DE102020133083B4

DE102020133083B4 - Technik zum Bestimmen der Klemmkraft eines Schnittspaltes in einer Trägerplatte

Info

Publication number: DE102020133083B4
Application number: DE102020133083.9A
Authority: DE
Inventors: Thomas Kandlbinder
Original assignee: Karl Marbach GmbH and Co KG
Current assignee: Karl Marbach GmbH and Co KG
Priority date: 2020-12-11
Filing date: 2020-12-11
Publication date: 2022-10-27
Anticipated expiration: 2040-12-12
Also published as: DE102020133083A1

Abstract

Es wird ein Verfahren zum Überprüfen einer Klemmwirkung eines in einer Trägerplatte erzeugten Schnittspaltes, der zur Aufnahme eines Linienelements, wie beispielsweise einer Schneidlinie, einer Rilllinie oder eines Ausbrechflachstreifens, vorgesehen ist, bereitgestellt. Das Verfahren umfasst die folgende Schritte: Bereitstellen einer Messlehre mit einem Grundkörper, der eine vorgebbare erste Dicke aufweist; Einführen der Messlehre in den Schnittspalt; Herausziehen der Messlehre aus dem Schnittspalt; Messen, während des Einführens der Messlehre in den Schnittspalt, der für das Einführen aufzubringenden Druckkräfte und/oder Messen, während des Herausziehens der Messlehre aus dem Schnittspalt, der für das Herausziehen aufzubringenden Zugkräfte; und Ermitteln, anhand der gemessenen Zug- und/oder Druckkräfte, der zu erwartenden Klemmwirkung, die der Schnittspalt auf ein darin einzusetzendes Linienelement ausübt. Ferner werden eine Messlehre und ein Messsystem zur Überprüfung, sowie eine Schneidanlage zur Erzeugung eines Schnittspalts in einer Trägerplatte bereitgestellt. Schließlich wird noch ein Verfahren zum Einstellen wenigstens eines Schneidparameters zur Erzeugung des Schnittspalts bereitgestellt.

Description

Gebiet der Technik
Die Erfindung betrifft das Gebiet der Stanztechnik. Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Überprüfen einer Klemmwirkung eines in einer Trägerplatte erzeugten Schnittspaltes, der zur Aufnahme eines Linienelements, wie beispielsweise einer Schneidlinie, Rilllinie oder eines Ausbrechflachstreifens oder Ausbrechkralle, vorgesehen ist. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Einstellen wenigstens eines Schneidparameters zur Erzeugung eines Schnittspalts in einer Trägerplatte, die beispielsweise für ein Stanz- und/oder Rillwerkzeug bzw. für ein Ausbrechwerkzeug vorgesehen ist. Außerdem betrifft die Erfindung eine Messlehre, sowie ein Messsystem und eine Schneidanlage zur Durchführung der Verfahren.
Stand der Technik
Stanz- und Rillwerkzeuge sowie Ausbrechwerkzeuge werden in der Verpackungsindustrie eingesetzt, um Verpackungserzeugnisse aus einem Grundmaterial, z.B. einem Kartonbogen, herzustellen. Stanz- und Rillwerkzeuge umfassen üblicherweise eine Trägerplatte, die eine Vielzahl an Schnittspalten aufweist, in denen Stanz- und/oder Rilllinien aus Bandstahl aufgenommen bzw. eingesetzt sind. Die Stanz- und/oder Rilllinien sind in den Schnittspalten eingeklemmt. Die Schnittspalte können als Durchgangsspalte ausgebildet sein, das heißt, ihre Tiefe entspricht der Dicke der Trägerplatte. Ausbrechwerkzeuge können ebenso Trägerplatten mit Schnittspalten zur Aufnahme von Ausbrechflachstreifen bzw. Ausbrechkrallen umfassen. Als Trägerplatten können Platten aus Holz, Plexiglas oder einem anderweitigem Material zum Einsatz kommen.
Üblicherweise werden Ausbrechflachstreifen, Stanz- und/oder Rilllinien manuell in die Schnittspalte eingeschlagen. Um beispielsweise einen ausreichenden Halt der Stanz- und/oder Rilllinien zu gewährleisten, müssen die Schnittspalte eine entsprechende, auf die Stanz- und/oder Rilllinien genau abgestimmte Breite aufweisen. Ein zu lockerer Sitz von Stanz- und/oder Rilllinien würde den festen Halt der Stanz- und/oder Rilllinien gefährden und somit die Sicherheit des Stanzprozesses und gleichbleibende Qualität des Stanzresultats negativ beeinflussen. Ähnliches gilt im Übrigen auch für Ausbrechflachstreifen, die in vorgefertigten Schnittspalten einer Trägerplatte eines Ausbrechwerkzeuges eingebracht werden.
Zur Erzeugung der Schnittspalte in der Trägerplatte kommen vorwiegend Laserschneidverfahren zum Einsatz. Eine Schnittspalterzeugung mittels spanabhebender Verfahren (z.B. mittels Stichsägenschnitts oder mittels Fräsen) ist ebenfalls möglich. Beim Laserstrahlschneiden erzeugt ein fokussierter Laserstrahl einen Schnittspalt mit konkaven Flanken. Das führt dazu, dass ein durch Laserstrahlschneiden erzeugter Schnittspalt eine über seine Tiefe variierende Breite aufweist. 1 zeigt schematisch den Querschnitt eines mittels Laserstrahlschneiden erzeugten Schnittspalts 110 in einer Trägerplatte 100. Der Schnittspalt 110 weist eine Breite auf, die sich von einem ersten Ende 112 des Schnittspalts 110 an einer Oberseite 102 der Trägerplatte 100 mit zunehmender Tiefe des Schnittspalts 110 zunächst vergrößert. Ab einer bestimmten Tiefe, die von den eingestellten Schneidparametern abhängt, nimmt die Breite des Schnittspalts hin zu einem dem ersten Ende 112 gegenüberliegenden zweiten Ende 114 des Schnittspalts 110 an der Unterseite 104 der Trägerplatte 100 wieder ab.
Die Geometrie eines gelaserten Schnittspalts 110 ist abhängig von einer Vielzahl von Schneidparametern. Die Breite am oberen Ende 112 des Schnittspalts 110 kann beispielsweise durch den Abstand der Fokussieroptik des Lasers (Kopfhöhe) zur Oberfläche an der Oberseite 102 der Trägerplatte 100 reguliert werden. Die Breite des Schnittspalts 110 an dessen unteren Ende 114 kann hingegen durch die Vorschubgeschwindigkeit des Laserstrahls variiert werden. Je nach Dicke 101 der Trägerplatte 100 und gewünschter Schnittspaltbreite können also die Kopfhöhe und die Vorschubgeschwindigkeit angepasst werden, um die Geometrie des zu erzeugenden Schnittspalts 110 zu steuern.
Aufgrund seines bauchigen Querschnitts wird eine in einen gelaserten Schnittspalt 110 eingesetzte Stanzlinie, Rilllinie oder Ausbrechflachstreifen im Wesentlichen nur von den Schnittflanken am oberen und unteren Ende 112, 114 des Schnittspalts eingeklemmt. Im mittleren Tiefenbereich des Schnittspalts 110 können die Schnittspaltflanken kaum Druck auf eine eingesetzte Stanzlinie, Rilllinie oder Ausbrechflachstreifen ausüben, der zur Klemmwirkung nennenswert beitragen würde. Für die Klemmwirkung eines gelaserten Schnittspalts 110 auf eine darin eingesetzte Stanzlinie, Rilllinie oder Ausbrechflachstreifen ist daher die Breite des Schnittspalts 110 an seinem oberen und an seinem unteren Ende 112, 114 entscheidend.
Um die Klemmwirkung zu überprüfen, werden verschiedene Verfahren angewandt. Eine grobe Abschätzung der Eignung eines Schnittspalts zum Einklemmen einer Stanz- oder Rilllinie liefern z.B. Verfahren zur bloßen Bestimmung der Spaltbreite. Für die Bestimmung der über seine Tiefe veränderlichen Breite eines gelaserten Schnittspalts 110 kann z.B. der Laserinspektor der Firma CITO^® verwendet werden.
Mit den bekannten Verfahren zur Bestimmung der Schnittspaltgeometrie können jedoch keine direkten Rückschlüsse auf die zwischen den Schnittspaltflanken und einer Stanzlinie, Rilllinie oder einem Ausbrechflachstreifen bestehende Klemmwirkung gezogen werden. Insbesondere wird bei den bekannten Verfahren nicht die teils irreversible Veränderung der Spaltgeometrie beim Einsetzen einer Stanzlinie, Rilllinie oder Ausbrechflachstreifen in den Schnittspalt berücksichtigt. Beim Einsetzen einer Stanzlinie, Rilllinie oder eines Ausbrechflachstreifens in einen Schnittspalt verformen sich die Flanken des Schnittspalts, wobei eine Bestimmung insbesondere der plastischen Komponente der Verformung und deren Auswirkungen auf die Klemmwirkung nicht ohne weiteres möglich ist. Neben der Geometrie des Schnittspalts wird die Klemmwirkung also noch von weiteren Parametern beeinflusst.
