DE102022100963A1 - Verfahren zur Behandlung von Faserstoffen für Tissuepapier, Pulpe und Tissuepapier - Google Patents

Verfahren zur Behandlung von Faserstoffen für Tissuepapier, Pulpe und Tissuepapier Download PDF

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Abstract

Es wird ein Verfahren zur Behandlung von Faserstoffen für Tissuepapier vorgeschlagen, umfassend die Schritte- Bereitstellen zumindest eines Hochfibrillations-Produktionsstranges zur Herstellung von hochfibrillierten Fasern umfassend einen Refiner mit Rezirkulierungsleitung,- Bereitstellen mindestens eines weiteren Produktionsstranges für Nadelholzkraftzellstoffe, Laubholzkraftzellstoffe, Recyclingfasern und/oder Hochausbeutezellstoffe ohne Refiner oder mit Refiner ohne Rezirkulierungsleitung,- Einbringen eines Faserstoffes in den Hochfibrillations-Produktstrang,- Veredelung des Faserstoffes im Hochfibrillations-Produktstrang mittels des Refiners,- Rezirkulierung zumindest eines Teils des zu veredelnden Faserstoffes in den Refiner, bis der Faserstoff einen Fibrillierungswert von etwa 15 % bis etwa 60 %, bezogen auf den Faserumfang gemäß Faseranalyse mit einem Lorentzen & Wettre Fiber Tester nach ISO 16065-2:2014, und eine Entwässerungsleistung, gemessen nach ISO 5267-1:1999, von etwa 40 SR° bis etwa 90 SR° oder, gemessen nach ISO 5267-2 :2001, von etwa 50 ml CSF bis etwa 200 ml CSF aufweist,zumindest anteiliges Mischen des veredelten Faserstoffes aus dem Hochfibrillations-Produktionsstrang mit den Nadelholzkraftzellstoffen, Laubholzkraftzellstoffen, Recyclingfasern und/oder Hochausbeutezellstoffen aus dem zumindest einem weiteren Produktionsstrang zu einer Pulpe.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Behandlung von Faserstoffen für Tissuepapier, eine Pulpe zur Herstellung von Tissuepapier und ein Tissuepapier.
  • Verfahren zur Behandlung von Faserstoffen sind aus dem Stand der Technik hinlänglich bekannt. So offenbart WO2000/5289 A1 ein System zur Herstellung von Zellulosefasern, die in einem Fluid suspendiert sind, wobei ankommende Zellulosefasern, welche die gleiche Zusammensetzung aufweisen, in einen ursprünglichen Teil und einen fraktionierten Teil aufgespaltet werden und wobei der fraktionierte Teil einem Refiner zugeführt wird und dort solange rezirkulierend veredelt wird, bis optische Eigenschaften der veredelten Fasern eine Zielvorgabe für eine Fibrillierungsfläche erreichen, wobei dann der ursprüngliche Teil mit dem veredelten fraktionierten Teil wieder zusammengeführt wird, um eine rekombinierte Pulpe zur Herstellung eines Papierprodukts zu bilden.
  • Aufgabe der Erfindung ist es ein verbessertes Verfahren zur Behandlung von Faserstoffen für Tissuepapier bereit zu stellen. Weiterhin ist es Aufgabe der Erfindung eine verbesserte Pulpe zur Herstellung von Tissuepapier bereit zu stellen. Weiterhin ist es Aufgabe der Erfindung ein verbessertes Tissuepapier herzustellen.
  • Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst mittels eines Verfahrens zur Behandlung von Faserstoffen für Tissuepapier umfassend die Schritte
    • - Bereitstellen zumindest eines Hochfibrillations-Produktionsstranges zur Herstellung von hochfibrillierten Fasern umfassend einen Refiner mit Rezirkulierungsleitung,
    • - Bereitstellen mindestens eines weiteren Produktionsstranges für Nadelholzkraftzellstoffe, Laubholzkraftzellstoffe, Recyclingfasern und/oder Hochausbeutezellstoffe ohne Refiner oder mit Refiner ohne Rezirkulierungsleitung,
    • - Einbringen eines Faserstoffes in den Hochfibrillations-Produktstrang,
    • - Veredelung des Faserstoffes im Hochfibrillations-Produktstrang mittels des Refiners,
    • - Rezirkulierung zumindest eines Teils des zu veredelnden Faserstoffes in den Refiner, bis der Faserstoff einen Fibrillierungswert von etwa 15 % bis etwa 60 %, bezogen auf den Faserumfang gemäß Faseranalyse mit einem Lorentzen & Wettre Fiber Tester nach ISO 16065-2:2014, und eine Entwässerungsleistung, gemessen nach ISO 5267-1:1999, von etwa 40 SR° bis etwa 90 SR° oder, gemessen nach ISO 5267-2 :2001, von etwa 50 ml CSF bis etwa 300 ml CSF aufweist,
    • - zumindest anteiliges Mischen des veredelten Faserstoffes aus dem Hochfibrillation-Produktionsstrang mit den Nadelholzkraftzellstoffen, Laubholzkraftzellstoffen, Recyclingfasern und/oder Hochausbeutezellstoffen aus dem zumindest einem weiteren Produktionsstrang zu einer Pulpe.
  • Weiterhin wird die Aufgabe erfindungsgemäß gelöst mittels einer Pulpe zur Herstellung von Tissuepapier hergestellt gemäß dem oben genannten Verfahren.
  • Weiterhin wird die Aufgabe erfindungsgemäß gelöst mittels eines Tissuepapiers, hergestellt mittels einer oben beschriebenen Pulpe.
  • Es wird ein Verfahren zur Behandlung von Faserstoffen für Tissuepapier vorgeschlagen, umfassend die Schritte
    • - Bereitstellen zumindest eines Hochfibrillations-Produktionsstranges zur Herstellung von hochfibrillierten Fasern umfassend einen Refiner mit Rezirkulierungsleitung,
    • - Bereitstellen mindestens eines weiteren Produktionsstranges für Nadelholzkraftzellstoffe, Laubholzkraftzellstoffe, Recyclingfasern und/oder Hochausbeutezellstoffe ohne Refiner oder mit Refiner ohne Rezirkulierungsleitung,
    • - Einbringen eines Faserstoffes in den Hochfibrillations-Produktstrang,
    • - Veredelung des Faserstoffes im Hochfibrillations-Produktstrang mittels des Refiners,
    • - Rezirkulierung zumindest eines Teils des zu veredelnden Faserstoffes in den Refiner, bis der Faserstoff einen Fibrillierungswert von etwa 15 % bis etwa 60 %, bezogen auf den Faserumfang gemäß Faseranalyse mit einem Lorentzen & Wettre Fiber Tester nach ISO 16065-2:2014, und eine Entwässerungsleistung, gemessen nach ISO 5267-1:1999, von etwa 40 SR° bis etwa 90 SR° oder, gemessen nach ISO 5267-2 :2001, von etwa 50 ml CSF bis etwa 200 ml CSF aufweist,
    • - zumindest anteiliges Mischen des veredelten Faserstoffes aus dem Hochfibrillations-Produktionsstrang mit den Nadelholzkraftzellstoffen, Laubholzkraftzellstoffen, Recyclingfasern und/oder Hochausbeutezellstoffen aus dem zumindest einem weiteren Produktionsstrang zu einer Pulpe.
  • Wird im Rahmen der Erfindung der Begriff „etwa“ im Zusammenhang mit Werten oder Wertebereichen verwendet, so ist darunter ein Toleranzbereich zu verstehen, den der Fachmann auf diesem Gebiet für üblich erachtet, insbesondere ist ein Toleranzbereich von ±20 %, bevorzugt ±10 %, weiter bevorzugt ±5 % vorgesehen. Soweit verschiedene Wertebereiche, beispielsweise bevorzugte und weiter bevorzugte Wertebereiche, in der vorliegenden Erfindung angegeben sind, sind die Untergrenzen und die Obergrenzen der verschiedenen Wertebereiche miteinander kombinierbar.
  • Im Sinne der Erfindung ist unter der Abkürzung „CSF“ die „Canadian Standard Freeness“ nach ISO 5267-2 :2001 zu verstehen. Im Sinne der Erfindung ist unter der Abkürzung „SR°" die „Shopper Riegler Freeness“ nach ISO 5267-1:1999 zu verstehen.
