DE102020205461A1 - Method for producing a textile composite material - Google Patents

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Robert Bosch GmbH
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Textilverbundmaterials (10; 10a), wobei das Textilverbundmaterial (10; 10a) zumindest aus einer Trägerlage (22), einer heißsiegelfähigen Folie (16) und einer ersten Textilschicht (14) besteht, die durch Einwirkung von Wärme und Druck miteinander verbunden werden, wobei die Trägerlage (22), die Folie (16) und die erste Textilschicht (14) in zumindest bereichsweiser Überdeckung zueinander angeordnet werden.The invention relates to a method for producing a textile composite material (10; 10a), wherein the textile composite material (10; 10a) consists of at least one carrier layer (22), a heat-sealable film (16) and a first textile layer (14), which is formed by the action of Heat and pressure are connected to one another, the carrier layer (22), the film (16) and the first textile layer (14) being arranged in at least regional overlap with one another.

Description

Technisches GebietTechnical area

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Textilverbundmaterials, wie es beispielsweise als Bestandteil einer Sensorik o.ä. Elemente aufweisenden Bekleidung, einer Sensorhaut für Roboter o.ä. Anwendungen verwendet werden kann.The invention relates to a method for producing a textile composite material such as can be used, for example, as a component of a sensor system or similar clothing having elements, a sensor skin for robots or similar applications.

Stand der TechnikState of the art

Aus der DE 20 2016 001 759 U1 ist das Herstellen eines Verbundmaterials bekannt, das eine flächige Trägerbahn aufweist, die als Folie, textiles Gewebe oder Vliesstoff ausgebildet sein kann. Diese Trägerbahn ist mit einem bereichsweise aufgebrachten Hotmelt-Klebstoff versehen, welcher beispielsweise mittels einer Flachdüse aufgebracht wird. Der Klebstoff ist wiederum mit einem wasserdampfdurchlässigen Material in Form einer Bahn verbunden.From the DE 20 2016 001 759 U1 the production of a composite material is known which has a flat carrier web which can be designed as a film, textile fabric or nonwoven fabric. This carrier web is provided with a hotmelt adhesive applied in certain areas, which is applied, for example, by means of a flat nozzle. The adhesive is in turn connected to a water-vapor-permeable material in the form of a web.

Aus der DE 10 2009 058 334 A1 ist ein Laminierprozess von bogenförmigem Trägermaterial mit einer endlosen Folienbahn unter Verwendung eines Kleberauftragswerks bekannt. Nach dem Laminieren wird die endlose Materialbahn durch eine Schneidvorrichtung auf ein bestimmtes Format gebracht. Dabei findet lediglich ein Durchtrennen der (endlosen) Folienbahn statt.From the DE 10 2009 058 334 A1 a lamination process of sheet-shaped carrier material with an endless film web using an adhesive applicator is known. After lamination, the endless material web is cut to a specific format by a cutting device. In this case, the (endless) film web is merely severed.

Weiterhin ist es aus der DE 101 47 036 A1 bekannt, ein Laminat aus mehreren Schichten herzustellen, wobei ein Delaminiervorgang stattfindet, bei dem ein Trägermaterial von den restlichen Schichten abgetrennt wird. Dabei wird das Trägermaterial als Gesamtes abgetrennt.Furthermore, it is from the DE 101 47 036 A1 known to produce a laminate from several layers, a delamination process taking place in which a carrier material is separated from the remaining layers. The carrier material is separated off as a whole.

Offenbarung der ErfindungDisclosure of the invention

Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen eines Textilverbundmaterials mit den Merkmalen des Anspruchs 1 hat den Vorteil, dass bei fertigungstechnisch vorteilhafter Ausgestaltung durch die Verwendung eines Laminierprozesses es ermöglicht wird, zwei miteinander über eine heißsiegelfähige Folie verbundene Schichten derart auszubilden, dass Bereiche einer Schicht die andere Schicht lediglich bereichsweise überdecken bzw. nach dem Laminierprozess und einem Trennprozess eine textile Verbundbahn erzeugt wird, auf der abschnittsweise Bereiche einer anderen Bahn bzw. eines anderen Textils angeordnet sind.The method according to the invention for producing a textile composite material with the features of claim 1 has the advantage that, with an advantageous configuration in terms of production technology, the use of a lamination process makes it possible to form two layers connected to one another via a heat-sealable film in such a way that areas of one layer only cover the other layer cover regions or, after the lamination process and a separation process, a textile composite web is produced, on which regions of another web or another textile are arranged in sections.

