DE102022100555A1

DE102022100555A1 - Verfahren zur verbesserten Verzinkung von Bauteilen

Info

Publication number: DE102022100555A1
Application number: DE102022100555.0A
Authority: DE
Inventors: Mark Hrdina
Original assignee: Seppeler Holding und Verwaltungs & Co KG GmbH
Current assignee: Seppeler Holding und Verwaltungs & Co KG GmbH
Priority date: 2022-01-11
Filing date: 2022-01-11
Publication date: 2023-07-13
Also published as: EP4209613A3; EP4209613A2

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren, ein Vorbehandlungsmittel sowie deren Verwendung zur verbesserten Verzinkung von eisenhaltigen Bauteilen.

Description

Kurzdarstellung der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren, ein Vorbehandlungsmittel sowie deren Verwendung zur verbesserten Verzinkung von Bauteilen, insbesondere metallischen Bauteilen, sowie ein hiermit hergestelltes Bauteil.
Verfahren zur Verzinkung bzw. aluminiumhaltigen Verzinkung sollen im Ergebnis eine störfreie und glatte Oberfläche und vorzugsweise auch eine relativ niedrige Dicke der Verzinkungsschicht auf den zu behandelnden metallischen Bauteilen erzeugen.
Einige Verfahren hierzu sind aus dem Stand der Technik bekannt. Beispielsweise wird in der DE 10 2019 108 033 A1 beschrieben, dass die Oberflächenrauheit des eisenbasierten Bauteils erhöht wird, indem dieses einer mechanischen Behandlung, wie beispielsweise einem Strahlgutverfahrens unterzogen wird, wodurch eine geringere Verzinkungsschichtdicke in der aluminiumlegierten Zinkschmelze erreicht werden soll.
In der Schmelztauch- bzw. Stückverzinkung oder auch Feuerverzinkung genannt sind auch einige Verfahren bekannt, wie beispielsweise das in der EP 3 445 889 A1 beschriebene Verfahren, in dem die Oberflächenvorbereitung zur Erzeugung eines einheitlichen Zinküberzuges auf dem metallischen Bauteil durch eine verbesserte Reihenfolge von Verfahrensschritten und/oder der Flussmittelzusammensetzung erreicht werden soll.
In den bekannten Verfahren wird das Bauteil zur Vorbereitung auf das Verzinken entfettet, gebeizt und gefluxt, wobei zwischen den Schritten noch Spülbäder zwischengeschaltet werden können. Beim Entfetten wird die Bauteiloberfläche von Fetten und Ölen und beim Beizen von arteigenen Verunreinigungen, wie beispielsweise Zunder und Rost, befreit. Beim sogenannten Fluxen wird das Bauteil in ein Flussmittel mit unterschiedlichen Zusammensetzungen getaucht. Dieser letzte Reinigungsschritt des Bauteils soll eine erneute Oxidation und Flugrostbildung auf dem Weg zum Verzinkungsofen kurzfristig verhindern und dient der Feinreinigung der Oberfläche des Bauteils, wobei Restverunreinigungen beim Eintauchvorgang in die Zink- bzw. ZnAl5-Schmelze durch den entstehenden Feinbeizeffekt gelöst und entfernt werden.
Der Nachteil der bekannten Verfahren ist, dass diese nicht bei allen metallischen Bauteilen, insbesondere Bauteilen aus Stahl, welche ggf. eine komplexere Bauart aufweisen, d.h. Engräume, Kanten oder andere schwierig erreichbare Stellen, eine einwandfreie Oberfläche hervorbringen. Jedoch auch bei einfachen Bauteilen ist die Bauteiloberfläche nach der Behandlung nicht einwandfrei und weist in vielen Fällen Pickel, Schlieren, Schalen, Schuppen und/oder andere Unregelmäßigkeiten auf.
Obwohl in einigen der Anmeldungen eine Vielzahl von möglichen Komponenten, Konzentrationen, Verfahrensschritten, Zusammensetzungen und/oder Konditionen aufgelistet ist, ist die Überprüfung der verschieden Kombinationen der Auflistungen nur mit erheblichem Aufwand verbunden und bringt in der Regel keine einwandfreien Oberflächen hervor, die auch, beispielsweise im architektonischen Bereich, in welchem ästhetische Oberflächen, d.h. Oberflächen ohne Unregelmäßigkeiten, Anwendung finden könnten.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist daher ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, welches eine einwandfreie Verzinkungsoberfläche auf den zu behandelten Bauteilen generiert, unabhängig davon, ob diese einen komplexen oder einfachen Aufbau aufweisen.
Die vorliegende Erfindung betrifft daher ein Verfahren, ein Vorbehandlungsmittel sowie deren Verwendung, die zur verbesserten Verzinkung von metallischen Bauteilen, insbesondere eisenbasierten Bauteilen, beitragen, wobei eine Bauteiloberfläche ohne Unregelmäßigkeiten generiert wird. Ferner kann das Verfahren in der Dünnschichtverzinkung mit einer Aluminium-Zink-Schmelze (ZnAl5) sowie bei der Stückverzinkung nach DIN EN ISO 1461, d.h. der diskontinuierlichen Feuerverzinkung von Bauteilen, angewendet werden.
Bei dem Verfahren zur Verzinkung von metallischen Bauteilen, insbesondere eisenhaltigen Bauteilen, in der Dünnschichtverzinkung und/oder der diskontinuierlichen Stückverzinkung, wird mindestens eine Vorbehandlung des mindestens einen Bauteils vor der Verzinkung durchgeführt, welche das Behandeln des Bauteils mit mindestens einer Prozessflüssigkeit mit einem pH-Wert unter 2 umfasst, wobei mindestens eine Zinn(II)-Verbindung und mindestens eine Bismutverbindung verwendet werden, wobei eine Ablagerung von metallischen Zinn und Bismut auf der Bauteiloberfläche des Bauteils bewirkt wird.
In einer Ausführungsform umfasst die Vorbehandlung des mindestens einen Bauteils separate Schritte der Zinn- und Bismutaufbringung, wobei

a) in einem ersten Vorbehandlungsschritt das Bauteil mit Zinn(II)-haltiger Prozessflüssigkeit behandelt wird und in einem zweiten Vorbehandlungsschritt das mindestens mit Zinn(II) vorbehandelte Bauteil mit einer Bismut-haltigen Prozessflüssigkeit behandelt wird;

b) in einem ersten Vorbehandlungsschritt das Bauteil mit Bismut-haltiger Prozessflüssigkeit behandelt wird und in einem zweiten Vorbehandlungsschritt das mindestens eine Bauteil mit einer Bismutabscheidung auf der Bauteiloberfläche mit einer Zinn(II)-haltiger Prozessflüssigkeit behandelt wird.

Alternativ oder zusätzlich erfolgt die Vorbehandlung des mindestens einen Bauteils in einer kombinierten Prozessflüssigkeit, die mindestens eine Zinn(II)-Verbindung und eine Bismut-Verbindung aufweist.
Bei der Zinn(II)-Verbindung handelt es sich vorzugsweise um Zinnchlorid (SnCl₂). Bei der Bismut-Verbindung findet vorzugsweise Bismutchlorid (BiCl₃), Bismutoxid (Bi₂O₃), Bismutsubcarbonat ((BiO)₂CO₃) und/oder Bismutgranulat (Metallbasis) Anwendung.
Die Zinn(II)-Verbindungshaltige Prozesslösung weist in einem bevorzugten Aspekt einen saurem pH-Wert von ≤ 0,5 auf. Die Konzentration der Zinn(II)-lonen innerhalb der Prozessflüssigkeit umfasst vorzugsweise 0,1 g/I bis 30 g/I. Die Verweilzeit bzw. Behandlungsdauer des mindestens einen Bauteils in der Zinn(II)-Verbindung umfassenden Prozessflüssigkeit beträgt vorzugsweise zwischen 10 Sekunden (sek) und 30 Minuten (min).
Die Bismut-Verbindungshaltige Prozesslösung weist in einem bevorzugten Aspekt einen saurem pH-Wert ≤ 0,5 auf, wobei besonders bevorzugt ferner eine Bismutkonzentration bzw. Bismutionenkonzentration zwischen 0,1 g/l bis 10 g/l, vorzugsweise bei 2 g/l, in der Prozessflüssigkeit umfasst ist. Die Verweilzeit bzw. Behandlungszeit des Bauteils in der Bismut-Verbindung umfassenden Prozessflüssigkeit beträgt zwischen 10 Sekunden (sek) und 15 Minuten (min), vorzugsweise 60 sek.
In einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird das vorbehandelte Bauteil in einem weiteren oder dritten Schritt vorbehandelt, bevor es der Trocknung und der Verzinkung unterworfen wird.
Der dritte oder weitere Schritt umfasst eine Behandlung

a) mit einer Flussmittelzusammensetzung umfassend
1. i) ZnCl₂ (Zinkchlorid) im Bereich von 25 g/l bis 350 g/I; und
2. ii) NH₄Cl (Ammoniumchlorid) im Bereich von 25 g/l bis 350 g/l,
wobei der Gesamtsalzgehalt zwischen 200 g/l und 600 g/l liegt und einen pH-Wert von 0,5 bis pH 6, besonders bevorzugt von 4 aufweist;
b) mit einer Vorbehandlungsflüssigkeit umfassend NH₄Cl (Ammoniumchlorid) im Bereich von 100 g/l bis 400 g/l, vorzugsweise 200 g/l, und einem pH-Wert von 0,5 bis pH 6, besonders bevorzugt von 4; oder
c) mit einer Vorbehandlungsflüssigkeit umfassend ZnCl₂ (Zinkchlorid) im Bereich von 200 g/l bis 600 g/l und einem pH-Wert von 0,5 bis pH 6, besonders bevorzugt von 4.