  • Tissuepapier wird größtenteils aus Holzfaserstoffen hergestellt. Die Faserstoffe unterscheiden sich zum einen in der Herkunft der Fasern. Beispielsweise umfassen die Faserstoffe Holzfasern ausgewählt aus einer Gruppe zumindest umfassend Kiefernfasern, Fichtenfasern, Birkenfasern und/oder Eukalyptusfasern. Die Faserstoffe werden auf verschiedene Weisen aus Zellstoff hergestellt. Ein dominierendes Zellstoffaufschlussverfahren ist der Kraftaufschluss. Zellstoffe die über ein Kraftaufschluss-Verfahren aufgeschlossen wurden, werden als Kraftzellstoffe bezeichnet. Ein weiteres verbreitetes Verfahren zum Aufschluss von Zellstoff ist eine Kombination aus chemischer Vorbehandlung mit anschließender mechanischer Zerfaserung, genannt Hochausbeuteaufschluss, ein Beispiel ist das Chemo-Thermo-Mechanical-Pulp-Verfahren. Chemisch-mechanisch aufgeschlossene Faserstoffe werden Hochausbeutezellstoff oder Holzstoff genannt, was sich aus der hohen Ausbeute dieses Verfahrens ableitet. Ein Großteil der Kraftzellstoffe sowie der Hochausbeutezellstoffe werden nach der Faserstoffherstellung gebleicht. Dominierendes Bleichverfahren für Kraftzellstoffe ist das „Elementar chlorfrei“-Verfahren und für die Hochausbeutezellstoffe das „Total chlorfrei“-Verfahren. In der Tissueproduktion finden hauptsächlich gebleichte Kraftzellstoffe sowie zu einem geringerem Maße gebleichte Hochausbeutezellstoffe Verwendung. Die gebleichten Kraftzellstoffe unterscheiden sich je nach Holzart. Nadelholzkraftzellstoffe, die synonym als Langfaserkraftzellstoff bezeichnet werden, umfassen beispielsweise Kieferkraftzellstoff und/oder Fichtenkraftzellstoff. Laubholzkraftzellstoffe, die synonym als Kurzfaserkraftzellstoff bezeichnet werden, umfassen beispielsweise Birkenkraftzellstoff und/oder Eukalyptuskraftzellstoff. Die Hochausbeutezellstoffe unterscheiden sich ebenfalls in Faserstoffe, die aus langfaserigen Hölzern sind und beispielweise Kiefer und/oder Fichte umfassen, sowie Faserstoffe, die aus kurzfaserigen Hölzern sind und beispielsweise Birke und/oder Eukalyptus umfassen. Hochausbeutezellstoffe können auch eine Mischungen aus Nadelholzfasern und Laubholzfasern umfassen.
  • Um die gewünschten Qualitätsparameter eines Tissuepapieres zu erreichen, werden entweder ein Teil oder alle eingesetzten Faserstoffe gemahlen beziehungsweise veredelt. Die Mahlung erfolgt über Refiner mit Mahlgarnituren. Dabei sind aus dem Stand der Technik unterschiedliche Prozesse, unterschiedliche Refinertypen und unterschiedliche Mahlgarnituren für die Behandlung von Faserstoffen für Tissuepapier beziehungsweise zur Herstellung von Pulpe für Tissuepapier bekannt. Die Prozesse unterscheiden sich in Gemischt-Mahlung, bei dem alle Fasertypen gemeinsam gemahlen werden, sowie in Prozesse bei denen Faser spezifisch gemahlen wird, wie beispielsweise eine getrennte Mahlung für Nadelholzkraftzellstoffe und Laubholzkraftzellstoffe. Üblicherweise wird der Langfaserzellstoff höher gemahlen und der Kurzfaserzellstoff meist nur leicht gemahlen oder in speziellen Fällen gar nicht gemahlen. Des Weiteren werden Hochausbeutezellstoffe ebenfalls leicht gemahlen oder ungemahlen dem Papier zugeführt. Die Mahlung der Faserstoffe dient vornehmlich der Festigkeitsentwicklung, jedoch kann sie sich negativ auf eine Weichheit im Tissueprodukt auswirken. Daher werden gemäß dem Stand der Technik Faserstoffe für die Erzeugung von Taschentüchern oder Toilettenpapier weniger hoch gemahlen.
  • Hochausgemahlene Faserstoffe werden in der Tissueproduktion nur in wenigen Fällen eingesetzt und dabei meist sehr stark in ihrer Faserlänge gekürzt. Es finden beispielsweise seit einigen Jahren vermehrt Studien im Bereich nanofibrillierte sowie mikrofibrillierter Cellulose statt, die im Tissuepapier eingesetzt werden können. Jedoch weisen Nanocellulosen sowie Mikrocellulosen eine sehr verkürzte Faserlänge von wenigen Mikrometer oder Nanometer auf.
  • Erfindungsgemäß wird zumindest ein Hochfibrillations-Produktstrang zur Herstellung von hochfibrillierten Fasern bereitgestellt. In dem Hochfibrillations-Produktstrang ist zumindest ein Refiner mit einer Rezirkulierungsleitung vorgesehen.
  • Als Refiner im Sinne der Erfindung sind Maschinen zu verstehen, in denen zumindest Hackschnitzel, Holzfasern, Recyclingfasern und/oder Altpapier insbesondere zur Behandlung oder Veredelung von Faserstoffen oder Herstellung von Pulpe gemahlen werden. Refiner umfassen bevorzugt Trägerkörper, auf denen jeweils ein Mahlkörper aufgebracht ist. Der Mahlkörper umfasst ein definiertes Profil, eine sogenannte Mahlgarnitur. Bevorzugt bestimmt die Mahlgarnitur und der Mahlspalt zwischen den Mahlkörpern eine Qualität des veredelten Faserstoffes. Bevorzugt können Scheibenrefiner und/oder Kegelrefiner für das vorgeschlagene Verfahren verwendet werden. Bevorzugt ist ein Scheibenrefiner als Einscheibenrefiner, Doppelscheibenrefiner oder Twin-Refiner ausgestaltet. Weiter bevorzugt ist ein Kegelrefiner als Flachkegelrefiner, mit einem Kegelwinkel von etwa 20° bis etwa 40°, oder als Steilkegelrefiner, mit einem Kegelwinkel von etwa 50° bis etwa 70° ausgestaltet.
  • In einer Ausgestaltung wird eine Mahlgarnitur eines Refiners bevorzugt mit oder ohne Rezirkulierungsleitung mit einer Messerbreite von etwa 0,5 mm bis etwa 15 mm, weiter bevorzugt etwa 1 mm bis etwa 10 mm, weiter bevorzugte etwa 1 mm bis etwa 7 mm, weiter bevorzugt etwa 1 mm bis etwa 5 mm, weiter bevorzugt etwa 1 mm bis etwa 3 mm, weiter bevorzugt etwa 1 mm verwendet. In einer weiteren Ausgestaltung ist vorgesehen, dass eine Mahlgarnitur mit einer Nut zwischen den Messern von etwa 0,5 mm bis etwa 15 mm, weiter bevorzugt etwa 0,5 bis etwa 10 mm, weiter bevorzugt etwa 0,5 bis etwa 7 mm, weiter bevorzugt etwa 1 mm bis etwa 7 mm, weiter bevorzugt etwa 1 mm bis etwa 5 mm, weiter bevorzugt etwa 2 mm bis etwa 5 mm, weiter bevorzugt etwa 2 mm bis etwa 4 mm, weiter bevorzugt etwa 2 mm bis etwa 3 mm verwendet.
  • In einer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass der Faserstoff im Refiner bevorzugt mit oder ohne Rezirkulierungsleitung mit einer Messerbreite von etwa 0,5 mm bis etwa 15 mm, weiter bevorzugt etwa 1 mm bis etwa 10 mm, weiter bevorzugte etwa 1 mm bis etwa 7 mm, weiter bevorzugt etwa 1 mm bis etwa 5 mm, weiter bevorzugt etwa 1 mm bis etwa 3 mm, weiter bevorzugt etwa 1 mm und einer Nut von etwa 0,5 mm bis etwa 15 mm, weiter bevorzugt etwa 0,5 bis etwa 10 mm, weiter bevorzugt etwa 0,5 bis etwa 7 mm, weiter bevorzugt etwa 1 mm bis etwa 7 mm, weiter bevorzugt etwa 1 mm bis etwa 5 mm, weiter bevorzugt etwa 2 mm bis etwa 5 mm, weiter bevorzugt etwa 2 mm bis etwa 4 mm, weiter bevorzugt etwa 2 mm bis etwa 3 mm veredelt wird.
