DE102019220384A1 - Monoaxial gereckte Polyolefinfolie - Google Patents

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine monoaxial gereckte Polyolefinfolie, welche durch Blasfolienextrusion und anschließende monoaxiale Reckung hergestellt werden kann. Dabei wird der durch Blasfolienextrusion erhaltene Schlauch flachgelegt und während der monoaxialen Reckung mit sich selbst thermisch verklebt.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine monoaxial gereckte Polyolefinfolie, welche durch Blasfolienextrusion und anschließende monoaxiale Reckung hergestellt werden kann. Dabei wird der durch Blasfolienextrusion erhaltene Schlauch flachgelegt und während der monoaxialen Reckung mit sich selbst thermisch verklebt.
  • Blasfolien werden mit Hilfe von Blasfolienextrudern gefertigt, in denen eine Polymerschmelze in einen Folienblaskopf gepresst wird. Beim Austritt aus dem Folienblaskopf entsteht eine schlauchförmige, vertikale Folienblase, welche über Luftaustausch im Inneren (Innenluft) und Luftanströmung von Außen (Außenluft) kontrolliert und gekühlt wird. Die Folienblase wird anschließend - noch mit Restwärme versehen - über eine Flachlegeeinheit (Flachlegung) als Schlauch zusammengelegt und über Quetschwalzen durch die Flachlegeeinheit geführt. Je nach Blasfolienanlage kann der flachgelegte Schlauch anschließend inline weiterverarbeitet werden, z.B. geschlitzt und gereckt, oder sofort über ein Folienabzugswerk und eine Folienleitbahn zu einem Wickler gezogen und zu Rollen aufgewickelt werden.
  • Bei der Blasfolienextrusion entstehen über den Blasenumfang minimale Dickenunterschiede, welche sich beim Aufwickeln der Blasfolie summieren würden. Um diese sogenannten „Kolbenringe“ zu verhindern und einen glatten Folienwickel herzustellen, wird die gesamte Flachlegeeinheit mitsamt dem Folienabzugswerk um bis zu 360° vor- und wieder zurückgedreht (reversiert), und somit die Dick- bzw. Dünnstellen gleichmäßig über den Umfang verteilt. Da die Folienbahn durch die Reversierung nach dem Verlassen des Folienabzugswerks um bis zu 360° gedreht sein kann, wird sie mit Wendestangen (horizontal oder vertikal) wieder in eine Lage gebracht, wo sie im feststehenden Teil der Anlage weitertransportiert werden kann. Alternativ sind auch Anlagen bekannt, bei denen der Folienblaskopf drehbar gelagert ist.
  • Herstellungsbedingt ist die maximale Gesamtschichtdicke von Blasfolien häufig auf ca. 200 µm begrenzt. Durch eine Erhöhung der Foliendicke führt nämlich - u.a. bedingt durch den Produktionsprozess „von unten nach oben“ - das erhöhte Eigengewicht der Polymerschmelze bzw. Blasfolie dazu, dass sich der noch nicht erstarrte Teil der Folienblase nicht mehr stabil / kontrolliert ausblasen und nach oben abziehen lässt. In resultierenden Störungsfall setzt die Schmelze auf den Blasfolienkopf auf und führt zu einem Stillstand der Anlage.
  • Im Gegensatz zur Blasfolienextrusion wird bei der Flach- bzw. Gießfolienextrusion keine Folienblase verarbeitet, sondern es wird eine Polymerschmelze durch eine breite Düse gepumpt. Über diese Düse gelangt die Schmelze auf einen rotierenden und gekühlten Walzenkörper und wird anschließend aufgewickelt. Durch Dickenmessung können Toleranzabweichungen erkannt und durch Zug- und Druckschrauben ausgeglichen werden. Dies ist ein Produktionsprozess „von oben nach unten“. Die oben benannte Problemstellung des Blasfolienprozesses ist bei der Flach- bzw. Gießfolienextrusion nicht gegeben. Durch Flach- bzw. Gießfolienextrusion lassen sich Gesamtschichtdicken der Castfolien auch deutlich oberhalb von 200 µm realisieren.
  • Die auf dem Markt gefundenen gereckten Polyolefincastfolien verwenden Mischungen aus mehreren verschiedenen Polymeren, u.a. Polyethylen, Polypropylen, deren Copolymere oder auch Elastomere. Dieser Umstand wird auch durch verschiedenen Stand der Technik untermauert.
  • WO 2010/019943 A1 beschreibt eine gereckte Folie bestehend aus Ethylen-Propylen Copolymer und einem Propylen-Buten Elastomer.
  • WO 2012/016075 A1 beschreibt eine gereckte Folie bestehend aus einem „random“ Propylen Copolymer und einem Ethylen Homopolymer niedriger Dichte.
  • WO 2012/016075A1 beschreibt ein Klebeband, welches eine gereckte Folie umfasst, bestehend aus verschiedenen Propylenzusammensetzungen, im speziellen Propylenhomopolymer, Propylencopolymer und eines Elastomers in Form eines Ethylen-Propylen-Copolymers.
  • EP 3 290 205 A1 offenbart, dass aus der Praxis bekannt ist, dass Polypropylen mit einem höheren Schmelzflussindex als 4,0 g/10min auf herkömmlichen Blasfolienanlagen nicht betriebssicher verarbeitet werden kann, da mit zunehmendem Schmelzflussindex eine stabile Blasfolienextrusion nicht mehr gewährleistet ist. Zudem wird Polypropylen mit einem hohen Schmelzflussindex von 5,0 bis 15 g/10min (ISO 1133 bei 230 °C und 2,16 kg) beschrieben als im Stand der Technik vornehmlich als Cast-Folie verarbeitbar. Aus der Praxis können diese Aussagen bestätigt werden. Zudem gelten die Aussagen nicht nur für Polypropylen, sondern auch für alle thermoplastischen Polymere, insbesondere Polyolefine.
  • Monoaxial gereckte Polyolefinfolien zeichnen sich durch besonders vorteilhafte mechanische Eigenschaften aus, da sich die Polymere bei der Reckung in Maschinenrichtung ausrichten (MDO, machine direction orientation). Dadurch wird die Morphologie des Folienmaterials wesentlich verändert. Sowohl die amorphen als auch kristallinen Strukturen werden in Maschinenrichtung orientiert und die Ausrichtung der Molekularstruktur führt zu einer höheren Dichte, bei teilkristallinen Polymeren außerdem zu einem höheren Kristallisationsgrad. Diese Änderungen der Morphologie haben einen wesentlichen Einfluss auf die Eigenschaften der Folie. Mit zunehmenden Verstreckgrad werden die mechanischen Eigenschaften in Verstreckrichtung deutlich erhöht, insbesondere Steifigkeit, Zugfestigkeit, Durchstoßfestigkeit und Reißfestigkeiten. Aber auch die optischen Eigenschaften und die Barrierewirkung der Folie können verbessert werden.
  • WO 95/20633 betrifft ein reißfestes Klebeband auf Basis von monoaxial orientiertem Polyethylen, insbesondere einen polymeren Träger mit einer Haftklebstoffbeschichtung mit hoher Zugfestigkeit, hoher Weiterreißfestigkeit und geringer Reißdehnung, wobei der Träger ein in Längsrichtung monoaxial orientiertes Niederdruckpolyethylen enthält.
  • WO 2005/113370 betrifft einen Beutel mit flachem Ende, umfassend einen Körper und einen Boden, insbesondere einen flachen Boden, wobei der Körper des Beutels wenigstens eine in einer Richtung gestreckte Folie umfasst.
  • WO 2007/076918 betrifft eine Blasfolie, hergestellt aus einer Zusammensetzung, umfassend a) ein Propylen-Heterophasen-Copolymer (A) mit einem Matrix-Propylen-Polymer und einem Ethylen-Propylen-Kautschuk, wobei die Folie in Maschinenrichtung mit einer Dehnung monoaxial orientiert wurde im Verhältnis von 1: 1,1 bis 1:10.
  • WO 2009/092641 betrifft eine Polyolefinfolie, insbesondere für ein Klebeband, welche monoaxial in Längsrichtung verstreckt ist, wobei die Folie eine Mischung aus einem olefinischen und einem polaren nicht-olefinischen Polymer enthält.
  • WO 2016/178965 offenbart maschinenrichtungsorientierte coextrudierte Mehrschichtfolienstrukturen zur Verwendung als Etikettenmaterial und gestanzte Klebeetiketten. Die Etikettenmaterialien umfassen extrudierte, in Maschinenrichtung orientierte Mehrschichtfolien und eine Klebeschicht.
  • WO 2016/193186 betrifft eine Folie, die eine Mischung aus einem speziellen multimodalen linearen Polyethylen niedriger Dichte und einem rohrförmigen oder autoklaven Polyethylen niedriger Dichte enthält, das in Maschinenrichtung mit einem Streckverhältnis von weniger als 1:4 uniaxial gestreckt wurde.
