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Die Erfindung betrifft eine Mittenunterstützung zur Unterstützung von Lötgut während des Transports entlang einer Transportrichtung durch eine Lötanlage. Das Lötgut kann dabei als mit elektronischen Bauteilen bestückte Leiterplatte oder als Warenträger für Waren, und insbesondere für mit elektronischen Bauteilen bestückten Leiterplatten, ausgebildet sein. Die Lötanlage kann insbesondere eine Reflowlötanlage zum Durchlauflöten von mit elektronischen Bauteilen bestückten Leiterplatten oder eine Trocknungsanlage zum Trocknen von bestückten Leiterplatten sein. Die Unterstützung des Lötguts erfolgt dabei vorzugsweise im mittleren Bereich. Die Mittenunterstützung weist ein Grundteil und ein gegenüber dem Grundteil höhenverstellbares Antriebsteil auf, wobei das Antriebsteil zwischen einer Transportlage, in der es gegen das Lötgut wirkt, und einer Absenklage, in der es nicht gegen das Lötgut wirkt, verstellbar ist.
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Die Erfindung betrifft auch eine Transporteinheit mit einer derartigen Mittenunterstützung. Während Transporteinheiten ohne Mittenunterstützung das jeweilige Lötgut an den parallel zur Transportrichtung verlaufenden Rändern angreifen und in die Transportrichtung fördern, unterstützen die Mittenunterstützung das Lötgut im mittleren Bereich. Mittenunterstützungen sind insbesondere dann vorteilhaft, wenn vergleichsweise große Leiterplatten oder Warenträger verlötet oder getrocknet werden sollen. Sie verhindern ein Durchbiegen oder Durchhängen des Lötguts in ihrem mittleren Bereich, wozu es insbesondere aufgrund der Erhitzung des Lötguts kommen kann, und gewährleisten dadurch einen funktionssicheren Transport.
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Die Erfindung betrifft auch eine Lötanlage, insbesondere eine Reflowlötanlage zum Durchlauflöten von bestückten Leiterplatten oder eine Trocknungsanlage zum Trocknen von bestückten Leiterplatten, in der Lötgut entlang einer Transportrichtung durch wenigstens eine Zone transportierbar ist, wobei wenigstens in der einen Zone eine Transporteinheit mit einer Mittenunterstützung oder eine Mittenunterstützung vorgesehen ist. Als Zonen in einem Prozesskanal können insbesondere wenigstens eine Vorheizzone, wenigstens eine Lötzone und vorzugsweise auch eine Kühlzone vorgesehen sein.
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Aus der
DE 10 2005 055 283 A1 ist eine höhenverstellbare Mittenunterstützung bekannt, die eine auf wenigstens einem Antriebsrad laufende Laschenkette mit Antrieb umfasst, wobei die Laschenkette in einem Träger geführt wird. Das Vorsehen einer solchen Laschenkette hat sich als problematisch erwiesen, da diese zum einen fortwährend oder zumindest sehr regelmäßig geschmiert werden muss und zum anderen anfällig für Kondensat- und Lotablagerungen ist.
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Aus der
EP 970 773 B1 ist eine ebenfalls höhenverstellbare Mittenunterstützung bekannt, welche allerdings kein Antriebselement zum Fördern der Leiterplatten aufweist.
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Mittels Reflowlötanlagen werden insbesondere sogenannte SMD-Bauteile (Surface Mounted Devices) mittels Lotpaste auf die Oberfläche von Leiterplatten aufgelötet. Die Lotpaste, die insbesondere eine Mischung aus Lotmetallgranulat, Flussmittel und pastösen Bestandteilen ist, wird zum Reflowlöten auf die Oberfläche der Leiterplatten aufgetragen oder aufgedruckt. Anschließend werden die zu lötenden Bauteile in die Lotpaste gesetzt. Im Reflowlötprozess wird das Lötgut, also die Baugruppe bestehend aus Leiterplatte, Lotpaste und zu verlötenden Bauteilen, entlang des Prozesskanals in der Vorheizzone vorgewärmt und in der Lötzone auf eine Temperatur aufgeheizt, welche oberhalb des Schmelzpunktes der Lotpaste liegt. Dadurch schmilzt die Lotpaste und die Lötstellen bilden sich aus. In der Kühlzone - falls eine solche vorhanden ist - wird das Lötgut abgekühlt, bis das aufgeschmolzene Lot erstarrt, bevor es aus der Reflowlötanlage entnommen wird.
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Bei Reflowlötanlagen wird der Prozesskanal über eine Abdeckhaube abgedeckt, um im Prozesskanal das gewünschte Temperaturprofil und eine definierte Atmosphäre bereitstellen zu können. Ferner bilden sich im Prozesskanal Prozessgase, die aus dem Prozesskanal abgeführt und gereinigt werden können.
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Zur Erzielung eines besseren Prozessergebnisses ist es bekannt, in der Lötzone eine Unterdruckkammer bzw. eine Vakuumkammer vorzusehen und derart einzurichten, dass der Lötprozess in der Vakuumkammer mit einem deutlich unterhalb des atmosphärischen Drucks liegenden Unterdruck erfolgt.