In einer Ausführungsform kann die Prozessflüssigkeit umfassend eine Zinn(II)-Verbindung und/oder eine Bismut-Verbindung ferner

a) ZnCl₂ (Zinkchlorid) im Bereich von 25 g/l bis 350 g/I; und NH₄Cl (Ammoniumchlorid) im Bereich von 25 g/l bis 350 g/l umfassen, wobei der Gesamtsalzgehalt zwischen 200 g/l und 600 g/l liegt;
b) NH₄Cl (Ammoniumchlorid) im Bereich von 100 g/l bis 400 g/l, vorzugsweise 200 g/l umfassen; oder
c) ZnCl₂ (Zinkchlorid) im Bereich von 200 g/l bis 600 g/l umfassen,

Zwischen den einzelnen Vorbehandlungsschritten können in einer Ausführungsform ein oder mehrere Spülbäder zwischengeschaltet sein, um eine Verschleppung der Chemikalien oder anderer Ablagerungen zu reduzieren oder zu vermeiden.
Das Bauteil wird in einem weiteren Aspekt nach der Vorbehandlung getrocknet. Der Trocknungsprozess erfolgt hierbei in einer Ausführungsform bei einer maximalen Temperatur von 150°C. Im Anschluss an die Vorbehandlung und/oder Trocknung kann das Bauteil in das Verzinkungsbad eingelassen und verzinkt werden.
In einer bevorzugten Ausführung wird das Bauteil vor der Vorbehandlung entfettet und gebeizt, wobei vorzugsweise zwischen den Schritten der Entfettung und Beize mindestens ein Spülbad vorgeschaltet, zwischengeschaltet und/oder nachgeschaltet sein kann.
Das zuvor beschriebene Verfahren der Vorbehandlung führt in einem bevorzugten Aspekt der Erfindung zur Ausbildung einer nicht vollständig geschlossenen metallischen Schicht aus metallischem Zinn und Bismut auf der Bauteiloberfläche. Das aufgrund der Vorbehandlung auf der Bauteiloberfläche ausgebildete metallische Zinn führt zu einer Reduzierung der Schichtdicke der Zinkschicht in der diskontinuierlichen Verzinkung. In der Dünnschichtverzinkung führt die metallische Schicht aus Zinn und Bismut zu einer verbesserten Oberflächenstruktur.
Die vorliegende Erfindung betrifft auch ein Vorbehandlungsmittel zur Verzinkung von metallischen Bauteilen, insbesondere eisenhaltigen Bauteilen, in der Dünnschichtverzinkung und/oder der diskontinuierlichen Stückverzinkung umfassend:

a) eine Zinn(II)-Verbindung, vorzugsweise Zinnchlorid (SnCl₂), in verdünnter Salzsäure (HCl) mit einem pH-Wert von ≤ 2, vorzugsweise ≤ 0,5 und einer Konzentration der Zinn(II)-lonen von zwischen 0,1 g/l bis 30 g/I;
b) eine Bismut-Verbindung, vorzugsweise Bismutchlorid (BiCl₃), in verdünnter Salzsäure (HCl) mit einem pH-Wert von ≤ 2, vorzugsweise ≤ 0,5 und einer Bismutkonzentration von 0,1 g/l bis 10 g/l, vorzugsweise 2 g/I; und/oder
c) NH₄Cl (Ammoniumchlorid) im Bereich von 100 g/l bis 400 g/l, vorzugsweise 200 g/l, und einem pH-Wert ≤ 6, vorzugsweise ≤ 4.

In einer Ausführungsform kann das Vorbehandlungsmittel ferner ZnCl₂ (Zinkchlorid) im Bereich von 25 g/l bis 350 g/l, wobei der Gesamtsalzgehalt in der Prozessflüssigkeit zwischen 200 g/l und 600 g/l liegt und einen pH-Wert von ≤ 6, vorzugsweise ≤ 4 aufweist.
Darüber hinaus betrifft die vorliegende Erfindung auch ein Bauteil, welches nach dem zuvor beschriebenen Verfahren hergestellt und/oder mit dem Vorbehandlungsmittel behandelt wurde.
Die vorliegende Erfindung wird durch die Ausführungsformen in den Ansprüchen gekennzeichnet und durch die Ausführungen in der folgenden Beschreibung, den Beispielen und den Zeichnungen näher beschrieben.
Figurenliste

1 Schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Verfahrens mit einem Vorbehandlungsbad, welches eine Zinn(II)-Verbindung aufweist mit nachfolgendem Flussmittelbad, das eine Bismut-Verbindung und NH₄Cl umfasst. Spüle (I), Vorbehandlungsbad mit einer Zinn(II)-Verbindung (II), Flussmittelbad mit Bismut-Verbindung und Ammoniumchlorid (NH₄Cl) (III), Trockenofen (IV); Fe⁰/Fe²⁺ (schwarze Kreise), Sn⁰/Sn²⁺ (gepunktete Kreise); NH₄Cl (karierte Kreise), Bi⁰/Bi³⁺ (quergestreifte Kreise), eisenbasierte Bauteiloberfläche (1), metallisch-abgeschiedene Sn-Bi-Schicht (2), aufgetrocknete Salzschicht (3).
2 Darstellung der Oberflächenstruktur eines verzinkten Bauteils nach der ZnAl5-Schmelze (Dünnschichtverzinkung). Oberfläche eines Bauteils, das einer Flussmittelbehandlung umfassend Bismutchlorid und Ammoniumchlorid unterzogen wurde (a); Oberfläche eines Bauteils, das einer Behandlung mit Zinnchlorid, Bismutchlorid und Ammoniumchlorid unterzogen wurde (b).
3 Darstellung eines Schichtaufbaus in der diskontinuierlichen Stückverzinkung nach DIN EN ISO 1461 im Sebisty-Stahl-Bereich, umfassend Delta-, Zeta- und Eta-Phase sowie einer zusätzlichen Zinn-Zink-Eisen-Phase aufgrund der erfindungsgemäßen Zinn-Bismut-Behandlung.