  • DE 10 2016 210374 betrifft eine siegelbare Polyolefinfolie, vorzugsweise Polyethylenfolie, mit einer uniaxialen Reckung, welche eine Blasfolie ist, wobei das Reckverhältnis der uniaxialen Reckung nicht höher als 1:3 und nicht niedriger als 1: 1,9 ist und wobei die Foliendicke nicht mehr als 30 µm beträgt.
  • Beim MDO-Verfahren werden im Blasfolien- oder Gießfolienprozess hergestellte Folien in Maschinenlaufrichtung kontinuierlich gereckt. Dazu wird die Schlauch- bzw. Flachfolie über mehrere Heizwalzen je nach Material auf eine geeignete Verstrecktemperatur gebracht, welche üblicherweise im Bereich von 60 bis 150 °C liegt. Die erwärmte Folie wird durch Geschwindigkeitsdifferenz zwischen ein oder zwei temperierten Walzenpaaren in Maschinenlaufrichtung verstreckt. Durch diesen Reckvorgang werden die Foliendicke reduziert und die Morphologie der Folie gezielt verändert. Zur Einstellung des Schrumpfverhaltens bzw. zur Gewährleistung der Dimensionsstabilität wird die verstreckte Folie auf nachfolgenden Annealing-Walzen unter Spannungs- und Temperatureinfluss entspannt. Der Verstreckprozess ist abgeschlossen, nachdem die Folie durch Kühlwalzen auf nahezu Umgebungstemperatur heruntergekühlt worden ist. MDO-Reckwerke können inline in einer Blas- oder Gießfolienanlage eingesetzt werden, wodurch bei geringen Investitions- und Betriebskosten eine hohe Effizienz erreicht wird.
  • zeigt schematisch und stark vereinfacht eine herkömmliche Blasfolienanlage mit integriertem MDO-Reckwerk. Dabei wird zunächst mit Hilfe eines Extruders (1) aus einem Granulat eine Polymerschmelze hergestellt, welche einem Folienblaskopf (2) zugeführt wird. Mit Hilfe von eingeblasener Innenluft (3a) und angeblasener Außenluft (3b) wird in vertikaler Richtung nach oben eine schlauchförmige Blasfolie (4a) erzeugt, deren Eigenschaften zudem durch einen Kalibrierkopf (5) kontrolliert werden können. Die schlauchförmige Blasfolie (4a) wird über eine Flachlegeeinheit (6) flachgelegt und die so flachgelegte Schlauchfolie (4b) über zwei Quetschwalzen (7) zu einem Wendestangensystem (8) geführt. Dabei wird die gesamte Flachlegeeinheit (6) mitsamt dem Folienabzugswerk um bis zu 360° vor- und wieder zurückgedreht (reversiert). Ein Drehmechanismus der Reversierung dreht die Flachlegeeinheit (6), die Quetschwalzen (7) und einen Teil des Wendestangensystems (8), wobei das Wendestangensystem (8) die Anfangsdrehung ausgleicht. Auf diese Weise wird die flachgelegte Schlauchfolie (4b) wieder in eine Lage gebracht, in der sie im feststehenden Teil der Anlage weitertransportiert werden kann. Durch Reversierung wird das Laufverhalten der Folie stabilisiert; lange, nicht über Walzen geführte Wege würden sonst zu einem instabilem Laufverhalten führen, wodurch potentiell Falten entstehen und daraus optische Defekte resultieren können, bei Polypropylen z.B. sogenannter „Weißbruch“. Aus dem Wendestangensystem (8) wird die flachgelegte Schlauchfolie (4b) anschließend durch Messer (9) ein- oder zweiseitig geschlitzt, um unerwünschten Lufteinzug innerhalb des Folienschlauches zu vermeiden. Die so geschlitzte Folie (4c) wird danach in ein MDO-Reckwerk (10) geführt, in dem sie zuerst über mehrere Heizwalzen (11a) sowie daran anliegende Anlegewalzen (11b) aufgeheizt wird. Danach durchläuft die Folie zwei mit unterschiedlicher Geschwindigkeit betriebene Walzensysteme; das erste Walzensystem umfasst eine betriebene langsamere Walze (12a) sowie eine langsamere Anlegewalze (12b), wobei üblicherweise wenigstens eine der langsameren Walzen (12a,b) beheizt ist. Das zweite Walzensystem umfasst eine betriebene schnellere Walze (13a) sowie eine schnellere Anlegewalze (13b), wobei üblicherweise wenigstens eine der schnelleren Walzen (13a,b) beheizt ist. Die Umdrehungsgeschwindigkeit der schnelleren Walzen (13a,b) ist größer als die Umdrehungsgeschwindigkeit der langsameren Walzen (12a,b), wodurch die geschlitzte Folie (4c) in Maschinenrichtung gereckt wird. Anschließend wird die so monoaxial gereckte Folie (4d) auf nachfolgenden Annealing-Walzen (14) und Kühlwalzen (15) unter Spannungs- und Temperatureinfluss entspannt und schließlich eine entspannte Folie (4e) erhalten, welche dann weiterverarbeitet, insbesondere auseinandergeführt und aufgerollt werden kann. An den Walzen (12, 13, 14, 15) liegen gemäß jeweils weitere Anlegewalzen an, welche durch kleine Kreise angedeutet und für die Annealing-Walzen (14) sowie Kühlwalzen (15) aus Gründen der besseren Übersichtlichkeit nicht mit Bezugszeichen versehen sind.
  • WO 2011/057918 betrifft eine Vorrichtung zum Längsstrecken einer Folienbahn mit mindestens einer Heizvorrichtung, in der die Folienbahn beheizbar ist, mindestens einer Kühlvorrichtung, in der die Folienbahn wieder abkühlbar ist, und mindestens eine Reckeinheit, in der die Folienbahn in deren Längsrichtung reckbar ist, wobei die Reckeinheit eine erste Transportrolle mit einer ersten Umlaufgeschwindigkeit während des Reckvorgangs und einer der ersten Transportrolle in Richtung entlang des Transportweges der Folienbahn nachgeordneten zweiten Transportrolle mit einer zweiten Umlaufgeschwindigkeit, wobei die zweite Umlaufgeschwindigkeit größer ist als die erste Umlaufgeschwindigkeit.
  • WO 2015/007356 betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung von Schlauchfolien, die in einem Blasverfahren in Reihe gereckt werden, umfassend einen Extruder, ein Folienblassystem, eine Glätteinheit, eine oszillierende Abzugseinheit und ein Strecksystem zum monoaxialen Strecken der Folie in eine Maschinenrichtung. Das Recksystem ist dabei oberhalb des Extruders zwischen der Abflachungseinheit und der oszillierenden Abzugseinheit angeordnet.
  • Besonders vorteilhafte mechanische Eigenschaften werden erreicht, wenn das Reckverhältnis im Bereich von ca. 1:3 bis 1:8 liegt. Durch die monoaxiale Reckung um ein solches Reckverhältnis nimmt die Schichtdicke der gereckten Polyolefinfolie um den entsprechenden Faktor ab, d.h. eine Folie mit einer ursprünglichen Gesamtschichtdicke von z.B. 200 µm vor der monoaxialen Reckung weist danach bei einem Reckverhältnis von 1:5 eine Gesamtschichtdicke von z.B. nur noch etwa 40 µm auf.
  • Eine möglichst gleichmäßige Gesamtschichtdicke, welche die Güte der Planlage beeinflusst, ist grundsätzlich erstrebenswert, insbesondere wenn die monoaxial gereckte Polyolefinfolie anschließend noch weiteren Verarbeitungsschritten unterzogen wird. Soll beispielsweise im Anschluss an die monoaxiale Reckung eine Beschichtung der monoaxial gereckten Polyolefinfolie erfolgen, so würde eine ungleichmäßige Gesamtschichtdicke, d.h. eine schlechte Planlage, zu Schwierigkeiten bei der Beschichtung führen. Moderne Beschichtungsanlagen können solche Ungleichmäßigkeiten in einem gewissen Maße ausgleichen, insbesondere durch Ausübung lokaler Zugkräfte in Bereichen größerer Schichtdicke. Monoaxial gereckte Polyolefinfolien weisen jedoch üblicherweise eine so große Zugfestigkeit auf, dass schlechte Planlagen mit diesen Methoden kaum ausgeglichen werden können; die monoaxial gereckten Polyolefinfolien halten den lokalen Zugkräften stand und geben nicht nach.
  • Die monoaxiale Reckung führt außerdem herstellungsbedingt zu einer ungleichmäßigen Verringerung der Gesamtschichtdicke entlang der Folienbreite, d.h. in Querrichtung. Beim Verstrecken der Folie in Maschinenrichtung reduziert sich nicht nur die Foliendicke, sondern es kommt zusätzlich auch zu einer Reduzierung der Folienbreite durch Einschnüren. Dieser sogenannte „Neck-In-Effekt“ führt zu einem Foliendickenprofil in Querrichtung mit ausgeprägten Dickstellen in den Randbereichen. So wird bei der monoaxialen Reckung die Gesamtschichtdicke in der Mitte der Folienbahn am meisten und an den Rändern der Folienbahn am wenigsten vermindert. Würde man als Ausgangsmaterial vor der Reckung eine Polyolefinfolie mit planarer, gleichmäßiger Gesamtschichtdicke entlang der Folienbreite einsetzen, d.h. mit nahezu rechteckigem Querschnitt, so würde man nach der monoaxialen Reckung eine Polyolefinfolie mit einem bikonkaven Querschnitt erhalten.
