DE102021130365B3

DE102021130365B3 - Abgasanlage

Info

Publication number: DE102021130365B3
Application number: DE102021130365.6A
Authority: DE
Inventors: Thomas Engbers; Alexander Lückring; Wilhelm Stockel; Dirk Goeman; Giuliano Ercolano
Original assignee: Emission Partner & Co KG GmbH
Current assignee: Emission Partner & Co KG GmbH
Priority date: 2021-11-19
Filing date: 2021-11-19
Publication date: 2023-02-09
Anticipated expiration: 2041-11-20
Also published as: EP4183986A1; DE102021130365B8

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Abgasanlage für eine Verbrennungseinrichtung, mit einem Druckbehälter 1 mit einer Gehäusewandung 17 mit einem Einlass 2 und einem Auslass 3, wobei an dem Einlass 2 eine Düseneinrichtung 4 zur Injektion eines Fluids angeordnet ist, mit einem Katalysator 13 in einem Katalysatorgehäuse 18 in dem Druckbehälter 1, einer zwischen dem Einlass 2 und dem Katalysator 1) angeordneten Mischstrecke, wobei sich die Mischstrecke über mehrere Kammern 5, 6, 7 erstreckt, die durch Trennwände 8a, 8b, 8c, 9 voneinander abgegrenzt sind, und einer Mehrzahl von Schallreduktionsrohren 10, über die die Kammern 5, 6, ) der Mischstrecke strömungstechnisch miteinander verbunden sind, wobei die Schallreduktionsrohre 10 zwischen dem Katalysatorgehäuse 18 und der Gehäusewandung 17 des Druckbehälters 1 angeordnet sind.

Description

Die Erfindung betrifft eine Abgasanlage für eine Verbrennungseinrichtung, mit einem Druckbehälter mit einer Gehäusewandung mit einem Einlass und einem Auslass, wobei an dem Einlass eine Düseneinrichtung zur Injektion eines Fluids angeordnet ist, mit einem Katalysator in einem Katalysatorgehäuse in dem Druckbehälter, einer zwischen dem Einlass und dem Katalysator angeordneten Mischstrecke, wobei sich die Mischstrecke über mehrere Kammern erstreckt, die durch Trennwände voneinander abgegrenzt sind, und einer Mehrzahl von Schallreduktionsrohren, über die die Kammern der Mischstrecke strömungstechnisch miteinander verbunden sind.
Abgasanlagen werden insbesondere für Verbrennungseinrichtungen, beispielsweise Blockheizkraftwerken und Verbrennungsmotoren, verwendet, um einen im Abgas befindlichen Schadstoff zu beseitigen.
Bei der Verbrennung von fossilen Brennstoffen in einer Verbrennungseinrichtung entstehen Schadstoffe, z.B. Stickoxide. Zur Reduktion der Emission der Schadstoffe werden seit vielen Jahren Katalysatoren eingesetzt. Bei der Selektiven Reduktiven Katalyse SCR werden Stickoxide zu Stickstoff und Wasser umgewandelt. Vor der Einspeisung in den Katalysator wird dem Abgas dazu ein Reduktionsmittel, meist Ammoniak oder eine Harnstoff-Lösung, beigefügt. Das Abgas und das Reduktionsmittel werden vor dem Katalysator auf einer sogenannten Mischstrecke möglichst homogen miteinander vermischt. In dem Katalysator findet dann eine katalytische Reduktion an einer Aktivkomponente, z.B. Vanadiumpentoxid, statt.
Aufgrund von kontinuierlich verschärften gesetzlichen Vorschriften bezüglich der Schadstoffemissionen bestehen hohe Anforderungen an die Katalysatoren zum Erlangen einer effektiven Reduktion der Schadstoffe, insbesondere der Stickoxide.
Neben der Reduktion von Schadstoffemissionen ist auch die Reduktion des von der Verbrennungseinrichtung emittierten Schalls eine Anforderung an die Abgasnachbehandlung. Eine fortwährende Herausforderung besteht darin, bei der Kombination der Anforderungen den Platzaufwand möglichst gering zu halten.