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Dadurch wird erreicht, dass Gas- und Luftblasen, Flussmittelüberreste und andere Verunreinigungen durch den Unterdruck während des Lötprozesses abgezogen werden, wodurch die Qualität der Lötverbindungen erhöht wird. Entsprechend kann die Qualität der Lötverbindungen durch Verwendung einer Überdruckkammer, innerhalb welcher der Lötprozess stattfindet, verbessert werden.
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Aus der
DE 10 2009 028 865 B4 und der
DE 10 2019 125 983 A1 sind Reflowlötanlagen mit Vakuumkammern bekannt. Aus der
DE 201 02 064 U1 und aus der
DE 199 11 887 C1 sind ebenfalls Reflowlötanlagen bekannt, welche eine Vakuumkammer vorsehen, die ein Basisteil und ein gegenüber dem Basisteil anhebbares Deckelteil in Form einer Vakuumglocke aufweisen. Zum Ein- und Ausfahren des Lötguts in die Vakuumkammer kann das Deckelteil vom Basisteil angehoben werden.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Mittenunterstützung bereitzustellen, die zum einen das Lötgut in Transportrichtung sicher fördert und die zudem dauerhaft funktionssicher arbeitet.
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Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Mittenunterstützung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1. Folglich ist vorgesehen, dass das Grundteil wenigstens ein Grundteilzahnrad und das Antriebsteil wenigstens ein mit dem Grundteilzahnrad drehkoppelbares Antriebszahnrad aufweist, dass das Antriebszahnrad mit am Antriebsteil vorgesehenen Antriebsrollen drehgekoppelt ist, und dass die Antriebsrollen in der Transportlage, in der das Grundteilzahnrad mit dem Antriebszahnrad drehgekoppelt ist, zur Unterstützung des Transports des Lötguts gegen die das Lötgut wirken.
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Anders als im Stand der Technik weist das Grundteil ein antreibbares Grundteilzahnrad auf, welches mit dem Antriebszahnrad am Antriebsteil drehgekoppelt ist. Das Antriebszahnrad als solches ist mit den Antriebsrollen drehgekoppelt, und zwar vorzugsweise ohne Verwendung einer Kette. Die Ausbildung ist insbesondere schmiermittelfrei. Zwischen dem Antriebszahnrad und den Antriebsrollen können insbesondere weitere Zwischenräder vorgesehen sein, so dass insgesamt mehrere Antriebsrollen synchron angetrieben werden. Das Vorsehen von Rädern und Rollen hat den Vorteil, dass diese keiner intensiven Schmierung unterliegen und zudem vergleichsweise resistent gegen Kondensate und Lotreste sind.
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Weiterhin kann vorteilhafterweise vorgesehen sein, dass zwischen dem Grundteil und dem Antriebsteil eine mittels einer drehantreibbaren Betätigungswelle betätigbare Absenkmechanik zum Verlagern des Antriebsteils zwischen der Transportlage und der Absenklage vorgesehen ist. Dies hat den Vorteil, dass ein Absenken bzw. Anheben der Mittenunterstützung automatisiert durch Antreiben der Betätigungswelle erfolgen kann. Wird die Betätigungswelle in die eine Richtung verdreht, so wird das Antriebsteil in die Transportlage bewegt; wird die Betätigungswelle in die andere Richtung verdreht, so wird das Antriebsteil in die Absenklage bewegt.
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Vorteilhafterweise ist die Absenkmechanik mit der Betätigungswelle derart bewegungsgekoppelt und zudem so ausgebildet, dass sie während des Betriebs der Mittenunterstützung bzw. der Lötanlage betätigbar ist. Dies hat den Vorteil, dass die Mittenunterstützung während des Betriebs aus der Absenklage in die Transportlage oder aus der Transportlage in die Absenklage verfahren werden kann. Eine Unterbrechung des Lötvorgangs ist hierfür nicht erforderlich.
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Ferner ist vorteilhaft, wenn das Grundteil und das Antriebsteil so ausgebildet sind, dass in der Absenklage das Antriebszahnrad vom Grundteilzahnrad drehentkoppelt ist. Dies hat den Vorteil, dass in der Absenklage das Antriebszahnrad und die damit bewegungsgekoppelten Antriebsrollen nicht angetrieben werden, sondern zum Stillstand kommen können. Wird die Mittenunterstützung folglich nicht benötigt, laufen die Antriebsrollen in der Absenklage nicht mit.
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Die Absenkmechanik kann wenigstens eine am Antriebsteil vorgesehene, sich in vertikaler Richtung erstreckende Zahnstange und wenigstens ein am Grundteil drehbar angeordnetes, die Zahnstange kämmendes Absenkritzel umfassen, das von der Betätigungswelle antreibbar ist. Wird folglich die Betätigungswelle in die eine Drehrichtung verdreht, dann wird die Zahnstange zum Anheben des Antriebsteils nach oben oder zum Absenken des Antriebsteils nach unten bewegt.