  • Dies ist in schematisch illustriert. zeigt eine z.B. durch Blasfolienextrusion hergestellte Polymerfolie mit idealisiert rechteckigem Querschnitt entlang der Folienbreite vor der monoaxialen Reckung; zeigt den bikonkaven Querschnitt nach der monoaxialen Reckung in Maschinenrichtung. Zur besseren Veranschaulichung sind dazu die Dimensionen stark übertrieben dargestellt.
  • Um jedoch eine problemlose Weiterverarbeitung der gereckten Folie in den nachfolgenden Produktionsschritten zu gewährleisten, muss dieser Neck-In-Bereich vor dem Aufwickeln durch einen beidseitigen Randbeschnitt entfernt werden. Da die abzuführenden Randstreifen jeweils eine erhebliche Breite aufweisen können, wird somit die Nettoausstoßleistung der Anlage reduziert.
  • Es sind verschiedene Möglichkeiten bekannt, den Neck-In-Effekt zu reduzieren bzw. zu kompensieren. So bewirkt ein möglichst kurzer Reckspalt eine Reduzierung des Neck-In-Effekts. Allerdings hängt die minimale Spaltweite von Material, Struktur und der Anwendung der zu verstreckenden Folie ab. Ein weiterer wichtiger Parameter ist die Positionierung zusätzlicher Anpresswalzen auf den temperierten Walzen, insbesondere auch auf den Walzen des Reckspalts. Mit Hilfe dieser Anpresswalzen wird nicht nur der Wärmeübergang zwischen Temperierwalze und Folie verbessert, sondern sie fixieren zudem die Folie auf den Walzen und gewährleisten somit ein definiertes Recken.
  • Darüber hinaus eröffnet der Einsatz moderner Verfahren zur gezielten Steuerung der Foliendicke bei Inline-MDO-Anwendungen Materialeinsparpotenzial. Diese Verfahren beeinflussen über das Profilregelungssystem der Extrusionsanlage das Profil der noch ungereckten Primärfolie derart, dass nach dem Reckprozess ein definiertes Folienprofil realisiert wird. Mithilfe dieser Strategie kann bis zu 50% des Randbeschnitts eingespart werden, was wiederum die Wirtschaftlichkeit des Reckprozesses signifikant verbessert (vgl. Th. Leopold, Gestreckte Limits, Kunststoffe, Carl Hanser Verlag, 10/2014, Seiten 182-5).
  • Um dem Neck-In-Effekt entgegenzuwirken, können moderne Herstellungsanlagen nämlich in einer Weise betrieben werden, bei der die Gesamtschichtdicke entlang der Folienbreite in entgegengesetzter Weise ungleichmäßig ist, d.h. es können Polyolefinfolien mit einem zunächst bikonvexen Querschnitt erhalten und anschließend monoaxial gereckt werden. Bei richtiger Justierung führt die monoaxiale Reckung in der Mitte der Folienbahn dann dazu, dass die dort vor der Reckung infolge des bikonvexen Querschnitts größere Gesamtschichtdicke durch die dort bei der Reckung stärkere Verminderung der Gesamtschichtdicke kompensiert wird, so dass eine monoaxial gereckte Polyolefinfolie mit weitgehend konstanter Gesamtschichtdicke entlang der Folienbreite erhalten wird. Die zunächst bikonvexe Ausgestaltung des Querschnitts wird also bei der monoaxialen Reckung infolge der relativen Verjüngung der Gesamtschichtdicke der Polyolefinfolie in Folienmitte ausgeglichen.
  • Dies ist in schematisch illustriert. zeigt eine z.B. durch Blasfolienextrusion hergestellte Polymerfolie mit idealisiert bikonvexem Querschnitt entlang der Folienbreite vor der monoaxialen Reckung; zeigt den Querschnitt mit verbesserter Planlage nach der monoaxialen Reckung in Maschinenrichtung. Lediglich an den äußeren Rändern ist die Gesamtschichtdicke noch deutlich größer, weshalb die Ränder üblicherweise abgeschnitten werden. Zur besseren Veranschaulichung sind dazu die Dimensionen ebenfalls stark übertrieben dargestellt.
  • WO 2014/177235 betrifft ein Verfahren zur Regelung des Dickenprofils von Inlineorientierten Folien, die durch ein Blasverfahren hergestellt, in einer oszillierenden Abzugseinheit flachgelegt und neu positioniert und anschließend in einer Orientierungseinheit monoaxial in Maschinenrichtung orientiert werden, wobei das Dickenprofil der Folie so geregelt wird, dass durch das Strecken eine Folie entsteht, die in ihrem Randbereich eine bestimmte Verdickung im Verhältnis zur mittleren Foliendicke über deren gesamte Breite mit Ausnahme der Randbereiche aufweist.
  • EP 0 432 423 betrifft ein Verfahren zur axialen, vorzugsweise biaxialen Verstreckung von Schlauchfolien, die nach ihrer Herstellung auf einer Blasfolienextruderanlage flachgelegt werden, und die wieder zu einer Schlauchfolienblase aufgeblasen oder zu einem Folienschlauch expandiert werden. Im aufgeblasenen oder expandierten Zustand durchlaufen diese dann einen Ofen, aus dem sie mit erneuter Abflachung mit einer Geschwindigkeit abgezogen werden, die gegenüber der Einlaufgeschwindigkeit um einen Betrag erhöht ist, der dem gewünschten Streckverhältnis entspricht. Um sicherzustellen, dass die gereckten Schlauchfolien über ihren Umfang eine im Wesentlichen gleiche Dickenverteilung aufweisen, wird die Foliendicke der aus dem Ofen austretenden gereckten Schlauchfolie über ihren Umfang vor oder nach ihrer Abflachung gemessen. Die Verteilung über das Umfangsprofil der auf der Blasfolienextruderlinie hergestellten Schlauchfolie wird entsprechend den gemessenen Dicken des Umfangsprofils so eingestellt, dass Abweichungen von der im Ofen beim Aufstrecken entstehenden mittleren Foliendicke wegen ungleichmäßiger Erwärmung und möglicherweise anderer störender Einflüsse weitgehend ausgeglichen werden.
  • EP 2 277 681 betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Folie, die einen extrudierten Folienschlauch enthält. Der Schlauch wird flach gelegt, um den Film zu bilden. Der Film wird durch eine oszillierende Abzugseinheit neu positioniert. Die Folie wird durch eine Orientierungseinheit monoaxial in Maschinenrichtung orientiert, um die Folie mit einem Querdickenprofil herzustellen, das Abweichungen von einer mittleren Foliendicke über die gesamte Folienbreite aufweist. Der extrudierte Folienschlauch wird entlang des Umfangs des extrudierten Folienschlauchs auf ein bestimmtes Solldickenprofil eingestellt.
  • Es besteht ein Bedarf an monoaxial gereckten Polyolefinfolien mit einer Gesamtschichtdicke von 10 bis 100 µm, vorzugsweise 10 bis 85 µm (nach der Reckung) und einem Reckverhältnis im Bereich von 1:3 bis 1:8, vorzugsweise 1:4 bis 1:7. Da die Gesamtschichtdicke bei der Blasfolienextrusion (vor der Reckung) herstellungsbedingt begrenzt ist, lassen sich durch Blasfolienextrusion und anschließende monoaxiale Reckung im gewünschten Reckverhältnis Gesamtschichtdicken im gewünschten Bereich nicht ohne weiteres erhalten.
  • Es wurde vorgeschlagen, die beim Austritt aus dem Folienblaskopf entstehende schlauchförmige, vertikale Folienblase während der Flachlegung mit sich selbst zu verkleben, so dass die Gesamtschichtdicke verdoppelt wird. Diese Vorgehensweise wird auch als „Schlauchverklebung“ bezeichnet. Dazu werden die Quetschwalzen nach der Flachlegeeinheit und/oder die Folie während und/oder vor der Flachlegeeinheit (Heizstrahler) auf eine Temperatur erwärmt, die ausreicht, um die beiden Innenseiten der Schlauchblase thermisch miteinander zu verkleben, während sie von den Quetschwalzen aufeinandergedrückt werden, oder es wird ohne zusätzliche Erwärmung vor allem bei geringen Anlagenhöhen die unveränderte Restwärme des Folienschlauches zur Verklebung in den Quetschwalzen genutzt.
  • WO 2019/036565 betrifft mehrschichtige geblockte Schrumpffolien, welche mindestens eine Schicht enthalten, die ein blockendes Polymer enthält. Materialien und Verfahren zum Bilden von mehrschichtigen geblockten Schrumpffolien mittels eines Blasfolienextrusionsverfahrens werden beschrieben, wobei eine Schlauchverklebung in der Flachlegeeinheit erfolgt.