Die DE 103 56 000 A1 betrifft einen Schalldämpfer für einen Abgasstrang einer Brennkraftmaschine. Der Schalldämpfer weist ein Gehäuse mit einem eingangsseitigen Einlasstrichter und einem ausgangsseitigen Auslassrohr auf. In dem Schalldämpfer ist ein Katalysatorelement angeordnet, das mit einem Eintrittsende in einer Eintrittskammer und mit einem Austrittsende in einer Austrittskammer angeordnet ist. Die Eintrittskammer ist so abgedichtet, dass Abgas, welches durch den Einlasstrichter in die Eintrittskammer gelangt, die Eintrittskammer ausschließlich durch das Katalysatorelement verlässt.
Die DE 102 18 255 A1 betrifft eine Abgasanlage für einen Dieselmotor mit einem SCR-Katalysator. Stromauf des SCR-Katalysators weist die Abgasanlage zwei parallel geschaltete Abgaswege auf, die stromauf des SCR-Katalysators zusammengeführt sind. In dem ersten Abgasweg ist ein Hydrolysekatalysator und eine Harnstoffzuführungseinrichtung angeordnet. In dem zweiten Abgasweg ist ein Oxidationskatalysator angeordnet.
Aus der EP 3 704 360 B1 ist eine Abgasanlage für Verbrennungseinrichtungen zur Nachbehandlung und Schalldämpfung eines Abgases bekannt. In Strömungsrichtung vor dem Katalysator sind zwei Vorkammern angeordnet, in denen eine Umleitung des Abgases über Reflexionsschalldämpfer und eine Durchmischung des Abgases mit dem Reduktionsmittel erfolgt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Abgasanlage bereitzustellen, die bei mindestens gleicher Leistungsfähigkeit platzsparender ist.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch eine Abgasanlage mit den Merkmalen des Hauptanspruchs gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen, der Beschreibung sowie den Figuren offenbart.
Die Abgasanlage für eine Verbrennungseinrichtung, mit einem Druckbehälter mit einer Gehäusewandung, mit einem Einlass und einem Auslass, wobei an dem Einlass eine Düseneinrichtung zur Injektion eines Fluids angeordnet ist, mit einem Katalysator in einem Katalysatorgehäuse in dem Druckbehälter, einer zwischen dem Einlass und dem Katalysator angeordneten Mischstrecke, wobei sich die Mischstrecke über mehrere Kammern erstreckt, die durch Trennwände voneinander abgegrenzt sind, und einer Mehrzahl von Schallreduktionsrohren, über die die Kammern der Mischstrecke strömungstechnisch miteinander verbunden sind, wobei die Schallreduktionsrohre zwischen dem Katalysatorgehäuse und der Gehäusewandung des Druckbehälters angeordnet sind.
Das Abgas wird über den Einlass in die Abgasanlage eingeführt. Die Flansche des Einlasses und des Auslasses sind frei an dem Gehäuse anordbar. Daher kann die Abgasanlage nahezu unabhängig von der Verbrennungseinrichtung und des Aufbaus der Abgasführung eingesetzt oder nachgerüstet werden, da die Schnittstellen zur Integration in das jeweilige Abgassystem der Verbrennungseinrichtung an das Gesamtsystem angepasst werden können.
Über die Düseneinrichtung an dem Einlass wird ein Reduktionsmittel injiziert, welches entlang der Mischstrecke möglichst homogen mit dem Abgas vermischt wird. Die Vermischung erfolgt in mehreren Kammern, die entlang der Strömungsrichtung vor dem Katalysator angeordnet sind und daher auch als Vorkammern bezeichnet werden. Zwischen den Vorkammern und/oder in den Vorkammern verlaufen Schallreduktionsrohre, durch die das Abgasgemisch hindurchströmen muss und hindurchströmt. Die Schallreduktionsrohre sind an oder in der Nähe der Außenseite oder der Mantelfläche des Druckbehälters angeordnet, um Platz für den Katalysator in der Mitte des Druckbehälters und zwischen den Schallreduktionsrohren zur Verfügung zu stellen, wodurch trotz einer langen Mischstrecke und einer mehrfachen Umleitung der Strömungsrichtung bei einer guten Durchmischung die Bauweise kompakt zu halten.