Detaillierte Beschreibung der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren, ein Vorbehandlungsmittel sowie deren Verwendung zur verbesserten Verzinkung von metallischen Bauteilen, insbesondere eisenhaltigen Bauteilen, wobei diese in der Dünnschichtverzinkung mit einer Aluminium-Zink-Schmelze (ZnAl5) sowie der Stückverzinkung nach DIN EN ISO 1461, d.h. der diskontinuierlichen Feuerverzinkung von Bauteilen oder Zusammenschlüssen von Teilen, Anwendung finden können.
Im Folgenden sollten die Artikel „ein“ und alle Ableitungen hiervon, wie sie hier verwendet werden, generell als „ein/e/es oder mehrere“ verstanden werden, sofern nicht anderweitig angegeben oder aus dem Kontext als Singularform ersichtlich ist.
Sofern die Begriffe „enthält“, „hat“, „besitzt“ und dergleichen in der Beschreibung oder den Ansprüchen verwendet werden, sollen diese Begriffe derart verstanden werden, wie der Begriff „aufweisend“ oder „umfassend“, d.h. nicht abschließend, außer es ist explizit angegeben.
Der im Folgenden verwendete Begriff „Bad“ oder „Bäder“ bezeichnet im allgemeinen Becken, die mit Flüssigkeit, vorzugsweise Prozessflüssigkeit, gefüllt werden können und in welche ein Bauteil eingelassen werden kann. Aus diesem Grund handelt es sich zumeist um nach oben hin offene Becken oder Bäder. Zwar wird grundsätzlich von mehreren Bädern gesprochen, es kann sich jedoch auch um ein Becken oder Bad handeln, dass in einzelne Abschnitte getrennt ist, die die jeweilige Prozessflüssigkeit umfassen. In einem solchen Fall würden die einzelnen Abschnitte jeweils einem Bad entsprechen.
Bei dem Begriff „Bauteil(e)“ handelt es sich um metallische Bauteile jeglicher Art, vorzugsweise Bauteile aus eisenhaltigem bzw. eisenbasierten Material, insbesondere Bauteile aus Stahl, wie Rohlinge, Teilstücke, Konstruktionen und/oder fertige Werkstücke. Der Begriff „Bauteil“ umfasst im Folgenden auch Gruppierungen und/oder Zusammenstellungen von Bauteilen unterschiedlicher oder gleicher Art und/oder unterschiedlichem oder gleichem Material, die eine gemeinsame Behandlung in einem oder mehreren Prozessbädern und/oder Schritten durchlaufen können. Diese Gruppierungen können in einigen Fällen auch mithilfe geeigneter Hilfsmittel, wie Traversen, Warenträgern oder ähnlicher Vorrichtungen zusammengestellt werden. Komplexe Bauteile oder Bauteile mit komplexer Bauart bezeichnen Bauteile oder Objekte, die ein oder mehrere Engräume, Kanten oder andere schwierig erreichbare Stellen aufweisen.
Die Begriffe „Vorbehandlung“ oder „Vorbehandlungsmittel“ umfassen alle Prozesse, die das Bauteil vor der Behandlung im Zinkbad durchläuft oder Zusammensetzungen die für die Vorbehandlung des Bauteils vor der Zinkschmelze verwendet werden. Die Vorbehandlung oder das Vorbehandlungsmittel kann auch eine Flussmittelbehandlung oder ein Flussmittel umfassen, welches üblicherweise bei der Dünnschichtverzinkung oder der diskontinuierlichen Verzinkung verwendet wird, es ist jedoch nicht beschränkt auf ein solches.
Der Begriff „Ablagerung“ umfasst in der hiesigen Beschreibung alle Ablagerungen, Abscheidungen, Schichtbildungen, Absonderungen, Fällungsreaktionen und ähnliche Reaktionen auf der Bauteiloberfläche. Insbesondere handelt es sich bei Ablagerungen in der vorliegenden Erfindung um metallische Abscheidungen aufgrund von Redoxreaktionen auf der Bauteiloberfläche innerhalb eines Vorbehandlungsbades.
Neben der Reihenfolge der Verfahrensschritte hat sich die Vorbehandlung des Bauteils, bevor dieses in das Flussmittelbad und das Zinkbad eingebracht wird, als besonders effektiv für die gleichmäßige Beschichtung der Bauteiloberfläche mit Zink oder aluminiumhaltigen Zink und das letztliche Verzinkungsergebnis herausgestellt.
Das zu behandelnde Bauteil wird zunächst nach den bekannten Methoden von Fetten und Ölen in der Entfettung befreit. Weitere Ablagerungen wie Rost und/oder Zunder werden sodann in der Beize entfernt. Um Verschleppungen von Chemikalien zwischen den einzelnen Bädern zu vermeiden, können zwischen den einzelnen Schritten auch ein oder mehrere Spülbäder vorgeschaltet, zwischengeschaltet und/oder nachgeschaltet sein. Dieses vorgereinigte Bauteil wird sodann weiter behandelt.
Anders als in den üblichen bekannten Verfahrensschritten wird das Bauteil in der vorliegenden Erfindung nicht direkt in einem Flussmittelbad behandelt, sondern erfährt mindestens eine Vorbehandlung, bevor die Feinreinigung durch das Flussmittelbad erfolgt. Diese mindestens eine Vorbehandlung kann sowohl in der Dünnschichtverzinkung mit aluminiumhaltigem Zink (ZnAl5) als auch in der normalen Feuerverzinkung nach der DIN EN ISO 1461-Norm durchgeführt werden, d.h. bei dem Feuerverzinken von gefertigten Bauteilen im diskontinuierlichen Verfahren.
Die Vorbehandlung des Bauteils erfolgt mit Zinn (Sn)- und Bismut (Bi)-Verbindungen, wobei diese Behandlung auch Teil des Flussmittelbads sein kann.
Die Vorbehandlung des Bauteils mit Zinn (Sn)- und/oder Bismut (Bi)-Verbindungen basiert auf der Sudabscheidung, einem lonenaustauschverfahren, das auf einer Redoxreaktion beruht. Hierbei werden Elektronen von einem unedleren Metall (Reduktionsmittel) an ein edleres Metall (Oxidationsmittel) abgegeben, wobei sich das Maß der Bereitschaft der Elektronenaufnahme bzw. Elektronenabgabe nach dem Redoxpotential der entsprechenden Metalle richtet.
Im vorliegenden Verfahren wird das vorgereinigte Bauteil, welches in der Regel aus Eisen bzw. Stahl besteht, mit mindestens einer Prozessflüssigkeit behandelt, die eine Zinn (Sn)- und/oder Bismut (Bi)- Verbindung umfasst. Die Behandlung erfolgt vorzugsweise in einem Tauchverfahren, bei dem das mindestens eine Bauteil in ein mit Prozessflüssigkeit gefülltes Becken eingetaucht wird. Jedoch kann bei einigen Bauteilen oder Verfahren auch vorgesehen sein, dass die Prozessflüssigkeit auch anderweitig, wie mittels Spritzverfahren, auf die Bauteiloberfläche aufgebracht wird.
Bei Untersuchungen der Wirkungsweise der Zinn (Sn)- und Bismut (Bi)- Verbindung auf die Bauteiloberfläche aus Stahl wurden mehrere Applikationsmöglichkeiten dieser begutachtet. Alle diese zeigten in den Ergebnissen eine verbesserte Wirkung auf die Bauteiloberfläche mit dem Effekt einer verbesserten Beschichtung mit Zink und aluminiumhaltigen Zink (ZnAl5) im Vergleich zu den bekannten Flussmittelzusammensetzungen. Im Folgenden werden daher die möglichen Schritte der Vorbehandlung im Einzelnen aufgezeigt.
In einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird in einem ersten Vorbehandlungsschritt das Bauteil in Zinn(II)-haltiger Prozessflüssigkeit behandelt. Das Bauteil, welches in der Regel eisenbasiert ist, hat ein geringeres Redoxpotential im Vergleich zur Zinn(II)-haltigen Prozessflüssigkeit und fungiert daher als Reduktionsmittel, welches Elektronen an die Zinn(II)-Verbindung (Oxidationsmittel) abgibt, wie beispielsweise der 1 zu entnehmen ist. Folglich geht an der Bauteiloberfläche das elementare Eisen (E⁰ = -0,44 V) im sauren Medium in seine oxidierte 2-wertige Form über und in Lösung (Fe²⁺). Das in der Prozesslösung edlere (E⁰ = - 0,14 V) und 2-wertig vorliegende Zinn (hier Sn²⁺), nimmt hingegen die abgeschiedenen Elektronen des Eisens auf und geht in seine elementare Form über und scheidet sich metallisch an der Bauteiloberfläche ab, siehe 1 Ziffer IIa und IIb.
Versuche zur Behandlung von eisenhaltigen Bauteilen mit Zinn(II)-Verbindung haben ergeben, dass bei alleinigem Vorhandensein von Zinn(II)-Verbindung in der Prozesslösung, und einer vorzugsweise verdünnten salzsäurehaltigen (ca. 10-20 g/l HCl) Lösung mit einem sauren pH-Wert (pH ≤ 0,5), das metallische Zinn sich punktuell, aber bauteilumfassend auf der Bauteiloberfläche absetzt, wodurch keine geschlossene Zinn-Schicht auf der Bauteiloberfläche gebildet wird. Folglich weist die Bauteiloberfläche noch „reaktionsfreudige, freie“ Eisenatome auf der Bauteiloberfläche auf, die mit weiteren Verbindungen in Reaktion treten könnten.
Die Abscheidung von Zinn auf der Bauteiloberfläche kann durch die Zinn(II)-Konzentration und/oder die Verweilzeit des Bauteils in der Prozessflüssigkeit gesteigert werden, wodurch eine zusammenhängendere Abscheidung von Zinn auf der Bauteiloberfläche erreicht werden kann. Jedoch haben Versuche gezeigt, dass sogar die punktuelle Abscheidung von Zinn auf der Bauteiloberfläche mit einer nachfolgenden weiteren Behandlung mit einer Bismutverbindung bessere Beschichtungen mit Zink bzw. aluminiumhaltigen Zink mit sich brachten als bekannte Verfahren im dem Stand der Technik. Die Konzentration der Zinn(II)-lonen sollte daher bei Anwendung in der diskontinuierlichen Stückverzinkung nach DIN EN ISO 1461 in einer Ausführungsform zwischen 5 g/l bis 30 g/l, vorzugsweise bei 10 g/l liegen. Die Verweilzeit des Bauteils in der Prozessflüssigkeit sollte ferner zwischen 10 Sekunden (sek) und 30 Minuten (min), vorzugsweise 15 min liegen. Bei Anwendung im Bereich der Dünnschichtverzinkung, beispielsweise in einer ZnAl5-Schmelze, wird die Zinnlonenkonzentration vorzugsweise auf ≤ 10 g/l und die Verweilzeit auf vorzugsweise 60 sek reduziert. Die unterschiedliche Handhabung innerhalb der beiden Verfahren der Dünnschichtverzinkung und diskontinuierlichen Stückverzinkung (Feuerverzinkung) in Bezug auf die Zinnkomponente resultiert aus den unterschiedlichen Wirkungsweisen sowie Effekten des Zinns innerhalb der jeweiligen Zinkschmelzen. Bei der diskontinuierlichen Stückverzinkung wird durch die Verwendung von Zinn die folgende Zinkbeschichtung qualitativ verbessert sowie die Schichtdicke dieser reduziert. Hierfür ist ein mengenmäßig höherer Anteil des metallisch abgeschiedenen Zinns auf der Oberfläche des Bauteils in der Vorbehandlung erforderlich als bei der Dünnschichtverzinkung. Bei der Dünnschichtverzinkung hingegen führt das Zinn in präliminären Ergebnissen lediglich zu einer qualitativ besseren Beschichtung mit Zink nach der Schmelze, jedoch wurde keine Schichtdickenreduzierung der Zinkschicht festgestellt. Folglich kann bei einem solchen Verfahren der Dünnschichtverzinkung, beispielsweise in einer aluminiumhaltigen Zinkschmelze, die Konzentration an Zinn sowie die Verweildauer reduziert werden.
Als Zinn(II)-Verbindung wird vorzugsweise Zinn(II)chlorid (SnCl₂) verwendet.
Im Anschluss an die Behandlung des Bauteils in der Zinn(II)-haltigen Prozessflüssigkeit wird das Bauteil nochmals mit einer weiteren Prozessflüssigkeit behandelt, die eine weitere Metallabscheidung bzw. Sudabscheidung auf die Bauteiloberfläche appliziert. In diesem zweiten Behandlungsschritt wird das Bauteil mit der Zinnabscheidung mit einer Bismut-haltigen Prozessflüssigkeit behandelt, wie beispielsweise in 1 Ziffer II dargestellt. Das eingesetzte Bismut oder eine Verbindung hieraus (Oxidationsmittel) weisen ein Redoxpotential von + 0,308 V auf, wodurch Zinn sowie das Eisen die Reduktionsmittel darstellen.
Versuche zeigten, dass die Behandlung der zinnhaltigen Bauteiloberfläche mit Bismut oder einer Bismut-Verbindung zu keiner oder nur einer geringen Ablösung des zuvor abgeschiedenen Zinns auf dem eisenbasierten Bauteil führt, wodurch die Anzahl bzw. Menge des metallisch abgeschiedenen Zinns (Sn) nahezu konstant zum vorherigen Behandlungsschritt bleibt, da, wie zuvor beschrieben, Fe mit E⁰ = - 0,44 V gegenüber Sn mit E⁰ = - 0,14 V elektrochemisch betrachtet das unedlere Metall und somit den bevorzugten Reaktionspartner darstellt.
Analog zum Behandlungsschritt mit der Zinn(II)-Verbindung wird das Eisen auf der Bauteiloberfläche in der Bismut-haltigen Prozessflüssigkeit oxidiert und das Bismut selbst reduziert, wodurch es sich auf der eisenhaltigen Bauteiloberfläche metallisch abscheidet, wie den 1 Ziffern III a und III b zu entnehmen ist. Auch in diesem Verfahrensschritt kann die Konzentration an Bismut-haltigen Verbindungen und/oder die Verweilzeit des Bauteils in der Prozessflüssigkeit variiert werden, um die Anzahl bzw. die Menge des metallisch abgeschiedenen Bismuts auf der Bauteiloberfläche anzupassen.
Zwischen den beiden Prozessbädern können grundsätzlich ein oder mehrere Spülvorgänge zwischengeschaltet sein, jedoch haben die Versuchsreihen ergeben, dass das abgeschiedene Zinn auf der Bauteiloberfläche nicht bzw. kaum eine Veränderung im Bismut-haltigen Prozessbad erfährt. Auch mögliche eingeschleppte Zinn(II)-Verbindungen (Sn^2+-Verbindungen) und/oder Eisenverbindungen aus dem vorherigen Verfahrensschritt führten zu keinen negativen Auswirkungen auf das Bauteil und/oder die Beschichtung dieses mit Bismut.
Das Bismut (Bi) wird in der Prozessflüssigkeit des mindestens einen Prozessbades vorzugsweise in Form von Bismutchlorid (BiCl₃), Bismutoxid (Bi₂O₃), Bismutsubcarbonat ((BiO)₂CO₃) und/oder Bismutgranulat (Metallbasis) eingesetzt.
Auch diesmal handelt es sich bei der Prozesslösung vorzugsweise um eine saure Prozesslösung, die besonders bevorzugt 10-20 g/l HCl und einen pH-Wert ≤ 0,5 aufweist. Die Konzentration des Bismuts bzw. der Bismut-Ionen innerhalb des Prozessbades liegt vorzugsweise zwischen 0,1 g/l bis 10 g/l, vorzugsweise bei 2 g/l. Die Verweilzeit des Bauteils in der Prozessflüssigkeit sollte ferner zwischen 10 Sekunden (sek) und 15 Minuten (min), vorzugsweise 60 sek liegen.
Beide vorgenannte Prozessschritte werden vorzugsweise bei Raumtemperatur durchgeführt. Um die Reaktionen zu beschleunigen, kann jedoch auch die Temperatur auf bis zu 60° C erhöht werden.
Nach den beiden Behandlungsschritten mit Zinn/Bismut weist das Bauteil auf seiner Oberfläche eine dünne, poröse Schicht aus abgeschiedenem Zinn und Bismut auf. Hierbei wurde eine Dicke von ≤ 1 µm festgestellt.
Im folgenden dritten Verfahrensschritt wird das Bauteil nunmehr der eigentlichen Flussmittelbehandlung unterzogen. Das Flussmittelbad kann grundsätzlich hierbei jede bekannte Flussmittelzusammensetzung aufweisen. Eine Flussmittelzusammensetzung umfasst