  • EP 0 519 251 und US 5,804,020 betreffen laminierte Folien, deren geschnittene Enden durch Wärmeschmelzen miteinander verbunden werden. Der Verbund wird auf Quetschwalzen erzeugt und umfasst stark verbundene Abschnitte an den Enden und schwach verbundene Abschnitte in der Mitte.
  • EP 1 147 877 betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Stretch-Kunststofffolie umfassend das Extrudieren eines geeigneten Kunststoffmaterials aus einer ringförmigen Düse als Schlauchfolie und das Formen der extrudierten Folie zu einer Blase mit darin eingeschlossener Luft durch gleichzeitiges Zusammenfallen und Verbinden der Schlauchfolienblase an einem vorbestimmter Abstand von der Ringdüse. Die Temperatur der schlauchförmigen Folie ist beim Zusammenfallen ausreichend hoch, um zu bewirken, dass gegenüberliegende Seiten der zusammengelegten Folie miteinander verbunden werden und eine einschichtige Stretchkunststofffolie bilden, die anschließend gestreckt werden kann, um ihre Dicke zu verringern. Die Folie enthält weder Antiblockmittel noch Gleitmittel.
  • WO 2010/075946 betrifft eine mindestens kontakttransparente ein- oder mehrschichtige Folie, die UV-Strahlung und kurzwelliges sichtbares Licht absorbiert und/oder reflektiert. Die Mehrschichtfolie kann durch Blasfolien-Co-Extrusion und Schlauchverklebung hergestellt werden.
  • Die Verklebung der schlauchförmigen Folienblase mit sich selbst in der Flachlegeeinheit bzw. über beheizte Quetschwalzen der Flachlegung, d.h. vor der monoaxialen Reckung, hat jedoch den Nachteil, dass Lufteinschlüsse auftreten können, welche das Erscheinungsbild und die mechanischen Eigenschaften der monoaxial gereckten Polyolefinfolie erheblich beeinträchtigen. Lufteinschlüsse treten insbesondere dann auf, wenn das eingesetzte Polyolefin eine gewisse Steifigkeit oder/und größere Foliendicken aufweist, so dass die flachgelegte Schlauchfolie an ihren Rändern gewölbt ist. Wenn zusätzlich noch über den Folienblaskopf ein bikonvexer Querschnitt erzeugt wird, um nach der monoaxialen Reckung eine möglichst gleichmäßige Gesamtschichtdicke und entsprechend gute Planlage zu erhalten, ist die flachgelegte schlauchförmige Folienblase für Lufteinschlüsse besonders anfällig.
  • Die in WO 2019/036565 nicht erwähnte Anfälligkeit auf Lufteinschlüsse der genannten schlauchverklebten Folie basiert darauf, dass die Foliendicken der extrudierten Folie unterhalb von 100µm beschrieben sind und zudem ausschließlich Polymere geringer Steifigkeit verwendet werden. Die gefundene Anfälligkeit, wenn eine gewisse Steifigkeit oder/und größere Foliendicken vorliegen, so dass die flachgelegte Schlauchfolie u.a. an ihren Rändern gewölbt ist, ist für die Produkte in WO 2019/036565 äußerst gering.
  • Dies ist in schematisch illustriert. zeigt den Querschnitt einer durch Blasfolienextrusion hergestellten Schlauchfolie mit idealisiert bikonvexem Querschnitt auf den zwei sich gegenüberliegenden Seiten des Schlauchs (oben und unten); zeigt den Querschnitt der flachgelegten Schlauchfolie nach Durchlaufen der Flachlegeeinheit aber vor Durchlaufen der Quetschwalzen; zeigt den Querschnitt nach dem Verkleben der flachgelegten Schlauchfolie mit sich selbst vor der monoaxialen Reckung unter Ausbildung von Lufteinschlüssen; zeigt den Querschnitt nach monoaxialer Reckung mit Schädigungen, welche auf die Lufteinschlüsse zurückzuführen sind. Zur besseren Veranschaulichung sind dazu die Dimensionen ebenfalls stark übertrieben dargestellt.
  • Die monoaxial gereckten Polyolefinfolien des Standes der Technik sind nicht in jeder Hinsicht zufriedenstellend und es ist eine Aufgabe der Erfindung, monoaxial gereckte Polyolefinfolien bereitzustellen, welche Vorteile gegenüber dem Stand der Technik aufweisen. Die Polyolefinfolien sollten bei ihrer Herstellung inline monoaxial gereckt werden, ausgezeichnete mechanische Eigenschaften aufweisen und dazu eine ausreichende Gesamtschichtdicke bei ausreichendem Reckverhältnis haben. Darüber hinaus sollten sich die monoaxial gereckten Polyolefinfolien durch eine möglichst gleichmäßige Gesamtschichtdicke (Planlage) auszeichnen, insbesondere beschichtbar, beispielsweise silikonisierbar sein. Außerdem sollten die monoaxial gereckten Polyolefinfolien thermisch stabil sein, vorzugsweise bei Temperierung in einem Ölbad bei 120 °C nach 1 Minute um nicht mehr als 1,0% ihrer ursprünglichen Flächenausdehnung schrumpfen.
  • Diese Aufgabe wird durch den Gegenstand der Patentansprüche gelöst.
  • Es wurde überraschend gefunden, dass eine flachgelegte schlauchförmige Folienblase ohne Lufteinschlüsse mit sich selbst verklebt werden kann, wenn die Verklebung nicht bei der Flachlegung nach Austritt aus dem Folienblaskopf erfolgt, sondern erst nach Abkühlung und anschließender erneuter Erwärmung bei der monoaxialen Reckung.
  • Gegenüber herkömmlichen monoaxial gereckten Polyolefinfolien haben die erfindungsgemäßen monoaxial gereckten Polyolefinfolien u.a. folgende Vorteile:
    1. (a) es werden trotz Blasfolienextrusion größere Gesamtschichtdicken zugänglich, welche ansonsten nur durch Flach- bzw. Gießfolienextrusion erhältlich sind (Castfolien);
    2. (b) damit können erfindungsgemäß alle Vorteile, welche die Blasfolienextrusion im Vergleich zur Flach- bzw. Gießfolienextrusion hat, für die erfindungsgemäßen Polyolefinfolien genutzt werden, wie z.B. (i) große Flexibilität hinsichtlich der Anzahl und Beschaffenheit der einzelnen Schichten im Mehrschichtverbund, (ii) verbesserte Planlage, (iii) bessere Wirtschaftlichkeit, (iv) bessere Automatisierungsmöglichkeiten, wie softwaregesteuerte und automatisierte Reduzierung des Randaufbaus, (v) große Flexibilität hinsichtlich Polymeren mit niedriger Schmelzviskosität, welche von Flach- bzw. Gießfolienextrusion nur schwer genutzt werden können;
    3. (c) es werden Polyolefinblasfolien mit vorteilhaften mechanischen Eigenschaften zugänglich gemacht, insbesondere im Hinblick auf (i) Zugfestigkeit in Maschinenrichtung und besonders (ii) Zugfestigkeit in Maschinenrichtung im geringen Dehnungsbereich;
    4. (d) es werden gereckte Polyolefinblasfolien mit ähnlich vorteilhaften mechanischen Eigenschaften wie gereckte Polyolefincastfolien zugänglich gemacht, insbesondere im Hinblick auf (i) Zugfestigkeit in Maschinenrichtung und besonders (ii) Zugfestigkeit in Maschinenrichtung im geringen Dehnungsbereich; und
    5. (e) es werden Polyolefinfolien mit vorteilhaften homogenen Eigenschaften zugänglich gemacht, insbesondere im Hinblick auf das Selbstverschließen von kleinen Löchern bedingt durch das Recken einer Stippe oder eines Gel-Teilchens. Die Schlauchverklebung heilt sich sozusagen selbst durch das Verkleben. Die Wahrscheinlichkeit, dass 2 Löcher überhaupt genau gegenüberliegen ist nahezu nicht vorhanden.
  • Darüber hinaus können erfindungsgemäß sortenreine Polyolefinfolien hergestellt werden, d.h. Polyolefinfolien, welche im Wesentlichen nur aus einer einzigen Polymersorte aufgebaut sind, ggf. in unterschiedlichen Schichten. Dies hat Vorteile nicht nur im Hinblick auf eine gute Recyclingfähigkeit, sondern zusätzlich auch im Hinblick auf die eingesetzten Rohstoffe. So nehmen einige Polymerhersteller Ausschussware, welche z.B. beim Versäumen der Randbereiche der erfindungsgemäßen Folie anfällt, nur dann zurück, wenn die Ausschussware sortenrein ist.
  • Darüber hinaus bilden die Randbeschnitte der erfindungsgemäß sortenreine Polyolefinfolien weitaus weniger Stippen in einer erfindungsgemäß sortenreine Polyolefinfolien mit Recyclat, wenn der Randbeschnitt als Recyclat für die sortenreine Polyolefinfolien direkt oder indirekt der Extrusion wieder zugeführt wird.