  • In einer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass eine Mahlgarnitur eines Refiners bevorzugt mit oder ohne Rezirkulierungsleitung für Laubholzfasern mit einer Messerbreite etwa 0,5 mm bis etwa 5 mm, weiter bevorzugt etwa 0,5 mm bis etwa 4 mm, weiter bevorzugt etwa 0,5 mm bis etwa 4 mm, weiter bevorzugt etwa 1 mm bis etwa 4 mm, weiter bevorzugt etwa 1 mm bis etwa 3 mm, weiter bevorzugt etwa 1 mm bis etwa 2,5 mm, weiter bevorzugt etwa 1 mm bis etwa 1,5 mm, weiter bevorzugt etwa 1 mm verwendet wird. In einer Ausgestaltung wird eine Mahlgarnitur eines Refiners bevorzugt mit oder ohne Rezirkulierungsleitung für Laubholzfasern mit einer Nut von etwa 1 mm bis etwa 5 mm, weiter bevorzugt etwa 1 mm bis etwa 4,5 mm, weiter bevorzugt etwa 1 mm bis etwa 4 mm, weiter bevorzugt etwa 2 mm bis etwa 4 mm, weiter bevorzugt etwa 3 mm bis etwa 4 mm, weiter bevorzugt etwa 3,5 mm bis etwa 4 mm verwendet.
  • In einer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass eine Mahlgarnitur eines Refiners bevorzugt mit oder ohne Rezirkulierungsleitung für Nadelholzfasern mit einer Messerbreite von etwa 1 mm bis etwa 6 mm, weiter bevorzugt etwa 1 mm bis etwa 5 mm, weiter bevorzugt etwa 2 mm bis etwa 5 mm, weiter bevorzugt etwa 2,5 mm bis etwa 5 mm, weiter bevorzugt etwa 3 mm bis etwa 5 mm, weiter bevorzugt etwa 3 mm bis etwa 4 mm, weiter bevorzugt etwa 3 mm verwendet wird. In einer Ausgestaltung wird eine Mahlgarnitur eines Refiners mit oder ohne Rezirkulierungsleitung für Nadelholzfasern mit einer Nut von etwa 1 mm bis etwa 6 mm, weiter bevorzugt etwa 1 mm bis etwa 5 mm, weiter bevorzugt etwa 2 mm bis etwa 5 mm, weiter bevorzugt etwa 2,5 mm bis etwa 5 mm, weiter bevorzugt etwa 3 mm bis etwa 5 mm, weiter bevorzugt etwa 3 mm bis etwa 4 mm, weiter bevorzugt etwa 3 mm verwendet.
  • In einer Ausgestaltung wird eine Mahlgarnitur eines Refiners bevorzugt mit oder ohne Rezirkulierungsleitung eine spezifische Kantenlänge von etwa 1 km/rev bis etwa 100 km/rev, bevorzugt etwa 5 km/rev bis etwa 100 km/rev, weiter bevorzugt etwa 10 km/rev bis etwa 100 km/rev, weiter bevorzugt etwa 15 km/rev bis etwa 100 km/rev, weiter bevorzugt etwa 15 km/rev bis etwa 90 km/rev, weiter bevorzugt etwa 15 km/rev bis etwa 80 km/rev, weiter bevorzugt etwa 15 km/rev bis etwa 80 km/rev, weiter bevorzugt etwa 20 km/rev bis etwa 80 km/rev, weiter bevorzugt etwa 20 km/rev bis etwa 70 km/rev, weiter bevorzugt etwa 20 km/rev bis etwa 60 km/rev, weiter bevorzugt etwa 30 km/rev bis etwa 50 km/rev, weiter bevorzugt etwa 30 km/rev bis etwa 40 km/rev verwendet.
  • Im Sinne der Erfindung ist unter der Einheit „rev“ eine Umdrehung zu verstehen.
  • In einer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass der Faserstoff im Refiner mit Rezirkulierungsleitung mit einer spezifischen Kantenlänge von etwa 20 km/rev bis etwa 70 km/rev, weiter bevorzugt etwa 20 km/rev bis etwa 60 km/rev, weiter bevorzugt etwa 30 km/rev bis etwa 50 km/rev, weiter bevorzugt etwa 30 km/rev bis etwa 40 km/rev veredelt wird.
  • In einer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass ein Faserstoff in einem konischen Refiner mit oder ohne Rezirkulierungsleitung mit einer Mahlgarnitur mit einer spezifischen Kantenlänge von 10 km/rev bis 100 km/rev, bevorzugt etwa 10 km/rev bis etwa 90 km/rev, weiter bevorzugt etwa 10 km/rev bis etwa 80 km/rev, weiter bevorzugt etwa 10 km/rev bis etwa 70 km/rev, weiter bevorzugt etwa 10 km/rev bis etwa 60 km/rev, weiter bevorzugt etwa 10 km/rev bis etwa 50 km/rev, weiter bevorzugt etwa 20 km/rev bis etwa 50 km/rev, weiter bevorzugt etwa 30 km/rev bis etwa 50 km/rev, weiter bevorzugt etwa 40 km/rev bis etwa 50 km/rev veredelt wird.
  • In einer Ausgestaltung wird ein konischer Refiner des Typs RF-1 mit oder ohne Rezirkulierungsleitung verwendet.
  • In einer Ausgestaltung wird ein Doppelscheibenrefiner verwendet. Bevorzugt wird ein Doppelscheibenrefiner mit einer Mahlgarnitur mit einer spezifischen Kantenlänge von 10 km/rev bis 100 km/rev, bevorzugt etwa 10 km/rev bis etwa 90 km/rev, weiter bevorzugt etwa 10 km/rev bis etwa 80 km/rev, weiter bevorzugt etwa 10 km/rev bis etwa 70 km/rev, weiter bevorzugt etwa 10 km/rev bis etwa 70 km/rev, weiter bevorzugt etwa 20 km/rev bis etwa 70 km/rev, weiter bevorzugt etwa 25 km/rev bis etwa 70 km/rev, weiter bevorzugt etwa 30 km/rev bis etwa 70 km/rev, weiter bevorzugt etwa 40 km/rev bis etwa 70 km/rev, weiter bevorzugt etwa 50 km/rev bis etwa 70 km/rev verwendet.
  • In einer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass etwa 40 Gew.-% bis etwa 90 Gew.-%, bevorzugt etwa 50 Gew.-% bis etwa 90 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 60 Gew.-%, bis etwa 90 Gew.- %, weiter bevorzugt etwa 70 Gew.-% bis etwa 90 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 70 Gew.-% bis etwa 80 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 70 Gew.-% bis etwa 75 Gew.-% des im Refiner mit Rezirkulierungsleitung veredelten Faserstoffes in den Refiner rezirkuliert wird.
  • In einer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass eine Stoffdichte des Faserstoffes im Refiner mit Rezirkulierungsleitung auf einen Konsistenzbereich nach DIN EN ISO 4119:1996 von etwa 1 % bis etwa 10 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 2 Gew.-% bis etwa 10 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 3 Gew.-% bis etwa 7 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 3 Gew.-% bis etwa 6 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 3 Gew.-% bis etwa 5 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 3 Gew.-% bis etwa 4,5 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 3,5 Gew.-% bis etwa 4,5 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 4 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 5 Gew.-% eingestellt wird.
  • In einer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass der Faserstoff im Refiner mit Rezirkulierungsleitung einen Energieeintrag von etwa 50 kWh/t bis etwa 300 kWh/t, bevorzugt etwa 50 kWh/t bis etwa 290 kWh/t, weiter bevorzugt etwa 50 kWh/t bis etwa 250 kWh/t, weiter bevorzugt etwa 50 kWh/t bis etwa 200 kWh/t, weiter bevorzugt etwa 50 kWh/t bis etwa 150 kWh/t, weiter bevorzugt etwa 50 kWh/t bis etwa 70 kWh/t erfährt. Bevorzugt ist der Energieeintrag ein Energieeintrag des Refiners ohne ein Energieeintrag für die Rezirkulierung.
  • In einer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass der Faserstoff, bevorzugt Laubholzkraftzellstoff und/oder Nadelholzkraftzellstoff, im Refiner mit Rezirkulierungsleitung mit einer Kantenlast des Refiners mit Rezirkulierungsleitung von etwa 0,03 Ws/m bis etwa 1 Ws/m, weiter bevorzugt etwa 0,03 Ws/m bis etwa 0,9 Ws/m, weiter bevorzugt etwa 0,03 Ws/m bis etwa 0,8 Ws/m, weiter bevorzugt etwa 0,04 Ws/m bis etwa 0,8 Ws/m, weiter bevorzugt etwa 0,05 Ws/m bis etwa 0,8 Ws/m, weiter bevorzugt etwa 0,05 Ws/m bis etwa 0,6 Ws/m, weiter bevorzugt etwa 0,05 Ws/m bis etwa 0,4 Ws/m, weiter bevorzugt etwa 0,05 Ws/m bis etwa 0,2 Ws/m, weiter bevorzugt etwa 0,05 Ws/m bis etwa 1 Ws/m, weiter bevorzugt etwa 0,05 Ws/m bis etwa 0,5 Ws/m, weiter bevorzugt etwa 0,05 Ws/m bis etwa 0,1 Ws/m veredelt wird. Vorteilhafterweise wird hierdurch eine geringe Faserkürzung bei der Veredelung erzielt.