Vor dem Hintergrund der obigen Erläuterungen schlägt es daher die Lehre des Anspruchs 1 vor, das Verfahren derart auszubilden, dass das Textilverbundmaterial zumindest aus einer Trägerlage, einer heißsiegelfähigen Folie und einer ersten Textilschicht besteht, die durch Einwirkung von Wärme und Druck miteinander verbunden werden, wobei die Trägerlage, die Folie und die erste Textilschicht in zumindest bereichsweiser Überdeckung zueinander angeordnet werden und in einem nachfolgenden Fertigungsschritt zumindest die erste Textilschicht oder die Trägerlage partiell durchgetrennt und durchtrennte Bereiche entfernt werden.Against the background of the above explanations, the teaching of claim 1 therefore proposes to design the method in such a way that the textile composite material consists of at least a carrier layer, a heat-sealable film and a first textile layer, which are connected to one another by the action of heat and pressure, wherein the carrier layer, the film and the first textile layer are arranged in at least regional overlap with one another and in a subsequent manufacturing step at least the first textile layer or the carrier layer are partially severed and severed areas are removed.

Ein derartiges Verfahren ermöglicht es insbesondere, die im Endzustand lediglich partiell auf einer Schicht angeordneten Bereiche zunächst in Form einer (vollflächigen) Bahn in dem Laminierprozess mit der darunter angeordneten Schicht zu verbinden und erst anschließend durch partielles Durchtrennen und Abtrennen entlang von Schnittlinien bzw. Trennlinien die nicht benötigten Bereiche durch zu entfernen.Such a method makes it possible, in particular, to connect the areas that are only partially arranged on a layer in the final state initially in the form of a (full-surface) web in the lamination process with the layer arranged below and only then by partial severing and severing along cutting lines or dividing lines remove unnecessary areas through.

Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines Textilverbundmaterials sind in den Unteransprüchen aufgeführt.Advantageous developments of the method according to the invention for producing a textile composite material are listed in the subclaims.

Das erfindungsgemäße Verfahren findet bevorzugt bei Textilverbundmaterialien Verwendung, bei denen die Trägerlage eine zweite Textilschicht ausbildet, d.h., dass das Verbundmaterial aus zwei miteinander verbundenen Textilschichten besteht.The method according to the invention is preferably used in textile composite materials in which the carrier layer forms a second textile layer, i.e. the composite material consists of two textile layers connected to one another.

Wenn eine erste Textilschicht und eine Trägerlage im gefertigten Zustand des Textilverbundmaterials in ihren Überdeckungsbereichen vollflächig miteinander verbunden sein sollen, ist es von Vorteil, wenn die erste Textilschicht und die Trägerlage durch Verwendung einer vollflächig mit einer Klebstoffschicht bzw. vollständig aus Hotmelt bestehenden Folie im Überdeckungsbereich zwischen der ersten Textilschicht und der Trägerlage vollflächig miteinander verbunden werden.If a first textile layer and a carrier layer in the finished state of the textile composite material are to be connected to one another over the entire area in their overlap areas, it is advantageous if the first textile layer and the carrier layer are sandwiched in the overlap area by using a full-area film with an adhesive layer or completely made of hotmelt the first textile layer and the carrier layer are connected to one another over the entire surface.

Es ist jedoch auch möglich, insbesondere zur Ausbildung von Hohlräumen zwischen der Trägerlage und der ersten Textilschicht, das Verfahren derart zu gestalten, dass die erste Textilschicht und die Trägerlage durch Verwendung einer linienförmig ausgebildeten, aus Hotmelt bestehenden Folie miteinander verbunden werden.However, it is also possible, in particular for the formation of cavities between the carrier layer and the first textile layer, to design the method in such a way that the first textile layer and the carrier layer are connected to one another by using a linearly formed film made of hotmelt.