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Ferner ist denkbar, dass die Absenkmechanik wenigstens ein Schwenkelement umfasst, das am Grundteil um eine Schwenkachse zwischen zwei Schwenklagen verschwenkbar angeordnet ist, wobei das Schwenkelement beabstandet zur Schwenkachse am Antriebsteil so angreift, dass in der einen Schwenklage sich das Antriebsteil in der Absenklage und in der anderen Schwenklage sich das Antriebsteil in der Transportlage befindet. Durch Verschwenken des Schwenkelements wird folglich das Antriebsteil entweder angehoben oder abgesenkt. Die Schwenkachse kann insbesondere quer zur Transportrichtung verlaufen oder auch parallel dazu.
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Zum Betätigen des Schwenkelements kann eine Antriebsstange vorgesehen sein, die einerends exzentrisch zur Schwenkachse am Schwenkelement angreift und die andererends an einem mit der Betätigungswelle drehgekoppelten Exzenter angreift. Hierdurch kann erreicht werden, dass durch Verdrehen der Betätigungswelle die Antriebsstange zumindest eine Bewegungskomponente ausführt, aufgrund welcher das Schwenkelement um die Schwenkachse verschwenkt wird. Folglich kann insgesamt durch Verdrehen der Betätigungswelle über die Antriebsstange das Schwenkelement zwischen den beiden Schwenklagen verschwenkt werden, so dass das Antriebsteil zwischen der Absenklage und der Transportlage verlagert werden kann. Hierdurch kann das Schwenkelement örtlich entfernt von der Betätigungswelle bzw. dem Exzenter angeordnet werden, wodurch sich eine größere Flexibilität in der Anordnung der Bauteile ergibt.
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Insbesondere dann, wenn die Mittenunterstützung eine nicht unerhebliche Längserstreckung aufweist, ist es vorteilhaft, ein Synchronisationselement vorzusehen, das an wenigstens zwei Stellen am Antriebsteil angreift, um ein synchronisiertes Verlagern des Antriebsteils zu bewirken. Das Synchronisationselement kann unmittelbar oder auch mittelbar am Antriebsteil angreifen. Es kann insbesondere als Synchronisationsstange oder Synchronisationswelle ausgebildet sein.
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In diesem Fall können dann zwei oder mehrere synchron betätigte Schwenkelemente vorgesehen sein. Das Antriebsteil wird dann nicht nur an einer Stelle, sondern an zwei oder mehreren Stellen vom Synchronisationselement synchron zwischen der Absenklage und der Transportlage verlagert. Die einzelnen Schwenkelemente können mittels Synchronisationselementen bewegungsgekoppelt sein.
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Bei einer anderen Ausführungsform kann das Synchronisationselement als Synchronisationsstange ausgebildet sein, die sich in Transportrichtung erstreckt und die an den einander abgewandten Bereichen jeweils ein Ritzel aufweist, an denen jeweils am Antriebsteil vorgesehene Zahnstangen angreifen. Auch dadurch kann eine Zwangsführung der Antriebseinheit erreicht werden, so dass diese parallel zur Transportrichtung angehoben oder abgesenkt wird.
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Weiterhin ist vorteilhaft, wenn am Grundteil eine Antriebswellenaufnahme für eine sich quer zur Transportrichtung erstreckende Antriebswelle zum Antreiben des Grundteilrads vorgesehen ist. Über die Antriebswelle bzw. die Antriebswellenaufnahme können folglich das Grundteilzahnrad, das Antriebszahnrad und die damit gekoppelten Antriebsrollen angetrieben werden.
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Auch vorteilhaft ist, wenn am Grundteil eine Betätigungswellenaufnahme für die Betätigungswelle vorgesehen ist, wobei die Anordnung insbesondere derart ist, dass sich die Betätigungswelle quer zur Transportrichtung erstreckt. Die Antriebswelle verläuft dann parallel zur Betätigungswelle. Über Verdrehen der Betätigungswelle lässt sich das Antriebsteil anheben oder absenken.
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Das Grundteil kann an einem Rahmen einer Transporteinheit zum Transportieren des Lötguts entlang der Transportrichtung vorgesehen sein. Die Transporteinheit kann insbesondere so ausgebildet sein, dass sie das Lötgut an den freien, parallelen Randbereichen in Transportrichtung fördert. Die Mittenunterstützung ist vorzugsweise im mittleren Bereich der Transporteinheit, bzw. deren Rahmen, vorgesehen.
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Die eingangs genannte Aufgabe wird auch gelöst durch eine Transporteinheit zum Transportieren von Lötgut entlang einer Transportrichtung durch wenigstens eine Zone einer Lötanlage, wobei die Transporteinheit eine erfindungsgemäße Mittenunterstützung umfasst.