In einer Variante weist der Katalysator mehrere, eckige Wabenkörper auf, die in Strömungsrichtung hintereinander angeordnet sind. Die eckigen Wabenkörper sind einfacher herzustellen und folglich günstiger als die zylindrischen oder scheibenförmigen Alternativen und erlauben eine einfache Montage und Konstruktion des Katalysatorgehäuses.
Vorteilhafterweise ist an dem Katalysatorgehäuse zumindest eine verschließbare Revisionsöffnung angeordnet, die an einem aus der Gehäusewandung des Druckbehälters herausragenden Teil des Katalysatorgehäuses angeordnet ist, um die Wabenkörper entnehmen und einführen zu können. Dadurch wird eine einfachere Wartung und schnellerer Austausch von Katalysatorelementen ermöglicht, da keine aufwändige Demontage des gesamten Katalysators oder des Druckbehälters erforderlich ist.
Bevorzugt ist der Katalysator radial versetzt zu einer Zentralachse in dem Druckbehälter angeordnet, um ausreichend Platz für die Schallreduktionsrohre in dem dadurch entstehenden Zwischenraum zwischen der Außenseite des Katalysatorgehäuses und der Innenseite des Druckbehälters zu schaffen. Durch die asymmetrische Ausgestaltung und Anordnung des insbesondere eckigen Katalysatorgehäuses in dem runden Druckbehälter können Schallreduktionsrohre mit unterschiedlichen, insbesondere einzelnen großen Rohren verwirklicht werden, wodurch sich die Mischstrecke und die Schalldämpfung effektiver einstellen lassen.
Vorteilhafterweise schließt der Katalysator in Strömungsrichtung axial an eine Kammer, insbesondere die letzte Vorkammer, an. Der Vorteil dieser Variante besteht darin, dass der Bauraum in dem Druckbehälter vor dem Katalysator optimal ausgenutzt werden kann und dass ein strömungstechnisch vorteilhafter Anschluss zwischen den Vorkammern bzw. der Vorkammer und dem Katalysator erreicht wird, bei dem das Abgas gleichmäßig über die gesamte Katalysatorquerschnittsfläche verteilt wird.
Vorteilhafterweise ist an dem Einlass und/oder dem Auslass und/oder zumindest einer der Kammern ein Messstutzen für zumindest einen Sensor, insbesondere einen Stickoxid-Sensor, einen Drucksensor und/oder einen Temperatursensor angeordnet, sodass eine permanente Überwachung der tatsächlichen Reduktion der Schadstoffe und der Betriebsparameter möglich ist.
Bevorzugt ist eine sich an den Einlass anschließende erste Kammer durch eine erste Trennwand von einer zweiten Kammer getrennt. Über Schallreduktionsrohre wird das Abgas von der ersten Kammer durch die erste Trennwand in die zweite Kammer und von der zweiten Kammer durch die erste Trennwand in eine dritte Kammer geleitet, die von der ersten Kammer durch eine Kammertrennwand getrennt ist und in strömungstechnischer Verbindung zu einem Einlass in dem Katalysatorgehäuse steht. Bei dieser Variante wird das Abgas bei sehr geringem Platzbedarf mehrfach umgeleitet und zugleich sehr homogen mit dem Reduktionsmittel vermischt.