  • Im Sinne der Erfindung ist die spezifischen Kantenlast SKL=P/ v·K, wobei SKL die spezifische Kantenlast in Ws/m, v die Geschwindigkeit des Motors in Umdrehungen pro Sekunde, K die Kantenlänge der Mahlgarnitur in km/rev, P die Netto-Energieaufnahme des Refiners, das heißt die Gesamtleistungsaufnahme abzüglich der Leistungsaufnahme im Leerlauf, in kW ist.
  • In einer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass der Faserstoff im Hochfibrillations-Produktionsstrang keine Faserkürzung oder eine Faserkürzung von etwa 0,1 % bis etwa 40 %, weiter bevorzugt etwa 0,2 % bis etwa 40 %, weiter bevorzugt etwa 0,3 % bis etwa 40 %, weiter bevorzugt etwa 0,4 % bis etwa 40 %, weiter bevorzugt etwa 0,5 % bis etwa 40 %, weiter bevorzugt etwa 0,5 % bis etwa 30 %, weiter bevorzugt etwa 0,5 % bis etwa 20 %, weiter bevorzugt etwa 0,5 % bis etwa 10 %, weiter bevorzugt etwa 0,5 % bis etwa 5 %, weiter bevorzugt etwa 0,5 % bis etwa 1 % gemäß Faseranalyse mit einem Lorentzen & Wettre Fiber Tester nach ISO 16065-2:2014 erfährt.
  • Beispielsweise weist ein nicht veredelter Birkenkraftzellstoff eine Faserlänge von etwa 0,96 mm längengewichet nach ISO 16065-2:2014-01 auf. Nach der Veredelung mittels des Refiners mit Rezirkulierungsleitung weist der veredelte Birkenkraftzellstoff bevorzugt eine Faserlänge von etwa 0,75 mm bis etwa 0,84 mm auf.
  • Vorteilhaft werden durch die vorgeschlagene Veredelung mittels des Refiners mit Rezirkulierungsleitung eine möglichst hohe Fibrillierung bei einer gleichzeitig möglichst geringen Faserkürzung erzielt.
  • In einer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass zumindest zwei Produktionsstränge insbesondere für unterschiedliche Faserstoffe mit zumindest einen Refiner mit Rezirkulierungsleitung bereitgestellt werden.
  • In einer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass für Nadelholzkraftzellstoffe, Laubholzkraftzellstoffe, Recyclingfasern und/oder Hochausbeutezellstoffe jeweils zumindest ein Produktionsstrang als weiterer Produktionsstrang bereitgestellt wird. Bevorzugt wird für jeden Faserstoff ein Produktionsstrang zur Verfügung gestellt. Vorteilhaft an dem Bereitstellen von Produktionssträngen für jeden Faserstoff ist, dass diese je nach Eigenschaft des Faserstoffes und/oder der gewünschten Eigenschaft des Tissuepapiers spezifisch behandelt werden können. Insbesondere die dosierte Beimischung von mittels des Refiners mit Rezirkulierungsleitung veredelten Faserstoff führt zu einer erhöhten Zugfestigkeit des Tissuepapieres aus der Pulpe, die mittels des Verfahrens hergestellt wurde. Eine Veredelung aller Faserstoffe mittels eines Refiners mit Rezirkulierungsleitung, insbesondere mittels desselben Refiners, würde die Weichheit des Tissuepapieres negativ beeinflussen. Bevorzugt ist keine Fraktionierung der Faserstoffe, insbesondere eines Faserstoffgemisches, notwendig, da alle Faserstoffe bevorzugt getrennt in den Produktionsprozess gegeben werden und bevorzugt in separaten Produktionssträngen individuell weiter verarbeitet beziehungsweise veredelt oder nicht behandelt werden. Bevorzugt werden die einzelnen Faserstoffe separat hergestellt. Weiter bevorzugt werden einzelne Faserstoffe separat mit einem eigenen Refiner ohne Rezirkulierungsleitung bevorzugt in den einzelnen Produktionssträngen veredelt. Weiter bevorzugt werden einzelne Faserstoffe in einem Produktionsstrang ohne Refiner geführt und bevorzugt weiter verarbeitet.
  • In einer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass in dem zumindest einen weiteren Produktionsstrang zumindest ein Faserstoff mit einem Energieeintrag von etwa 0,5 kWh/t bis etwa 250 kWh/t, bevorzugt etwa 0,5 kWh/t bis etwa 200 kWh/t, weiter bevorzugt etwa 0,5 kWh/t bis etwa 150 kWh/t, weiter bevorzugt etwa 0,5 kWh/t bis etwa 100 kWh/t, weiter bevorzugt etwa 0,5 kWh/t bis etwa 75 kWh/t, weiter bevorzugt etwa 0,5 kWh/t bis etwa 50 kWh/t, weiter bevorzugt 0,5 kWh/t bis etwa 40 kWh/t, weiter bevorzugt etwa 0,5 kWh/t bis etwa 20 kWh/t, weiter bevorzugt etwa 0,5 kWh/t bis etwa 10 kWh/t, weiter bevorzugt etwa 5 kWh/t, bis etwa 10 kWh/t mittels eines Refiners ohne Rezirkulierungsleitung veredelt wird.
  • In einer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass in einem weiteren Produktionsstrang für Nadelholzkraftzellstoffe diese mittels eines Refiners ohne Rezirkulierungsleitung mit einem Energieeintrag von etwa 0,5 kWh/t bis etwa 250 kWh/t, weiter bevorzugt 5 kWh/t bis 250 kWh/t, weiter bevorzugt etwa 20 kWh/t bis etwa 250 kWh/t, weiter bevorzugt etwa 30 kWh/t bis etwa 250 kWh/t, weiter bevorzugt etwa 40 kWh/t bis etwa 250 kWh/t, weiter bevorzugt etwa 50 kWh/t bis etwa 250 kWh/t, weiter bevorzugt etwa 100 kWh/t bis etwa 250 kWh/t, weiter bevorzugt etwa 150 kWh/t bis etwa 250 kWh/t, weiter bevorzugt etwa 200 kWh/t bis etwa 250 kWh/t veredelt werden.
  • In einer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass im weiteren Produktionsstrang für Nadelholzkraftzellstoffe diese mittels eines Refiners ohne Rezirkulierungsleitung bis zu einer Entwässerungsleistung von 15 SR° bis etwa 50 SR°, weiter bevorzugt etwa 20 SR° bis etwa 50 SR°, weiter bevorzugt etwa 30 SR° bis etwa 50 SR°, weiter bevorzugt etwa 30 SR° bis etwa 40 SR°, weiter bevorzugt etwa 40 SR° veredelt werden.
  • In einer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass im weiteren Produktionsstrang für Nadelholzkraftzellstoffe diese mittels eines Refiners ohne Rezirkulierungsleitung bis zu einem Zugfestigkeitsindex nach DIN EN ISO 12625-4:2017-03von etwa 10 Nm/g bis etwa 70 Nm/g, weiter bevorzugt etwa 15 Nm/g bis etwa 70 Nm/g, weiter bevorzugt etwa 15 Nm/g bis etwa 60 Nm/g, weiter bevorzugt etwa 15 Nm/g bis etwa 50 Nm/g, weiter bevorzugt etwa 20 Nm/g bis etwa 50 Nm/g, weiter bevorzugt etwa 30 Nm/g bis etwa 50 Nm/g weiter bevorzugt etwa 40 Nm/g bis etwa 50 Nm/g veredelt werden.
  • In einer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass im weiteren Produktionsstrang für Laubholzkraftzellstoffe diese nicht mittels eines Refiners veredelt werden.
  • In einer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass in einem weiteren Produktionsstrang für Laubholzkraftzellstoffe diese mittels eines Refiners ohne Rezirkulierungsleitung mit einem Energieeintrag von etwa 30 kWh/t bis etwa 100 kWh/t, weiter bevorzugt etwa 30 kWh/t bis etwa 90 kWh/t, weiter bevorzugt etwa 30 kWh/t bis etwa 70 kWh/t, weiter bevorzugt etwa 30 kWh/t bis etwa 50 kWh/t, weiter bevorzugt etwa 30 kWh/t bis etwa 40 kWh/t veredelt werden.