i) ZnCl₂ (Zinkchlorid) im Bereich von 25 g/l bis 350 g/I; und
ii) NH₄Cl (Ammoniumchlorid) im Bereich von 25 g/l bis 350 g/l,

Im Zusammenhang mit den beiden Vorbehandlungsschritten wies ferner erstaunlicherweise eine Flussmittelzusammensetzung lediglich aus NH₄Cl (Ammoniumchlorid) im Bereich von 100 g/l bis 400 g/l, vorzugsweise 200 g/l, ohne die Verwendung von ZnCl₂ (Zinkchlorid), eine besonders gute Beschichtung der Bauteiloberfläche mit Zink oder aluminiumhaltigen Zink nach dem Zinkbad auf. Auch hier lag der pH-Wert vorzugsweise bei 4.
In einem Aspekt der vorliegenden Erfindung kann auch eine Flussmittelzusammensetzung umfassend ZnCl₂ (Zinkchlorid) alleine im Bereich von 200 g/l bis 600 g/l verwendet werden.
Die Temperatur bei der Behandlung im Flussmittebad beträgt in Bezug auf das Flussmittel zwischen 30°C bis 60°C, vorzugsweise zwischen 40°C bis 50 °C, besonders bevorzugt 45°C. Darüber hinaus ist eine Vorbehandlungszeit im Flussmittelbad von vorzugsweise 10 Sekunden (sek) bis 5 Minuten (min), besonders bevorzugt 60 sek vorgesehen.
Wie zuvor dargestellt, wiesen in den durchgeführten Versuchen auch andere Reihungen der drei oben beschriebenen Vorbehandlungsschritte sowie Variationen der Badingredienzen verbesserte Beschichtungen mit Zink oder Zinkalluminium in Vergleich zu den bisher bekannten Verfahren auf. Folgende mögliche Trennungen der Vorbehandlungen und/oder Zusammenführungen wurden daher untersucht und zeigten verbesserte Beschichtungsergebnisse:

1. Getrennte Vorbehandlungen mit Zinn, Bismut und Flussmittel
1. a) Zinnbehandlung, Bismutbehandlung, Flussmittelbehandlung
  1. i) Erster Behandlungsschritt - Zinn(II)Verbindung Hierbei weist das Prozessbad eine Zinn(II)Verbindung auf, die als Oxidationsmittel in Bezug auf das eisenhaltige Bauteil agiert (wie zuvor beschrieben). Das Prozessbad weist im Wesentlichen eine saure Lösung mit einer Zinn(II)Verbindung auf und nur geringe Anteile anderer Stoffe.
  2. ii) Zweiter Behandlungsschritt - Bismutbehandlung Das im Zinn(II)-Bad behandelte Bauteil wird in einer Prozessflüssigkeit mit Bismut behandelt, welches als Oxidationsmittel in Bezug auf das eisenhaltige Bauteil agiert;
  3. iii) Dritter Behandlungsschritt - Flussmittelbehandlung Das Bauteil wird in bekannten oder vorzugsweise den zuvor beschriebenen Flussmitteln behandelt.
2. b) Bismutbehandlung, Zinnbehandlung, Flussmittelbehandlung
  1. i) Erster Behandlungsschritt - Bismutbehandlung Das Bauteil wird in einer Bismut-haltigen-Prozessflüssigkeit, die vorzugsweise keine weiteren Bestandteile neben einer Bismutverbindung, Eisen und Salzsäure umfasst, behandelt. Das Bismut scheidet sich hierbei auf der aus Eisen bestehenden Bauteiloberfläche ab und bildet eine Beschichtung;
  2. ii) Zweiter Behandlungsschritt - Zinn(II)Verbindung Das mit Bismut behandelte und überzogene Bauteil wird in einem Zinn(II) enthaltenem Prozessbad behandelt, wobei eine Zinn-Schicht auf das Bauteil aufgebracht wird;
  3. iii) Dritter Behandlungsschritt - Flussmittelbehandlung Das Bauteil wird in bekannten oder vorzugsweise den zuvor beschriebenen Flussmitteln behandelt.
2. Teilkombinierte Vorbehandlung (1)
1. a) Zinnbehandlung, kombinierte Bismut-Flussmittelbehandlung
  1. i) Erster Behandlungsschritt - Zinn(II)Verbindung Wie zuvor beschrieben wird hierbei eine Zinnschicht auf die eisenhaltige Bauteiloberfläche durch das Oxidationsmittel Zinn(II)Verbindung aufgebracht;
  2. ii) Zweiter Behandlungsschritt - Bismut-Flussmittelbehandlung Neben der Feinreinigung durch das Flussmittel wird eine Bismutschicht auf das Bauteil aufgebracht. Hierbei ist darauf zu achten, dass anderes als bei den üblichen Flussmitteln, der pH-Wert unter 2, vorzugsweise ≤ 0,5, liegt.
2. b) Bismutbehandlung, kombinierte Zinn(II)-Flussmittelbehandlung
  1. i) Erster Behandlungsschritt - Bismutbehandlung Bei dieser Behandlung wird nach den zuvor beschriebenen Bedingungen eine Bismutschicht auf die eisenhaltige Bauteiloberfläche mittels Redoxreaktion aufgebracht;
  2. ii) Zweiter Behandlungsschritt - Zinn(II)-Flussmittelbehandlung Neben der Feinreinigung durch das Flussmittel wird eine Zinnschicht auf das Bauteil durch die Zinn(II)-Verbindung als Oxidationsmittel aufgebracht. Hierbei ist darauf zu achten, dass anderes als bei den üblichen Flussmitteln (pH-Wert 4-6), der pH-Wert unter 2, vorzugsweise ≤ 0,5, liegt.
3. c) Kombinierte Zinn-/Bismutbehandlung, Flussmittelbehandlung
  1. i) Erster Behandlungsschritt - Zinn(II)-Bismutbehandlung In dieser Prozessflüssigkeit liegen Bismut-Verbindungen und Zinn(II)-Verbindungen als Oxidationsmittel vor, wodurch gleichzeitig Bismut und Zinn auf die Bauteiloberfläche abgelagert wird;
  2. ii) Zweiter Behandlungsschritt -Flussmittelbehandlung Das Bauteil wird in bekannten oder vorzugsweise den zuvor beschriebenen Flussmitteln behandelt.
3. Kombinierte Zinn-/Bismut-/Flussmittelbehandlung ohne ZnCl₂ Nur ein Behandlungsschritt - kombinierte Zinn(II)-Bismut-Flussmittelbehandlung Neben der Feinreinigung durch das Flussmittel, das kein ZnCl₂, sondern lediglich NH₄Cl enthält, wird eine Zinn- und Bismutschicht parallel/gleichzeitig auf das Bauteil durch die Zinn(II)-Bismut-Komponenten als Oxidationsmittel aufgebracht. Hierbei ist darauf zu achten, dass anderes als bei den üblichen Flussmitteln (pH-Wert 4-6), der pH-Wert unter 2, vorzugsweise ≤ 0,5, liegt.