In der Produktionspraxis ist deshalb eine manuelle Messung mittels einer herkömmlichen Bandstahllinie weit verbreitet. Diese Bandstahllinie dient als Messlehre und weist eine Dicke auf, die der Dicke einer in den Schnittspalt aufzunehmenden Stanzlinie, Rilllinie oder eines Ausbrechfachstreifen entspricht. Zur Überprüfung des Schnittspalts wird die Bandstahllinie mit ihrer kurzen Seite (d.h. längs) per Hand mehrmals in den Schnittspalt geschoben und wieder herausgezogen. Anhand der Schwergängigkeit der Bewegungen erfühlt der Bediener die Klemmwirkung auf die Bandstahllinie und ob diese einen ausreichenden Halt für eine einzusetzende Stanzline, Rilllinie oder Ausbrechflachstreifen in dem Schnittspalt gewährleistet. Diese manuelle Messmethode ist eine subjektive Messmethode, die auf die persönliche Erfahrung und Feingefühl des Bedieners beruht. Eine quantitative Erfassung und Evaluierung der Klemmkraft ist hierdurch jedoch nicht gegeben.
Bei einem gelaserten Schnittspalt, wie jenem in der 1, besteht eine zusätzliche Schwierigkeit darin, die Klemmwirkung am unteren Ende 114 des Schnittspalts 110 zu erfühlen. Beim Eintritt der Bandstahllinie in den Schnittspalt 110 tritt diese als erstes mit den Schnittflanken am oberen Ende 112 des Schnittspalts 110 in Kontakt, wodurch das Einschieben der Messlehre erschwert wird. Wenn die Messlehre das untere Ende 114 des Schnittspalts 110 erreicht, entsteht ein zweiter Kontakt der Messlehre mit den Flanken des Schnittspalts 110, der das Hineinschieben zusätzlich erschwert. Je größer der Widerstand (am oberen Ende 112 des Schnittspalts 110) bzw. der zusätzliche Widerstand (am unteren Ende 114 des Schnittspalts 110), den die Schnittspaltflanken auf die Bewegung der Messlehre ausüben, desto geringer ist die Breite/Stärke bzw. desto stärker ist die Klemmwirkung an der entsprechenden Stelle (oben bzw. unten) des Schnittspalts 110. Durch mehrmaliges Hineinschieben und Herausziehen der Messlehre in den bzw. aus dem Schnittspalt 110 erfühlt der Bediener auf diese Weise manuell die Klemmwirkung am oberen Ende 112 und am unteren Ende 114 des Schnittspalts 110. Anhand dieser manuellen Überprüfung der Klemmwirkung entscheidet der Bediener, ob die voreingestellten Parameter für das Schneiden weiterer Schnittspalte 110 korrigiert werden müssen.
Die Zuverlässigkeit einer manuellen Überprüfung eines Schnittspalts 110 hängt maßgeblich von der Erfahrung und vom Gefühl des Bedienpersonals ab. Eine zuverlässige und objektive Abschätzung, ob die erfühlte Klemmwirkung sowohl am oberen als auch am unteren Ende 112, 114 eines gelaserten Schnittspalts 110 den Anforderungen an den Halt einer Stanz- oder Rilllinie in dem Schnittspalt 110 genügt, kann nicht gewährleistet werden.
Aus der DE 43 13 116 A1 ist ferner ein Messerhalter für eine Messerklinge, insbesondere zur Anordnung einer Querschneide an einem Stanzmesser oder dergleichen bekannt. Der Messerhalter weist eine Aufnahme für einen hinteren Messerteil der Messerklinge auf. Die Aufnahme ist durch zwei Schenkel begrenzt, wobei der eine Schenkel eine quer zur Aufnahme liegende Durchgangsbohrung und der andere Schenkel eine quer zur Aufnahme liegende Gewindebohrung aufweist, in die eine die Durchgangsbohrung des einen Schenkels durchragende Spannschraube eingeschraubt ist. Über die Spannschraube kann eine Klemmkraft über eine quer zur Aufnahme der Messerklinge liegende Durchgangsbohrung aufgebracht werden.
Aus der DE 10 2013 214 954 A1 ist ferner eine Anordnung zur Messung einer Klemmkraft einer Blindnietverbindung zwischen miteinander verbindbaren Werkstücken bekannt. Die Anordnung weist einen Messkörper auf, welcher dazu vorgesehen ist, die Klemmkraft einer Blindnietverbindung zu messen.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, den Stand der Technik zu verbessern. Insbesondere soll eine direkte und quantitative Überprüfung einer zu erwartenden Klemmwirkung eines Schnittspalts in Bezug auf ein darin aufzunehmendes Linienelement, wie beispielsweise eine Stanzlinie, eine Rilllinie oder ein Ausbrechflachstreifen, ermöglicht werden. Ferner soll eine effiziente separate Überprüfung eines gelaserten Schnittspalts an seinem oberen und seinem unteren Ende hinsichtlich seiner Klemmwirkung ermöglicht werden. Anhand der Überprüfung des Schnittspalts soll es ermöglicht werden, automatisch die Schneidparameter eines Schneidwerkzeugs zu korrigieren.
Kurzer Abriss
Zur Lösung der der Erfindung zugrundeliegenden Aufgaben wird gemäß einem Aspekt ein Verfahren zum Überprüfen einer Klemmwirkung eines in einer Trägerplatte erzeugten Schnittspaltes, der zur Aufnahme eines Linienelements, wie beispielsweise einer Schneidlinie, einer Rilllinie oder eines Ausbrechflachstreifens, vorgesehen ist, bereitgestellt. Das Verfahren umfasst die folgende Schritte: Bereitstellen einer Messlehre mit einem Grundkörper, der eine vorgebbare erste Dicke aufweist; Einführen der Messlehre in den Schnittspalt; Herausziehen der Messlehre aus dem Schnittspalt; Messen, während des Einführens der Messlehre in den Schnittspalt, der für das Einführen aufzubringenden Druckkräfte und/oder Messen, während des Herausziehens der Messlehre aus dem Schnittspalt, der für das Herausziehen aufzubringenden Zugkräfte; und Ermitteln, anhand der gemessenen Zug- und/oder Druckkräfte, der zu erwartenden Klemmwirkung, die der Schnittspalt auf ein darin einzusetzendes Linienelement ausübt.
Die Trägerplatte kann eine beliebige Platte sein, die geeignet ist, als Trägerplatte eines Ausbrechwerkzeuges oder eines Stanz- und/oder Rillwerkzeuges verwendet zu werden. Die Trägerplatte kann insbesondere aus Holz, Plexiglas oder einem anderweitigen Material gefertigt sein. Vorzugsweise kann die Trägerplatte eine Multiplex-Platte (eine Furnier-Sperrholzplatte aus wenigstens 5 gleich starken Furnierlagen) oder eine greenplate^®-Platte (eine Platte mit einem Kern aus Holzfaserverbund und Außenlagen aus Furnier) sein. Die Trägerplatte kann eine Dicke zwischen 9 mm und 20 mm aufweisen. Die Trägerplatte kann eine ebene Trägerplatte für eine Flachbettstanze sein oder eine gewölbte Trägerplatte für eine Rotationsstanze.
Das Linienelement kann als Schneidlinie, Rillinie oder als Ausbrechflachstreifen (beispielsweise als Ausbrechkralle) ausgebildet sein. Das Linienelement kann aus Bandstahl gebildet sein.
Der Schnittspalt kann eine Breite (d.h. im Falle eines nicht-parallelwandigen Spalts eine minimale Breite) von 0,5 mm bis 1,5 mm aufweisen. Der Schnittspalt kann vorzugsweise als durchgehender Spalt ausgebildet sein. Mit anderen Worten kann der Schnittspalt eine Tiefe aufweisen, die der Dicke der Trägerplatte entspricht.
Die Breite eines Schnittspalts ist bevorzugt auf die Dicke des in den Schnittspalt einzusetzenden Linienelements abgestimmt. Jeder Schnittspalt sollte tendenziell eine etwas geringere Breite aufweisen als das in jeden Schnittspalt einzusetzende Linienelement, um eine auf das Linienelement einwirkende Klemmkraft zu erzeugen. Abhängig von der Dicke der verwendeten Linienelemente, können also unterschiedlich breite Schnittspalte erforderlich sein. Um die Klemmwirkung des Schnittspalts auf ein in dem Schnittspalt eingesetztes Linienelement zu simulieren, muss die Messlehre eine bestimmte Dicke aufweisen. Die erste Dicke des Grundkörpers der Messlehre wird daher vorzugsweise so gewählt, dass sie im Wesentlichen der Dicke des in den Schnittspalt einzusetzenden Linienelements entspricht. Vorzugsweise kann der Grundkörper der Messlehre aus dem gleichen Material gefertigt sein wie das in den Schnittspalt einzusetzende Linienelement und/oder vergleichbare Oberflächeneigenschaften aufweisen. Dadurch kann die Klemmwirkung des Schnittspalts in Bezug auf ein darin einzusetzendes Linienelement, wie beispielsweise eine Stanz- oder Rilllinie, noch zuverlässiger bestimmt/simuliert werden.
Der Schritt des Einführens der Messlehre in den Schnittspalt kann vorzugsweise ein Schieben der Messlehre mit einer vorbestimmten Geschwindigkeit von der Oberseite der Trägerplatte durch den Schnittspalt hindurch umfassen. Das Einführen ist erst dann abgeschlossen, wenn wenigstens ein Teil des in Bewegungsrichtung vorderen (ersten) (Längs-)Endes des Grundkörpers der Messlehre an der Unterseite der Trägerplatte aus dem Schnittspalt hervorragt.
Der Schritt des Herausziehens der Messlehre aus dem Schnittspalt kann vorzugsweise ein Ziehen der Messlehre mit einer vorbestimmten Geschwindigkeit aus dem Schnittspalt umfassen. Dabei ist das Herausziehen erst dann abgeschlossen, wenn der Grundkörper der Messlehre vollständig aus dem Schnittspalt herausgezogen ist.