Vorteilhafterweise sind die Schallreduktionsrohre an einer Stirnseite verschlossen und weisen seitliche Öffnungen auf, sodass an dem verschlossenen Ende eine Reflexion stattfindet und das Gasgemisch nur über seitliche Öffnungen aus den Schallreduktionsrohren entweichen kann. Durch die mehrfache Richtungsänderung der Strömung wird zum einen eine homogene Durchmischung des Abgases mit dem Reduktionsmittel und zum anderen eine signifikante Schalldämpfung erreicht. Der einseitige Verschluss der Schallreduktionsrohre kann insbesondere durch eine Trennwand erfolgen. Bei mehreren Trennwänden dient die erste Trennwand zur Aufnahme der offenen Enden der Schallreduktionsrohre, während die zweite Trennwand das gegenüberliegende Ende der Schallreduktionsrohre stirnseitig verschließt. In dem Bereich der verschlossenen Stirnseiten weisen die Schallreduktionsrohre bevorzugt Ausnehmungen oder Bohrungen auf, durch die die Abgase radial nach außen durch die Wand der Schallreduktionsrohre austreten bzw. wieder eintreten können.
Bevorzugt weist der Druckbehälter eine zylindrische Mantelfläche als Gehäusewandung auf, sodass eine kostengünstige Fertigung und gleichzeitig eine hohe mechanische Belastbarkeit gegeben sind. Trotz hoher Abgastemperaturen von 300 °C bis 550 °C kann bei dieser Ausführungsform unlegierter Stahl, insbesondere Baustahl, für den Druckbehälter verwendet werden. Auf Verstärkungen und Verstrebungen kann ebenfalls verzichtet werden, sodass ein deutlicher Preisvorteil gegenüber vergleichbaren Konzepten in nicht-zylindrischer Ausführung erzielt wird.
Vorteilhafterweise ist das Katalysatorgehäuse Teil zumindest einer Kammer, in der Schallreduktionsrohre angeordnet sind; bevorzugt erstrecken sich die Schallreduktionsrohre zumindest teilweise entlang des Katalysatorgehäuses an dessen Außenseite. In dieser Variante wird der im Druckbehälter zur Verfügung stehende Bauraum optimal ausgenutzt und gleichzeitig eine lange Mischstrecke erzeugt.
In einer Ausgestaltung weist die Abgasanlage Aufnahmeeinrichtungen für mindestens einen Reduktions-Katalysator und einen Oxidations-Katalysator auf, so dass die Möglichkeit besteht, die Abgasanlage an geänderte Betriebsbedingungen und/oder unterschiedliche Verbrennungsanlagen anpassen zu können. Werden mehrere Katalysatoren benötigt, können diese nachgerüstet werden, wenn weniger Schadstoffe umgesetzt werden müssen, können Katalysatorkomponenten entfernt werden, so dass sich die Kosten reduzieren lassen und der Betrieb der Abgasreinigungsanlage optimiert wird. Die Aufnahmeeinrichtungen erlauben einen modularen Aufbau und damit eine schnelle Anpassbarkeit durch Austausch, Einführen oder Entfernen unterschiedlicher Katalysatortypen.
Vorteilhafterweise weist die Abgasanlage ein Katalysatorsystem aus mindestens einem Reduktions-Katalysator und/oder einem Oxidations-Katalysator auf. Der Oxidations-Katalysator ist bevorzugt in Strömungsrichtung hinter dem Reduktions-Katalysator angeordnet. Im Zuge einer Kombination verschiedener Katalysatorsysteme mit unterschiedlichen Wirkprinzipen kann eine bessere Schadstoffreduktion durch die Abgasanlage erreicht werden. Darüber hinaus ist es möglich ein breiteres Spektrum an Schadstoffen innerhalb des Abgases zu behandeln, da Oxidations-Katalysatoren zur Behandlung von Kohlenstoffmonoxid prädestiniert sind, während sich Reduktions-Katalysatoren besser zur Behandlung von Stickoxiden im Abgas eignen.
Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der beigefügten Figuren näher erläutert. Es zeigen:

1 - eine Abgasanlage in Schnittdarstellung;
2 - eine Variante mit einem liegenden Druckbehälter und radialen Anschlüssen;
3 - eine Variante der 2 mit axialen Anschlüssen; sowie
4 - eine Variante mit einem stehenden Druckbehälter und radial versetzten Anschlüssen.