Als Zinn(II)-Verbindung ist Zinn(II)chlorid (SnCl₂) besonders vorteilhaft, da sich dieses sehr gut auflösen lässt und seine Zugabe bereits einen pH-Wert-Abfall auf ca. 2,0 bei 10 g/l Sn bewirkt. Die Zinn(II)-Verbindung ist bei einem pH-Wert von 2 noch nicht vollständig in Lösung und bewirkt eine milchige Prozessflüssigkeit. Eine vollständige Zinn(II)chlorid-Auflösung erfolgt analog der Bismutchlorid (BiCl₃)-Auflösung bei einem pH-Wert von ≤ 0,5, wodurch eine sehr gute Übereinstimmung, Mischbarkeit und Kompatibilität der beiden Komponenten besteht. Wie den Beispielen zu entnehmen ist, war auch keine Wechselwirkung der beiden Komponenten zu beobachten.
Die Bauteile werden im Anschluss in den üblichen Verfahrensschritten weiterbehandelt, d.h. getrocknet und anschließend verzinkt.
Die durchgeführten Versuche in der normalen Verzinkung, die u.a. in Beispiel 1 aufgeführt sind, zeigten, dass mit den getrennten Verfahren unter der vorgenannten Ziffer 1 im Vergleich zu den bekannten Verfahrensschritten in der Feuerverzinkung eine verbesserte Beschichtungsqualität der Zinkschicht generiert werden konnte. In den Versuchen lieferte die getrennte Vorbehandlung mit der Reihenfolge Bismutbehandlung-Zinnbehandlung-Flussmittelbehandlung, siehe Ziffer 1.b, die qualitativ besten Ergebnisse mit der geringsten Schichtdicke der Zinkschicht, wie dem Beispiel 1 zu entnehmen ist. Hierbei wurde eine signifikante Schichtdickenreduzierung der Verzinkungsschicht von > 20 % gegenüber der alleinigen Flussmittelbehandlung aus dem Stand der Technik in der Normalschmelze erreicht. Die getrennte Vorbehandlung mit den Verfahrensschritten der Ziffer 1 b), d.h. der Bismutbehandlung, Zinnbehandlung und Flussmittelbehandlung lieferte verbesserte Ergebnisse in Oberflächenbeschichtung, d.h. Schichtdicke und Korrosionsbeständigkeit sowie erfüllte die steigenden optischen Ansprüche, wie keine oder wenige Pickel, Schlieren, Linker, Risse, Schalen, Schuppen und/oder andere Unregelmäßigkeiten. Weitere Details sind dem nachfolgenden aufgeführten Beispiel 1 zu entnehmen.
In der Dünnschichtverzinkung, welche eine aluminiumhaltige Zinkschmelze umfasst und im Beispiel 2 dargestellt ist, wurden bei der Reihenfolge der Verfahrensschritte bisher in der präliminären Versuchsreihen keine signifikanten Schichtdickenunterschiede festgestellt. Jedoch führte die Applikation einer zinnhaltigen Verbindung in Kombination mit einer bismuthaltigen Verbindung zu einer glatteren Oberfläche ohne Unregelmäßigkeiten, wobei im Vergleich zu dieser eine Vorbehandlung ohne die Zinn(II)-Verbindung zu einer Pickelbildung oder zumindest zu anderen Unregelmäßigkeiten in der Oberflächenstruktur führte. Die Zinn-Abscheidung auf der Bauteiloberfläche in der Vorbehandlung hatte einen positiven Einfluss auf die bauteilnahe Viskosität der ZnAl5-Schelze, wodurch die Bildung von Unregelmäßigkeiten auf der Oberfläche des Bauteils minimiert wurde. Darüber hinaus konnte bei der Anwendung die Bildung von ausgeprägten Zinkblumen auf der Oberfläche der Bauteile nach der Verzinkung beobachtet werden.
In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wurde als Flussmittelkomponente lediglich Ammoniumchlorid (NH₄Cl) verwendet. Der Vorteil der alleinigen Verwendung dieser anstelle in Kombination mit Zinkchlorid (ZnCl₂) ist, dass die Vorbehandlung deutlich günstiger wird, da das Zinkchlorid sowie die Aufarbeitung des entsprechenden Bades relativ kostspielig sind, im Vergleich zu der Komponente Ammoniumchlorid (NH₄Cl). Zudem ist die Verwendung von ZnCl₂ auch unter Störstoff- und Umweltaspekten bedenklich. Mithilfe des Ammoniumchlorids (NH₄Cl) wird ein Feinbeizeffekt erzielt, ohne dass die zuvor oder parallel aufgebrachte Sn/Bi-Schicht auf der Bauteiloberfläche entfernt wird. Das Ammoniumchlorid (NH₄Cl) setzt sich beim Trocknungsvorgang als Salzschicht auf der Oberfläche des Bauteils ab. In der normalen Zink- als auch in der ZnAl5-Schmelze wird das Ammoniumchlorid (NH₄Cl) durch die heiße Schmelze erwärmt. Dabei sublimiert dieses bei ca. 340 °C, d.h., das Salz geht gleich von seinem festen in den gasförmigen Zustand über, wobei Salzsäure freigesetzt wird, die einen Feinbeizeffekt auf der Oberfläche des Bauteils auslöst.
Bei der „reinen“ NH₄Cl-Komponente im Sn-Bi-Fluxbad, Bi-Fluxbad, Sn-Fluxbad oder alleiniges Fluxbad muss die Trockenofentemperatur anders als bei den gängigen Verfahren (200 bis 230 °C) im Trocknungsprozess auf ≤ 150 °C beschränkt sein. Versuche zeigten, dass das auf die Bauteiloberfläche aufgebrachte Ammoniumchlorid ansonsten verbrannte und der Effekt dieses in der folgenden Zinkschmelze wirkungslos war.
In der Dünnschichtverzinkung (ZnAl5) wird die Oberflächenspannung der Schmelze durch die hohe Aluminiumkonzentration erhöht. Der Vorteil der Sn-Bi-Vorbehandlung, vorzugsweise mit separaten oder kombinierten Flussmittelbad umfassend Ammoniumchlorid (NH₄Cl), ist, dass nach der Vorbehandlung eine dünne metallische Schicht aus Zinn und Bismut sowie ggf. Ammoniumchlorid auf der Bauteiloberfläche vorhanden ist. Diese Schicht aus Zinn und Bismut ist, wie die Versuche in den Beispielen gezeigt haben, nicht vollständig geschlossen, sondern bildet Schichten und Phasen aus, welche die Oberflächenspannung in der ZnAl5-Schmelze senken und die Viskosität der Schmelze positiv beeinflussen, indem sie diese in der Nähe des Bauteils fließfähiger machen.
Durch die parallele oder nachgeschaltete Behandlung des Bauteils mit Ammoniumchlorid (NH₄Cl), welche als Salzschicht auf den beiden metallischen Schichten aufgebracht ist, wird zunächst ein Feinbeizeffekt bewirkt, der sodann zu einer perfekten Benetzung des Bauteils durch die metallische Zinn/Bismut (Sn/Bi)-Schicht führt, da dann parallel beide vorgenannten Elemente in Bezug auf die Verbindungen in der Schmelze im Überschuss im Grenzschichtbereich zwischen Bauteiloberfläche und ZnAl5-Schmelze vorliegen, die zu einem qualitativ hochwertigen Dünnschichtüberzug auf dem Bauteil führt, welche zu wenigen bis keinen Unregelmäßigkeiten führt.
In der normalen Verzinkung von Einzelteilen im diskontinuierlichen Verfahren nach DIN EN ISO 1461, hat die Zinn/Bismut-Vorbehandlung einen zusätzlichen bzw. weiteren Vorteil. Wie den Versuchen aus Beispiel 1 zu entnehmen ist, wurden ähnliche Wirkungsweisen und Abläufen zu der Dünnschichtverzinkung (Beispiel 2) untersucht, mit dem Unterschied, dass die Zinkschmelze eine um ca. 30 K höhere Zinkbadtemperatur von ca. 450 °C aufweist und nur geringe Spuren von 0,0019 Gew.% Aluminium umfasst. Wie im Dünnschichtverfahren wird auch hier bei Verwendung von Ammoniumchlorid (NH₄Cl) eine Salzschicht auf der Oberfläche nach der Trocknung ausgebildet, welche in dem Zinkbad der Feuerverzinkung einen schnelleren Feinbeizeffekt bewirkt. Auch hier bewirken das abgeschiedene Zinn und Bismut positive Effekte, wie die Reduzierung der Oberflächenspannung und Erniedrigung Viskosität in der Nähe der Bauteiloberfläche einer Normalschmelze. Die metallische Zinnabscheidung, die sich auf der Oberfläche gebildet hat, hat in der Verzinkung nach DIN EN ISO 1461 jedoch einen weiteren Effekt, als die verbesserte Viskosität, nämlich auf das Schichtdickenwachstum der Verzinkungsschicht. Dieses weist bei der Verwendung von Zinn eine Reduzierung der Schichtdicke der Verzinkungsschicht auf. Die Zinkbeschichtung umfasst in der Regel unterschiedliche Phasen, die abhängig vom Material des Bauteils, insbesondere seines Siliziumgehalts sind. Üblicherweise bilden sich unterschiedliche Phasen innerhalb der Zinkbeschichtung aus, die beispielsweise eine Delta-, Zeta- und Eta-Phase (Reinzink) umfassen, siehe 3. Die Zeta-Phase bewirkt bei einem Bauteil aus einem Sebisty-Stahl, dass sich diese Zeta-Schicht vom Bauteil bis zur Deckschicht sehr stark ausbildet und die gesamte Zinkbeschichtung dadurch relativ dick wird. Das metallische Zinn, welches sich mittels Sudabscheidung auf der Oberfläche des Bauteils in der Vorbehandlung der hiesigen Erfindung abgesetzt hat, bildet jedoch eine Diffusionsbarriere zwischen der Zeta-Phase und der Eta-Phase, welche das Schichtdickenwachstum der Zeta-Phase hemmt. Wie in der 3 dargestellt, bildet sich eine Zinn-Eisen-Zink-Phase zwischen der Zeta- und der Eta-Phase aus, wodurch eine verminderte Gesamtschichtdicke erreicht wird im Vergleich zu einer Behandlung ohne Zinn, bei der die Verzinkungsschicht nahezu allein aus der Zeta-Phase besteht, welche die Dicke ausbildet, die größer oder gleich der Phasen ist, die in 3 dargestellt sind. Somit sind die metallurgischen Abläufe im Schichtaufbau bei beiden Verzinkungsverfahren unterschiedlich. Im Gegensatz dazu bewirkt eine ZnAl5-Schmelze eine sofortige Ausbildung einer Fe-AI-Grenzschicht direkt an der Bauteiloberfläche, die jegliches weiteres Schichtdickenwachstum unterbindet. Hier hat das Zinn lediglich positive Auswirkungen auf die Dünnschichtverzinkungsqualität, aber keine Schichtdicken reduzierenden Effekte, da diese durch das Aluminium in der Schmelze verursacht werden. Folglich können im Gegensatz zu den bekannten Verzinkungen nach DIN EN ISO 1461 (Feuerverzinkung) signifikant dünnere Zinkschichten, gerade bei reaktiven Stählen mit einem Si-Gehalt > 0,14 % Si (Silizium; 0,14-0,25 % Si = Sebisty-Stahl; > 0,25 % Si = Hoch-Silizium-Stahl), ausgebildet werden. Mit den verbesserten Verfahrensabläufen und Zusammensetzungen kann in dem Schmelzbad (Verzinkungsbad) nach DIN EN ISO 1461 bis auf geringe Al-Zugaben in der Größenordnung bis 0,005 Gew.% auf jegliche weitere Schmelzzusätze verzichtet werden, obwohl ein Bauteil mit einer gleichmäßigen Verzinkungsschicht, die auch möglichen optischen Anforderungen entspricht, mit deutlich geringerer Verzinkungsschicht durch das hiesige Verfahren bereitgestellt wird.
Folglich betrifft die Erfindung neben dem Verfahren zur Vorbehandlung eisenbasierter Bauteile auch ein Bauteil selbst, dass mit einem solchen Verfahren vorbehandelt wurde. Das vorbehandelte Bauteil weist im Gegensatz zu dem Bauteil aus dem Stand der Technik eine signifikant glattere Verzinkungsschicht auf, die wenigere bis keine Unregelmäßigkeiten und im Falle der normalen Feuerverzinkung (Stückverzinkung) nach DIN EN ISO 1461, d.h. dem Feuerverzinken von gefertigten Einzelteilen im diskontinuierlichen Verfahren, eine deutlich verminderte Verzinkungsschicht aufweist.
Diese und andere Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung werden in der Beschreibung und den Beispielen offenbart und sind durch diese umfasst. Weitere Literatur über bekannte Materialien, Verfahren und Anwendungen die in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, können aus öffentlichen Bibliotheken und Datenbanken, beispielsweise unter Verwendung elektronischer Geräte aufgerufen werden. Ein vollständigeres Verständnis der Erfindung kann durch Bezugnahme auf die folgenden Beispiele erhalten werden, die zum Zweck der Illustration bereitgestellt wurden und den Umfang der Erfindung nicht beschränken sollen.
Beispiele
Beispiel 1: Versuche zur Zinn-/Bismutbehandlung in der normalen Feuerverzinkung nach DIN EN ISO 1461
Um die unterschiedlichen Verzinkungsergebnisse der verschiedenen Verfahren untersuchen zu können wurden identische Quadratstahlrohre im Sebisty-Bereich mit einer Länge von ungefähr 10 cm und Tiefenrost auf der Bauteiloberfläche (im folgenden „Bauteile“) verwendet, die in identischen Verfahren entfettet und gebeizt wurden.
Bei der alkalischen Heißentfettung wurden die Bauteile bei 60°C für 10 min behandelt. In der anschließenden Eisen-Beize wurden diese sodann bei einer Temperatur von 27°C für 60 min gebeizt. Entsprechende Parameter für die Entfettung und die Eisen-Beize können beispielsweise der EP3483304 B1 entnommen werden.