  • In einer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass im weiteren Produktionsstrang für Laubholzkraftzellstoffe diese mittels eines Refiners ohne Rezirkulierungsleitung bis zu einer Entwässerungsleistung von 15 SR° bis etwa 70 SR°, weiter bevorzugt etwa 20 SR° bis etwa 70 SR°, weiter bevorzugt etwa 30 SR° bis etwa 70 SR°, weiter bevorzugt etwa 30 SR° bis etwa 70 SR°, weiter bevorzugt etwa 40 SR° bis etwa 70 SR°, weiter bevorzugt etwa 50 SR° bis etwa 70 SR°, weiter bevorzugt etwa 60 SR° bis etwa 70 SR° veredelt werden.
  • In einer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass im weiteren Produktionsstrang für Laubholzkraftzellstoffe diese mittels eines Refiners ohne Rezirkulierungsleitung bis zu einem Zugfestigkeitsindex nach ISO 1924-3:2005 von etwa 10 Nm/g bis etwa 100 Nm/g, weiter bevorzugt etwa 15 Nm/g bis etwa 100 Nm/g, weiter bevorzugt etwa 15 Nm/g bis etwa 90 Nm/g, weiter bevorzugt etwa 30 Nm/g bis etwa 90 Nm/g, weiter bevorzugt etwa 45 Nm/g bis etwa 90 Nm/g, weiter bevorzugt etwa 60 Nm/g bis etwa 90 Nm/g, weiter bevorzugt etwa 75 Nm/g bis etwa 90 Nm/g veredelt werden.
  • In einer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass in einem weiteren Produktionsstrang für Recyclingfasern diese nicht veredelt werden oder mittels eines Refiners ohne Rezirkulierungsleitung mit einem Energieeintrag von etwa 30 kWh/t bis etwa 100 kWh/t, weiter bevorzugt etwa 30 kWh/t bis etwa 80 kWh/t, weiter bevorzugt etwa 30 kWh/t bis etwa 60 kWh/t, weiter bevorzugt etwa 30 kWh/t bis etwa 40 kWh/t veredelt werden.
  • In einer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass im weiteren Produktionsstrang für Recyclingfasern diese mittels eines Refiners ohne Rezirkulierungsleitung bis zu einer Entwässerungsleistung von 10 SR° bis etwa 80 SR°, weiter bevorzugt etwa 20 SR° bis etwa 80 SR°, weiter bevorzugt etwa 25 SR° bis etwa 80 SR°, weiter bevorzugt etwa 25 SR° bis etwa 75 SR°, weiter bevorzugt etwa 30 SR° bis etwa 75 SR°, weiter bevorzugt etwa 40 SR° bis etwa 75 SR°, weiter bevorzugt etwa 50 SR° bis etwa 75 SR°, weiter bevorzugt etwa 60 SR° bis 75 SR° veredelt werden.
  • In einer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass im weiteren Produktionsstrang für Recyclingfasern diese mittels eines Refiners ohne Rezirkulierungsleitung bis zu einem Zugfestigkeitsindex nach ISO 1924-3:2005 von etwa 15 Nm/g bis etwa 100 Nm/g, weiter bevorzugt etwa 25 Nm/g bis etwa 100 Nm/g, weiter bevorzugt etwa 25 Nm/g bis etwa 90 Nm/g, weiter bevorzugt etwa 25 Nm/g bis etwa 80 Nm/g, weiter bevorzugt etwa 25 Nm/g bis etwa 75 Nm/g, weiter bevorzugt etwa 30 Nm/g bis etwa 75 Nm/g, weiter bevorzugt etwa 40 Nm/g bis etwa 75 Nm/g, weiter bevorzugt etwa 50 Nm/g bis etwa 75 Nm/g, weiter bevorzugt etwa 60 bis 75 Nm/g veredelt werden.
  • Bevorzugt wird der Zugfestigkeitsindex online zumindest aus einer ermittelten Faserlänge errechnet. Weiter bevorzugt werden Proben des Faserstoffes während der Veredelung entnommen und ein errechneter Zugfestigkeitsindex ermittelt, der bevorzugt in eine Regelung des Refiners einfließt. Weiter bevorzugt wird mittels einer bevorzugt exemplarischen Blattbildung ein Zugfestigkeitsindex ermittelt, deren Ergebnis in eine Steuerung des Refiners einfließt.
  • In einer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass in einem weiteren Produktionsstrang für Hochausbeutezellstoffe diese nicht veredelt werden.
  • Gemäß des vorgeschlagenen Verfahrens wird ein Faserstoff in den Hochfibrillations-Produktstrang eingebracht. Bevorzugt wird der Faserstoff im Hochfibrillations-Produktstrang mittels des Refiners mit Rezirkulierungsleitung veredelt. Bevorzugt wird mittels der Rezirkulierungsleitung zumindest eines Teils des zu veredelnden Faserstoffes in den Refiner zurück geführt. Zumindest ein Teil oder eine vollständige Charge des veredelten Faserstoffes wird zurückgeführt bis der veredelte Faserstoff einen Fibrillierungswert von etwa 20 % bis etwa 40 %, bevorzugt etwa 25 % bis etwa 40 %, weiter bevorzugt etwa 30 % bis etwa 40 %, weiter bevorzugt etwa 35 % bis etwa 40 % auf den Faserumfang bezogen gemäß Faseranalyse mit einem Lorentzen & Wettre Fiber Tester nach ISO 16065-2:2014 aufweist. Weiterhin wird zumindest ein Teil oder eine vollständige Charge des zu veredelnden Faserstoffes zurückgeführt bis der Faserstoff neben dem genannten Fibrillierungswert auch eine Entwässerungsleistung nach Schopper-Riegler von etwa 50 SR° bis etwa 90 SR°, bevorzugt etwa 60 SR° bis 90 SR°, weiter bevorzugt etwa 70 SR° bis etwa 90 SR°, weiter bevorzugt etwa 80 SR° bis etwa 90 SR° nach ISO 5267-1:1999 aufweist. Alternativ zur Bestimmung der Entwässerungsleistung nach ISO 5267-1:1999 wird der zumindest eine Teil oder eine vollständige Charge des Faserstoffes zurückgeführt, bis der veredelte Faserstoff neben dem genannten Fibrillierungswert eine Entwässerungsleistung nach Canadian Standard Freeness von etwa 50 ml bis etwa 200 ml, weiter bevorzugt etwa 100 ml bis etwa 200 ml, weiter bevorzugt etwa 150 ml bis etwa 200 ml nach ISO 5267-2 :2001 aufweist.
  • Vorteilhaft ist die Zugfestigkeit der hoch fibrillierten Faserstoffe aus dem Refiner mit Rezirkulierungsleitung etwa 70 Nm/g bis etwa 110 Nm/g.
  • Im Sinne der Erfindung ist unter einem hoch fibrilliertem Faserstoff ein in einem Hochfibrillations-Produktstrang veredelte Faserstoff zu verstehen.
  • Der zumindest eine veredelte Faserstoff aus dem zumindest einen Hochfibrillation-Produktionsstrang wird schließlich zumindest anteilig mit den Nadelholzkraftzellstoffen, Laubholzkraftzellstoffen, Recyclingfasern und/oder Hochausbeutezellstoffen aus dem zumindest einem weiteren Produktionsstrang zu einer Pulpe gemischt. Bevorzugt wird der Mischvorgang in einer oder mehreren Mischbütten vorgenommen. Weiter bevorzugt werden die Faserstoffe vor der Papiermaschine gemischt. Auf diese Weise entfallen vorteilhafterweise Transportwege und die angemischte Pulpe kann unmittelbar verarbeitet werden. In einer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass eine Zugabe von hochfibrilliertem Faserstoff über eine Dosierung in einer oder mehreren Mischbütten vor der Papiermaschine erfolgt. Bevorzugt werden die gemahlenen und/oder ungemahlen Faserstoffe aus den anderen Produktionssträngen ebenfalls in eine oder mehrere Mischbütten zu dosiert.
  • Bevorzugt wird die Pulpe in eine Papiermaschine eingebracht, bevorzugt zur Herstellung von Tissuepapier.
  • In einer beispielhaften Ausgestaltung eines Verfahrens zur Behandlung von Faserstoffen für Tissuepapier beziehungsweise eine Herstellung von Pulpe für Tissuepapier wird ein Hochfibrillations-Produktstrang zur Herstellung von hoch fibrillierten Fasern bereit gestellt. Der Hochfibrillations-Produktstrang umfasst einen Refiner mit einer Rezirkulierungsleitung. Weiterhin werden beispielhaft zwei weitere Produktionsstränge bereit gestellt, die jeweils einen Refiner ohne Rezirkulierungsleitung umfassen. Weiterhin werden beispielhaft zwei weitere Produktionsstränge bereit gestellt, die keinen Refiner umfassen.