Die Bewegung der Messlehre beim Einführen in den Schnittspalt und beim Herausziehen aus dem Schnittspalt kann vorzugsweise entlang einer Bewegungsrichtung senkrecht zur Oberfläche der Trägerplatte erfolgen.
Das Messen der für das Einführen der Messlehre aufzubringenden Druckkräfte sowie das Messen der für das Herausziehen der Messlehre aufzubringenden Zugkräfte kann vorzugsweise jeweils kontinuierlich erfolgen.
Das Messen der aufzubringenden Druck- und/oder Zugkräfte kann jeweils ein Messen eines Zugkraftverlaufs und/oder eines Druckkraftverlaufs in Abhängigkeit von der Eindringtiefe der Messlehre in den Schnittspalt umfassen. Die Klemmwirkung des Schnittspalts kann dann ermittelt werden, indem aus dem gemessenen Druckkraftverlauf und/oder dem gemessenen Zugkraftverlauf jeweils ein Maximalwert des Kraftverlaufs, ein Mittelwert des Kraftverlaufs, ein anfänglicher Anstieg des Kraftverlaufs und/oder ein über die Eindringtiefe integrierter Gesamtkraftwert als Maß für die Klemmwirkung ermittelt wird.
Für die Ermittlung der zu erwartenden Klemmwirkung können sowohl die gemessenen Druckkräfte (Einführen der Messlehre) als auch die Zugkräfte (Herausziehen der Messlehre) allein herangezogen werden. Zur Steigerung der Zuverlässigkeit können aber auch die gemessen Druckkräfte und die gemessenen Zugkräfte in die Ermittlung einfließen.
Gemäß einer Variante können die Schritte des Einführens und des Herausziehens der Messlehre wenigstens zweimal wiederholt werden. Ferner können die während des mehrfachen Einführens und Herausziehens gemessenen Druck- und/oder Zugkräfte jeweils miteinander verglichen werden, um die Reproduzierbarkeit der erfassten Messwerte zu überprüfen. Während des ersten Einführens der Messlehre in den Schnittspalt kann eine plastische Verformung der Schnittspaltflanken stattfinden, durch welche sich der Schnittspalt geringfügig verbreitert. Die für diese plastische Verformung aufzubringende Kraft kann beim ersten Einführen der Messlehre in den Schnittspalt mitgemessen werden. Bereits bei dem erstmaligen Herausziehen der Messlehre aus dem Schnittspalt findet kaum noch eine plastische Verformung der Trägerplatte an den Schnittspaltflanken statt. Mit jedem weiteren Messzyklus aus jeweiligem Einführen und Herausziehen der Messlehre (bzw. des Grundkörpers der Messlehre) in den bzw. aus dem Schnittspalt nimmt der Anteil irreversibler Verformung des Schnittspalts ab. Die Reproduzierbarkeit der gemessenen Zug- und Druckkräfte für die Klemmwirkung des Schnittspalt ist also bei einem zweiten und jedem darauffolgenden Messzyklus größer als beim ersten Messzyklus. Vorzugsweise können bis zu vier Messzyklen durchgeführt werden.
Wenn der Schnittspalt konkav gewölbte Flanken aufweist, so dass sich der Schnittspalt zu seinem oberen und unteren Ende hin jeweils verengt, kann das Messen der Druckkräfte und/oder der Zugkräfte ferner umfassen: Messen der am oberen Ende des Schnittspalts aufzubringenden Druckkräfte und davon unabhängiges Messen der am unteren Ende des Schnittspalts aufzubringenden Druckkräfte; und/oder Messen der am oberen Ende des Schnittspalts aufzubringenden Zugkräfte und davon unabhängiges Messen der am unteren Ende des Schnittspalts aufzubringenden Zugkräfte. So kann die Klemmwirkung separat am oberen und/oder am unteren Ende des Schnittspalts überprüft werden.
Zur Lösung der der Erfindung zugrundeliegenden Aufgaben wird gemäß einem zweiten Aspekt eine Messlehre zur Überprüfung einer Klemmwirkung eines in einer Trägerplatte erzeugten Schnittspalts, der zur Aufnahme eines Linienelements, wie beispielsweise einer Schneidlinie, einer Rilllinie oder eines Ausbrechflachstreifens, vorgesehen ist, bereitgestellt. Die Messlehre umfasst: einen in den Schnittspalt einfügbaren länglichen Grundkörper, der an einem ersten seiner Längsenden einen ersten Abschnitt und in dem ersten Abschnitt eine vorgebbare erste Dicke aufweist; und einen an einem dem ersten Längsende gegenüberliegenden zweiten Längsende des Grundkörpers ausgebildeten Greif- oder Kopplungsabschnitt zum Koppeln der Messlehre mit einer Zug- und/oder Druckkraftmesseinrichtung.
Die Längsrichtung des Grundkörpers der Messlehre entspricht jener Richtung, entlang welcher der Grundkörper in den zu überprüfenden Schnittspalt hinein- und herausbewegt wird.
Vorzugsweise kann der Grundkörper der Messlehre ferner einen zweiten Abschnitt aufweisen, der sich in Längsrichtung des Grundkörpers an den ersten Abschnitt anschließt, wobei der Grundkörper in dem zweiten Abschnitt eine vorgebbare zweite Dicke aufweist, die geringer ist als die erste Dicke.
Die zweite Dicke der Messlehre kann vorzugsweise geringer sein, als die (minimale) Breite des zu überprüfenden Schnittspalts. Somit kommt der Grundkörper der Messlehre beim Einführen und Herausziehen in den bzw. aus dem Schnittspalt nur in seinem ersten Bereich mit den Flanken des Schnittspalts in Kontakt, während der zweite Bereich die Flanken nicht berü h rt.
Der erste Abschnitt des Grundkörpers kann eine Länge aufweisen, die geringer ist als eine Dicke der Trägerplatte.
Insbesondere kann die erfindungsgemäße Messlehre zur separaten Überprüfung des Bereichs am unteren Ende eines Schnittspalts mit konkaven Flanken verwendet werden. Da die Länge des ersten Abschnitts des Grundkörpers der Messlehre geringer ist als die Dicke der Trägerplatte, ist der Grundkörper während des Einführens in den Schnittspalt und während des Herausziehens aus dem Schnittspalt jeweils nur entweder mit den Schnittspaltflanken am oberen oder am unteren Ende des Schnittspalts in Kontakt.
Der zweite Abschnitt des Grundkörpers der Messlehre kann eine Länge aufweisen, die größer ist als die Dicke der Trägerplatte. So kann das Messergebnis am unteren Ende des Schnittspalts nicht während des Passierens des unteren Endes des Schnittspalts durch einen zusätzlichen Kontakt des Grundkörpers mit den Schnittspaltflanken am oberen Ende verfälscht werden.
Die Länge des ersten Abschnitts des Grundkörpers kann 3 mm bis 10 mm betragen. Vorzugsweise kann die Länge des ersten Abschnitts des Grundkörpers 6 mm betragen.
Der Greif- oder Kopplungsabschnitt kann, je nach Bedarf, für eine manuelle Bedienung der Messlehre oder für den Einsatz der Messlehre in einem automatisierten Messsystem (siehe Beschreibung weiter unten) ausgebildet sein. Für eine manuelle Bedienung kann der Greifabschnitt vorzugsweise eine ausreichende Länge aufweisen, sodass er bequem von einem Bediener gegriffen und bedient werden kann. Für die automatisierte Verwendung der Messlehre in einem Messsystem kann der Koppelabschnitt vorzugsweise eine Form aufweisen, die mit einem entsprechenden Koppelelement einer Druck- und/oder Zugkraftmesseinrichtung korrespondiert.
Der Grundkörper der Messlehre kann vorzugsweise an seinem ersten Längsende eine Phase oder einen Radius aufweist. Dadurch wird das Einführen des Grundkörpers in den Schnittspalt erleichtert.
Ferner kann der Grundkörper der Messlehre aus Bandstahl gefertigt sein. Der Grundkörper kann auch aus einem anderen Material gefertigt sein, das auch für die Herstellung von Stanz- und/oder Rilllinien geeignet ist. Vorzugsweise kann der Grundkörper der Messlehre aus einem Material gefertigt sein, aus dem auch die in den Schnittspalt (oder in einen mit den gleichen Schneidparametern erzeugten Schnittspalt) aufzunehmende Stanzlinie, Rilllinie oder Ausbrechflachstreifen gefertigt ist. Ebenso kann die Oberflächenbeschaffenheit des Grundkörpers in seinem ersten Abschnitt der Oberflächenbeschaffenheit einer in den Schnittspalt aufzunehmenden Stanzlinie, Rilllinie oder Ausbrechflachstreifen entsprechen. Durch diese Maßnahmen wird die Reproduzierbarkeit der Kraftmessungen für das tatsächliche Verhalten einer Stanz- oder Rilllinie in dem Schnittspalt erhöht.