Besonders vorteilhaft zur Handhabung der einzelnen Schichten während des Fertigungsprozesses ist es darüber hinaus, dass zusätzlich ein flächiges Trägerelement zum Aufbau des Textilverbundmaterials verwendet wird, und dass das Trägerelement während eines Fertigungsschritts vollständig entfernt wird. Das Trägerelement kann somit der Förderung der einzelnen Bahnen während einzelner Fertigungsschritte oder als Positionierhilfe dienen.In addition, it is particularly advantageous for handling the individual layers during the manufacturing process that a flat carrier element is additionally used to build up the textile composite material, and that the carrier element is completely removed during a manufacturing step. The carrier element can thus serve to convey the individual webs during individual production steps or as a positioning aid.

In Weiterbildung des zuletzt gemachten Vorschlags wird es in einer ersten konkreten Ausführungsform vorgeschlagen, dass zunächst das Trägerelement, die erste Textilschicht und die Folie übereinander angeordnet werden, dass anschließend die erste Textilschicht und die Folie in einem Fertigungsschritt entlang wenigstens einer Kontur durchgetrennt und partiell von dem Trägerelement entfernt werden, worauf anschließend die Trägerlage auf die Folie aufgebracht wird, worauf danach durch Einwirkung von Wärme und Druck das Trägerelement und die erste Textilschicht unter Zwischenlage der Folie Trägerlage auf die Laminierfolie aufgebracht wird, worauf danach durch Einwirkung von Wärme und Druck das Trägerelement und die erste Textilschicht unter Zwischenlage der Folie miteinander verbunden werden, und worauf zuletzt das Trägerelement entfernt wird. Mit anderen Worten gesagt bedeutet, dass bei einem derartigen Verfahren die Folie vor deren Zuschnitt mit der textilen Schicht versehen wird.In a further development of the proposal made last, it is proposed in a first specific embodiment that first the carrier element, the first textile layer and the film are arranged on top of one another, that then the first textile layer and the film are separated in a manufacturing step along at least one contour and partially separated from the Carrier element are removed, whereupon the carrier layer is then applied to the film, whereupon the carrier element and the first textile layer with the interposition of the film carrier layer is applied to the laminating film by the action of heat and pressure, whereupon the carrier element and the first textile layer are connected to one another with the interposition of the film, and finally the carrier element is removed. In other words, this means that in such a method the film is provided with the textile layer before it is cut to size.

In einer alternativen zweiten Ausführungsform, bei der die Folie erst nach dem Zuschnitt mit der textilen Bahn versehen wird, ist es vorgesehen, dass zunächst die Folie auf das Trägerelement aufgebracht wird, dass anschließend die Folie entlang wenigstens einer Kontur durchgetrennt und partiell von dem Trägerelement entfernt wird, dass anschließend die Trägerlage auf die auf dem Trägerelement verbliebene Folie aufgebracht wird, dass daraufhin das Trägerelement von der Folie entfernt wird, dass anschließend die erste Textilschicht auf die Trägerlage unter Zwischenlage der partiell ausgebildeten Folie aufgebracht wird, und dass danach ein Verbinden von Trägerlage, Folie und erster Textilschicht durch Einwirkung von Wärme und Druck erfolgt.In an alternative second embodiment, in which the film is provided with the textile web only after cutting, it is provided that the film is first applied to the carrier element, that the film is then severed along at least one contour and partially removed from the carrier element is that then the carrier layer is applied to the film remaining on the carrier element, that the carrier element is then removed from the film, that the first textile layer is then applied to the carrier layer with the partially formed film interposed, and that the carrier layer is then connected , Film and first textile layer is carried out by the action of heat and pressure.