  • Ein erster Aspekt der Erfindung betrifft eine monoaxial gereckte Polyolefinfolie umfassend
    • - eine erste Schicht basierend auf Polyolefin mit einer VICAT-Erweichungstemperatur T1,
    • - eine zweite Schicht basierend auf Polyolefin mit einer VICAT-Erweichungstemperatur T2, und
    • - eine Kernschicht umfassend ein thermoplastisches Polymer mit einer VICAT-Erweichungstemperatur T3,
    wobei die Kernschicht zwischen der ersten Schicht und der zweiten Schicht angeordnet ist und ein Antiblockmittel enthält; und wobei T3 um mindestens 5°C, bevorzugt mindestens 10°C, unterhalb von T1 und T2 liegt.
  • Besonders bevorzugt sind das Polyolefin der ersten Schicht und das Polyolefin der zweiten Schicht ausgewählt aus Polypropylenhomopolymeren und Polypropylencopolymeren. Sofern die Kernschicht neben dem thermoplastischen Polymer zusätzlich ebenfalls ein Polyolefin umfasst, ist bevorzugt auch dieses Polyolefin ausgewählt aus Polypropylenhomopolymeren und Polypropylencopolymeren.
  • Bevorzugt umfasst die Kernschicht neben dem thermoplastischen Polymer ein Polyolefin, welches identisch ist mit dem Polyolefin, auf dem die erste Schicht basiert, und welches identisch ist mit dem Polyolefin, auf dem die zweite Schicht basiert; wobei das thermoplastische Polymer bei gleichbleibender Recktemperatur die Verbundhaftung innerhalb der thermisch verklebten Kernschicht entlang der gegeneinander verklebten Lagen erhöht.
  • Bevorzugt umfasst die Kernschicht neben dem thermoplastischen Polymer ein Polyolefin, welches identisch ist mit dem Polyolefin, auf dem die erste Schicht basiert, und welches identisch ist mit dem Polyolefin, auf dem die zweite Schicht basiert; wobei das thermoplastische Polymer eine niedrigere Schmelztemperatur aufweist also das Polyolefin der Kernschicht und damit die Schmelztemperatur der gesamten Kernschicht verringert.
  • Bevorzugt entspricht die VICAT-Erweichungstemperatur T1 des Polyolefins, auf dem die erste Schicht basiert, im Wesentlichen der VICAT-Erweichungstemperatur T2 des Polyolefins, auf dem die zweite Schicht basiert. Bevorzugt beträgt der relative Unterschied von T1 zu T2 höchstens 10°C, bevorzugter höchstens 7,5°C, noch bevorzugter höchstens 5°C, besonders bevorzugt höchstens 2,5°C, am bevorzugtesten höchstens 1°C.
  • Die VICAT-Erweichungstemperatur T3 des thermoplastischen Polymers, welches die Kernschicht umfasst, ist niedriger als die VICAT-Erweichungstemperatur T1 des Polyolefins, auf dem die erste Schicht basiert, und niedriger als die VICAT-Erweichungstemperatur T2 des Polyolefins, auf dem die zweite Schicht basiert. Bevorzugt beträgt der relative Unterschied von T3 zu T1 bzw. T2 jeweils mindestens 5°C, bevorzugter mindestens 7,5°C, noch bevorzugter mindestens 10°C, besonders bevorzugt mindestens 12,5°C, am bevorzugtesten mindestens 15°C.
  • Erfindungsgemäß wird die Polyolefinfolie nicht mit Hilfe der Quetschwalzen der Flachlegeeinheit, sondern erst anschließend im Reckwerk mit sich selbst thermisch verklebt.
  • illustriert schematisch verschiedene Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Folie. zeigt einen dreischichtigen Aufbau mit außenliegender erster Schicht und außenliegender zweiter Schicht sowie einer dazwischenliegenden und direkt jeweils daran angrenzenden Kernschicht. zeigt einen fünfschichtigen Aufbau mit zwei zusätzlichen Schichten. zeigt einen neunschichtigen Aufbau mit vier weiteren zusätzlichen Schichten. Die Ausführungsformen gemäß , und weisen allesamt einen symmetrischen Aufbau der Mehrschichtfolie auf, d.h. im gezeigten Querschnitt liegt in der Mitte der Kernschicht eine Spiegelebene, was jeweils durch eine Linie angedeutet ist.
  • zeigt einen Ausschnitt einer erfindungsgemäßen Variante der Blasfolienanlage mit Wendestangensystem (8) sowie integriertem MDO-Reckwerk (10). Dabei durchläuft die geschlitzte Folie (4c) auf ihrem Transportweg nach dem Verlassen des Wendestangensystems (8) (d.h. nach dem Reversieren) und vor Erreichen des MDO-Reckwerks (10) eine Serie von in Maschinenrichtung nacheinander angeordneten Walzen (16), wobei die Umschlingungen der geschlitzten Folie (4c) an den Walzen (16) jeweils mindestens 45° und höchstens 160° betragen und wobei in Maschinenrichtung nacheinander angeordnete Walzen (16) einen Abstand zueinander von jeweils höchstens 5 m aufweisen.
  • Die erfindungsgemäße Polyolefinfolie ist monoaxial gereckt, typischerweise in Maschinenrichtung der Anlage, auf welcher die erfindungsgemäße Polyolefinfolie hergestellt wird. Erfindungsgemäß wird die Polyolefinfolie bevorzugt auf einer Blasfolienanlage hergestellt, welche bevorzugt ein integriertes MDO-Reckwerk aufweist. Bevorzugt wird die erfindungsgemäße Polyolefinfolie um ein Reckverhältnis im Bereich von 1:3 bis 1:8, bevorzugt von 1:4 bis 1:7 gereckt, bevorzugt in Maschinenrichtung.
  • Die erfindungsgemäße Polyolefinfolie hat bevorzugt einen symmetrischen Aufbau, wobei in der Querschnittsfläche der Polyolefinfolie bevorzugt innerhalb der Kernschicht eine Spiegelebene liegt. Demnach entspricht bevorzugt ausgehend von der Mitte der Kernschicht in Richtung der ersten Schicht die Schichtabfolge derjenigen ausgehend von der Mitte der Kernschicht in Richtung der zweiten Schicht. Einzelne Schichten, welche durch die Spiegelebene aufeinander projiziert werden, haben dabei im Wesentlichen die gleiche Schichtdicken sowie im Wesentlichen die gleiche chemische Zusammensetzung. Die Symmetrie ergibt sich durch den bevorzugten erfindungsgemäßen Herstellungsprozess, wobei eine Schlauchfolie mit zunächst zentrosymmetrischem Aufbau der Folienblase über die innenliegende Schicht gegen sich selbst verklebt wird. Die erfindungsgemäße Polyolefinfolie muss jedoch nicht zwingend vollständig symmetrisch sein; so ist es beispielsweise möglich, dass nachträglich in einem separaten Schritt auf einer der beiden Außenseiten eine oder mehrere zusätzliche Schichten aufkaschiert werden.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform wird die erfindungsgemäße Polyolefinfolie in separate Schritten
    • - auf einer der beiden Außenseiten mit Release-Eigenschaften ausgerüstet, vorzugsweise durch Silikonisierung;
    • - auf beiden Außenseiten mit Release-Eigenschaften ausgerüstet, vorzugsweise durch Silikonisierung;
    • - auf einer der beiden Außenseiten mit selbstklebenden Eigenschaften ausgerüstet, vorzugsweise durch Aufbringen eines Haftklebstoffs;
    • - auf beiden Außenseiten mit selbstklebenden Eigenschaften ausgerüstet, vorzugsweise durch Aufbringen eines Haftklebstoffs;
    • - auf einer der beiden Außenseiten mit Release-Eigenschaften ausgerüstet, vorzugsweise durch Silikonisierung, und auf der anderen der beiden Außenseiten mit selbstklebenden Eigenschaften ausgerüstet, vorzugsweise durch Aufbringen eines Haftklebstoffs;
    • - auf beiden Außenseiten mit Release-Eigenschaften ausgerüstet, vorzugsweise durch Silikonisierung; und darüber auf einer der beiden Außenseiten mit selbstklebenden Eigenschaften ausgerüstet, vorzugsweise durch Aufbringen eines Haftklebstoffs.
  • Die erfindungsgemäße Polyolefinfolie kann einen vergleichsweise einfachen Aufbau haben, beispielsweise lediglich aus der ersten Schicht, der zweiten Schicht und der dritten Schicht bestehen. Es ist erfindungsgemäß jedoch auch möglich, dass die Polyolefinfolie eine oder mehrere zusätzliche Schichten enthält, wobei diese zusätzlichen Schichten zwischen der Kernschicht und der ersten Schicht bzw. zwischen der Kernschicht und der zweiten Schicht und/oder von der Kernschicht aus nach außen gesehen jenseits der ersten Schicht bzw. jenseits der zweiten Schicht angeordnet sein können. Bevorzugt basieren die eine oder mehreren zusätzlichen Schichten ggf. unabhängig voneinander jeweils auf Polyolefin.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform steht die Kernschicht in direktem Kontakt mit der ersten Schicht und/oder der zweiten Schicht. In einer bevorzugten Ausführungsform sind zwischen der ersten Schicht und der zweiten Schicht neben der Kernschicht keine zusätzlichen Schichten vorhanden. Im Falle eines solchen dreischichtigen Aufbaus bilden die erste Schicht und die zweite Schicht dann die beiden Außenschichten der erfindungsgemäßen Polyolefinfolie. Im Falle eines fünf- oder mehrschichtigen Aufbaus bilden dann bevorzugt die erste Schicht und die zweite Schicht innenliegende Schichten der erfindungsgemäßen Polyolefinfolie, welche jeweils zwischen der Kernschicht und zusätzlichen Schichten angeordnet sind, wobei zwei dieser zusätzlichen Schichten ihrerseits bevorzugt die Außenschichten der erfindungsgemäßen Polyolefinfolie bilden.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform bildet die erste Schicht und/oder die zweite Schicht die Außenschichten der Polyolefinfolie.