Im Anschluss wurden die Bauteile auf unterschiedliche Weise vorbehandelt, wie der Tab. 1 zu entnehmen ist. Tab. 1 Versuchsreihen - Vorbehandlung

Probe	Vorbehandlungsschritte
	1	2	3
1 (Referenz)	Flussmittelbad (Stand der Technik)
2	Zinnhaltiges Vorbehandlungsbad	Bismuthaltiges Vorbehandlungsbad	Flussmittelbad
3	Bismuthaltiges Vorbehandlungsbad	Zinnhaltiges Vorbehandlungsbad	Flussmittelbad

Das Flussmittel aus dem Stand der Technik (Probe 1) hatte die folgende Zusammensetzung:

i) 2,0 g/l Eisen(II)-Verbindungen
ii) 100 g/l ZnCl₂ (Zinkchlorid); und
iii) 250 g/l NH₄Cl (Ammoniumchlorid)

Ferner wies die Flussmittelzusammensetzung einen pH-Wert von 4 auf.
Darüber hinaus wurde als alternatives Flussmittelbad (Probe 2-3) eine Vorbehandungsmittel mit 300 g/l NH₄Cl (Ammoniumchlorid) verwendet, ohne dass ZnCl₂ (Zinkchlorid) umfasst war. Auch dieses Flussmittel wurde bei einem pH-Wert von 4 angewendet.
Das zinnhaltige Behandlungsbad wies eine Konzentration von 10 g/l Zinn(II)-lonen bei einem pH-Wert von 0,4 auf. Verwendet wurde hierbei Zinn(II)chlorid (SnCl₂). Die Vorbehandlung im zinnhaltigen Bad wurde bei Raumtemperatur durchgeführt.
Das bismuthaltige Vorbehandlungsbad wies eine Konzentration von 2 g/l Bismut(III)-Ionen auf, wie Bismutchlorid (BiCl₃), Bismutoxid (Bi₂O₃), Bismutsubcarbonat ((BiO)₂CO₃), wobei hier Bismutsubcarbonat ((BiO)₂CO₃) verwendet wurde. Der pH-Wert des Bades lag bei 0,3. Die Vorbehandlung im bismuthaltigen Bad wurde bei Raumtemperatur durchgeführt.