In Weiterbildung des zuletzt gemachten Vorschlags kann es vorgesehen sein, dass nach dem Verbinden der Trägerlage, der Folie und der ersten Textilschicht die erste Textilschicht entlang wenigstens einer, in Überdeckung mit der Kontur angeordneten weiteren Kontur bis auf die Höhe der Trägerlage durchgetrennt und anschließend partiell von der Trägerlage entfernt wird.In a further development of the proposal made last, it can be provided that, after the connection of the carrier layer, the film and the first textile layer, the first textile layer is severed along at least one further contour arranged in overlap with the contour up to the level of the carrier layer and then partially from the carrier layer is removed.

Besonders bevorzugt ist es, wenn das Durchtrennen der ersten Textilschicht und ggf. der Folie mittels eines Lasercutters erfolgt. Ein derartiger Lasercutter ermöglicht eine hochgenaue Einstellung der Schnitttiefe und eine hohe Schnittgeschwindigkeit bzw. Schnittqualität, indem beispielsweise im Schnittbereich die Fasern des Textils infolge der Wärme verschmelzen und somit weniger zum Ausfranzen neigen.It is particularly preferred if the cutting of the first textile layer and, if necessary, the film is carried out by means of a laser cutter. Such a laser cutter enables a highly precise setting of the cutting depth and a high cutting speed or cutting quality in that, for example, in the cutting area the fibers of the textile melt as a result of the heat and thus tend to fray less.

Um insbesondere in großserientechnischem Maßstab eine rationelle Fertigung des Textilverbundmaterials zu ermöglichen, ist es vorgesehen, dass zur Herstellung des Textilverbundmaterials endlose Bahnen verwendet werden. Dabei kann das Verbinden der einzelnen Bahnen untereinander beispielsweise durch Laminierwalzen erfolgen, d.h. während einer kontinuierlichen Förderung der einzelnen Bahnen, während das Durchtrennen einzelner Schichten insbesondere während einer Stillstandsphase der Bahnen erfolgt.In order to enable the textile composite material to be manufactured efficiently on a large-scale, in particular, it is provided that endless webs are used to manufacture the textile composite material. The individual webs can be connected to one another, for example, by laminating rollers, i.e. while the individual webs are continuously conveyed, while individual layers are cut through, in particular during a standstill phase of the webs.

Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnungen.Further advantages, features and details of the invention emerge from the following description of preferred exemplary embodiments and on the basis of the drawings.

FigurenlisteFigure list

  • 1 bis 6 zeigt in vereinfachten Darstellungen aufeinanderfolgende Verfahrensschritte zum Herstellen eines Textilverbundmaterials und 1 until 6th shows, in simplified representations, successive method steps for producing a textile composite material and
  • 7 bis 15 ebenfalls in vereinfachten Darstellungen ein gegenüber den 1 bis 6 modifiziertes Herstellverfahren für das Textilverbundmaterial. 7th until 15th also in simplified representations compared to the 1 until 6th modified manufacturing process for the textile composite material.

Ausführungsformen der ErfindungEmbodiments of the invention

Gleiche Elemente bzw. Elemente mit gleicher Funktion sind in den Figuren mit den gleichen Bezugsziffern versehen.The same elements or elements with the same function are provided with the same reference numbers in the figures.

In den 1 bis 6 sind aufeinanderfolgende Verfahrensschritte zur Herstellung eines in der 6 erkennbaren Textilverbundmaterials 10 dargestellt. Zur Herstellung des (endlosen) Textilverbundmaterials 10 wird zunächst entsprechend der Darstellung der 1 ein flächiges Trägerelement 12, insbesondere in Form einer endlosen Bahn, in Überdeckung mit einer ersten Textilschicht 14 angeordnet. Anschließend erfolgt entsprechend der 2 die Anordnung einer heißsiegelfähigen Folie 16 auf der dem Trägerelement 12 abgewandten Seite der ersten Textilschicht 14. Die Folie 16 ist bevorzugt in Form einer endlosen Bahn ausgebildet und ist als sogenannte Hotmelt-Folie ausgebildet, d.h., dass sie durch Einwirkung von Wärme und Druck (vollständig) aufschmelzt und dadurch ihre Klebeeigenschaften entfaltet.In the 1 until 6th are successive process steps for the production of an in the 6th recognizable textile composite material 10 shown. For the production of the (endless) textile composite material 10 is initially according to the representation of the 1 a flat carrier element 12th , in particular in the form of an endless web, covered with a first textile layer 14th arranged. Then takes place according to the 2 the arrangement of a heat sealable film 16 on the carrier element 12th facing away from the first textile layer 14th . The foil 16 is preferably designed in the form of an endless web and is designed as a so-called hotmelt film, ie it melts (completely) through the action of heat and pressure and thus develops its adhesive properties.