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Die eingangs genannte Aufgabe wird auch gelöst durch eine Lötanlage, insbesondere eine Reflowlötanlage zum DurchlauflötenAnm von bestückten Leiterplatten oder eine Trocknungsanlage zum Trocknen von bestückten Leiterplatten, mit den Merkmalen des Anspruchs 13. Das Lötgut wird dabei in einem Prozesskanal entlang einer Transportrichtung durch die Anlage transportiert, wobei im Prozesskanal wenigstens eine Zone, insbesondere eine Vorheizzone, eine Lötzone und vorzugsweise auch eine Kühlzone vorgesehen ist. In der wenigstens einen Zone ist eine erfindungsgemäße Transporteinheit und/oder eine erfindungsgemäße Mittenunterstützung vorgesehen.
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Besonders bevorzugt ist, wenn in der Lötzone eine öffenbare Druckkammer vorgesehen ist, wobei in der Druckkammer eine erfindungsgemäße Transporteinheit und/oder eine erfindungsgemäße Mittenunterstützung vorgesehen ist. Die Druckkammer kann ein Basisteil und ein gegenüber dem Basisteil, im Betrieb der Lötanlage anhebbares Deckelteil aufweisen. Eine solche Lötanlage - ohne erfindungsgemäße Mittenunterstützung - kann insbesondere eine Lötanlage sein, wie sie in der
DE 10 2019 125 983 A1 der Anmelderin gezeigt ist. Zum Öffnen und Verschließen der Druckkammer kann die Druckkammer anstelle des anhebbaren Deckelteils auch Türen, Schieber, Klappen oder dergleichen vorsehen.
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Eine derartige Ausbildung hat den Vorteil, dass die Mittenunterstützung ohne Öffnen der Druckkammer und/oder ohne Anhalten des Transports des Lötguts über eine entsprechende Ansteuerung zwischen der Transportlage und der Absenklage verlagerbar ist.
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Weitere Einzelheiten und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind der nachfolgenden Beschreibung zu entnehmen, anhand derer Ausführungsbeispiele der Erfindung näher beschrieben und erläutert sind.
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Es zeigen:
- 1 eine Reflowlötanlage in Seitenansicht;
- 2 die Reflowlötanlage gemäß 1 in Vorderansicht;
- 3 die Draufsicht auf einen Teil der Lötzone der Reflowlötanlage ohne Abdeckhaube;
- 4 eine isometrische Ansicht einer sich in der Lötzone gemäß 3 befindlichen Seitenwand einer Transporteinrichtung mit Mittenunterstützung;
- 5 die Mittenunterstützung gemäß 4 in vergrößerter Ansicht;
- 6 die Rückseite der Mittenunterstützung gemäß 5;
- 7 eine vergrößerte Ansicht der Absenkmechanik 110 aus 5;
- 8 eine Ansicht gemäß 7 mit reduzierter Teileanzahl;
- 9a einen Querschnitt durch eine andere Transporteinrichtung mit Mittenunterstützung in Transportlage;
- 9b die Transporteinheit gemäß 9a in der Absenklage;
- 10a die Mittenunterstützung gemäß 9a in Seitenansicht in der Transportlage;
- 10b die Transporteinheit gemäß 10a in der Absenklage;
- 11a die Mittenunterstützung gemäß 10a ohne Gehäuseabdeckung in der Transportlage; und
- 11b die Transporteinheit gemäß 11a in der Absenklage; und
- 12 den Absenkmechanismus der Mittenunterstützung der Transporteinheit gemäß 9.
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In der 1 ist eine Lötanlage 10 in Form einer Reflowlötanlage zum Durchlauflöten von Lötgut dargestellt. Die Lötanlage 10 weist einen Eingang 12 und einen Ausgang 14 auf, wobei das zu lötende Lötgut über den Eingang 12 in die Lötanlage 10 gelangt und über den Ausgang 14 aus der Lötanlage 10 abgeführt wird. Das Lötgut wird dabei entlang einer Transportrichtung 18 eines in 1 angedeuteten Prozesskanals 16 durch die Lötanlage 10 transportiert.
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Im Prozesskanal 16 ist eine Vorheizzone 20, eine Lötzone 22 und eine Kühlzone 24 vorgesehen. Bei der in der 1 gezeigten Lötanlage 10 ist eine Maschinenverkleidung 25 mit drei Abschnitten 26, 28 und 30 zur Abdeckung des Prozesskanals 16 vorgesehen.
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Wie aus den 1 und 2 deutlich wird, ist eine Kommunikationseinheit 36 mit einem Bildschirm und einer Eingabeeinrichtung vorgesehen, mittels welcher mit einer Maschinensteuerung der Lötanlage 10 kommuniziert werden kann.
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Das Lötgut, also die mit Lotpaste versehene und mit elektronischen Bauteilen bestückte Leiterplatte oder ein eine oder mehrere Leiterplatten tragenden Warenträger, wird zunächst in der Vorheizzone 20 aufgeheizt, auf eine Temperatur, die unterhalb der Schmelztemperatur der Lotpaste liegt. In der Lötzone 22 wird die Leiterplatte für eine bestimmte Dauer auf eine Prozesstemperatur erwärmt, welche oberhalb des Schmelzpunktes der Lotpaste liegt, so dass diese in der Lötzone schmilzt, um die elektronischen Bauteile mit der Leiterplatte zu verlöten. In der Kühlzone 24 wird das Lötgut abgekühlt, so dass das flüssige Lot erstarrt, bevor das Lötgut am Ausgang 14 der Lötanlage 10 entnommen wird.