  • Während die Kernschicht der erfindungsgemäßen Polyolefinfolie ein Antiblockmittel enthält, enthält die erste Schicht und/oder die zweite Schicht bevorzugt kein Antiblockmittel. Es ist jedoch möglich, dass die erste Schicht und/oder die zweite Schicht ebenfalls Antiblockmittel enthält. Sofern die erfindungsgemäße Polyolefinfolie neben der ersten Schicht, der zweiten Schicht und der Kernschicht zusätzliche Schichten enthält, enthalten diese zusätzlichen Schichten bevorzugt ebenfalls kein Antiblockmittel, d.h. die Kernschicht ist bevorzugt die einzige Schicht der erfindungsgemäßen Polyolefinfolie, welche ein Antiblockmittel enthält. Es ist jedoch möglich, dass die zusätzlichen Schichten Antiblockmittel enthalten. Ein Fachmann erkennt, dass im Grenzbereich zweier direkt aneinander angrenzender Schichten Migrationseffekte dazu führen können, dass ggf. Antiblockmittel in geringem Umfang von einer Schicht in die direkt angrenzende Schicht migrieren kann. Solche Migrationseffekte sollen jedoch bei der vorstehenden Definition außer Betracht bleiben.
  • Die Kernschicht der erfindungsgemäßen Polyolefinfolie besteht bevorzugt aus zwei Lagen, welche thermisch miteinander verklebt sind. Diese Verklebung kann mit geeigneten analytischen Methoden nachgewiesen werden, z.B. elektronenmikroskopisch.
  • Die erfindungsgemäße Polyolefinfolie weist bevorzugt eine Gesamtschichtdicke von mindestens 5 µm, mindestens 10 µm, oder mindestens 15 µm, oder mindestens 20 µm, oder mindestens 25 µm, oder mindestens 30 µm auf. Die erfindungsgemäße Polyolefinfolie weist bevorzugt eine Gesamtschichtdicke von höchstens 200 µm, oder höchstens 150 µm, oder höchstens 120 µm, oder höchstens 100 µm, oder höchstens 80 µm auf. Die erfindungsgemäße Polyolefinfolie weist bevorzugt eine Gesamtschichtdicke im Bereich von 5 bis 100 µm, bevorzugt von 10 bis 80 µm auf.
  • In bevorzugten Ausführungsformen weist die erfindungsgemäße Polyolefinfolie eine Gesamtschichtdicke im Bereich von 50±40 µm, oder 60±40 µm, oder 70±40 µm, oder 80±40 µm, oder 90±40 µm, oder 50±30 µm, oder 60±30 µm, oder 70±30 µm, oder 80±30 µm, oder 90±30 µm, oder 50±20 µm, oder 60±20 µm, oder 70±20 µm, oder 80±20 µm, oder 90±20 µm, oder 50±10 µm, oder 60±10 µm, oder 70±10 µm, oder 80±10 µm, oder 90±10 µm auf.
  • Geeignete Methoden zur Bestimmung der Gesamtschichtdicke sind einem Fachmann bekannt, z.B. mikroskopische Analyse am Mikrotomschnitt.
  • Blasfolienanlagen sind meist auf maximale Gesamtschichtdicken der nicht gereckten Folien von 200 µm ausgelegt. Bei Reckfaktoren von 1:4 bis 1:7 können auf diese Weise keine Folien mit einer Gesamtschichtdicke im Bereich von z.B. 70-80 µm hergestellt werden, da eine Reckung in Maschinenrichtung die Foliendicke um etwa den gleichen Faktor reduziert. Folien im Dickenbereich 70-80 µm werden jedoch benötigt. Wird die flachgelegte Schlauchfolie jedoch erfindungsgemäß als Schlauch gereckt und dabei auf der Innenseite gegen sich selbst verklebt, verdoppelt sich die mögliche Enddicke nach der monoaxialen Reckung, so dass die Erfindung monoaxial gereckte Polyolefinfolien größerer Gesamtschichtdicke zugänglich macht, welche durch herkömmliche Verfahren der Blasfolienextrusion nicht hergestellt werden können.
  • Bevorzugt ist die Schichtdicke der Kernschicht der erfindungsgemäßen Polyolefinfolie vergleichsweise gering. Bevorzugt ist die Schichtdicke der ersten Schicht und/oder die Schichtdicke der zweiten Schicht jeweils größer als die Schichtdicke der Kernschicht. Bevorzugt ist die Schichtdicke der ersten Schicht und/oder die Schichtdicke der zweiten Schicht jeweils mindestens doppelt so groß wie die Schichtdicke der Kernschicht. Bevorzugt beträgt die Schichtdicke der Kernschicht höchstens 30%, bevorzugt höchstens 20%, bevorzugter höchstens 10% der Gesamtschichtdicke der Polyolefinfolie.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Polyolefinfolie enthält die Kernschicht neben dem thermoplastischen Polymer ein Polyolefin. Bevorzugt ist dieses Polyolefin chemisch zumindest verwandt mit den Polyolefinen, auf denen die erste Schicht und die zweite Schicht basieren.
  • Die erste Schicht, die zweite Schicht und ggf. auch die Kernschicht der erfindungsgemäßen Polyolefinfolie basieren jeweils unabhängig voneinander auf Polyolefinen. Sofern zusätzliche Schichten vorhanden sind, basieren diese jeweils bevorzugte unabhängig voneinander ebenfalls auf Polyolefinen.
  • Zum Zwecke der Beschreibung bedeutet der Begriff „basieren“ im Zusammenhang mit der Zusammensetzung einer Schicht, dass der Bestandteil, auf dem die jeweilige Schicht basiert, der Hauptbestandteil dieser Schicht ist, d.h. einen größeren Gewichtsanteil ausmacht als jeder andere Bestandteil dieser Schicht. Dies bedeutet nicht notwendigerweise, dass der Hauptbestandteil mehr als 50 Gew.-% der jeweiligen Schicht ausmacht. Bevorzugt beträgt der Gehalt des Bestandteils, auf dem die Schicht basiert, jeweils unabhängig voneinander wenigstens 70 Gew.-%, bevorzugter wenigstens 80 Gew.-%, noch bevorzugter wenigstens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Schicht.
  • Bevorzugt sind das Polyolefin der ersten Schicht, das Polyolefin der zweiten Schicht und ggf. auch das Polyolefin der Kernschicht jeweils unabhängig voneinander Homopolymere oder Copolymere, welche durch Polymerisation mindestens eines gemeinsamen Olefinmonomers hergestellt wurden. In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die erfindungsgemäße Polyolefinfolie neben der ersten Schicht, der zweiten Schicht und der Kernschicht mindestens zwei, oder mindestens vier, oder mindestens sechs, oder mindestens acht, oder mindestens zehn, oder mindestens zwölf, oder mindestens vierzehn zusätzliche Schichten unabhängig voneinander basierend auf Polyolefinen, wobei auch diese Polyolefine unabhängig voneinander Homopolymere oder Copolymere sind, welche durch Polymerisation dieses mindestens einen gemeinsamen Olefinmonomers hergestellt wurden, aus dem auch das Polyolefin der ersten Schicht, das Polyolefin der zweiten Schicht und ggf. auch das Polyolefin der Kernschicht jeweils hergestellt wurden.
  • Bevorzugt sind das Polyolefin der ersten Schicht, das Polyolefin der zweiten Schicht und ggf. auch das Polyolefin der Kernschicht jeweils unabhängig voneinander Homopolymere oder Copolymere, welche durch Polymerisation durchweg gemeinsamer Olefinmonomere hergestellt wurden, wobei im Falle von Copolymeren die gemeinsamen Comonomere bevorzugt jeweils im selben relativen Mengenverhältnis vorliegen. In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die erfindungsgemäße Polyolefinfolie neben der ersten Schicht, der zweiten Schicht und der Kernschicht mindestens zwei, oder mindestens vier, oder mindestens sechs, oder mindestens acht, oder mindestens zehn, oder mindestens zwölf, oder mindestens vierzehn zusätzliche Schichten unabhängig voneinander basierend auf Polyolefinen, wobei auch diese Polyolefine unabhängig voneinander Homopolymere oder Copolymere sind, welche durch Polymerisation dieser durchweg gemeinsamen Olefinmonomere hergestellt wurden, aus denen auch das Polyolefin der ersten Schicht, das Polyolefin der zweiten Schicht und ggf. auch das Polyolefin der Kernschicht jeweils hergestellt wurden; und wobei im Falle von Copolymeren auch diese gemeinsamen Comonomere bevorzugt jeweils in diesem selben relativen Mengenverhältnis vorliegen.