Ergänzend wird erwähnt, dass es selbstverständlich auch denkbar ist, zunächst die erste Textilschicht 14 in Überdeckung mit der Folie 16 anzuordnen und dann das Trägerelement 12 auf der der Folie 16 gegenüberliegenden Seite der ersten Textilschicht 14 zu positionieren.In addition, it is mentioned that it is of course also conceivable to start with the first textile layer 14th in overlap with the foil 16 to be arranged and then the carrier element 12th on that of the slide 16 opposite side of the first textile layer 14th to position.

Entsprechend der Darstellung der 3 werden anschließend das Trägerelement 12, die erste Textilschicht 14 und die Folie 16 in Anlagekontakt zueinander gebracht und mittels eines Lasercutters 102 beispielhaft rechteckförmige Konturen 18 im Material der Folie 16 und der ersten Textilschicht 14 erzeugt. Dabei erfolgt das Durchtrennen der ersten Textilschicht 14 bzw. der Folie 16 vollständig bis in Höhe des Trägerelements 12. Entsprechend der Darstellung der 4 können nun die außerhalb der Konturen 18 befindlichen Bereiche der Folie 16 und der ersten Textilschicht 14 von dem Trägerelement 12 abgelöst und entfernt werden, während gleichzeitig auf dem Trägerelement die rechteckförmigen Bereiche der ersten Textilschicht 14 und der Folie 16 verbleiben.According to the representation of the 3 then become the carrier element 12th , the first textile layer 14th and the slide 16 brought into contact with each other and by means of a laser cutter 102 exemplary rectangular contours 18th in the Material of the foil 16 and the first textile layer 14th generated. The first textile layer is cut through 14th or the slide 16 completely up to the level of the carrier element 12th . According to the representation of the 4th can now do the outside of the contours 18th areas of the film 16 and the first textile layer 14th from the carrier element 12th detached and removed, while at the same time the rectangular areas of the first textile layer on the carrier element 14th and the slide 16 remain.

In dem in der 5 dargestellten Verfahrensschritt erfolgt nun das Positionieren einer Trägerlage 22, die ebenfalls vorzugsweise als endlose Bahn ausgebildet ist, und die eine zweite Textilschicht 24 ausbildet, oberhalb der mit dem Trägerelement 12 angeordneten, rechteckförmigen Bereiche der ersten Textilschicht 14 und der Folie 16. Weiterhin erfolgt durch Einwirkung von Druck und Wärme, vorzugsweise mittels nicht dargestellter Laminierwalzen, eine Aktivierung der Klebstoffschicht der Folie 16, sodass die erste Textilschicht 14 mit der Trägerlage 22 bzw. der zweiten Textilschicht 24 unter Zwischenlage der Folie 16 miteinander verbunden werden.In the in the 5 The process step shown is now the positioning of a carrier layer 22nd , which is also preferably designed as an endless web, and which has a second textile layer 24 forms above that with the carrier element 12th arranged, rectangular areas of the first textile layer 14th and the slide 16 . Furthermore, the action of pressure and heat, preferably by means of laminating rollers (not shown), activates the adhesive layer of the film 16 so that the first textile layer 14th with the carrier layer 22nd or the second textile layer 24 with the interleaving of the film 16 be connected to each other.