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Zum Transportieren der Leiterplatten entlang der Transportrichtung 18 ist innerhalb der Lötanlage 10 ein Transportsystem 34 sowie eine Transporteinheit 50 vorgesehen.
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Wie aus der Vorderansicht der 2 deutlich wird, kann die Abdeckhaube 25 um eine sich parallel zur Transportrichtung 18 erstreckende Schwenkachse 32 aufgeschwenkt werden. Durch Aufschwenken der Abdeckhaube 25 ist das Transportsystem 34 zugänglich, um dieses optisch zu kontrollieren, zu warten, zu reinigen, einzurichten, auszutauschen und gegebenenfalls zu reparieren.
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In der Lötzone 22 befindet sich eine Druckkammer in Form einer Unterdruckkammer 40, die von einem in der Draufsicht gemäß 3 gezeigten Basisteil 42 und einem nicht in den Figuren gezeigten Deckelteil, mit dem das Basisteil 42 verschlossen werden kann, gebildet wird.
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Im Betrieb der Lötanlage 10 kann das Deckelteil mittels einem Hubmechanismus vom Basisteil 42 abgehoben werden. Ein Abheben des Deckelteils ist erforderlich, um die Leiterplatten in die Unterdruckkammer 40 einfahren zu können. Sobald sich die Leiterplatten in der Unterdruckkammer 40 befinden, wird das Deckelteil abgesenkt, so dass es auf dem Basisteil 42 zum Aufliegen kommt. In einem nächsten Schritt wird mit einer nicht dargestellten Unterdruckpumpe die Unterdruckkammer 40 evakuiert, so dass in der Unterdruckkammer 40 ein geeigneter Unterdruck entsteht. Aufgrund des Unterdrucks werden insbesondere Lufteinschlüsse in dem flüssigen Lot ausgetrieben. Nach kurzer Unterdruckbeaufschlagung der Unterdruckkammer 40 wird das Deckelteil über eine entsprechende Ansteuerung des Hubmechanismus angehoben, so dass die Leiterplatten aus der Unterdruckkammer 40 herausfahren kann. Vorteilhafterweise bewegen sich die Leiterplatten innerhalb des beschriebenen Prozesses mit konstanter oder mit veränderbarer Geschwindigkeit durch die Unterdruckkammer 40 hindurch.
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In der Draufsicht gemäß 3 ist das Basisteil 42 der Druckkammer 40 sowie die in dem Basisteil 42 vorgesehene Transporteinheit 50 schematisch dargestellt. Die Unterdruckkammer 40 sieht einen Kammereingang 62, in dem vom Transportsystem 34 kommende Leiterplatten der Transporteinheit 50 übergeben werden, und einen Kammerausgang 64, in dem die Leiterplatten wieder dem Transportsystem 34 übergeben werden, vor. In 3 ist ein den Kammerausgang 64 verlassendes Lötgut 170 in Form einer bestückten Leiterplatte gestrichelt dargestellt.
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Die Transporteinheit 50 weist vorzugsweise einen rechteckigen Rahmen 51 auf, der in die Druckkammer 40 einsetzbar ist. Am Rahmen 51 sind vorzugsweise rechts und links, parallel zur Transportrichtung 18 verlaufende Transportelemente 168 angeordnet, die das Lötgut 170 im Bereich der freien, parallel zur Transportrichtung 18 verlaufenden Längskanten durch die Druckkammer 40 fördern. Ferner ist am Rahmen 51 eine Mittenunterstützung 66, 166 befestigt. Entsprechend weisen die Transportsysteme 34 ebenfalls parallel zur Transportrichtung 18 verlaufende Transportelemente (nicht dargestellt) zum Fördern der Leiterplatten an den freien Längskanten sowie Mittenunterstützungen 68 auf.
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In der 4 ist die Mittenunterstützung 66 sowie eine Seitenwand 70 der Druckkammer 40 bzw. des Prozesskanals gezeigt. Ferner ist in 4 eine Betätigungswelle 72 zu sehen, welche die Seitenwand 70 druckabgedichtet durchgreift. Das freie Ende 74 der Betätigungswelle 72 kann von einem außerhalb der Druckkammer 40 angeordneten Hubantrieb 76 um die Längsachse der Betätigungswelle 72 um einen Betätigungswinkel von beispielsweise 40° bis 80° verdreht werden.
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Wie insbesondere aus den 5 und 6 deutlich wird, weist die Mittenunterstützung 66 ein Grundteil 80 und Antriebsteil 82 auf. Das Antriebsteil 82 ist in den 4, 5 und 6 in einer abgesenkten Absenklage gezeigt. Das Antriebsteil 82 kann allerdings, wie weiter unten beschrieben, über Verdrehen der Betätigungswelle 72 aus der Absenklage in eine Transportlage angehoben werden, in der es im Betrieb der Mittenunterstützung zum Transport des Lötguts 170 gegen das Lötgut 170 wirkt.