Zur Lösung der der Erfindung zugrundeliegenden Aufgaben wird gemäß einem dritten Aspekt ein Messsystem zur Überprüfung einer Klemmwirkung eines in einer Trägerplatte erzeugten Schnittspalts, der zur Aufnahme eines Linienelements, wie beispielsweise einer Schneidline, einer Rilllinie oder eines Ausbrechflachstreifens vorgesehen ist, bereitgestellt. Das Messsystem umfasst: eine Zug- und/oder Druckkraftmesseinrichtung; und die Messlehre gemäß einer der oben beschriebenen Varianten, wobei die Messlehre mit der Zug- und Druckkraftmesseinrichtung koppelbar ist, und wobei die Zug- und/oder Druckkraftmesseinrichtung dazu ausgebildet ist, den Grundkörper der Messlehre in den Schnittspalt einzuführen und wieder aus dem Schnittspalt herauszuziehen und die dabei auftretenden Zug- und/oder Druckkräfte zu messen.
Die Zug- und/oder Druckkraftmesseinrichtung kann jede herkömmliche Zug- und/oder Druckkraftmesseinrichtung sein, die dazu geeignet ist, die Messlehre (bzw. deren Grundkörper) in den Schnittspalt einzuführen und wieder herauszuziehen und die dabei auftretenden Zug- und/oder Druckkräfte zu messen und aufzuzeichnen. Die Zug- und/oder Druckkraftmesseinrichtung kann Mittel umfassen, um mit der Messlehre zu koppeln. Beispielsweise kann die Zug- und/oder Druckkraftmesseinrichtung einen Greifer umfassen, der dazu ausgebildet ist, die Messlehre an ihrem Koppelabschnitt zu greifen und den Grundkörper der Messlehre in den Schnittspalt einzuführen bzw. aus dem Schnittspalt herauszuziehen. Alternativ kann die Zug- und/oder Druckkraftmesseinrichtung eine Einspannvorrichtung umfassen, die dazu ausgebildet ist, die Messlehre aufzunehmen.
Der Grundkörper der Messlehre kann eine über seine gesamte Länge gleichbleibende erste Dicke aufweisen. Alternativ kann der Grundkörper der Messlehre wenigstens einen (zweiten) Abschnitt verringerter Dicke aufweisen (vgl. die zweite Dicke des Grundkörpers, wie weiter oben beschrieben). Durch die abschnittsweise reduzierte Dicke des Grundkörpers der Messlehre kann eine unmittelbare separate Überprüfung am unteren Ende eines Schnittspalts mit konkaven Flanken vorgenommen werden.
Die Zug- und/oder Druckkraftmesseinrichtung des Messsystems kann dazu ausgebildet sein, die beim Einführen und/oder Herausziehen des Grundkörpers der Messlehre aufzubringenden Zug- und/oder Druckkräfte in Abhängigkeit der Eindringtiefe des Grundkörpers in den Schnittspalt zu messen.
Das Messsystem kann ferner wenigstens eine weitere Messlehre umfassen, wobei jede der Messlehren des Messsystems einen Grundkörper mit einer anderen ersten Dicke (im ersten Abschnitt des Grundkörpers) aufweist. Somit können Schnittspalte für Linienelemente mit unterschiedlichen Dicken überprüft werden. Zur Lagerung und zur erleichterten Bereitstellung der unterschiedlichen Messlehren kann das Messsystem ein Magazin aufweisen, in welches die Messlehren aufnehmbar sind. Je nach Breite des in einen zu überprüfenden Schnittspalt einzusetzenden Linienelements kann somit die passende Messlehre zur Beurteilung des Schnittspalts ausgewählt und mit der Zug- und/oder Druckmesseinrichtung gekoppelt werden.
Das Messsystem kann ferner eine Ausgabeeinrichtung umfassen, die dazu ausgebildet ist, die gemessenen Zug- und/oder Druckkräfte an eine externe Empfangseinheit, insbesondere an die Steuereinheit einer Schneidanlage, zu übermitteln.
Anhand der mittels des erfindungsgemäßen Messsystems gemessenen Zug- und/oder Druckkräfte kann unmittelbar und objektiv beurteilt werden, ob der überprüfte Schnittspalt eine ausreichende Klemmwirkung zur sicheren Aufnahme des Linienelements gewährleistet.
Zur Lösung der der Erfindung zugrundeliegenden Aufgaben wird gemäß einem vierten Aspekt eine Schneidanlage, insbesondere eine Laserschneidanlage, zur Erzeugung eines Schnittspalts in einer Trägerplatte bereitgestellt. Die Trägerplatte kann Teil eines Ausbrechwerkzeuges oder eines Stanz- und/oder Rillwerkzeuges sein. Die Schneidanlage umfasst: ein Schneidwerkzeug, insbesondere ein Laserschneidwerkzeug, zur Erzeugung wenigstens eines Schnittspalts in der Trägerplatte; das Messsystem gemäß einer der oben beschriebenen Varianten; und eine Steuereinheit zur Einstellung von Schneidparametern der Schneidanlage, wobei die Steuereinheit dazu ausgebildet ist, die Messergebnisse der Zug- und/oder Druckkraftmesseinrichtung des Messsystems zu empfangen und anhand der empfangenen Messergebnisse voreingestellte Schneidparameter zu korrigieren.
Insbesondere kann die Steuereinheit der Schneidanlage dazu ausgebildet sein, voreingestellte Schneidparameter zu korrigieren, wenn die Messergebnisse der Zug- und/oder Druckkraftmesseinrichtung außerhalb eines vorgegebenen zulässigen Wertebereichs liegen.
Durch die Implementierung des erfindungsgemäßen Messsystems in die Laserschneidanlage können die für eine optimale Klemmwirkung eines Schnittspalts erforderlichen Schneidparameter automatisch ermittelt und angepasst werden.
Zur Lösung der der Erfindung zugrunde liegenden Aufgaben wird gemäß einem fünften Aspekt ein Verfahren zum Einstellen wenigstens eines Schneidparameters zur Erzeugung eines Schnittspalts in einer Trägerplatte bereitgestellt. Das Verfahren umfasst die folgenden Schritte: Bereitstellen eines Schneidwerkzeugs; Voreinstellen von Schneidparametern zur Erzeugung eines Schnittspalts in der Trägerplatte mittels des Schneidwerkzeugs; Erzeugen, mittels des Schneidwerkzeugs, eines Schnittspalts in der Trägerplatte; Bereitstellen des Messsystems gemäß einer der oben beschriebenen Varianten, wobei das Messsystem mit einer Messlehre gemäß einer der oben beschriebenen Varianten bereitgestellt wird; Einführen der Messlehre in den Schnittspalt; Herausziehen der Messlehre aus dem Schnittspalt; Messen, während des Einführens der Messlehre in den Schnittspalt, der für das Einführen aufzubringenden Druckkräfte und/oder Messen, während des Herausziehens der Messlehre aus dem Schnittspalt, der für das Herausziehen aufzubringenden Zugkräfte; Vergleichen der gemessenen Zug- und/oder Druckkräfte mit vorgegebenen Sollwerten; und Korrigieren, auf Basis des Vergleichs, der voreingestellten Schneidparameter. Die Trägerplatte kann Teil eines Ausbrechwerkzeuges oder eines Stanz- und/oder Rillwerkzeuges sein.
Das Voreinstellen der Schneidparameter für einen Schnittspalt bestimmter Breite kann auf Erfahrungen beruhen, die bei der früheren Erzeugung von Schnittspalten derselben Breite gesammelt wurden.
Zur Untersuchung, ob der erzeugte Schnittspalt eine ausreichende Klemmwirkung hervorruft, müssen die gemessenen Zug- und/oder Druckkräfte mit vorgegebenen Sollwerten verglichen werden. Die Sollwerte können Wertebereiche umfassen, die von den gemessenen Werten weder unterschritten noch überschritten werden dürfen. Beispielsweise kann ein Sollwert für das Einführen des Grundkörpers der Messlehre in den Schnittspalt einen zulässigen Bereich für einen Extremwert (insbesondere ein Maximum), einen Mittelwert, einen Kraftanstiegsgradienten und/oder ein Integral des Verlaufs der während des Einführens gemessenen Druckkräfte über die Zeit bzw. die Eindringtiefe des Grundkörpers in den Schnittspalt vorgeben. Analog kann ein Sollwert für das Herausziehen der Messlehre aus dem Schnittspalt einen zulässigen Bereich für einen Extremwert, einen Mittelwert, einen Kraftanstiegsgradienten und/oder ein Integral des Zugkraftverlaufs über die Zeit (bzw. die über die Eindringtiefe) vorgeben. Dementsprechend kann das Vergleichen der gemessenen Zug- und/oder Druckkraftwerte mit vorgegebenen Sollwerten ein Auswerten der gemessenen Zug- und/oder Druckkraftwerte umfassen zur Ermittlung der entsprechenden Vergleichsgrö-ßen (Kraftextrema, Kraftmittelwerte, Kraftanstiegsgradienten, Integrale).
Die während des Herausziehens der Messlehre gemessenen Zugkräfte bzw. Zugkraftwerte lassen direkte Rückschlüsse auf die Klemmwirkung des Schnittspalts in Bezug auf ein darin einzusetzendes Linienelement, wie beispielsweise eine Stanz- oder Rilllinie, zu. Mit anderen Worten weisen die gemessenen Zugkräfte auf eine Kraft hin, die aufgewendet werden muss, um ein in den Schnittspalt eingesetztes Linienelement aus dem Schnittspalt zu entfernen. Die gemessenen Zugkräfte sollten hierbei einen vorgegebenen Wert nicht unterschreiten. Insgesamt sollten die gemessenen Zugkräfte innerhalb eines vorgegebenen Kräftebereichs, der durch einen vorgegebenen Mindestwert und Maximalwert definiert ist, liegen.