  • In eine ersten Bütte, die im ersten weiteren Produktstrang angeordnet ist, wird beispielsweise Nadelholzkraftzellstoff eingebracht, der mittels eines ersten Refiners veredelt wird. Eine Veredelung mittels des ersten Refiners wird beispielsweise mit einem Energieeintrag von etwa 150 kWh/t vorgenommen. In einer zweiten Bütte, die im zweiten weiteren Produktionsstrang angeordnet ist, wird beispielsweise Laubholzkraftzellstoff eingebracht, der mittels eines zweiten Refiners veredelt wird. Eine Veredelung mittels des zweiten Refiners wird beispielsweise mit einem Energieeintrag von etwa 75 kWh/t vorgenommen.
  • Beispielhaft wird in eine dritte Bütte, die dem Hochfibrillations-Produktionsstrang zugeordnet ist, Kraftzellstoff, bevorzugt Laubholzkraftzellstoff, zur Herstellung von hoch fibrillierten Faserstoff eingebracht. Eine Veredelung des Kraftzellstoffes erfolgt mittels eines dritten Refiners. Nach der Veredelung wird der zu veredelnde Faserstoff beispielsweise mittels eines Lorentzen & Wettre Fiber Testers darauf hin getestet, ob dieser einen Fibrillierungswert von beispielhaft etwa 40 % auf den Faserumfang bezogen gemäß Faseranalyse nach ISO 16065-2:2014 aufweist. Weiterhin wird der veredelte Faserstoff beispielhaft daraufhin getestet, ob dieser einem Schopper-Riegler von etwa 80 SR° nach ISO 5267-1:1999 oder einem Canadian Standard Freeness von etwa 150 ml nach ISO 5267-2 :2001 aufweist. Der veredelte Faserstoff wird daraufhin beispielhaft mittels der Rezirkulierungsleitung in den dritten Refiner rezirkuliert, bis dieser die geforderten Eigenschaften aufweist.
  • Die veredelten Faserstoffe aus den oben genannten Produktionssträngen werden beispielsweise mit Hochausbeutezellstoffen aus einer vierten Bütte und Recyclingfasern aus einer fünften Bütte in einer Mischbütte zusammengemischt.
  • Weiterhin wird eine Pulpe zur Herstellung von Tissuepapier vorgeschlagen, die mittels eines oben beschriebenen Verfahrens hergestellt ist. Vorteil an der vorgeschlagenen Pulpe ist, dass die einzelnen Faserstoffe jeweils eine separate Behandlung beziehungsweise Veredelung erfahren, um diese in der gemischten Pulpe optimal für Tissuepapier einzustellen.
  • Vorteil der Pulpe zur Herstellung von Tissuepapier, die mit dem oben beschriebenen Verfahren hergestellt wurde, ist, dass im Vergleich zu aus dem Stand der Technik bekannten Pulpen für den gleichen Verwendungszweck die Menge an Nadelholzkraftzellstoffes reduzierbar ist. Der Vorteil des hoch fibrillierten Faserstoffes ist die gesteigerte Zugfestigkeit, die üblicherweise durch einen ausgemahlenen Nadelholzkraftzellstoff erreicht wird. Aufgrund der hohen Zugfestigkeit ist es möglich, den höherpreisigen Nadelholzkraftzellstoff durch hoch fibrillierten Laubholzkraftzellstoff zu ersetzten und so einen Kostenvorteil zu erhalten. Mittels des hoch fibrillierten Laubholzkraftzellstoffs konnten in Tissueendprodukten bis zu etwa 1 Gew.- % bis etwa 50 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 10 Gew.-% bis etwa 50 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 20 Gew.-% bis etwa 50 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 20 Gew.-% bis etwa 40 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 20 Gew.-% bis etwa 30 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 25 Gew.-% Nadelholzkraftzellstoff substituiert werden.
  • Weiterhin ist ein Vorteil der Pulpe zur Herstellung von Tissuepapier, die mit dem oben beschriebenen Verfahren hergestellt wurde, dass im Vergleich zu aus dem Stand der Technik bekannten Pulpen eine Steigerung der Produktfestigkeit erzielt wird. Durch eine Substitution von Recyclingfasern oder leicht gemahlenen Laubholzkraftzellstoff ohne die Reduzierung der Mahlenergie der weiteren Faserstoffe oder ohne die Verringerung des Nadelholzkraftzellstoff wird die gesamt Festigkeit des Papieres gesteigert. Die Steigerung der Festigkeit im Endprodukt ermöglicht die Entwicklung von stabileren Küchenpapier, Handtuchpapier, Toilettenpapier oder Industrieputzpapier. Die Festigkeiten in Tissueprodukten kann vorteilhaft je nach Typ zwischen etwa 5 % bis etwa 66 % gesteigert werden.
  • Weiterhin ist ein Vorteil der Pulpe zur Herstellung von Tissuepapier, die mit dem oben beschriebenen Verfahren hergestellt wurde, dass eine gesteigerte Festigkeit, wie oben beschreiben, neben einer Produktverbesserung für eine Reduzierung der Grammatur des Tissuepapiers genutzt werden kann. Um beispielsweise ein Toilettenpapier für ein dreilagiges Produkt herzustellen, werden etwa 15 g/m2-Papiere bis etwa 18 g/m2-Papiere hergestellt und im nächsten Schritt zu einem dreilagigen Produkt weiter verarbeitet. Über eine Zugabe von etwa 5 % bis etwa 50 %, weiter bevorzugt etwa 10 % bis etwa 40 %, weiter bevorzugt etwa 20 % bis etwa 40 %, weiter bevorzugt etwa 20 % bis etwa 30 % hoch fibrillierten Laubholzkraftzellstoff zu einem Toilettenpapier konnten etwa 2 g/m2 der Grammatur reduziert werden bei Beibehaltung der Endproduktqualität. Eine Grammaturreduzierung ist ebenfalls für Haushaltspapier, Handtuchpapiere oder Industrieputzpapier möglich. In diesen Produkten betragen die Papiergrammaturen üblicherweise bis zu 25 g/m2 und können daher beispielsweise im Vergleich zu leichteren Toilettenpapier stärker reduziert werden.
  • Vorteilhaft ist zudem die Mischung von hoch fibrilliertem Faserstoff und Hochausbeutezellstoff und anderen Holzzellstoffen. Aufgrund der gesteigerten Zugfestigkeit des hoch fibrillierten Faserstoffes ist es möglich Hochausbeutezellstoffe oder andere Holzzellstoffe mit niedrigerer Festigkeit dem Produkt hinzuzufügen und die Festigkeit des Endproduktes im Vergleich zu einer Pulpe ohne Hochausbeutezellstoffe oder anderer Holzzellstoffe niedriger Festigkeit beizubehalten. Das Zusammenspiel aus hoch fibrilliertem Faserstoff und Hochausbeutezellstoff kann zu einer Verbesserung der Entwässerungsleistung und somit zu einer Geschwindigkeitserhöhung der Papiermaschine führen. Die Hochausbeutezellstoffe und/oder Holzzellstoffe mit niedriger Festigkeit weisen eine Entwässerungsleistung von etwa 20 SR° bis etwa 45 SR° auf, in der Kombination mit hoch fibrilliertem Faserstoff, mit einer Entwässerungsleistung von etwa 50 SR° bis etwa 95 SR°, können sich in der Mischung niedrigere Entwässerungswerte in der Mischbütte ergeben und somit die Papiermaschinenentwässerung verbessern. Eine Geschwindigkeitserhöhung von bis zu 10 % konnte in Versuchen an Tissuepapiermaschinen durch den Einsatz aus hoch fibrilliertem Faserstoff mit Hochausbeutezellstoff erreicht werden. Insbesondere wenn Recyclingfasern mit einer niedrigen Entwässerungsleistung durch die Kombination aus hoch fibrilliertem Faserstoff mit Hochausbeutezellstoff ersetzt werden, kann sich dies positiv auf die Papiermaschinengeschwindigkeit auswirken.
  • In einer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die Pulpe etwa 1 Gew.-% bis etwa 50 Gew.-%, hochfibrillierten Faserstoff, kein oder etwa 0,5 Gew.-% bis etwa 40 Gew.-% Hochausbeutezellstoff, kein oder etwa 0,5 Gew.-% bis etwa 40 Gew.-% Nadelholzkraftzellstoff, kein oder etwa 20 Gew.-% bis etwa 90 Gew.-% Laubholzkraftzellstoff und kein oder etwa 0,5 Gew.-% bis etwa 95 Gew.-% Recyclingfasern aufweist.