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Die Seitenwand 70 sieht noch weitere Durchbrüche 77, 78 vor, durch welche weitere Wellen druckabgedichtet aus der Druckkammer 40 herausgeführt werden können. Durch den Durchbruch 78 kann beispielsweise eine in 6 gezeigte antreibbare Antriebswelle 79 durchgeführt werden, um, wie weiter unten beschrieben wird, Lötgut 170 zu fördern. Durch den Wellendurchbruch 77 kann beispielsweise eine antreibbare Mittenunterstützung-Verstellwelle durchgeführt werden, welche mit einer am Grundteil 80 vorgesehenen Drehaufnahme 81 zusammenwirkt. Die Anordnung kann dabei so sein, dass durch Verdrehen der Mittenunterstützung-Verstellwelle die Position der Mittenunterstützung 66 parallel zur Transportrichtung 18 verstellt werden kann.
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Am Grundteil 80 ist ein Grundteilzahnrad 84 drehbar angeordnet, welches eine Antriebswellenaufnahme 86 in Form eines Sechskantdurchbruches aufweist. In die Antriebswellenaufnahme 86 ist eine in der 6 gezeigte Antriebswelle 79 einsteckbar. Durch Drehen der Antriebswelle 79 wird folglich das Grundzahnrad 84 verdreht.
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Mit dem Grundteilzahnrad 84 ist ein Zwischenzahnrad 88 drehgekoppelt, welches wiederum mit einem Antriebszahnrad 90 in Eingriff steht. Das Antriebszahnrad 90 ist am Antriebsteil 82 drehgelagert. Wie aus 6 deutlich wird, ist das Zwischenzahnrad 88 mit einer ersten Schwinge 92 am Grundteil 80 und mit einer zweiten Schwinge 94 am Antriebsteil 82 bewegbar angebunden. Die Anbindung ist derart, dass das Zwischenzahnrad 88 auch bei gegenüber dem Grundteil 80 angehobenem Antriebsteil 82 zum einen mit dem Grundteilzahnrad 84 und zum anderen mit dem Antriebszahnrad 90 in Eingriff ist.
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Wie insbesondere aus 6 deutlich wird, ist das Antriebszahnrad 90 mit zwei Ritzeln 96 im Eingriff, welche jeweils auf einer Welle angeordnet sind, die jeweils mit einer, insbesondere in 5 deutlich zu erkennenden, Antriebsrolle 98 drehgekoppelt sind. Die Ritzel 96 sind ihrerseits wieder mit Zwischenrädern 100 drehgekoppelt, welche ihrerseits wiederum mit Ritzeln 102 drehgekoppelt sind. Über die Ritzel 102 werden Wellen angetrieben, welche mit weiteren Antriebsrollen 104 drehgekoppelt sind. Insgesamt sind sämtliche Antriebsrollen 98 und 104 miteinander drehgekoppelt, so dass bei Verdrehung des Grundteilzahnrads 84 die Antriebsrollen 104 entsprechend verdreht werden.
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Zum Verlagern des Antriebsteils 82 zwischen der Transportlage und der Absenklage ist eine Absenkmechanik 110 vorgesehen, die insbesondere in 5 zu erkennen ist. Die Absenkmechanik 110 ist über die Betätigungswelle 72 betätigbar. Wird die Betätigungswelle 72 in die Drehrichtung gegen den Uhrzeigersinn gedreht, wird das Antriebsteil 82 in die Transportlage angehoben; wird, ausgehend von der Transportlage, die Betätigungswelle 72 in Uhrzeigerrichtung verdreht, wird das Antriebsteil 82 in die in 5 gezeigte Absenklage überführt.
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Die in 7 und 8 gezeigte Absenkmechanik 110 umfasst ein Schwenkelement 112, das am Grundteil 80 um eine quer zur Transportrichtung 18 verlaufende Schwenkachse 114 verschwenkbar angeordnet ist. Das Schwenkelement 112 greift mittels einer Koppelschraube 116 am Antriebsteil 82, bzw. an einer sich nach vertikal unten erstreckenden Antriebsteilverlängerung 118 des Antriebsteil 82, an. Die plattenartig ausgebildete Antriebsteilverlängerung 118 weist dazu eine in 8 gezeigte Kulissennut 140 zur Aufnahme der Koppelschraube 116 auf.
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Wie aus 7 deutlich wird, weist die Absenkmechanik 110 ferner eine am Grundteil 80 vorgesehene Betätigungswellenaufnahme 124 auf, an der ein Exzenter 126 drehgekoppelt angeordnet ist. Am Exzenter 126 greift eine Antriebsstange 128 exzentrisch zur Drehachse der Betätigungswelle 72 an. An dem dem Exzenter 126 abgewandten Ende der Antriebsstange 128 greift diese zum Verschwenken des Schwenkelements 112 an diesem exzentrisch zur Schwenkachse 114 an. Dazu ist die Antriebsstange 128 exzenterseitig mit einer Schraube 130 am Exzenter 126 und schwenkelementseitig mit einer Schraube 132 am Schwenkelement 112 drehbar gelagert befestigt.