Zur Beurteilung der Kraft, die aufgewendet werden muss, um eine Stanz- oder Rilllinie in den Schnittspalt einzubringen, liefern dagegen die während des Einbringens der Messlehre in den Schnittspalt gemessenen Druckkräfte wichtige Anhaltspunkte. Die gemessenen Druckkräfte sollten einen vorgegebenen Wert nicht überschreiten. Insgesamt sollten die gemessenen Druckkräfte innerhalb eines vorgegebenen Kräftebereichs, der durch einen vorgegebenen Mindestwert und Maximalwert definiert ist, liegen.
Wenn die gemessenen Kräfte nicht den vorgegebenen Sollwerten entsprechen, bzw. nicht in den vorgegebenen Kräftebereich fallen, können die Schneidparameter des Schneidwerkzeugs entsprechend korrigiert werden. Zur weiteren Optimierung der Schneidparameter können zusätzliche Test-Schnittspalte zur Überprüfung erzeugt werden, solange bis die gemessenen Zug- und/oder Druckkräfte in dem dafür vorbestimmten Bereich liegen. Es versteht sich, dass es einer Korrektur der Schneidparameter nicht bedarf, wenn die gemessenen Zug- und/oder Druckkräfte mit den vorgegebenen Sollwerten übereinstimmen bzw. in einen vorgegebenen Soll-Bereich fallen.
Mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens können auf diese Weise also die voreingestellten Schneidparameter quantitativ überprüft und bei Bedarf korrigiert werden, um optimale Klemmwirkung auf die eingesetzten bzw. einzusetzenden Linienelement zu erzielen.
Gemäß einer Variante können die Schritte des Einführens und des Herausziehens des Grundkörpers der Messlehre wenigstens zweimal wiederholt werden. Der Vergleich der gemessenen Zug- und/oder Druckkräfte mit vorgestimmten Sollwerten kann entweder nur auf Basis der während eines oder mehrerer bestimmter Messzyklen (z.B. während des letzten oder während der letzten beiden Messzyklen) gemessenen Kräfte durchgeführt werden. Alternativ können die während aller Zyklen gemessenen Zug- und Druckkräfte berücksichtigt werden. Aufgrund ihrer größeren Aussagekraft in Bezug auf die Klemmwirkung können für den Vergleich mit vorbestimmten Sollwerten vorzugsweise die während des zweiten und/oder dritten und/oder vierten Messzyklus gemessenen Zug- und/oder Druckkräfte verwendet werden.
Der erzeugte Schnittspalt kann konkav gewölbte Flanken aufweisen. In diesem Fall kann gemäß einer Variante des Verfahrens der Schritt des Vergleichens die folgenden Unterschritte umfassen: Vergleichen derjenigen gemessenen Zug- und/oder Druckkräfte, die gemessen wurden, während der Grundkörper der Messlehre nur mit den Schnittflanken am oberen Ende des Schnittspalts in Kontakt war mit vorgegebenen Sollwerten; und Vergleichen derjenigen gemessenen Zug- und/oder Druckkräfte, die gemessen wurden, während der Grundkörper der Messlehre nur mit den Schnittflanken am unteren Ende des Schnittspalts in Kontakt war oder während der Grundkörper der Messlehre mit den Schnittflanken sowohl am oberen als auch am unteren Ende des Schnittspalts in Kontakt war mit vorgegebenen Sollwerten.
Das obere Ende des Schnittspalts ist jenes Ende, das sich an der Oberseite der Trägerplatte befindet. Das untere Ende des Schnittspalts befindet sich dementsprechend an der Unterseite der Trägerplatte. Die Oberseite der Trägerplatte ist diejenige Seite der Trägerplatte, von der aus das Schneidwerkzeug in die Trägerplatte eindringt und von der aus auch die Linienelemente, wie beispielsweise Schneid- und/oder Rilllinien, in die Schnittspalte getrieben werden.
Konkav gewölbte Flanken sind charakteristisch für durch Laserstrahlschneiden erzeugte Schnittspalte. Durch das separate Überprüfen der Beschaffenheit des Schnittspalts (insbesondere der Breite) an dessen oberen und unteren Ende können Rückschlüsse auf die Geometrie des Schnittspalts gezogen werden. Unterscheiden sich die Druck- und/oder Zugkräfte beim Vorbeiführen des Grundkörpers der Messlehre an den Schnittspaltflanken am oberen Ende des Schnittspalts von den Druck- und/oder Zugkräften zur Überwindung der Klemmwirkung am unteren Endes des Schnittspalts, so kann es erforderlich sein, die Schneidparameter zu korrigieren um einen optimale Klemmwirkung zu gewährleisten.
Beim Einführen des Grundkörpers der Messlehre in einen Schnittspalt mit konkaven Flanken kommt der Grundkörper zunächst nur mit den Flanken am oberen Ende des Schnittspalts in Kontakt. Durch die konkave Wölbung der Schnittspaltflanken kann der Grundkörper mit zunehmender Eindringtiefe den Kontakt zu den Schnittspaltflanken verlieren. Ein zweiter Kontakt zwischen dem Grundkörper der Messlehre und den Flanken des Schnittspalts entsteht erst, wenn der Grundkörper das untere Ende des Schnittspalts erreicht. Beim Herausziehen des Grundkörpers der Messlehre aus dem Schnittspalt kann der Grundkörper umgekehrt zunächst noch mit den Flanken am unteren Ende des Schnittspalts in Kontakt sein, und anschließend, sobald er das untere Ende des Schnittspalts vollständig passiert hat, nur noch mit den Flanken am oberen Ende des Schnittspalts in Kontakt sein.
Die Klemmwirkung der Schnittspaltflanken am unteren Ende des Schnittspalts, kann anhand der Differenz der Klemmwirkung des gesamten Schnittspalts (also am oberen und am unteren Ende zusammen) und der alleinigen Klemmwirkung am oberen Ende des Schnittspalts gemessen werden. Alternativ kann das untere Ende des Schnittspalts durch entsprechende Gestaltung der Messlehre separat überprüft werden. Dazu kann der Grundkörper der Messlehre neben seinem ersten Abschnitt einen zweiten Abschnitt reduzierter Dicke aufweisen. So kann erreicht werden, dass der Grundkörper beim Einführen in den Schnittspalt zunächst mit den Flanken am oberen Ende des Schnittspalts in Kontakt kommt und diesen Kontakt wieder verliert, bevor er mit den Flanken am unteren Ende des Schnittspalts in Kontakt tritt.
Das Schneidwerkzeug kann ein Laserschneidwerkzeug sein. In diesem Fall kann das Korrigieren der Schneidparameter wenigstens einen der folgenden Unterschritte umfassen: Verändern des Abstands eines Bearbeitungskopfes des Laserschneidwerkzeugs zur Oberseite der Trägerplatte, um die Breite des Schnittspalts an dessen oberen Ende zu korrigieren; und Verändern der Vorschubgeschwindigkeit des Lasers, um die Breite des Schnittspalts an dessen unteren Ende zu korrigieren.
Mit dem Abstand des Bearbeitungskopfes zur Oberfläche der Trägerplatte wird der Fokuspunkt des Laserstrahls eingestellt. Durch die Veränderung des Abstands kann die Geometrie und insbesondere die Breite des Schnittspalts an dessen oberen Ende reguliert werden.
Durch die Vorschubgeschwindigkeit wird die Geometrie im unteren Bereich des Schnittspaltes maßgeblich beeinflusst. Je geringer die Vorschubgeschwindigkeit ist, desto breiter wird der Schnittspalt an seinem unteren Ende.
Weitere Parameter des Laserschneidprozesses, die die Geometrie des Schnittspalts beeinflussen und bei Bedarf korrigiert werden können, sind beispielsweise die Laserleistung, die Pulsfrequenz des Lasers und/oder die verwendete Schneidlinse. Die Laserleistung beeinflusst die Schnittspaltgeometrie sowohl im oberen als auch im unteren Bereich des Schnittspalts. Je höher die Laserleistung, desto breiter wird auch der Schnittspalt. Vorzugsweise kann mit maximaler Laserleistung geschnitten werden und die Geometrie des Schnittspalts über die Kopfhöhe und die Vorschubgeschwindigkeit eingestellt werden. Die Pulsfrequenz des Lasers beeinflusst die Schnittspaltgeometrie vor allem im unteren Bereich des Schnittspaltes. Die Schneidlinse bestimmt den Fokus des Laserstrahls und beeinflusst maßgeblich die Wölbung der Schnittspaltflanken und damit die Größe der Kontaktflächen der Schnittspaltflanken am oberen und unteren Ende des Schnittspalts mit einer eingesetzten Stanz- oder Rilllinie. Beispielsweise erhält man mit einer 5"-Linse eine größere Wölbung und dementsprechend kleinere Kontaktflächen als mit einer 7,5"-Linse.
Figurenliste
Weitere Einzelheiten, Aspekte und Vorteile der hier beschriebenen Erfindung ergeben sich aus den nachfolgenden Zeichnungen. Es zeigen:

1 einen Querschnitt eines gelaserten Schnittspalts in einer Trägerplatte;
2 ein Flussdiagramm eines Verfahrens gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung;
3a bis 3d eine Messlehre gemäß der vorliegenden Erfindung;
4 schematisch ein Messsystem gemäß der vorliegenden Erfindung;
5 ein Flussdiagramm eines Verfahrens gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung;
6a und 6b beispielhafte Kraftverläufe, die mittels eines erfindungsgemäßen Messsystems aufgezeichnet wurden; und
7a und 7b beispielhafte Kalibrierkurven zur Einstellung einer erfindungsgemäßen Laserschneidanlage.