Zuletzt erfolgt entsprechend der Darstellung der 6, bei der die Anordnung der 5 umgedreht dargestellt ist, ein Abtrennen des Trägerelements 12 von dem Textilverbundmaterial 10. Das Textilverbundmaterial 10 kann nach dessen Fertigung beispielsweise ebenfalls in Rollenform bevorratet bzw. weiteren Verarbeitungsschritten zugeführt werden.Finally, according to the representation, the 6th , in which the arrangement of the 5 is shown upside down, a separation of the carrier element 12th from the textile composite material 10 . The textile composite material 10 can, for example, also be stored in roll form after it has been manufactured or can be supplied to further processing steps.

In den 7 bis 15 ist ein alternativer Herstellprozess für das Textilverbundmaterial 10a dargestellt. Dabei erfolgt entsprechend der 7 zunächst ein Überdecken des Trägerelements 12 mit der Folie 16. Anschließend erfolgt entsprechend der 8 das Ausbilden von ebenfalls beispielhaft rechteckförmiger Konturen 18 in der Folie 16, ebenfalls vorzugsweise mittels des Lasercutters 102.In the 7th until 15th is an alternative manufacturing process for the textile composite material 10a shown. This takes place according to the 7th first of all a covering of the carrier element 12th with the foil 16 . Then takes place according to the 8th the formation of also exemplary rectangular contours 18th in the slide 16 , also preferably by means of the laser cutter 102 .

In der 9 ist dargestellt, dass die außerhalb der Konturen 18 befindlichen Bereiche der Folie 16 bereits entfernt wurden, sodass auf dem Trägerelement 12 sich lediglich die innerhalb der Konturen 18 befindlichen Abschnitte bzw. Bereiche der Folie 16 befinden. Anschließend erfolgt entsprechend der 10 ein Überdecken des Trägerelements 12 auf der der Laminierfolie 16 zugewandten Seite mit der Trägerlage 22, die vorzugsweise ebenfalls in Form der (zweiten) Textilschicht 24 ausgebildet ist.In the 9 is shown that the outside of the contours 18th areas of the film 16 have already been removed so that on the carrier element 12th only those within the contours 18th located sections or areas of the film 16 are located. Then takes place according to the 10 covering the carrier element 12th on that of the laminating film 16 facing side with the carrier layer 22nd , which are preferably also in the form of the (second) textile layer 24 is trained.

Entsprechend der Darstellung der 11 erfolgt anschließend das Entfernen des Trägerelements 12, sodass die mit den rechteckförmigen Bereichen der Folie 16 versehene Trägerlage 22 bzw. Textilschicht 24 verbleibt. Danach erfolgt entsprechend der Darstellung der 12 das Aufbringen der (ersten) Textilschicht 14 auf der Trägerlage 22 auf der der Folie 16 zugewandten Seite. Entsprechend der Darstellung der 13 erfolgt dann ein Verbinden der angesprochenen Schichten durch Einwirkung von Wärme und Druck.According to the representation of the 11 the carrier element is then removed 12th so that those with the rectangular areas of the slide 16 provided carrier layer 22nd or textile layer 24 remains. Then takes place according to the representation of the 12th the application of the (first) textile layer 14th on the carrier layer 22nd on that of the slide 16 facing side. According to the representation of the 13th Then the mentioned layers are connected by the action of heat and pressure.

In der 14 ist dargestellt, dass beispielsweise erneut mittels des Lasercutters 102 die Textilschicht 14 mit weiteren Konturen 18a versehen wird, die in Überdeckung mit den ursprünglich aufgebrachten Konturen 18 verlaufen. Zuletzt ist in der 15 dargestellt, dass die Textilschicht 14 von dem Textilverbundmaterial 10a außerhalb der Konturen 18a abgetrennt wird.In the 14th is shown that, for example, again by means of the laser cutter 102 the textile layer 14th with further contours 18a is provided that in overlap with the originally applied contours 18th get lost. Last is in the 15th shown that the textile layer 14th from the textile composite material 10a outside the contours 18a is separated.