In der 1 ist in einer perspektivischen Schnittansicht eine Abgasanlage dargestellt. Die Abgasanlage ist in einem Druckbehälter 1 angeordnet, der eine Gehäusewandung mit zylindrischer Mantelfläche 17 aufweist. Der Druckbehälter weist einen Einlass 2 und einen Auslass 3 auf. Der Einlass weist seitlich eine Düseneinrichtung 4 auf, über die ein Fluid, insbesondere ein Reduktionsmittel in die Abgasanlage injiziert werden kann und im Betrieb injiziert wird. In dem Druckbehälter ist zudem ein Reduktions-Katalysator 13 in einem Katalysatorgehäuse 18 angeordnet. Zwischen dem Einlass 2 und dem Reduktions-Katalysator 13 ist eine Mischstrecke ausgebildet, wobei sich die Mischstrecke über mehrere Kammern 5, 6, 7 erstreckt, die durch Trennwände 8a, 8b, 8c, 9 voneinander abgegrenzt sind. Die Kammern 5, 6, 7 der Mischstrecke sind strömungstechnisch über Schallreduktionsrohre 10 miteinander verbunden. An den Einlass 2 schließt die erste Kammer 5 an, die sich ungefähr über die untere Hälfte des liegenden Druckbehälters 1 erstreckt und durch eine Trennwand 8a von der zweiten Kammer 6 getrennt ist. Über Schallreduktionsrohre 10 wird das Abgas von der ersten Kammer 5 durch die Trennwand 8a in die zweite Kammer 6 geleitet, wobei das Ende der Schallreduktionsrohre 10, das der ersten Trennwand 8a gegenüberliegt, durch eine zweite Trennwand 8b verschlossen ist. Das durch den Einlass 2 einströmende Abgas prallt gegen die zweite Trennwand 8b und wird radial nach außen durch Öffnungen oder Bohrungen in dem in Strömungsrichtung gesehen hinteren Bereich der Schallreduktionsrohre 10 in die zweite Kammer 6 gedrückt. Von der zweiten Kammer 6 tritt das unter Druck stehende Abgas ebenfalls durch Ausnehmungen oder Bohrungen in der Wand der das Abgas zurückführenden Schallreduktionsrohre 10 durch die erste Trennwand 8a in eine dritte Kammer 7, die oberhalb der von der ersten Kammer 5 liegt und durch eine Kammertrennwand 9 getrennt ist. Die dritte Kammer 7 steht in strömungstechnischer Verbindung zu einem Einlass in dem Katalysatorgehäuse 18. Während die erste Kammer 5 und die dritte Kammer 7 hinsichtlich der Längserstreckung des Druckbehälters 1 horizontal getrennt sind, ist die zweite Kammer 6 von den beiden anderen Kammern 5, 7 durch die vertikal verlaufende erste Trennwand 8a getrennt.