Detaillierte Beschreibung
Die 1 wurde bereits im Zusammenhang mit dem Stand der Technik beschrieben. Es sei auf die dortige Beschreibung einer Trägerplatte 100 verwiesen.
2 zeigt ein Flussdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Überprüfen einer Klemmwirkung eines in einer Trägerplatte 100 erzeugten Schnittspaltes. Bei der Trägerplatte 100 kann es sich um eine Trägerplatte 100 handeln, wie in Zusammenhang mit der 1 eingangs beschrieben. Die Trägerplatte 100 kann Teil eines Ausbrechwerkzeuges oder eines Stanz- und/oder Rillwerkzeuges sein. Der in der Trägerplatte 100 erzeugte Schnittspalt 110 kann zur Aufnahme eines Linienelements, wie beispielsweise einer Schneidlinie, Rilllinie oder eines Ausbrechflachstreifens, vorgesehen sein. Das Verfahren umfasst in einem ersten Schritt S1 das Bereitstellen der Trägerplatte 100 mit mindestens einem Schnittspalt 110, und in einem zweiten Schritt S2 das Bereitstellen einer Messlehre mit einem Grundkörper, der eine vorgebbare erste Dicke aufweist. In einem dritten Schritt S3 umfasst das Verfahren das Einführen der Messlehre in den Schnittspalt 110 der Trägerplatte 100 und in einem vierten Schritt S4 das Herausziehen der Messlehre aus dem Schnittspalt 110. In einem fünften Schritt S5 umfasst das Verfahren ein Messen, während des Einführens der Messlehre in den Schnittspalt 110, der für das Einführen aufzubringenden Druckkräfte und/oder ein Messen, während des Herausziehens der Messlehre aus dem Schnittspalt 110, der für das Herausziehen aufzubringenden Zugkräfte. In einem sechsten Schritt S6 umfasst das Verfahren das Ermitteln, anhand der gemessenen Zug- und/oder Druckkräfte, der zu erwartenden Klemmwirkung, die der Schnittspalt 110 auf ein in den Schnittspalt 110 einzusetzendes bzw. eingesetztes Linienelement ausübt.
Im Folgenden wird anhand der 3a bis 3d eine Variante einer erfindungsgemäßen Messlehre zur Überprüfung einer Klemmwirkung eines in einer Trägerplatte erzeugten Schnittspalts näher beschrieben. 3a ist eine isometrische Ansicht einer erfindungsgemäßen Messlehre 200. In den 3b und 3c ist dieselbe Messlehre 200 in der Frontansicht (3b) bzw. Seitenansicht (3c) dargestellt. 3d ist eine Detailansicht des Bereichs „A“ (vgl. 3c) der Messlehre.
Die Messlehre 200 weist eine flächige Form auf. Die Messlehre 200 umfasst einen in den Schnittspalt 110 einfügbaren länglichen Grundkörper, der an einem ersten seiner Längsenden einen ersten Abschnitt 210 aufweist. Der erste Abschnitt 210 des Grundkörpers weist eine Länge 212 auf, die geringer ist, als die Dicke 101 einer Trägerplatte 100, in der ein Schnittspalt 110 zu überprüfen ist. Mit anderen Worten ist die Länge 212 des ersten Abschnitts 210 geringer als die Tiefe des zu überprüfenden Schnittspalts 110 in der Trägerplatte 100. In dem ersten Abschnitt 210 weist der Grundkörper der Messlehre eine vorgebbare (bzw. vorgegebene) erste Dicke 214 auf. Die erste Dicke 214 kann vorzugsweise der Dicke eines in den zu überprüfenden Schnittspalt 110 aufzunehmenden Linienelements entsprechen. Damit beispielsweise ein Schnittspalt 110 eine Klemmwirkung in Bezug auf eine darin eingesetzte Stanz- oder Rilllinie erzeugen kann, muss die Dicke der Stanz- oder Rilllinie zumindest geringfügig größer sein als die (geringste) Breite des Schnittspalts 110. Die erste Dicke 214 im ersten Abschnitt 210 des Grundkörpers der Messlehre 200 ist also vorzugsweise ebenfalls größer als die (geringste) Breite des zu überprüfenden Schnittspalts 110. In ihrem ersten Abschnitt 210, und zwar am ersten Längsende 202 des Grundkörpers der Messlehre 200, weist der Grundkörper eine Phase 216 auf. Diese dient der besseren Einführbarkeit des Grundkörpers in einen zu überprüfenden Schnittspalt 110.
Der Grundkörper der Messlehre 200 weist ferner einen zweiten Abschnitt 220 auf, der sich in Längsrichtung 250 des Grundkörpers der Messlehre 200 an den ersten Abschnitt 210 anschließt. In ihrem zweiten Abschnitt 220 weist der Grundkörper eine zweite Dicke 224 auf, die geringer ist als die erste Dicke 214 im ersten Abschnitt 210 des Grundkörpers. Die zweite Dicke 214 des Grundkörpers der Messlehre 200 kann vorzugsweise geringer sein, als die (geringste) Breite des zu überprüfenden Schnittspalts 110. Gemäß der in den 3a bis 3d dargestellten Variante weist der zweite Abschnitt 220 eine Länge 222 auf, die größer ist als die Länge 212 des ersten Abschnitts 210. Die Länge 222 des zweiten Abschnitts 220 ist vorzugsweise größer als die Dicke der Trägerplatte 100 bzw. als die Tiefe des zu überprüfenden Schnittspalts 110 in der Trägerplatte 100.
Als Beispiel kann die Dicke der Trägerplatte 15 mm und die Spaltbreite am oberen und am unteren Ende 112, 114 des Schnittspalts 110 jeweils 1 mm betragen. Zur Überprüfung dieses Schnittspalts 110 kann eine erfindungsgemäße Messlehre 200 verwendet werden, deren Grundkörper einen ersten Abschnitt 210 mit einer Länge 212 von ungefähr 6 mm aufweist und einen zweiten Abschnitt 220 mit einer Länge 222 von in etwa 30 mm aufweist. Die Breite 214 des Grundkörpers der Messlehre 200 im ersten Abschnitt 210 kann 1,05 mm betragen und die Breite 224 im zweiten Abschnitt 220 kann 0,65 mm betragen. Es versteht sich, dass die hier angegebenen Abmessungen beispielhaft sind und die Messlehre 200 auch andere Abmessungen aufweisen kann.
Die Messlehre 200 weist ferner einen Greif- oder Kopplungsabschnitt 230 auf. Der Greif- oder Kopplungsabschnitt 230 ist an einem dem ersten Längsende 202 gegenüberliegenden zweiten Längsende 204 des Grundkörpers der Messlehre 200 ausgebildet. Der Greif- oder Kopplungsabschnitt 230 ist derart ausgebildet, dass darüber die Messlehre 200 manuell von einem Bediener oder aber von einer erfindungsgemäßen Messeinrichtung gegriffen und verwendet werden kann, um einen Schnittspalt 110 zu überprüfen.
In 4 ist schematisch ein Messsystem 300 gemäß der vorliegenden Erfindung dargestellt. Das Messsystem 300 umfasst eine Zug- und/oder Druckkraftmesseinrichtung 310 und eine erfindungsgemäße Messlehre 200. Die Zug- und/oder Druckkraftmesseinrichtung 310 ist mit der Messlehre 200 gekoppelt, und zwar mit deren Kopplungsabschnitt 230. Auf diese Weise kann die Zug- und/oder Druckkraftmesseinrichtung 310, den Grundkörper der Messlehre 200 in einen Schnittspalt 110 einführen und wieder herausziehen und die dabei auftretenden Zug- und/oder Druckkräfte messen. Zum Messen der Zug- und/oder Druckkräfte umfasst das Messsystem 300 geeignete Mittel, wie insbesondere Sensoren, die die Zug- und/oder Druckkraft messen, sowie eine Recheneinheit (in 4 nicht dargestellt). Das Messsystem 300 kann ferner eine Ausgabeeinrichtung umfassen (in 4 nicht dargestellt), die dazu ausgebildet ist, die gemessenen Zug- und/oder Druckkräfte direkt auszugeben, oder sie an eine externe Empfangseinheit zu übermitteln. Die externe Empfangseinheit kann ein externer Computer oder ein mobiles Endgerät sein. Die externe Empfangseinheit kann insbesondere eine Steuereinheit einer Schneidanlage, insbesondere einer Laserschneidanlage, sein.
5 zeigt ein Flussdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Einstellen wenigstens eines Schneidparameters zur Erzeugung eines Schnittspalts 110 in einer Trägerplatte 100, die beispielsweise in einem Stanz- und/oder Rillwerkzeug zum Einsatz kommt. Das Verfahren umfasst in einem ersten Schritt S101 das Bereitstellen der Trägerplatte 100 und in einem zweiten Schritt S102 das Bereitstellen eines Schneidwerkzeugs. In einem dritten Schritt S103 umfasst das Verfahren das Voreinstellen von Schneidparametern zur Erzeugung eines Schnittspalts 110 in der Trägerplatte 100 mittels des Schneidwerkzeugs und in einem vierten Schritt S104 das Erzeugen, mittels des Schneidwerkzeugs, eines Schnittspalts 110 in der Trägerplatte 100. Der Schnittspalt 110 kann ein Probeschnittspalt sein. Anhand des Probeschnittspalts sollen die Schneidparameter überprüft und gegebenenfalls nachkorrigiert werden. Dadurch soll sichergestellt werden, dass die anschließend zu erzeugenden Schnittspalte 110 zur Aufnahme von Linienelementen, wie beispielsweise Stanz- und/oder Rilllinien, eine ausreichende Klemmwirkung aufweisen. Der Probeschnittspalt kann vorzugsweise in derselben Trägerplatte 100 erzeugt werden, in der auch später die Stanz- und/oder Rilllinien aufgenommen werden sollen. Die Verwendung derselben Trägerplatte 100 ist deshalb vorteilhaft, da auf diese Weise die tatsächlichen Eigenschaften der Trägerplatte 100 für die Einstellung der Schneidparameter berücksichtigt werden können.