Die soweit beschriebenen Verfahren können in vielfältiger Art und Weise abgewandelt bzw. modifiziert werden, ohne vom Erfindungsgedanken abzuweichen. So ist es beispielsweise denkbar, anstatt endloser Bahnen Bahnzuschnitte für die einzelnen Schichten zu verwenden. Auch ist es möglich, dass die Folie 16 nicht vollflächig mit einer Klebstoffschicht bzw. mit Hotmelt beschichtet bzw. versehen ist, sondern beispielsweise linienförmig, und die linienförmige Klebstoffschicht eine geschlossene Kontur aufweist. Dadurch werden beim Textilverbundmaterial 10, 10a zwischen der ersten Textilschicht 14 und der Trägerlage 22 bzw. der zweiten Textilschicht 24 geschlossene Taschen ausgebildet. Alternativ wäre es auch denkbar, die Folie 16 entsprechend der Liniengeometrie auszuschneiden, überschüssige Bereich der Folie 16 zu entfernen und anschließend die textilen Lagen bzw. Schichten unter Zwischenlage der Folie 16 mit diesen zu verbinden.The methods described so far can be modified or modified in many ways without deviating from the concept of the invention. For example, it is conceivable to use cut lengths for the individual layers instead of endless tracks. It is also possible that the slide 16 is not coated or provided over the entire surface with an adhesive layer or with hotmelt, but for example linear, and the linear adhesive layer has a closed contour. As a result, the textile composite material 10 , 10a between the first textile layer 14th and the carrier layer 22nd or the second textile layer 24 closed pockets. Alternatively, it would also be conceivable to use the foil 16 cut out excess area of the foil according to the line geometry 16 to remove and then the textile layers or layers with the intermediate layer of the film 16 to connect with these.

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Claims (10)