Die Oberflächen der Proben 2 und 3, die mit einer zusätzlichen Vorbehandlung mittels Bismut und/oder Zinn behandelt wurden, wiesen nach dem entsprechenden Behandlungsschritt eine Abscheidung des entsprechenden Metalls auf der Bauteiloberfläche auf, wie der Tab. 2 zu entnehmen ist. Tab. 2 Oberfläche nach Vorbehandlung mit Bismut und/oder Zinn

Probe	Ergebnisse Oberflächenbeschaffenheit nach Vorbehandlung mit Bismut- und/oder Zinnhaltigen Bad
	Verfahrensschritt 1	Verfahrensschritt 2
2	Bauteil weist eine silbrig-graue Oberfläche auf	Bauteil weist eine schwarze Beschichtung auf
3	Bauteil weist eine schwarze Beschichtung auf	Bauteiloberfläche wird mit zunehmender Tauchdauer im Bad silbrig/gräulich

Nach der Vorbehandlung der Bauteile wurden diese mindestens 30 min an der Luft getrocknet. In Abhängigkeit von der Behandlung wies die Oberfläche des Bauteils unterschiedliche Ablagerungen auf, die bei den bismut- und zinnhaltigen Vorbehandlungen orangene sowie grau/schwarze Bereiche aufwies, wie der Tab. 3 zu entnehmen ist. Tab. 3 Oberflächenbeschaffenheit nach der Trocknung

Probe	Ergebnisse Oberflächenbeschaffenheit des Bauteils nach Trocknung
1 (Referenz)	Graue Oberfläche; NH₄Cl-Rückstände (weiße Ablagerungen); Keine Reoxidation und erneute Flugrostbildung
2	Dunkelorange und silbrig-dunkelgraue Bereiche auf der Oberfläche des Bauteils erkennbar; Keine Reoxidation und erneute Flugrostbildung
3	Hellorangene, silbrige und graue Bereiche auf der Oberfläche des Bauteils erkennbar; Keine Reoxidation und erneute Flugrostbildung

Im Anschluss an die Trocknung wurden die Bauteile gleichzeitig in einem Zinkbad nach der Feuerverzinkung nach DIN EN ISO 1461 bei 450 °C und einer Tauchdauer von 5 min behandelt. Das Zinkbad wies hierbei die folgenden Parameter auf:

0,1 Gew. % Bi
0,1 Gew. % Sn
0,049 Gew. % Ni
0,0019 Gew.% Al
< 99,75 Gew. % Zn

Bei den Proben 2 und 3 wurde eine gleichmäßige und saubere Oberflächenbeschichtung festgestellt, welche zusätzlich durch die Verwendung des alternativen Flussmittels umfassend lediglich Ammoniumchlorid (NH₄Cl) eine weitere optische und haptische Verbesserung der Zinkschicht im Vergleich zu der Referenzprobe zeigte.
Obwohl die Proben 2 und 3 eine gleichmäßigere Oberfläche mit wenigen bis keinen Unregelmäßigkeiten aufwiesen, zeigte sich in der Schichtdickenmessung der Verzinkungsschicht, dass die Probe 3, welche zunächst in einem bismuthaltigen Bad, im Anschluss in einem zinnhaltigen Bad und am Ende mit einem Flussmittel behandelt wurde, eine um durchschnittlich > 20 % reduzierte Schichtdicke im Vergleich zu der Referenzprobe aufwies.
In der folgenden Tabelle 4 sind die durchschnittlichen Schichtdicken der Bauteile angegeben, wobei diese sich aus den Schichtdicken der vier Außenseiten der Quadratstahlrohre sowie mehreren unabhängigen Versuchsdurchläufen ergeben. Tab. 4 Schichtdickenmessung der Verzinkungsschicht

Probe Durchschnittliche Schichtdicke [µm] Erhöhung + / Reduzierung - [%]

1 91,63 +/- 0,00 (= 100 %)

2 80,50 -12,15

3 72,79 - 20,56
Beispiel 2: Versuche zur Zinn-/Bismutbehandlung in der Dünnschichtverzinkung bei Einsatz einer ZnAl5-Schmelze
Um die unterschiedlichen Verzinkungsergebnisse der verschiedenen Verfahren untersuchen zu können, wurden wie bereits im Beispiel 1 dargestellt, identische Quadratstahlrohre im Sebisty-Bereich mit einer Länge von ungefähr 10 cm und Tiefenrost auf der Bauteiloberfläche (im folgenden „Bauteile“) verwendet, die in identischen Verfahren entfettet und gebeizt wurden.

Im Folgenden wurden die Bauteile, wie in der Tab. 5 dargestellt, vorbehandelt, bevor diese einer Trocknung und einem aluminiumhaltigen Zinkbad unterzogen wurden. Tab. 5 Versuchsreihen - Vorbehandlung

Probe	Vorbehandlungsschritte
	1	2	3
1	Bismuthaltiges Flussmittelbad
2	Zinnhaltiges Vorbehandlungsbad	Bismuthaltiges Vorbehandlungsbad	Flussmittelbad
3	Bismuthaltiges Vorbehandlungsbad	Zinnhaltiges Vorbehandlungsbad	Flussmittelbad
4	Zinn- und Bismuthaltiges Vorbehandlungsbad	Flussmittelbad
5	Zinn- und Bismuthaltiges Flussmittelbad

Das Flussmittel (Probe 2-4) hatte die folgende Zusammensetzung:

i) 0-350 g/l ZnCl₂ (Zinkchlorid);
ii) 25-350 g/l NH₄Cl (Ammoniumchlorid);

Ferner wies die Flussmittelzusammensetzung einen pH-Wert von 4,0 auf.
Die zinnhaltigen Vorbehandungsbäder bzw. das zinnhaltige Flussmittelbad wiesen eine Konzentration von 10 g/l Zinn(II) bei einem pH-Wert von 0,3 auf. Verwendet wurde hierbei Zinn(II)chlorid (SnCl₂). Die Vorbehandlung im zinnhaltigen Bad (Proben 2-3) wurde bei Raumtemperatur und einer Verweildauer von 15 min, beim kombinierten zinn- und bismuthaltigen Bad (Probe 4) bei Raumtemperatur und einer Verweildauer von 60 sek bis 15 Min und beim zinn- und bismuthaltigen Flussmittelbad (Probe 5) bei 45 °C und einer Verweildauer von 60 sek bis 15 min durchgeführt.
Die bismuthaltigen Vorbehandlungsbäder bzw. das bismuthaltige Flussmittelbad wiesen eine Konzentration von 2 g/l Bismut(III), wie Bismutchlorid (BiCl₃), Bismutoxid (Bi₂O₃), Bismutsubcarbonat ((BiO)₂CO₃), wobei hier Bismutsubcarbonat ((BiO)₂CO₃) verwendet wurde, auf. Der pH-Wert des jeweiligen Bades lag bei 0,3. Die Vorbehandlung im bismuthaltigen Flussmittelbad (Probe 1) wurde bei 45 °C und einer Verweildauer von 60 sek, im bismuthaltigen Vorbehandlungsbad (Proben 2-3) bei Raumtemperatur und einer Verweildauer von 60 sek, beim kombinierten zinn- und bismuthaltigen Bad (Probe 4) bei Raumtemperatur und einer Verweildauer von 60 sek bis 15 min und beim zinn- und bismuthaltigen Flussmittelbad (Probe 5) bei 45 °C und einer Verweildauer von 60 sek bis 15 min durchgeführt.
Die metallische Zinn-Abscheidung per Sudabscheidung erzeugte eine silbrige, graumatte Oberfläche auf den Bauteilen, die sich sehr langsam ausbildete und sich im Laufe der Verweilzeit im Vorbehandlungsbad verstärkte. Die Bismut-Applikation erzeugte hingegen eine sofortige, sekundenschnelle Schwarzverfärbung der Oberfläche des Bauteils, die sich im Laufe der Verweilzeit im Vorbehandlungsbad verstärkte.
Nach der Vorbehandlung wurden die Proben im Trockenofen getrocknet. Die Trocknungstemperatur der Proben war jedoch abhängig von der verwendeten Flussmittelzusammensetzung. Bei Flussmitteln ohne Zinkchlorid war die maximale Trocknungstemperatur auf 150°C begrenzt, da ansonsten das sich auf das Bauteil abgesetzte NH₄Cl (Ammoniumchlorid) verbrannte und die folgende Verzinkungsoberfläche störte oder nicht richtig benetzte. Beim Vorhandensein von steigender Zinkchlorid (ZnCl₂)-Konzentration im Flussmittel konnte eine übliche Temperatur von 200-250 °C verwendet werden.
Im Anschluss erfolgte die Verzinkung in einem Zinkbad umfassend 2 Gew.% bis 10 Gew.% Aluminium (AI) und 90 Gew.% bis 98 Gew.% Zink (Zn), wobei vorzugsweise 5 Gew.% ± 1 Gew.% Al und 95 Gew.% ±1 Gew.% Zn verwendet wurden. Die Verweilzeit der Bauteile in der ZnAl5-Schmelze, d.h. dem Verzinkungsbad, belief sich auf ≤ 10 Min, vorzugsweise auf 5 min ±1 min, bei einer Temperatur von 420°C ± 10°C.
Nach der Verzinkung wurde die Schichtdicke der Bauteile gemessen und die Optik der Verzinkungsfläche begutachtet. Hierbei wurden wie zuvor in Beispiel 1 Schichtdicken der vier Außenseiten der Quadratstahlrohre aus mehreren Messungen begutachtet.
Hierbei wurden lediglich geringe Schichtdickenunterschiede innerhalb der Versuchsreihen verzeichnet, wodurch die Reihenfolge der Behandlung mit Zinn²⁺ und/oder Bismut³⁺ sowie dem Flussmittelbad in der ZnAl5-Dünnschichtverzinkung nicht relevant zu sein scheint.
Darüber hinaus wiesen Bauteile bei denen die Länge der Verweilzeit (60 sek bis 15 min) im zinnhaltigen Bad bzw. Flussmittelbad variiert wurden in präliminären Versuchen keine Veränderung in der Schichtdicke der Verzinkungsschicht sowie der Dünnschichtverzinkungsqualität in der Dünnschichtverzinkung auf.
Wie jedoch der 2 zu entnehmen ist, wiesen die Proben 2-5 im Vergleich zur Probe 1, in denen eine gemeinsame oder nachfolgende Subabscheidung mittels zinnhaltiger Verbindungen, wie SnCl₂, und bismuthaltiger Verbindungen, wie oben beschrieben, erfolgte, weniger Ungleichmäßigkeiten auf der Oberfläche des Bauteils, wie beispielsweise Pickel, auf. Zusätzlich war die Oberfläche nach der Verwendung von Zinn und Bismut glatt und glänzend, wodurch die so vorbehandelten Bauteile auch für optisch anspruchsvolle Anwendungen verwendet werden könnten. In der 2 b) ist auch die vermehrte und ausgeprägte Bildung sogenannter Zinkblumen zu erkennen. In der Regel dient die Auftragung einer Legierungsschicht beim Feuerverzinken sowie bei der Dünnschichtverzinkung dem Korrosionsschutz. Optik und Ästhetik spielen in den Anwendungen eine relativ untergeordnete Rolle, die aber kundenseitig im letzten Jahrzehnt immer mehr an Bedeutung gewinnt. Mit der Zusammensetzung und den Verfahrensabläufen der vorliegenden Erfindung lassen sich jedoch neben dem Korrosionsschutz auch Oberflächen generieren, die durch ihre optisch einwandfreie Ausbildung auch für andere Anwendung verwendet werden können und die Feuer- bzw. Dünnschichtverzinkung abwechslungsreicher gestalten.
Da innerhalb der Dünnschichtverzinkung nur geringe Änderungen in der Verzinkungsschicht festgestellt werden konnten, scheint die Ausführung als ein gemeinsames Bad, umfassend eine zinnhaltige Verbindung, eine bismuthaltige Verbindung und eine Verbindung für den Feinbeizeffekt vorteilhat zu sein, da dieses eine Bad den Vorteil hat, dass die Investitionskosten und der Platzbedarf geringer sind, sowie eine höhere Produktivität erreicht wird. Darüber hinaus ist nur eine einmalige Aufbereitung erforderlich ist. Folglich scheint eine Vorbehandlung des Bauteils nach der Entfettung und Beize mit einem Bad umfassend die folgenden Komponenten und Konzentrationen am effizientesten zu sein:

