angabe Gew.-% auf das Gewicht des Reaktivdachabdichtungsmittels bezieht, ein Anteil eines PU-Polymers höchstens 30% des Feststoffgehalts an Polymeren, bezogen auf die Gesamtmasse der Polymere, beträgt und die Polymere eine Glasübergangstemperatur T_g von kleiner -20 °C, bevorzugt kleiner -30 °C aufweisen.
Dachabdichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Dachabdichtung in einem ausgehärteten Zustand bei Temperaturen bis mindestens TL3, bevorzugt TL4, nach ETAG 005, Teil 1, flexibel mit einer Einstufung W3 nach der Durchführung eines im EOTA TR-008 angegebenen Verfahrens und rissüberbrückend für Risse bis mindestens 1,5 mm nach der Durchführung eines im EOTA TR-013 angegebenen Verfahrens ausgebildet ist.
Dachabdichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Dachabdichtung in einem ausgehärteten Zustand bei Temperaturen bis mindestens TL3, bevorzugt TL4, nach ETAG 005, Teil 1, stoßbeständig mit einer Einstufung P4 nach der Durchführung eines im EOTA TR-006 angegebenen Verfahrens ausgebildet ist.
Dachabdichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Dachabdichtung in einem ausgehärteten Zustand bei Temperaturen bis mindestens TH4 nach ETAG 005, Teil 1, stoßbeständig mit einer Einstufung P4 nach der Durchführung eines im EOTA TR-007 angegebenen Verfahrens ausgebildet ist.
Dachabdichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Dachabdichtung in einem ausgehärteten Zustand bei Temperaturen bis mindestens TL3, bevorzugt TL4, flexibel nach einer Prüfung in Anlehnung an Kaltbiegeverhalten nach DIN 52123 ist, wie in der Beschreibung ausgeführt.