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Wird also, wie in 7 angedeutet, die Betätigungswelle 72 entgegen dem Uhrzeigersinn (Pfeil 134) verdreht, so wird die Antriebsstange 128 aufgrund der Bewegungskopplung parallel verschoben, so dass letztlich auch das Schwenkelement 112, entsprechend dem Exzenter 126, um die Schwenkachse 114 im Uhrzeigersinn (Pfeil 136) verschwenkt wird. Aus der in der 7 gezeigten ersten Schwenklage wird folglich die Koppelschraube 116 entlang dem Pfeil 138 nach oben verschwenkt, wodurch letztlich die Antriebsteilverlängerung 118, und damit das Antriebsteil 82, entlang des Pfeils 120, nach vertikal oben in die angehobene Transportlage verlagert wird.
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In der 8 ist die Antriebsteilverlängerung 118 ohne das Schwenkelement 112 und die Antriebsstange 128 gezeigt. Zu erkennen ist die Kulissennut 140der Antriebsteilverlängerung 118, in die die Koppelschraube 116 eingreift. Beim Schwenken des Schwenkelements 112 entgegen dem Uhrzeigersinn bewegt sich die Koppelschraube 116 gemäß dem Pfeil 138 um die Schwenkachse 114. Dabei wirkt die Koppelschraube 116 gegen den oberen Nutrand 142, wodurch die Antriebsteilverlängerung 118 angehoben wird. Beim weiteren Verdrehen wandert die Koppelschraube 116 entlang dem oberen Nutrand 114 der Kulissennut 140 von der in der 8 gezeigten rechten äußeren Position der Kulissennut 140 hin zum mittleren Bereich bzw. zum linken Endbereich der Kulissennut 140.
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Um eine rein vertikale Bewegung der Antriebsteilverlängerung 118, und damit des Antriebsteils 82 zu gewährleisten, ist an der Antriebsteilverlängerung 118 ein Führungsstift 144 vorgesehen, der in eine am Grundteil 80 vorgesehene Vertikalnut 146 eingreift. Dadurch wird beim Verschwenken des Schwenkelements 112 die Antriebsteilverlängerung 118 nach vertikal oben zwangsgeführt, bis das Antriebsteil 82 die Transportlage erreicht.
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Zum Verlagern des Antriebsteils 82 aus der Transportlage in die Absenklage wird, entsprechend dem beschriebenen Bewegungsablauf, die Betätigungswelle 72 im Uhrzeigersinn zurückverdreht, wodurch die Antriebsstange 128 nach rechts bewegt wird und wodurch dann das Schwenkelement 112 im Uhrzeigersinn verdreht wird. Dadurch wandert die Koppelschraube 116 auf ihrer Kreisbahn um die Schwenkachse 114 nach unten, wodurch die Antriebsteilverlängerung 118 aufgrund ihrer Zwangsführung nach vertikal unten bewegt wird, bis das Antriebsteil 82 sich in der Absenklage befindet.
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Wie aus 5 deutlich wird, ist am Grundteil neben dem Schwenkelement 112 ein weiteres Schwenkelement 150 vorgesehen. Das Schwenkelement 150 ist um eine Schwenkachse 114 verschwenkbar und betätigt, entsprechend dem Schwenkelement 112, eine Kopplungsschraube 116, die letztlich dazu dient, eine weitere Antriebsteilverlängerung 152, die entsprechend der Antriebsteilverlängerung 118 aufgebaut ist, in die Transportlage anzuheben bzw. in die Absenklage abzusenken. Zur Bewegungssynchronisierung der beiden Schwenkelemente 112 und 115 ist eine Synchronisationsstange 154 vorgesehen. Die freien Enden der Synchronisationsstange 154 sind mittels Schrauben 156 an den beiden Schwenkelementen 112 und 150 jeweils exzentrisch zur jeweiligen Schwenkachse 114 befestigt. Der Abstand der Schrauben 156 zu den jeweiligen Schwenkachsen 114 entspricht dabei dem Abstand 122 zwischen der jeweiligen Schwenkachse 114 und den jeweils zugehörigen Koppelschrauben 116. Insgesamt kann dadurch eine synchronisierte Bewegung der beiden Antriebsteilverlängerungen 118, und damit der Bewegung des Antriebsteils 82 über dessen gesamte Längserstreckung, beim Verdrehen der Betätigungswelle 72 erreicht werden.
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Je nach Längserstreckung der Mittenunterstützung 66 können auch mehr als zwei Schwenkelemente 112, 150 Verwendung finden, die dann jeweils über entsprechende Synchronisationsstangen 154 miteinander bewegungsgekoppelt sind.
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Die in den 4 bis 8 gezeigte Mittenunterstützung ist dazu vorgesehen, in einer Druckkammer, wie sie in 3 angedeutet ist, Verwendung zu finden. Die beschriebene Mittenunterstützung 66 ist sehr robust ausgebildet, und aufgrund der Verwendung der Zahnräder bzw. Ritzeln vorzugsweise schmiermittelfrei betätigbar und ist zwischen der Absenklage und der Transportlage während des Betriebs über die Betätigungswelle 72 und die zugehörige Absenkmechanik 110 zwischen der Transportlage und der Absenklage verstellbar.