Verfahren zum Herstellen eines Textilverbundmaterials (10; 10a), wobei das Textilverbundmaterial (10; 10a) zumindest aus einer Trägerlage (22), einer heißsiegelfähigen Folie (16) und einer ersten Textilschicht (14) besteht, die durch Einwirkung von Wärme und Druck miteinander verbunden werden, wobei die Trägerlage (22), die Folie (16) und die erste Textilschicht (14) in zumindest bereichsweiser Überdeckung zueinander angeordnet werden und in einem nachfolgenden Fertigungsschritt zumindest die erste Textilschicht (14) oder die Trägerlage (22) partiell durchtrennt und abgetrennte Bereiche von dem Textilverbundmaterial (10; 10a) entfernt werden.Method for producing a textile composite material (10; 10a), wherein the textile composite material (10; 10a) consists of at least a carrier layer (22), a heat-sealable film (16) and a first textile layer (14) which are bonded to one another by the action of heat and pressure are connected, wherein the carrier layer (22), the film (16) and the first textile layer (14) are arranged in at least regional overlap and in a subsequent manufacturing step at least the first textile layer (14) or the carrier layer (22) is partially severed and separated areas are removed from the textile composite material (10; 10a). Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Trägerlage (22) eine zweite Textilschicht (24) verwendet wird.Procedure according to Claim 1 , characterized in that a second textile layer (24) is used as the carrier layer (22). Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Textilschicht (14) und die Trägerlage (22) durch Verwendung einer vollflächig mit einer Klebstoffschicht bzw. vollständig aus Hotmelt bestehenden Folie (16) im Überdeckungsbereich zwischen der ersten Textilschicht (14) und der Trägerlage (22) vollflächig miteinander verbunden werden.Procedure according to Claim 1 or 2 , characterized in that the first textile layer (14) and the carrier layer (22) over the entire surface by using a film (16) consisting of an adhesive layer or completely made of hotmelt in the overlap area between the first textile layer (14) and the carrier layer (22) be connected to each other. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Textilschicht (14) und die Trägerlage (22), vorzugsweise zur Ausbildung randseitig geschlossener Hohlräume zwischen der ersten Textilschicht (14) und der Trägerlage (22), durch Verwendung einer linienförmig ausgebildeten, aus Hotmelt bestehenden Folie (16) miteinander verbunden werden.Procedure according to Claim 1 or 2 , characterized in that the first textile layer (14) and the carrier layer (22), preferably for the formation of hollow spaces between the first textile layer (14) and the carrier layer (22), which are closed on the edge, by using a linearly formed film (16 ) are connected to each other. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich ein flächiges Trägerelement (12) zum Aufbau des Textilverbundmaterials (10; 10a) verwendet wird, und dass das Trägerelement (12) während eines Fertigungsschritts vollständig entfernt wird.Method according to one of the Claims 1 until 4th , characterized in that a flat carrier element (12) is additionally used to build up the textile composite material (10; 10a), and that the carrier element (12) is completely removed during a manufacturing step. Verfahren nach einem der Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass zunächst das Trägerelement (12), die erste Textilschicht (14) und die Folie (16) übereinander angeordnet werden, dass anschließend die erste Textilschicht (14) und die Folie (16) in einem Fertigungsschritt entlang wenigstens einer Kontur (18) durchgetrennt und partiell von dem Trägerelement (12) entfernt werden, worauf anschließend die Trägerlage (22) auf die Folie (16) aufgebracht wird, worauf danach durch Einwirkung von Wärme und Druck das Trägerelement (12) und die erste Textilschicht (14) unter Zwischenlage der Folie (16) verbunden werden, und worauf zuletzt das Trägerelement (12) entfernt wird.Method according to one of the Claim 5 , characterized in that first the carrier element (12), the first textile layer (14) and the film (16) are arranged on top of each other, that then the first textile layer (14) and the film (16) in a manufacturing step along at least one contour ( 18) are severed and partially removed from the carrier element (12), after which the carrier layer (22) is then applied to the film (16), whereupon the carrier element (12) and the first textile layer (14) are then exposed to heat and pressure. are connected with the interposition of the film (16), and finally the carrier element (12) is removed. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass zunächst die Folie (16) auf das Trägerelement (12) aufgebracht wird, dass anschließend die Folie (16) entlang wenigstens einer Kontur (18) durchtrennt und partiell von dem Trägerelement (12) entfernt wird, dass anschließend die Trägerlage (22) auf die auf dem Trägerelement (12) verbliebene Folie (16) aufgebracht wird, dass daraufhin das Trägerelement (12) von der Folie (16) entfernt wird, dass anschließend die erste Textilschicht (14) auf die Trägerlage (22) unter Zwischenlage der partiell ausgebildeten Folie (16) aufgebracht wird, dass danach ein Verbinden von Trägerlage (22), Folie (16) und erster Textilschicht (14) durch Einwirkung von Wärme und Druck erfolgt.Procedure according to Claim 5 , characterized in that first the film (16) is applied to the carrier element (12), that then the film (16) is cut along at least one contour (18) and partially removed from the carrier element (12), that then the carrier layer (22) is applied to the film (16) remaining on the carrier element (12), that the carrier element (12) is then removed from the film (16), that then the first textile layer (14) is placed on the carrier layer (22) The intermediate layer of the partially formed film (16) is applied so that the carrier layer (22), film (16) and first textile layer (14) are then connected by the action of heat and pressure. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Verbinden der Trägerlage (22), der Folie (16) und der ersten Textilschicht (14) die erste Textilschicht (14) entlang wenigstens einer, in Überdeckung mit der Kontur (18) angeordneten Kontur (18a) bis auf die Höhe der Trägerlage (22) durchtrennt und anschließend partiell von der Trägerlage (22) entfernt wird.Procedure according to Claim 7 , characterized in that after the connection of the carrier layer (22), the film (16) and the first textile layer (14) the first textile layer (14) along at least one contour (18a) to arranged in overlap with the contour (18) is severed to the level of the carrier layer (22) and then partially removed from the carrier layer (22). Verfahren nach Anspruch 6 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Durchtrennen der ersten Textilschicht (14) und ggf. der Folie (16) mittels eines Lasercutters (102) erfolgt.Procedure according to Claim 6 or 8th , characterized in that the first textile layer (14) and possibly the film (16) are severed by means of a laser cutter (102). Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung des Textilverbundmaterials (10; 10a) endlose Bahnen verwendet werden.Method according to one of the Claims 1 until 9 , characterized in that endless webs are used to produce the textile composite material (10; 10a).
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