  • In einer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die Pulpe 1 Gew.-% bis etwa 40 Gew.-%, weiter bevorzugt 1 Gew.-% bis etwa 30 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 1 Gew.-% bis etwa 20 Gew.- %, weiter bevorzugte etwa 1 Gew.-% bis etwa 10 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 1 Gew.-% bis etwa 5 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 1 Gew.-% bis etwa 2 Gew.-% hochfibrillierten Faserstoff aufweist. In einer alternativen Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die Pulpe etwa 10 Gew.-% bis etwa 50 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 20 Gew.-% bis etwa 50 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 30 Gew.-% bis etwa 50 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 40 Gew.-% bis etwa 50 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 45 Gew.-% bis etwa 50 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 58 Gew.-% bis etwa 50 Gew.-% hochfibrillierten Faserstoff aufweist.
  • In einer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die Pulpe keinen Hochausbeutezellstoff aufweist. In einer alternativen Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die Pulpe etwa 0,5 Gew.-% bis 30 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 0,5 Gew.-% bis etwa 20 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 0,5 Gew.-% bis etwa 10 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 0,5 Gew.-% bis etwa 5 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 0,5 Gew.-% bis etwa 1 Gew.-% Hochausbeutezellstoff aufweist. In einer alternativen Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die Pulpe etwa 5 Gew.-% bis etwa 40 Gew.- %, weiter bevorzugt etwa 10 Gew.-% bis etwa 40 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 20 Gew.-% bis etwa 40 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 30 Gew.-% bis etwa 40 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 35 Gew.-% bis etwa 40 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 38 Gew.-% bis etwa 40 Gew.-% Hochausbeutezellstoff aufweist.
  • In einer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die Pulpe keinen Nadelholzkraftzellstoff aufweist, der in einem weiteren Produktionsstrang mittels eines Refiners ohne Rezirkulierungsleitung veredelt wurde. In einer alternativen Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die Pulpe etwa 0,5 Gew.-% bis 30 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 0,5 Gew.-% bis etwa 20 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 0,5 Gew.-% bis etwa 10 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 0,5 Gew.-% bis etwa 5 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 0,5 Gew.-% bis etwa 1 Gew.-% Nadelholzkraftzellstoff aufweist, der in einem weiteren Produktionsstrang mittels eines Refiners ohne Rezirkulierungsleitung veredelt wurde aufweist. In einer alternativen Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die Pulpe etwa 5 Gew.-% bis etwa 40 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 10 Gew.-% bis etwa 40 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 20 Gew.-% bis etwa 40 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 30 Gew.-% bis etwa 40 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 35 Gew.-% bis etwa 40 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 38 Gew.-% bis etwa 40 Gew.-% Nadelholzkraftzellstoff aufweist, der in einem weiteren Produktionsstrang mittels eines Refiners ohne Rezirkulierungsleitung veredelt wurde.
  • In einer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die Pulpe keinen Laubolzkraftzellstoff aufweist, der unveredelt ist oder in einem weiteren Produktionsstrang mittels eines Refiners ohne Rezirkulierungsleitung veredelt wurde. In einer alternativen Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die Pulpe etwa 0,5 Gew.-% bis 90 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 0,5 Gew.-% bis etwa 80 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 0,5 Gew.-% bis etwa 70 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 0,5 Gew.-% bis etwa 60 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 0,5 Gew.-% bis etwa 50 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 0,5 Gew.-% bis etwa 40 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 0,5 Gew.-% bis etwa 30 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 0,5 Gew.-% bis etwa 20 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 0,5 Gew.-% bis etwa 10 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 0,5 Gew.-% bis etwa 5 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 0,5 Gew.-% bis etwa 1 Gew.-% Laubholzkraftzellstoff aufweist, der unveredelt oder in einem weiteren Produktionsstrang mittels eines Refiners ohne Rezirkulierungsleitung veredelt wurde. In einer alternativen Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die Pulpe etwa 5 Gew.-% bis etwa 90 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 10 Gew.-% bis etwa 90 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 20 Gew.-% bis etwa 90 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 30 Gew.-% bis etwa 90 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 40 Gew.-% bis etwa 90 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 50 Gew.-% bis etwa 90 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 60 Gew.-% bis etwa 90 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 70 Gew.-% bis etwa 90 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 80 Gew.-% bis etwa 90 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 85 Gew.-% bis etwa 90 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 88 Gew.-% bis etwa 90 Gew.-% Laubholzkraftzellstoff aufweist, der unveredelt oder in einem weiteren Produktionsstrang mittels eines Refiners ohne Rezirkulierungsleitung veredelt wurde, aufweist.
  • In einer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die Pulpe keine Recyclingfasern aufweist. In einer alternativen Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die Pulpe etwa 0,5 Gew.-% bis 95 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 0,5 Gew.-% bis etwa 85 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 0,5 Gew.-% bis etwa 75 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 0,5 Gew.-% bis etwa 65 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 0,5 Gew.-% bis etwa 55 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 0,5 Gew.-% bis etwa 45 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 0,5 Gew.-% bis etwa 35 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 0,5 Gew.-% bis etwa 25 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 0,5 Gew.-% bis etwa 15 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 0,5 Gew.-% bis etwa 5 Gew.-%,weiter bevorzugt etwa 0,5 Gew.-% bis etwa 1 Gew.-% Recyclingfasern aufweist. In einer alternativen Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die Pulpe etwa 5 Gew.-% bis etwa 95 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 10 Gew.-% bis etwa 95 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 20 Gew.-% bis etwa 95 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 30 Gew.-% bis etwa 95 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 40 Gew.-% bis etwa 95 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 50 Gew.-% bis etwa 95 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 60 Gew.-% bis etwa 95 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 70 Gew.-% bis etwa 95 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 80 Gew.-% bis etwa 95 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 90 Gew.-% bis etwa 95 Gew.-%, weiter bevorzugt etwa 93 Gew.-% bis etwa 95 Gew.-% Recyclingfasern aufweist.
  • Weiterhin wird ein Tissuepapier vorgeschlagen, hergestellt mittels einer oben beschriebenen Pulpe.
  • In einer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass das Tissuepapier etwa 10 Gew.-% bis etwa 30 Gew.-%, bevorzugt etwa 10 Gew.-% bis 20 Gew.-% hoch fibrillierten Laubholzkraftzellstoff, etwa 30 Gew.-% bis etwa 70 Gew.-%, bevorzugt etwa 50 Gew.-% bis 70 Gew.-% Laubholzkraftzellstoff aus einem weiteren Produktionsstrang, kein oder etwa 0,5 Gew.-% bis etwa 40 Gew.-%, bevorzugt etwa 0,5 Gew.-% bis etwa 20 Gew.-%, alternativ bevorzugt etwa 10 Gew.-% bis 40 Gew.-% Nadelholzkraftzellstoff aus einem weiteren Produktionsstrang, kein oder etwa 30 Gew.-% bis etwa 50 Gew.-%, bevorzugt etwa 30 Gew.-% bis etwa 40 Gew.- % Hochausbeutezellstoff umfasst.
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen gehen aus den nachfolgenden Zeichnungen hervor. Die dort dargestellten Weiterbildungen sind jedoch nicht beschränkend auszulegen, vielmehr können die dort beschriebenen Merkmale untereinander und mit den oben beschriebenen Merkmalen zu weiteren Ausgestaltungen kombiniert werden. Des Weiteren sei darauf verwiesen, dass die in der Figurenbeschreibung angegebenen Bezugszeichen den Schutzbereich der vorliegenden Erfindung nicht beschränken, sondern lediglich auf die in den Figuren gezeigten Ausführungsbeispiele verweisen. Gleiche Teile oder Teile mit gleicher Funktion weisen im Folgenden die gleichen Bezugszeichen auf. Es zeigen:
    • 1 ein schematisches Fließschema eines Verfahrens zur Behandlung von Faserstoffen für Tissuepapier;
    • 2A eine Detailansicht von unveredelten Faserstoff; und
    • 2B eine Detailansicht von hoch fibrillierten Faserstoff.
  • 1 zeigt ein schematisches Fließschema 10 eines Verfahrens zur Behandlung von Faserstoffen für Tissuepapier. Es wird ein Hochfibrillations-Produktstrang 15 zur Herstellung von hoch fibrillierten Fasern bereit gestellt. Der Hochfibrillations-Produktstrang 15 umfasst einen Refiner 16 mit einer Rezirkulierungsleitung 18. Weiterhin werden zwei weitere Produktionsstränge 11 und 13 bereit gestellt, die jeweils einen Refiner 12 und 14 umfassen. Weiterhin werden zwei weitere Produktionsstränge 17 und 19 bereit gestellt, die keinen Refiner umfassen.
  • In einer ersten Bütte 20 wird Nadelholzkraftzellstoff eingebracht, der mittels eines ersten Refiners 12 veredelt wird. Eine Veredelung mittels des ersten Refiners 12 wird mit einem Energieeintrag von etwa 0,5 kWh/t bis etwa 250 kWh/t vorgenommen. In einer zweiten Bütte 22 wird Laubholzkraftzellstoff eingebracht, der mittels eines zweiten Refiners 14 veredelt wird. Eine Veredelung mittels des zweiten Refiners 14 wird mit einem Energieeintrag von etwa 30 kWh/t bis etwa 100 kWh/t vorgenommen.