In einem fünften Schritt S105 umfasst das Verfahren das Bereitstellen des weiter oben beschriebenen erfindungsgemäßen Messsystems 300, wobei das Messsystem 300 mit einer erfindungsgemäßen Messlehre 200 bereitgestellt wird. In einem sechsten Schritt S106 umfasst das Verfahren das Einführen der Messlehre 200 in den Schnittspalt und in einem siebten Schritt S107 das Herausziehen der Messlehre 200 aus dem Schnittspalt. Die Schritte S106 und S107 können mehrmals wiederholt werden. In einem achten Schritt S108 umfasst das Verfahren das Messen der für das Einführen aufzubringenden Druckkräfte und/oder das Messen der für das Herausziehen aufzubringenden Zugkräfte. Der Messschritt S108 wird jeweils während des Einführens S106 beziehungsweise während des Herausziehens S107 der Messlehre 200 in beziehungsweise aus dem Schnittspalt durchgeführt. In einem neunten Schritt S109 umfasst das Verfahren das Vergleichen der gemessenen Zug- und/oder Druckkräfte mit vorgegebenen Sollwerten und in einem zehnten Schritt S110 das Korrigieren, auf Basis des Vergleichs, der voreingestellten Schneidparameter.
Im Folgenden werden anhand der 6a und 6b beispielhaft Verlaufskurven der während der Messzyklen S3 und S4 (vgl. 2) beziehungsweise S106 und S107 (vgl. 5) des erfindungsgemäßen Verfahrens gemessenen Zug- und Druckkräfte näher erläutert. Die Kurven in den 6a und 6b zeigen jeweils den Verlauf der Zug- und Druckkräfte, die von der Zug- und Druckmesseinrichtung 310 des erfindungsgemäßen Messsystems 300 während eines aufeinanderfolgenden, viermaligen Einführens und Herausziehens des Grundkörpers der erfindungsgemäßen Messlehre 200 in einen zu überprüfenden Schnittspalt 110 gemessen wurden. Die Messpunkte, die einen negativen Kraftwert aufweisen sind Zugkräfte und die Messwerte mit einem positiven Kraftwert sind Druckkräfte.
Dem Kraftverlauf gemäß 6a liegt eine Variante eines erfindungsgemäßen Verfahrens zugrunde, bei dem eine Messlehre mit einem Grundkörper gleichbleibender Dicke (d.h. ohne einen zweiten Abschnitt) verwendet wurde. Die Kurve zeigt vier Messzyklen 610a, 620a, 630a und 640a, die jeweils ein Einführen des Grundkörpers der Messlehre 200 in einen zu messenden (gelaserten) Schnittspalt 110 und anschließendes Herausziehen des Grundkörpers aus dem Schnittspalt 110 umfassen. Während jedes Einführens des Grundkörpers der Messlehre 200 in den Schnittspalt 110 weist der Kraftverlauf zwei Ausschläge auf. Stellvertretend für jeden Messzyklus weist der erste Messzyklus 610a während des Einführens des Grundkörpers der Messlehre 200 in den Schnittspalt 110 einen ersten Ausschlag 611a und einen zweiten Ausschlag 613a auf. Der erste Ausschlag 611a in dem Abschnitt 612 gibt die Druckkräfte an, die aufgewendet wurden, während der Grundkörper der Messlehre 200 das obere Ende 112 des Schnittspalts 110 passierte und entsprechend nur mit den Flanken des Schnittspalts 110 an dessen oberen Ende 112 in Kontakt war. Der zweite Ausschlag 613a in Abschnitt 614 gibt die Druckkräfte an, die aufgewendet wurden, während der Grundkörper der Messlehre 200 das untere Ende 114 des Schnittspalts 110 passierte und sowohl am oberen als auch am unteren Ende 112, 114 des Schnittspalts 110 mit den Schnittspaltflanken in Kontakt war. Analog geben die negativen Ausschläge 615a und 617a die Zugkräfte an, die während des erstmaligen Herausziehens des Grundkörpers der Messlehre 200 aus dem Schnittspalt 110 aufgewendet wurden.
Anhand des jeweils ersten und letzten Ausschlags eines Messzyklus (vgl. 611a und 617a für den ersten Messzyklus 610a) können direkte Rückschlüsse auf die Klemmwirkung am oberen Ende 112 des Schnittspalts 110 in Bezug auf eine darin aufnehmbare Stanz- oder Rilllinie gezogen werden. Die Klemmwirkung am unteren Ende 114 des Schnittspalts 110 kann anhand der Differenz des jeweils ersten und zweiten Ausschlags (611a, 613a) bzw. des dritten und vierten Ausschlags (615a, 617a) jedes Messzyklus überprüft werden.
Die Ausschläge 611a, 613a der Kurve während des ersten Einführens des Grundkörpers der Messlehre 200 in den Schnittspalt 110 weisen etwas größere Kraftwerte auf als die entsprechenden Ausschläge in den nachfolgenden Messzyklen 620a, 630a, 640a. Das liegt daran, dass sich die Flanken des Schnittspalts 110 beim ersten Einführen des Grundkörpers der Messlehre 200 in den Schnittspalt irreversibel verformt haben. Für einen Hinweis auf die Klemmwirkung des Schnittspalts 110 sind daher vorzugsweise die Messwerte des zweiten, dritten und/oder vierten Messzyklus 620a, 630a, 640a zu verwenden.
Dem Kraftverlauf gemäß 6b liegt wiederum eine Verfahrensvariante zugrunde, bei der eine erfindungsgemäße Messlehre 200 mit einer variierenden Dicke des Grundkörpers verwendet wurde. Deshalb weist der Kraftverlauf gemäß 6b separate Ausschläge 611b, 613b, 615b, 617b auf (für die Messzyklen 620b, 630b und 640b entsprechend). Die Ausschläge bilden für einen Messzyklus (von links nach rechts) die jeweiligen Kontaktphasen des ersten Abschnitts 210 des Grundkörpers der Messlehre 200 mit den Flanken des Schnittspalts 110 ab. Für den ersten Messzyklus 610b weisen der erste und der vierte Ausschlag 611b, 617b also auf die Klemmkraft am oberen Ende 112 des Schnittspalts 110 und die Ausschläge 613b und 615b auf die Klemmkraft am unteren Ende 114 Schnittspalts 110 hin. Anhand eines Kraftverlaufs gemäß der 6b können also Rückschlüsse auf die Klemmwirkung des Schnittspalts 110 an dessen oberen Ende 112 als auch separat an dessen unteren Ende 114 auf ein darin aufzunehmendes Linienelement unmittelbar gezogen werden.
Die 7a und 7b zeigen Kalibrierkurven zur Einstellung von Schneidparametern einer erfindungsgemäßen Laserschneidanlage.
7a zeigt die Veränderung der Stärke der Klemmwirkung/Klemmkraft (vgl. Werte auf der Y-Achse 710a) eines gelaserten Schnittspalts 110 an dessen oberen Ende 112 in Abhängigkeit der Kopfhöhe des Laserwerkzeuges, mit der der Schnittspalt 110 erzeugt wurde (vgl. Werte auf der X-Achse 720a). Der Wert 0 der Kopfhöhe markiert den für die Kopfhöhe voreingestellten Wert. Es ist zu sehen, dass bei einer Reduzierung der Kopfhöhe die Klemmwirkung bzw. Klemmkraft am oberen Ende 112 des Schnittspalts 110 zunimmt (d.h. sie wird stärker) und umgekehrt.
7b zeigt die Veränderung der Stärke der Klemmwirkung/Klemmkraft (vgl. Werte auf der Y-Achse 710b) eines gelaserten Schnittspalts 110 am unteren Ende 114 des Schnittspalts 110 in Abhängigkeit von der Vorschubgeschwindigkeit des Laserstrahls zur Erzeugung des Schnittspalts 110 (vgl. Werte auf der Y-Achse 720b). Der Wert 0 der Vorschubgeschwindigkeit markiert den für die Vorschubgeschwindigkeit voreingestellten Wert. Es ist zu sehen, dass bei der Erhöhung der Vorschubgeschwindigkeit die Klemmwirkung bzw. Klemmkraft am unteren Ende 114 des Schnittspalts 110 zunimmt, das heißt stärker wird.
Mit Hilfe derartiger Kalibrierkurven und dem oben beschriebenen Messverfahren mittels einer Messlehre bzw. Messsystem ist es möglich, Schneidparameter einer Schneidanlage, insbesondere einer Laserschneidanlage, schnell und zuverlässig einzustellen.