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In den 9 bis 12 ist eine weitere Ausführungsform einer Mittenunterstützung 166 gezeigt, wie sie in der in 3 angedeuteten Druckkammer 40, der Transporteinheit 50 und/o er einem Transportsystemen 34 gemäß 3 zum Einsatz kommen kann.
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9a zeigt einen Querschnitt durch eine Transporteinheit 50, die seitliche Förderelemente 168 aufweist, die beispielsweise als antreibbare Antriebsrollen ausgebildet sein können, mittels welchen das Lötgut 170 im Bereich der einander gegenüberliegenden Längskanten 172 in Transportrichtung gefördert wird. Im mittleren Bereich zwischen den Förderelementen 168 ist die Mittenunterstützung 166 vorgesehen, welche das jeweilige Lötgut 170 bzw. die jeweilige Leiterplatte in der Transportlage im mittleren Bereich abstützt.
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In 9a ist die Mittenunterstützung 166 in ihrer Transportlage dargestellt, in der sie gegen das jeweilige Lötgut 170 wirkt. In 9b ist die Mittenunterstützung 166 in ihrer Absenklage gezeigt, in der sie nicht gegen das jeweilige Lötgut 170 wirkt.
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10a zeigt eine Seitenansicht der Mittenunterstützung 166 in der Transportlage. Die Mittenunterstützung 166 weist ein Grundteil 174 und ein Antriebsteil 176 auf, wobei am Antriebsteil 176 antreibbare Antriebsrollen 178 vorgesehen sind. Das Antriebsteil 176 mit den Antriebsrollen 178 kann aus der in 10a gezeigten Transportlage in die in 10b gezeigte Absenklage verlagert werden. Die Verlagerung erfolgt dabei in vertikaler Richtung um eine Absenkstrecke 180.
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In 11, die einen Längsschnitt durch die Mittenunterstützung 160 zeigt, wird deutlich, dass am Grundteil 174 ein Grundteilzahnrad 84 vorgesehen ist, das in der Transportlage ein Antriebszahnrad 90 kämmt. Dem Antriebszahnrad nachgelagert sind Zwischenräder 100, welche letztlich Ritzel 102 antreiben, die mit den Antriebsrollen 178 drehfest auf einer Welle angeordnet sind. Zwischen den Ritzeln 102 sind jeweils, entsprechend der Ausbildung gemäß der Mittenunterstützung 66, Zwischenräder 100 vorgesehen.
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Das Grundteilzahnrad 84 weist, entsprechend der Ausbildung gemäß 6, eine Antriebswellenaufnahme 86 auf, in welcher eine in den 9 bis 12 nicht dargestellte Antriebswelle eingreift.
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Die Ausbildung ist dabei derart, dass dann, wenn das Antriebsteil 176 in die Absenklage verlagert wird, das Antriebszahnrad 90 nach vertikal unten bewegt wird und, wie in 11b gezeigt, das Grundteilzahnrad 84 vom Antriebszahnrad 90 drehentkoppelt wird. Diese Ausbildung hat den Vorteil, dass in der Absenklage kein Antrieb der Antriebsrollen 178 erfolgt. Die Antriebsrollen 178 stehen folglich in der Absenklage still. Die Anordnung ist vorzugsweise derart, dass beim Verlagern des Antriebsteils 176 in die Transportlage die Zähne des Grundteilzahnrads 84 automatisch in die Zähne des Antriebszahnrads 90 eingreifen.
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In 12 ist die Absenkmechanik 110 für das Antriebsteil 176 gezeigt. Am Antriebsteil 176 ist eine Zahnstange 182 vorgesehen, die sich in vertikaler Richtung erstreckt. Am Grundteil 174 ist ein Absenkritzel 184 vorgesehen, das eine Betätigungswellenaufnahme 124 zur Aufnahme einer in den 9 bis 12 nicht dargestellten Betätigungswelle vorsieht. Durch Verdrehen der quer zur Transportrichtung verlaufenden Betätigungswelle kann folglich das Antriebsteil 176 in die Transportlage angehoben bzw. in die Absenklage abgesenkt werden.
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Um ein synchrones Bewegen des Antriebsteils 176 über dessen Längserstreckung zu gewährleisten, kann eine drehbar gelagerte Synchronisationswelle 186 am Grundteil 174 vorgesehen sein. Die Synchronisationswelle 186 kann in zwei Lagerblöcken 187 drehbar gelagert sein. Die Synchronisationswelle 186 weist, wie aus 12 deutlich wird, an ihren freien Enden jeweils ein Ritzel 188 auf, das jeweils einen am Antriebsteil 176 vorgesehenen, sich in vertikaler Richtung erstreckenden Zahnstangenabschnitt 190 kämmt. Dadurch kann insbesondere ein klemmfreies und über die Längserstreckung des Antriebsteils 176 synchrones Anheben und Absenken gewährleistet werden.