  • In eine dritte Bütte 24 wird Kraftzellstoff, bevorzugt Laubholzkraftzellstoff, zur Herstellung von hoch fibrillierten Faserstoff eingebracht. Eine Veredelung des Kraftzellstoffes erfolgt mittels eines dritten Refiners 16. Nach der Veredelung wird der veredelte Faserstoff mittels eines Lorentzen & Wettre Fiber Testers 32 darauf hin getestet, ob dieser einen Fibrillierungswert von etwa 20 % bis etwa 40 % auf den Faserumfang bezogen gemäß Faseranalyse nach ISO 16065-2:2014 aufweist. Weiterhin wird der veredelte Faserstoff daraufhin getestet, ob dieser eine Entwässerungsleistung nach Schopper-Riegler von etwa 50 SR° bis etwa 90 SR° nach ISO 5267-1:1999 oder eine Entwässerungsleistung nach Canadian Standard Freeness von etwa 50 ml bis etwa 200 ml nach ISO 5267-2 :2001 aufweist. Der veredelte Faserstoff wird daraufhin mittels der Rezirkulierungsleitung 18 in den dritten Refiner 16 rezirkuliert, bis dieser die geforderten Eigenschaften aufweist.
  • Die veredelten Faserstoffe aus den Produktionssträngen 11, 13 und 15 werden mit Hochausbeutezellstoffen aus einer vierten Bütte 26 und Recyclingfasern aus einer fünften Bütte 28 in einer Mischbütte 30 zusammengemischt.
  • 2A zeigt einen ungemahlenen Faserstoff 40 in einer Mikroskopaufnahme. Dieser weist eine Faserlänge 44 von etwa 0,96 mm längengewichet nach ISO 16065-2:2014-01 auf.
  • 2B zeigt den Faserstoff 40 nach einer Veredelung im Hochfibrillations-Produktstrang 15 auf 1. Der Faserstoff 40 weist ausgeprägte Fibrillen 42 auf, wobei die Faserlänge 44 weitestgehend unverändert ist.
  • Das vorgeschlagene Verfahren kann vorteilhaft für die Produktion von Tissue-Papier eingesetzt werden, da durch Ausprägung der Fibrillen 42 bei Beibehaltung der Faserlänge 44 die Festigkeit des Endproduktes signifikant gegenüber einer Produktion ohne hoch fibrillierten Faserstoff erhöht wird. Zudem können die Eigenschaften des Tissuepapieres sehr genau eingestellt werden, da die einzelnen Faserstoffe in unterschiedlichen Produktionssträngen separat behandelt werden.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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  • Zitierte Patentliteratur
    • WO 2000/5289 A1 [0002]
  • Zitierte Nicht-Patentliteratur
    • ISO 16065-2:2014 [0004, 0007, 0055]
    • ISO 5267-1:1999 [0004, 0007, 0055]
    • ISO 5267-2 :2001 [0004, 0007, 0055]
    • DIN EN ISO 4119:1996 [0026]
    • DIN EN ISO 12625-4:2017-03 [0038]

Claims (16)

  1. Verfahren zur Behandlung von Faserstoffen für Tissuepapier umfassend die Schritte - Bereitstellen zumindest eines Hochfibrillations-Produktionsstranges (15) zur Herstellung von hoch fibrillierten Fasern umfassend einen Refiner (16) mit Rezirkulierungsleitung (18), - Bereitstellen mindestens eines weiteren Produktionsstranges (11, 13, 17, 19) für Nadelholzkraftzellstoffe, Laubholzkraftzellstoffe, Recyclingfasern und/oder Hochausbeutezellstoffe ohne Refiner oder mit Refiner (12, 14) ohne Rezirkulierungsleitung, - Einbringen eines Faserstoffes in den Hochfibrillations-Produktstrang (15), - Veredelung des Faserstoffes im Hochfibrillations-Produktstrang (15) mittels des Refiners (16), - Rezirkulierung zumindest eines Teils des zu veredelnden Faserstoffes in den Refiner (16), bis der Faserstoff einen Fibrillierungswert von etwa 15 % bis etwa 60 %, bezogen auf den Faserumfang gemäß Faseranalyse mit einem Lorentzen & Wettre Fiber Tester nach ISO 16065-2:2014, und eine Entwässerungsleistung, gemessen nach ISO 5267-1:1999, von etwa 40 SR° bis etwa 90 SR° oder, gemessen nach ISO 5267-2 :2001, von etwa 50 ml CSF bis etwa 300 ml CSF aufweist, - zumindest anteiliges Mischen des veredelten Faserstoffes aus dem Hochfibrillations-Produktionsstrang (15) mit den Nadelholzkraftzellstoffen, Laubholzkraftzellstoffen, Recyclingfasern und/oder Hochausbeutezellstoffen aus dem zumindest einem weiteren Produktionsstrang (11, 13, 17, 19) zu einer Pulpe.
  2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserstoff im Hochfibrillations-Produktionsstrang (15) keine Faserkürzung oder eine Faserkürzung von etwa 0,5 % bis etwa 40 % gemäß Faseranalyse mit einem Lorentzen & Wettre Fiber Tester nach ISO 16065-2:2014 erfährt.
  3. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserstoff im Refiner (16) mit Rezirkulierungsleitung (18) mit einer Kantenlast des Refiners (16) mit Rezirkulierungsleitung (18) von etwa 0,05 Ws/m bis etwa 0,8 Ws/m veredelt wird.
  4. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserstoff im Refiner (16) mit Rezirkulierungsleitung (18) mit einer Messerbreite von etwa 1 mm bis etwa 5 mm und einer Nut von etwa 2 mm bis etwa 5 mm veredelt wird.
  5. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserstoff im Refiner (16) mit Rezirkulierungsleitung (18) mit einer spezifische Kantenlänge des Refiners (16) von etwa 20 km/rev bis etwa 70 km/rev veredelt wird.
  6. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass der der Faserstoff im Refiner (16) mit Rezirkulierungsleitung (18) einen Energieeintrag von etwa 50 kWh/t bis etwa 300 kWh/t erfährt.
  7. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Stoffdichte des Faserstoffes im Refiner (16) mit Rezirkulierungsleitung (18) auf einen Konsistenzbereich nach DIN EN ISO 4119:1996 von etwa 3 % bis etwa 5 % eingestellt wird.
  8. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass etwa 40 Gew.-% bis etwa 90 Gew.-% des im Refiner (16) mit Rezirkulierungsleitung (18) veredelten Faserstoffes in den Refiner (16) rezirkuliert wird.
  9. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für Nadelholzkraftzellstoffe, Laubholzkraftzellstoffe, Recyclingfasern und/oder Hochausbeuterzellstoffe jeweils zumindest ein Produktionsstrang als weiterer Produktionsstrang (11, 13, 17, 19) bereitgestellt wird.
  10. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im weiteren Produktionsstrang (11) für Nadelholzkraftzellstoffe diese mittels eines Refiners (12) ohne Rezirkulierungsleitung mit einem Energieeintrag von etwa 0,5 kWh/t bis etwa 250 kWh/t veredelt werden.
  11. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im weiteren Produktionsstrang (13) für Laubholzkraftzellstoffe diese mittels eines Refiners (14) ohne Rezirkulierungsleitung mit einem Energieeintrag von etwa 30 kWh/t bis etwa 100 kWh/t veredelt werden.
  12. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im weiteren Produktionsstrang (17) für Recyclingfasern diese nicht veredelt werden oder mittels eines Refiners ohne Rezirkulierungsleitung mit einem Energieeintrag von etwa 30 kWh/t bis etwa 100 kWh/t veredelt werden.
  13. Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im weiteren Produktionsstrang (19) für Hochausbeutezellstoffe diese nicht veredelt werden.
  14. Pulpe zur Herstellung von Tissuepapier, hergestellt mit einem Verfahren gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche.
  15. Pulpe gemäß Anspruch 14, umfassend etwa 1 Gew.-% bis etwa 50 Gew.-% hochfibrillierten Faserstoff, kein oder etwa 0,5 Gew.-% bis etwa 40 Gew.-% Hochausbeutezellstoff, kein oder etwa 0,5 Gew.-% bis etwa 40 Gew.-% Nadelholzkraftzellstoff, kein oder etwa 20 Gew.-% bis etwa 90 Gew.-% Laubholzkraftzellstoff und kein oder etwa 0,5 Gew.-% bis etwa 95 Gew.-% Recyclingfasern.
  16. Tissuepapier, hergestellt mit einer Pulpe gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 14 bis 15.
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