  • Im Falle von Homopolymeren ist das gemeinsame Olefinmonomer bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylen, Propylen, n-Butylen und Isobutylen. Im Falle von Copolymeren (z.B. Terpolymeren) sind die durchweg gemeinsamen Olefinmonomere jeweils allesamt bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Ethylen, Propylen, n-Butylen und Isobutylen.
  • Bevorzugt sind das Polyolefin der ersten Schicht, das Polyolefin der zweiten Schicht und ggf. auch das Polyolefin der Kernschicht jeweils unabhängig voneinander Homopolymere oder Copolymere, welche im Wesentlichen dieselbe chemische Zusammensetzung und im Wesentlichen dasselbe gewichtsmittlere Molekulargewicht aufweisen. In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die erfindungsgemäße Polyolefinfolie neben der ersten Schicht, der zweiten Schicht und der Kernschicht mindestens zwei, oder mindestens vier, oder mindestens sechs, oder mindestens acht, oder mindestens zehn, oder mindestens zwölf, oder mindestens vierzehn zusätzliche Schichten unabhängig voneinander basierend auf Polyolefinen, wobei auch diese Polyolefine diese im Wesentlichen selbe chemische Zusammensetzung und dieses im Wesentlichen selbe gewichtsmittlere Molekulargewicht aufweisen wie auch das Polyolefin der ersten Schicht, das Polyolefin der zweiten Schicht und ggf. auch das Polyolefin der Kernschicht.
  • Bevorzugt enthält das Polyolefin der ersten Schicht, das Polyolefin der zweiten Schicht und/oder das Polyolefin der Kernschicht unabhängig voneinander ein Propylenhomopolymer und/oder ein Propylencopolymer oder besteht daraus. Bevorzugt enthält das Polyolefin der ersten Schicht, das Polyolefin der zweiten Schicht und/oder das Polyolefin der Kernschicht unabhängig voneinander ein Propylencopolymer, wobei dessen Gehalt jeweils wenigstens 70 Gew.-% beträgt, bevorzugter wenigstens 80 Gew.-%, noch bevorzugter wenigstens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der jeweiligen Schicht.
  • Besonders bevorzugt werden Propylenhomopolymere und/oder Propylencopolymere mit einem Schmelzflussindex von weniger als 4,0 g/10min (ISO 1133 bei 230 °C und 2,16 kg), bevorzugt weniger als 3,0 g/10min (ISO 1133 bei 230 °C und 2,16 kg), besonders bevorzugt von weniger als 2,0 g/10min (ISO 1133 bei 230 °C und 2,16 kg) eingesetzt.
  • Besonders bevorzugt werden Ethylenhomopolymere und/oder ein Ethylencopolymere mit einem Schmelzflussindex von weniger als 4,0 g/10min (ISO 1133 bei 190 °C und 2,16 kg), bevorzugt weniger als 3,0 g/10min (ISO 1133 bei 190 °C und 2,16 kg), besonders bevorzugt von weniger als 2,0 g/10min (ISO 1133 bei 190 °C und 2,16 kg) eingesetzt.
  • Bevorzugt beträgt der Gehalt des Polyolefins der Kernschicht mindestens 30 Gew.-%, bevorzugter mindestens 35 Gew.-%, noch bevorzugter mindestens 40 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 45 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Kernschicht.
  • Bevorzugt beträgt der Gehalt des Polyolefins der Kernschicht höchstens 90 Gew.-%, bevorzugter höchstens 85 Gew.-%, noch bevorzugter höchstens 80 Gew.-%, besonders bevorzugt höchstens 75 Gew.-%, am bevorzugtesten höchstens 70 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Kernschicht.
  • Bevorzugt entspricht die VICAT-Erweichungstemperatur T4 des Polyolefins, welches die Kernschicht bevorzugt umfasst, im Wesentlichen der VICAT-Erweichungstemperatur T1 des Polyolefins, auf dem die erste Schicht basiert, sowie im Wesentlichen der VICAT-Erweichungstemperatur T2 des Polyolefins, auf dem die zweite Schicht basiert. Bevorzugt beträgt der relative Unterschied von T4 zu T1 bzw. T2 höchstens 10°C, bevorzugter höchstens 7,5°C, noch bevorzugter höchstens 5°C, besonders bevorzugt höchstens 2,5°C, am bevorzugtesten höchstens 1°C.
  • Die Kernschicht der erfindungsgemäßen Polyolefinfolie umfasst ein thermoplastisches Polymer, dessen VICAT-Erweichungstemperatur (VICAT-Temperatur) T3 niedriger ist als die VICAT-Erweichungstemperatur T1 des Polyolefins, auf dem die erste Schicht basiert, und niedriger ist als die VICAT-Erweichungstemperatur T2 des Polyolefins, auf dem die zweite Schicht basiert.
  • Die VICAT-Erweichungstemperaturen kommerzieller Polymere werden üblicherweise vom Hersteller angegeben und erfindungsgemäß bevorzugt bestimmt gemäß A50-50°C/ 10 N nach DIN EN ISO 306.
  • Bevorzugt weist das thermoplastische Polymer der Kernschicht eine VICAT Erweichungstemperatur T3 von höchstens 140°C, bevorzugter höchstens 130°C, noch bevorzugter höchstens 120°C, besonders bevorzugt höchstens 110°C, am bevorzugtesten höchstes 100°C auf.
  • In bevorzugten Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Polyolefinfolie ist das thermoplastische Polymer der Kernschicht ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus
    • - Polyethylenen, bevorzugt Ethylen-Homopolymer (Polyethylen, PE), Polyethylen niedriger Dichte (LDPE), lineares Polyethylen niedriger Dichte (LLDPE), Polyethylen sehr niedriger Dichte (VLDPE), auf Basis von Metallocen-Katalysatoren polymerisiertes Polyethylen (mPE), Polyethylen hoher Dichte (HDPE);
    • - Propylen-Olefin-Copolymeren, bevorzugt statistische heterophasige Polypropylen (Block)-Copolymere oder statistische Propylen-Ethylen-Copolymere, besonders bevorzugt mit einem Ethylenanteil von 2 Gew.-% bis 4 Gew.-%;
    • - thermoplastischen Elastomeren (TPE), bevorzugt Polyolefin basierte Elastomere, besonders bevorzugt Propylen basierte Elastomere mit einem Propylenanteil von mindestens 80 Gew.-%;
    • - Butylen-Homopolymeren (Polybutylen, PB);
    • - Isobutylen-Homopolymeren (Polyisobutylen, PI);
    • - 1-Buten Copolymeren, bevorzugt statistische 1-Buten Copolymere, bevorzugter statistische Ethylen-1-Buten-Copolymere oder statistische Propylen-1-Buten-Copolymere;
    • - Olefin basierten Plastomeren, bevorzugt Ethylen basierte Octen Plastomere;
    • - Acrylsäure basierten Copolymeren, bevorzugt Ethylen-Methacrylsäure-Copolymere oder Ethylen-Acrylsäure-Copolymere; und
    • - Vinylacetat Copolymeren, bevorzugt Ethylen-Vinylacetat-Copolymere (EVA).
  • Bevorzugt beträgt der Gehalt des thermoplastischen Polymers der Kernschicht mindestens 10 Gew.-%, bevorzugter mindestens 15 Gew.-%, noch bevorzugter mindestens 20 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 25 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 30 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Kernschicht.
  • Bevorzugt beträgt der Gehalt des thermoplastischen Polymers der Kernschicht höchstens 70 Gew.-%, bevorzugter höchstens 65 Gew.-%, noch bevorzugter höchstens 60 Gew.-%, besonders bevorzugt höchstens 55 Gew.-%, am bevorzugtesten höchstens 50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Kernschicht.
  • Bevorzugt weisen das Polyolefin der ersten Schicht sowie das Polyolefin der zweiten Schicht eine VICAT Erweichungstemperatur T1 bzw. T2 von jeweils mindestens 100°C, bevorzugter mindestens 110°C, noch bevorzugter mindestens 120°C, besonders bevorzugt mindestens 130°C, am bevorzugtesten mindestens 140°C auf.
  • In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Polyolefinfolie sind das Polyolefin der ersten Schicht und das Polyolefin der zweiten Schicht und ggf. das Polyolefin der Kernschicht unabhängig voneinander ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polypropylenhomopolymeren und Polypropylencopolymeren; und das thermoplastische Polymer der Kernschicht ist ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus
    • - Propylen-Olefin-Copolymeren, bevorzugt statistische heterophasige Polypropylen (Block)-Copolymere oder statistische Propylen-Ethylen-Copolymere, besonders bevorzugt mit einem Ethylenanteil von 2 Gew.-% bis 4 Gew.-%;
    • - thermoplastischen Elastomeren (TPE), bevorzugt Polyolefin basierte Elastomere, besonders bevorzugt Propylen basierte Elastomere mit einem Propylenanteil von mindestens 80 Gew.-%; und
    • - 1-Buten Copolymeren, bevorzugt statistische 1-Buten Copolymere, bevorzugter statistische Ethylen-1-Buten-Copolymere oder statistische Propylen-1-Buten-Copolymere.