0,1-10 g/l SnCl₂;
0,1-2,0 g/l BiCl₂; und
100-300 g/l NH4Cl

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 102019108033 A1 [0003]
EP 3445889 A1 [0004]
EP 3483304 B1 [0070]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

DIN EN ISO 1461 [0009, 0026, 0027, 0036, 0043, 0066, 0067, 0079]

Claims

Verfahren zur Verzinkung von metallischen Bauteilen, insbesondere eisenhaltigen Bauteilen, in der Dünnschichtverzinkung und/oder der diskontinuierlichen Stückverzinkung, wobei mindestens eine Vorbehandlung des mindestens einen Bauteils vor der Verzinkung durchgeführt wird, umfassend das Behandeln des Bauteils mit einer Prozessflüssigkeit mit einem pH-Wert unter 2, umfassend mindestens eine Zinn(II)-Verbindung und mindestens eine Bismutverbindung, wobei eine Ablagerung von metallischen Zinn und Bismut auf der Bauteiloberfläche des Bauteils bewirkt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Vorbehandlung a) die Behandlung des mindestens einen Bauteils separate Schritte der Zinn- und Bismutaufbringung umfasst, wobei i) in einem ersten Vorbehandlungsschritt das Bauteil mit Zinn(II)-haltiger Prozessflüssigkeit behandelt wird und in einem zweiten Vorbehandlungsschritt das mindestens eine Bauteil mit einer Zinnabscheidung auf der Bauteiloberfläche mit einer Bismuthaltigen Prozessflüssigkeit behandelt wird; oder ii) in einem ersten Vorbehandlungsschritt das Bauteil mit Bismuthaltiger Prozessflüssigkeit behandelt wird und in einem zweiten Vorbehandlungsschritt das mindestens eine Bauteil mit einer Bismutabscheidung auf der Bauteiloberfläche mit einer Zinn(II)-haltiger Prozessflüssigkeit behandelt wird; oder b) des mindestens einen Bauteils in einer Prozessflüssigkeit erfolgt, die mindestens eine Zinn(II)-Verbindung und eine Bismut-Verbindung aufweist.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei es sich bei der Zinn(II)verbindung um Zinnchlorid (SnCl₂) handelt und bei der Bismutverbindung um Bismutchlorid (BiCl₃), Bismutoxid (Bi₂O₃), Bismutsubcarbonat ((BiO)₂CO₃) und/oder Bismutgranulat (Metallbasis).
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Vorbehandlung a) mit einer Zinn(II)-Verbindung i) eine Zinn(II)-Verbindungs-haltige Prozesslösung mit einem saurem pH-Wert ≤ 0,5 umfasst; ii) die Prozessflüssigkeit eine Konzentration der Zinn(II)-lonen von zwischen 0,1 g/l bis 30 g/l in der Prozessflüssigkeit aufweist; und iii) die Verweilzeit des Bauteils in der Zinn(II)-Verbindung umfassenden Prozessflüssigkeit zwischen 10 Sekunden (sek) und 30 Minuten (min); und/oder b) mit einer Bismut-Verbindung i) eine Bismut-Verbindung-haltige Prozesslösung einen saurem pH-Wert ≤ 0,5 umfasst; ii) die Prozessflüssigkeit eine Konzentration der BismutVerbindung von zwischen 0,1 g/l bis 10 g/l, vorzugsweise bei 2 g/l in der Prozessflüssigkeit aufweist; und/oder iii) die Verweilzeit des Bauteils in der Bismut-Verbindung umfassenden Prozessflüssigkeit zwischen 10 Sekunden (sek) und 15 Minuten (min), vorzugsweise 60 sek liegt.
Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, wobei das vorbehandelte Bauteil in einem weiteren oder dritten Schritt a) mit einer Flussmittelzusammensetzung umfassend i) ZnCl₂ (Zinkchlorid) im Bereich von 25 g/l bis 350 g/I; und ii) NH4Cl (Ammoniumchlorid) im Bereich von 25 g/l bis 350 g/l, behandelt wird, wobei der Gesamtsalzgehalt zwischen 200 g/l und 600 g/l liegt und einen pH-Wert von 0,5 bis pH 6, besonders bevorzugt von 4 aufweist; oder b) mit einer Vorbehandlungsflüssigkeit umfassend NH4Cl (Ammoniumchlorid) im Bereich von 100 g/l bis 400 g/l, vorzugsweise 200 g/l, und einem pH-Wert von 0,5 bis pH 6, besonders bevorzugt von 4 behandelt wird.
Verfahren einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Prozessflüssigkeit umfassend eine Zinn(II)-Verbindung und/oder eine Bismutverbindung ferner a) ZnCl₂ (Zinkchlorid) im Bereich von 25 g/l bis 350 g/l und NH4Cl (Ammoniumchlorid) im Bereich von 25 g/l bis 350 g/l, umfasst, wobei der Gesamtsalzgehalt zwischen 200 g/l und 600 g/l liegt; oder b) NH4Cl (Ammoniumchlorid) im Bereich von 100 g/l bis 400 g/l, vorzugsweise 200 g/l umfasst, wobei der pH-Wert ≤ 2, vorzugsweise bei ≤ 0,5 liegt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei a) ein oder mehrere Spülbäder zwischen den einzelnen Vorbehandlungsschritten zwischengeschaltet sind; b) das Bauteil nach der Vorbehandlung getrocknet und im Anschluss in ein Verzinkungsbad eingelassen wird; c) das Bauteil vor der Vorbehandlung entfettet und gebeizt wird, wobei vorzugsweise zwischen den Schritten der Entfettung und Beize mindestens ein Spülbad vorgeschaltet, zwischengeschaltet und/oder nachgeschaltet ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei ein Trocknungsprozess nach der Vorbehandlung bei einer maximalen Temperatur 150 °C erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei nach der Vorbehandlung eine nicht vollständig geschlossene metallische Schicht aus metallischem Zinn und Bismut auf der Bauteiloberfläche abgelagert ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei das aufgrund der Vorbehandlung auf der Bauteiloberfläche ausgebildete metallische Zinn, in der diskontinuierlichen Stückverzinkung (Feuerverzinkung) eine Reduzierung der Schichtdicke der Zinkschicht bewirkt.
Vorbehandlungsmittel zur Verzinkung von metallischen Bauteilen, insbesondere eisenhaltigen Bauteilen, in der Dünnschichtverzinkung und/oder der diskontinuierlichen Stückverzinkung umfassend: a) eine Zinn(II)-Verbindung, vorzugsweise Zinnchlorid (SnCl₂), in verdünnter Salzsäure (HCl) mit einem pH-Wert von ≤ 2, bevorzugt ≤ 0,5, mit einer Konzentration des Zinn(II) von zwischen 0,1 g/l bis 30 g/l; b) eine Bismut-Verbindung, vorzugsweise Bismutchlorid (BiCl₃), in verdünnter Salzsäure (HCl) mit einem pH-Wert von ≤ 2, bevorzugt ≤ 0,5, mit einer Bismut-Konzentration von 0,1 g/l bis 10 g/l, vorzugsweise bei 2 g/I; und/oder c) NH4Cl (Ammoniumchlorid) im Bereich von 100 g/l bis 400 g/l, vorzugsweise 200 g/l, und einem pH-Wert von ≤ 6, bevorzugt ≤ 4.
Vorbehandlungsmittel nach Anspruch 11, ferner umfassend ZnCl₂ (Zinkchlorid) im Bereich von 25 g/l bis 350 g/l, wobei der Gesamtsalzgehalt in der Prozessflüssigkeit zwischen 200 g/l und 600 g/l liegt und einen pH-Wert von ≤ 6, bevorzugt von ≤ 4 aufweist.
Bauteil hergestellt nach einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10 oder behandelt mit einem Vorbehandlungsmittel nach Anspruch 11 oder 12.