Die Schallreduktionsrohre 10 sind zwischen dem Katalysatorgehäuse 18 und der Gehäusewandung 17 des Druckbehälters 1 angeordnet und sind außerhalb des Katalysatorgehäuses 18 und innerhalb des Druckbehälters 1 montiert. Das erste Ende 11 der Schallreduktionsrohre 10 ist in der ersten Trennwand 8a angeordnet und kann mit der ersten Trennwand 8a abschließen oder in die erste Kammer 5 hineinragen. Das zweite Ende 12 der Schallreduktionsrohre 10 ist durch die zweite Trennwand 8b verschlossen. In der Nähe des zweiten Endes 12 weisen die Schallreduktionsrohre 10 die oben beschriebenen Öffnungen auf, wobei sich die Schallreduktionsrohre 10 über die gesamte Länge der zweiten Kammer 6 erstrecken. Dabei erstrecken sich die Schallreduktionsrohre 10 entlang der innen liegenden Wand des Katalysatorgehäuses 18, sodass die Längserstreckung des Katalysatorgehäuses 18 sowohl als Mischstrecke als auch als Schalldämpferbereich genutzt wird. In Strömungsrichtung hinter dem Reduktions-Katalysator 13 ist ein Oxidations-Katalysator 14 zwischen der zweiten Trennwand 8b und der dritten Trennwand 8c angeordnet. Der Auslass 3 ist in Strömungsrichtung hinter der dritten Trennwand 8c angeordnet und weist einen Messstutzen mit einem Stickoxid-Sensor 16 auf. Statt oder zusätzlich zu der Anordnung des Messstutzens mit einem Sensor, können weitere Messstutzen mit zumindest einem Sensor, z.B. einem Drucksensor oder Temperatursensor, an dem Einlass 2, dem Auslass 3 und/oder einer der Kammern 5, 6, 7 angeordnet sein, um den Zustand und die Betriebsparameter der Anlage zu überwachen. Die Katalysatoren 13, 14 weisen an der Rückseite eine Revisionsöffnung 15 auf. Die Revisionsöffnungen 15 sind von außen zugänglich und ermöglichen einen Zugriff auf die innerhalb des Katalysatorgehäuses 18 angeordneten Wabenkörper oder Katalysatorelemente. Das Katalysatorgehäuse 18 ragt in dem dargestellten Ausführungsbeispiel radial aus dem ansonsten zylindrischen Druckbehälter 1 durch die Gehäusewandung 17 hinaus und bildet somit einen Teil der Gehäusewandung 17 durch den innenliegenden Katalysatorgehäuseteil und die Klappe oder Verschlusseinrichtung, die die Revisionsöffnung 15 verschließt. Innerhalb der Gehäusewandung 17 sind Aufnahmeeinrichtungen für die eigentlichen Katalysatorelemente angeordnet, die beispielsweise als Rahmen oder Einschubkästen ausgebildet sein können, so dass die Möglichkeit besteht, unterschiedliche Typen von Katalysatoren, z.B. Reduktions-Katalysator und Oxidations-Katalysator, nach Bedarf einzusetzen, zu entnehmen oder auszutauschen.
In der 2 ist in einer perspektivischen Ansicht eine Variante der Abgasanlage gezeigt, bei der der Druckbehälter 1 liegend angeordnet ist und der Einlass 2 sowie der Auslass 3 radial an dem überwiegend zylindrischen Gehäuse 17 angeordnet sind. An dem Einlass 2 befindet sich eine Düseneinrichtung 4 zur Injektion des Reduktionsmittels. An der dem Einlass 2 und dem Auslass 3 gegenüberliegenden Seite des Druckbehälters 1 befindet sich die Revisionsöffnung 15 zur Entnahme der Katalysatorelemente. Grundsätzlich besteht die Möglichkeit, die Revisionsöffnung 15 dort zu positionieren, wo sie in der Gesamtanlage der Verbrennungseinrichtung, beispielsweise in einem Blockheizkraftwerk, am besten zugänglich ist. Die Revisionsöffnung 15 kann auch zwischen dem Einlass 2 und dem Auslass 3 angeordnet sein.
Die 3 zeigt in einer perspektivischen Ansicht eine Variante der Abgasanlage, bei der der Druckbehälter 1 wie bei der Ausführungsform gemäß 2 liegend angeordnet ist und der Einlass 2 sowie der Auslass 3 gegenüberliegend jeweils an einer Stirnfläche des zylindrischen Gehäuses 17 des Druckbehälters 1 angeordnet sind. Die Revisionsöffnungen 15 zur Entnahme von Katalysatorelementen befinden sich radial auf einer Seite der Drückbehälters 1.
Die 4 zeigt in einer perspektivischen Ansicht eine Variante der Abgasanlage, bei der der Druckbehälter 1 stehend angeordnet ist und der Einlass 2 sowie der Auslass 3 radial an dem zylindrischen Gehäuse 17 des Druckbehälters 1 an gegenüberliegenden Seiten anschließen. Die Revisionsöffnungen 15 sind so angeordnet, dass sie eine Entnahme der Katalysatorelemente in einer Richtung erlauben, die orthogonal zu den Zentralachsen des Einlasses und des Auslasses steht.