Claims

Verfahren zum Überprüfen einer Klemmwirkung eines in einer Trägerplatte (100) erzeugten Schnittspaltes (110), der zur Aufnahme eines Linienelements vorgesehen ist, wobei das Verfahren die folgende Schritte umfasst: Bereitstellen einer Messlehre (200) mit einem Grundkörper, der eine vorgebbare erste Dicke aufweist; Einführen der Messlehre (200) in den Schnittspalt (110); Herausziehen der Messlehre (200) aus dem Schnittspalt (110); Messen, während des Einführens der Messlehre (200) in den Schnittspalt (110), der für das Einführen aufzubringenden Druckkräfte und/oder Messen, während des Herausziehens der Messlehre (200) aus dem Schnittspalt (110), der für das Herausziehen aufzubringenden Zugkräfte; und Ermitteln, anhand der gemessenen Zug- und/oder Druckkräfte, der zu erwartenden Klemmwirkung, die der Schnittspalt (110) auf ein darin einzusetzendes Linienelement ausübt.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Messen der aufzubringenden Druck- und/oder Zugkräfte jeweils ein Messen eines Zugkraftverlaufs und/oder eines Druckkraftverlaufs in Abhängigkeit von der Eindringtiefe der Messlehre (200) in den Schnittspalt (110) umfasst.
Verfahren nach Anspruch 2, wobei die Klemmwirkung des Schnittspalts (110) ermittelt wird, indem aus dem gemessenen Druckkraftverlauf und/oder dem gemessenen Zugkraftverlauf jeweils ein Maximalwert des Kraftverlaufs, ein Mittelwert des Kraftverlaufs, ein anfänglicher Anstieg des Kraftverlaufs und/oder ein über die Eindringtiefe integrierter Gesamtkraftwert als Maß für die Klemmwirkung ermittelt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Schritte des Einführens und des Herausziehens der Messlehre (200) wenigstens zweimal wiederholt werden.
Verfahren nach Anspruch 4, wobei die während des mehrfachen Einführens und Herausziehens gemessenen Druck- und/oder Zugkräfte jeweils miteinander verglichen werden, um die Reproduzierbarkeit der erfassten Messwerte zu überprüfen.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei, wenn der Schnittspalt (110) konkav gewölbte Flanken aufweist, so dass sich der Schnittspalt (110) zu seinem oberen und unteren Ende hin jeweils verengt, der Schritt des Messens der Druckkräfte und/oder der Zugkräfte ferner umfasst: Messen der am oberen Ende des Schnittspalts (110) aufzubringenden Druckkräfte und davon unabhängiges Messen der am unteren Ende des Schnittspalts (110) aufzubringenden Druckkräfte; und/oder Messen der am oberen Ende des Schnittspalts (110) aufzubringenden Zugkräfte und davon unabhängiges Messen der am unteren Ende des Schnittspalts (110) aufzubringenden Zugkkräfte.
Messlehre (200) zur Überprüfung einer Klemmwirkung eines in einer Trägerplatte (100) erzeugten Schnittspalts (110), der zur Aufnahme eines Linienelementsvorgesehen ist, wobei die Messlehre (200) umfasst: einen in den Schnittspalt (110) einfügbaren länglichen Grundkörper, der an einem ersten seiner Längsenden einen ersten Abschnitt (210) und in dem ersten Abschnitt (210) eine vorgebbare erste Dicke aufweist; und einen an einem dem ersten Längsende gegenüberliegenden zweiten Längsende des Grundkörpers ausgebildeten Greif- oder Kopplungsabschnitt zum Koppeln der Messlehre (200) mit einer Zug- und/oder Druckkraftmesseinrichtung (310).
Messlehre (200) nach Anspruch 7, wobei der Grundkörper der Messlehre (200) ferner einen zweiten Abschnitt (220) aufweist, der sich in Längsrichtung (250) des Grundkörpers an den ersten Abschnitt (210) anschließt, wobei der Grundkörper in dem zweiten Abschnitt (220) eine vorgebbare zweite Dicke (224) aufweist, die geringer als die erste Dicke (214) ist.
Messlehre (200) nach Anspruch 8, wobei der erste Abschnitt (210) des Grundkörpers eine Länge (212) aufweist, die geringer ist als eine Dicke (101) der Trägerplatte (100).
Messlehre (200) nach Anspruch 8 oder 9, wobei der zweite Abschnitt (220) des Grundkörpers eine Länge (222) aufweist, die größer ist als die Dicke (101) der Trägerplatte (100).
Messsystem (300) zur Überprüfung einer Klemmwirkung eines in einer Trägerplatte (100) erzeugten Schnittspalts (110), der zur Aufnahme eines Linienelements vorgesehen ist, wobei das Messsystem (300) umfasst: eine Zug- und/oder Druckkraftmesseinrichtung (310); und die Messlehre (200) gemäß einem der Ansprüche 7-10, wobei die Messlehre (200) mit der Zug- und Druckkraftmesseinrichtung (310) koppelbar ist, und wobei die Zug- und/oder Druckkraftmesseinrichtung (310) dazu ausgebildet ist, den Grundkörper der Messlehre (200) in den Schnittspalt (110) einzuführen und wieder aus dem Schnittspalt (110) herauszuziehen und die dabei auftretenden Zug- und/oder Druckkräfte zu messen.
Messsystem (300) nach Anspruch 11, wobei die Zug- und/oder Druckkraftmesseinrichtung (310) dazu ausgebildet ist, die beim Einführen und/oder Herausziehen des Grundkörpers der Messlehre (200) aufzubringenden Zug- und/oder Druckkräfte in Abhängigkeit der Eindringtiefe des Grundkörpers in den Schnittspalt (110) zu messen.
Messsystem (300) nach Anspruch 11 oder 12, ferner umfassend: wenigstens eine weitere Messlehre (200), wobei jede der Messlehren (200) des Messsystems (300) einen Grundkörper mit einer anderen ersten Dicke (214) aufweist.
Messsystem (300) nach einem der Ansprüche 11 bis 13, wobei das Messsystem (300) ferner eine Ausgabeeinrichtung umfasst, die dazu ausgebildet ist, die gemessenen Zug- und/oder Druckkräfte an eine externe Empfangseinheit, insbesondere an eine Steuereinheit einer Schneidanlage, zu übermitteln.
Schneidanlage, insbesondere Laserschneidanlage, zur Erzeugung eines Schnittspalts (110) in einer Trägerplatte (100), wobei die Schneidanlage umfasst: ein Schneidwerkzeug, insbesondere ein Laserschneidwerkzeug, zur Erzeugung wenigstens eines Schnittspalts (110) in der Trägerplatte (100); das Messsystem (300) gemäß einem der Ansprüche 11-14; und eine Steuereinheit zur Einstellung von Schneidparametern der Schneidanlage, wobei die Steuereinheit dazu ausgebildet ist, die Messergebnisse der Zug- und/oder Druckkraftmesseinrichtung (310) des Messsystems (300) zu empfangen und anhand der empfangenen Messergebnisse voreingestellte Schneidparameter zu korrigieren.
Verfahren zum Einstellen wenigstens eines Schneidparameters zur Erzeugung eines Schnittspalts (110) in einer Trägerplatte (100), wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: Bereitstellen eines Schneidwerkzeugs; Voreinstellen von Schneidparametern zur Erzeugung eines Schnittspalts (110) in der Trägerplatte (100) mittels des Schneidwerkzeugs; Erzeugen, mittels des Schneidwerkzeugs, eines Schnittspalts (110) in der Trägerplatte (100); Bereitstellen des Messsystems (300) gemäß einem der Ansprüche 11-14, wobei das Messsystem (300) mit einer Messlehre (200) gemäß einem der Ansprüche 7-10 bereitgestellt wird; Einführen der Messlehre (200) in den Schnittspalt (110); Herausziehen der Messlehre (200) aus dem Schnittspalt (110); Messen, während des Einführens der Messlehre (200) in den Schnittspalt (110), der für das Einführen aufzubringenden Druckkräfte und/oder Messen, während des Herausziehens der Messlehre (200) aus dem Schnittspalt (110), der für das Herausziehen aufzubringenden Zugkräfte; Vergleichen der gemessenen Zug- und/oder Druckkräfte mit vorgegebenen Sollwerten; und Korrigieren, auf Basis des Vergleichs, der voreingestellten Schneidparameter.
Verfahren nach Anspruch 16, wobei der Schnittspalt (110) konkav gewölbte Flanken aufweist und wobei der Schritt des Vergleichens die folgenden Unterschritte umfasst: Vergleichen derjenigen gemessenen Zug- und/oder Druckkräfte, die gemessen wurden, während der Grundkörper der Messlehre (200) mit den Schnittflanken am oberen Ende (112) des Schnittspalts (110) in Kontakt war mit vorgegebenen Sollwerten; und Vergleichen derjenigen gemessenen Zug- und/oder Druckkräfte, die gemessen wurden, während der Grundkörper der Messlehre (200) mit den Schnittflanken am unteren Ende (114) des Schnittspalts (110) in Kontakt war oder während der Grundkörper der Messlehre (200) mit den Schnittflanken sowohl am oberen als auch am unteren Ende (112, 114) des Schnittspalts (110) in Kontakt war, mit vorgegebenen Sollwerten.
Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, wobei das Schneidwerkzeug ein Laserschneidwerkzeug ist und wobei das Korrigieren der Schneidparameter wenigstens einen der folgenden Unterschritte umfasst: Verändern des Abstands eines Bearbeitungskopfes des Laserschneidwerkzeugs zur Oberseite (102) der Trägerplatte (100), um die Breite des Schnittspalts (110) an dessen oberen Ende (112) zu korrigieren; und Verändern der Vorschubgeschwindigkeit des Lasers, um die Breite des Schnittspalts (110) an dessen unteren Ende (114) zu korrigieren.