Bezugszeichenliste

1: Druckbehälter
2: Einlass
3: Auslass
4: Düseneinrichtung
5: Erste Kammer
6: Zweite Kammer
7: Dritte Kammer
8a: Erste Trennwand
8b: Zweite Trennwand
8c: Dritte Trennwand
9: Kammertrennwand
10: Schallreduktionsrohre
11: Erstes Ende
12: Zweites Ende
13: Reduktions-Katalysator
14: Oxidations-Katalysator
15: Revisionsöffnung
16: Stickoxid-Sensor
17: Gehäuse des Druckbehälters
18: Gehäuse des Katalysators

Claims

Abgasanlage für eine Verbrennungseinrichtung, mit einem Druckbehälter (1) mit einer Gehäusewandung (17) mit einem Einlass (2) und einem Auslass (3), wobei an dem Einlass (2) eine Düseneinrichtung (4) zur Injektion eines Fluids angeordnet ist, mit einem Katalysator (13) in einem Katalysatorgehäuse (18) in dem Druckbehälter (1), einer zwischen dem Einlass (2) und dem Katalysator (13) angeordneten Mischstrecke, wobei sich die Mischstrecke über mehrere Kammern (5, 6, 7) erstreckt, die durch Trennwände (8a, 8b, 8c, 9) voneinander abgegrenzt sind, und einer Mehrzahl von Schallreduktionsrohren (10), über die die Kammern (5, 6, 7) der Mischstrecke strömungstechnisch miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Schallreduktionsrohre (10) zwischen dem Katalysatorgehäuse (18) und der Gehäusewandung (17) des Druckbehälters (1) angeordnet sind.
Abgasanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Katalysator (13) mehrere, eckige Wabenkörper aufweist, die in Strömungsrichtung hintereinander angeordnet sind.
Abgasanlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Katalysatorgehäuse (18) zumindest eine verschließbare Revisionsöffnung (15) angeordnet ist, die an einem aus der Gehäusewandung herausragenden Teil des Katalysatorgehäuses angeordnet ist.
Abgasanlage nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Katalysator (13) radial versetzt zu einer Zentralachse in dem Druckbehälter (1) angeordnet ist.
Abgasanlage nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Einlass (2) und/oder dem Auslass (3) und/oder einer Kammer (5, 6, 7) ein Messstutzen für zumindest einen Sensor (16) angeordnet ist.
Abgasanlage nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine sich an den Einlass (2) anschließende erste Kammer (5) durch eine erste Trennwand (8a) von einer zweiten Kammer (6) getrennt ist, dass Schallreduktionsrohre (10) von der ersten Kammer (5) durch die erste Trennwand (8a) in die zweite Kammer (6) und von der zweiten Kammer (6) durch die erste Trennwand (8a) Abgas in eine dritte Kammer (7) leiten, die von der ersten Kammer (5) durch eine Kammertrennwand (9) getrennt ist und in strömungstechnischer Verbindung zu einem Einlass in dem Katalysatorgehäuse (18) steht.
Abgasanlage nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schallreduktionsrohre (10) an einer Stirnseite verschlossen sind und seitliche Öffnungen aufweisen.
Abgasanlage nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckbehälter (1) eine zylindrische Mantelfläche als Gehäusewandung (17) aufweist.
Abgasanlage nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Katalysatorgehäuse (18) Teil zumindest einer Kammer (6) ist, in der Schallreduktionsrohre (10) angeordnet sind.
Abgasanlage nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schallreduktionsrohre (10) sich zumindest teilweise entlang des Katalysatorgehäuses (18) an dessen Außenseite erstrecken.
Abgasanlage nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie Aufnahmeeinrichtungen für mindestens einen Reduktions-Katalysator (13) und einen Oxidations-Katalysator (14) aufweist.
Abgasanlage nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie ein Katalysatorsystem aus mindestens einem Reduktions-Katalysator (13) und/oder einem Oxidations-Katalysator (14) aufweist.