  • In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Polyolefinfolie sind das Polyolefin der ersten Schicht und das Polyolefin der zweiten Schicht und ggf. das Polyolefin der Kernschicht unabhängig voneinander ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polypropylenhomopolymeren und Polypropylencopolymeren; und das thermoplastische Polymer der Kernschicht ist ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus
    • - Polyethylenen, bevorzugt Ethylen-Homopolymer (Polyethylen, PE), Polyethylen niedriger Dichte (LDPE), lineares Polyethylen niedriger Dichte (LLDPE), Polyethylen sehr niedriger Dichte (VLDPE), auf Basis von Metallocen-Katalysatoren polymerisiertes Polyethylen (mPE), Polyethylen hoher Dichte (HDPE);
    • - Olefin basierten Plastomeren, bevorzugt Ethylen basierte Octen Plastomere; und
    • - Vinylacetat Copolymeren, bevorzugt Ethylen-Vinylacetat-Copolymere (EVA).
  • In einer anderen bevorzugten Ausführungsform besteht die Kernschicht im Wesentlichen vollständig aus dem vorstehend beschriebenen thermoplastischen Polymer, umfasst also zusätzlich im Gemisch kein (ggf. weiteres) Polyolefin. Zur Verbesserung der Verbundhaftung zwischen der Kernschicht und den daran angrenzenden Schichten (z.B. der ersten Schicht und der zweiten Schicht) kann es ggf. bevorzugt sein, die Polyolefinfolie mit zusätzlichen Zwischenschichten auszurüsten, welche zwischen der Kernschicht und der ersten Schicht bzw. der zweiten Schicht angeordnet sind. Diese zusätzlichen Zwischenschichten umfassen dann bevorzugt Mischungen des thermoplastischen Polymers, aus dem die Kernschicht im Wesentlichen besteht, mit dem Polyolefin, auf dem die erste Schicht bzw. die zweite Schicht basiert. Geeignete Gewichtsverhältnisse von thermoplastischem Polymer zu Polyolefin in den zusätzlichen Zwischenschichten können durch einfache Routineversuche ermittelt werden und liegen bevorzugt im Bereich von 90:10 bis 10:90, bevorzugter 70:30 bis 30:70.
  • Die Kernschicht der erfindungsgemäßen Polyolefinfolie enthält ein Antiblockmittel. Dabei kann die Kernschicht ein einziges Antiblockmittel oder auch Mischungen verschiedener Antiblockmittel enthalten. Auch ist es möglich, dass die Kernschicht verschiedene Ausführungen eine Antiblockmittels enthält, z.B. Ausführungen verschiedener mittlerer Partikelgröße, welche miteinander gemischt sind.
  • Antiblockmittel sind einem Fachmann bekannt. Antiblockmittel reduzieren üblicherweise die Haftung des Produkts während der Extrusion und steigern die Gleitfähigkeit. Erfindungsgemäß ermöglicht das Antiblockmittel in der Kernschicht, dass der flachgelegte Folienschlauch nach der Blasfolienextrusion über Quetschwalzen zu einem Wendestangensystem geführt werden kann, ohne vorzeitig gegeneinander zu verkleben. Dabei begünstigt das Antiblockmittel, dass Luft aus dem Folienschlauch entweichen kann.
  • Das Antiblockmittel in der Kernschicht ist u.a. auch ein struktureller Unterschied der erfindungsgemäßen Polyolefinfolien im Vergleich zu herkömmlichen Polyolefinfolien, welche bereits bei der Flachlegung nach Austritt aus dem Folienblaskopf durch Schlauchverklebung miteinander verklebt werden, nicht jedoch wie erfindungsgemäß erst nach Abkühlung und anschließender erneuter Erwärmung bei der monoaxialen Reckung.
  • Bevorzugt ist das Antiblockmittel ausgewählt aus anorganischen Antiblockmitteln und polymeren Antiblockmitteln.
  • Polymere Antiblockmittel sind einem Fachmann bekannt und umfassen erfindungsgemäß insbesondere quervernetzte Silikonpolymere, Polymethyl(meth)acrylate oder auch andere thermoplastische Polymerpartikel mit deutlich höherem Schmelzpunkt als das Hauptpolymer der erfinderischen Folie.
  • Anorganische Antiblockmittel sind einem Fachmann ebenfalls bekannt. In einer bevorzugten Ausführungsform ist das anorganische Antiblockmittel ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Titandioxid, Calciumsulfat, Siliziumoxiden, amorphem Silica, amorpher Kieselsäure, Aluminiumoxiden, Silikaten, Alumosilikaten, Calciumcarbonaten und deren Mischungen. In einer anderen bevorzugten Ausführungsform ist das anorganische Antiblockmittel ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Siliziumoxiden und Silikaten; bevorzugt Siliziumdioxid, Quarz, Cristobalit, Talkum, Kaolin, Glimmer, Feldspat, und gefälltes Aluminiumsilikat; insbesondere Talkum. In einer bevorzugten Ausführungsform ist das anorganische Antiblockmittel ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Carbonaten; bevorzugt Calciumcarbonat, Kreide, Kalkstein bevorzugt Calcit und/oder Argonit, und Magnesiumcarbonat bevorzugt Magnesit; insbesondere Calciumcarbonat.
  • Bevorzugt hat das Antiblockmittel eine mittlere Partikelgröße d50 im Bereich von 1 bis 10 µm, bevorzugt von 1 bis 5 µm.
  • Bevorzugt hat das Antiblockmittel eine mittlere Partikelgröße d95 im Bereich von 2 bis 20 µm, bevorzugt von 3 bis 15 µm.
  • Bevorzugt liegt der Gehalt des Antiblockmittels im Bereich von 1,0 bis 20,0 Gew.-%, bevorzugt von 1,0 bis 10,0 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt von 1,0 bis 5,0 Gew.-% liegt, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Kernschicht.
  • In bevorzugten Ausführungsformen liegt der Gehalt des Antiblockmittels im Bereich von 2,5±2,0 Gew.-%, 3,0±2,0 Gew.-%, 3,5±2,0 Gew.-%, 4,0±2,0 Gew.-%, 4,5±2,0 Gew.-%, 5,0±2,0 Gew.-%, 5,5±2,0 Gew.-%, 6,0±2,0 Gew.-%, 6,5±2,0 Gew.-%, 2,0±1,5 Gew.-%, 2,5±1,5 Gew.-%, 3,0±1,5 Gew.-%, 3,5±1,5 Gew.-%, 4,0±1,5 Gew.-%, 4,5±1,5 Gew.-%, 5,0±1,5 Gew.-%, 5,5±1,5 Gew.-%, 6,0±1,5 Gew.-%, 6,5±1,5 Gew.-%, 2,0±1,0 Gew.-%, 2,5±1,0 Gew.-%, 3,0±1,0 Gew.-%, 3,5±1,0 Gew.-%, 4,0±1,0 Gew.-%, 4,5±1,0 Gew.-%, 5,0±1,0 Gew.-%, 5,5±1,0 Gew.-%, 6,0±1,0 Gew.-%, 6,5±1,0 Gew.-%, 2,0±0,5 Gew.-%, 2,5±0,5 Gew.-%, 3,0±0,5 Gew.-%, 3,5±0,5 Gew.-%, 4,0±0,5 Gew.-%, 4,5±0,5 Gew.-%, 5,0±0,5 Gew.-%, 5,5±0,5 Gew.-%, 6,0±0,5 Gew.-%, oder 6,5±0,5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Kernschicht.
  • Erfindungsgemäß können neben der Kernschicht auch weitere Schichten der erfindungsgemäßen Polyolefinfolie Antiblockmittel enthalten. In einer bevorzugten Ausführungsform enthalten auch die beiden Außenschichten der erfindungsgemäßen Polyolefinfolie jeweils Antiblockmittel, wobei dessen bevorzugte Beschaffenheit und dessen bevorzugte Menge analog sind wie vorstehend für die Kernschicht beschrieben, grundsätzlich aber von dem in der Kernschicht enthaltenen Antiblockmittel unabhängig sind.
  • In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist die erfindungsgemäße Polyolefinfolie dreischichtig, so dass die erste Schicht und die zweite Schicht die beiden Außenschichten der Polyolefinfolie bilden. Bevorzugt basieren die Kernschicht, die erste Schicht sowie die zweite Schicht auf dem gleichen Polyolefin, bevorzugt auf Polypropylen. Bevorzugt enthalten die Kernschicht sowie die beiden Außenschichten (in diesem Fall also die erste Schicht sowie die zweite Schicht) Antiblockmittel.
  • In einer anderen besonders bevorzugten Ausführungsform ist die erfindungsgemäße Polyolefinfolie fünfschichtig, so dass neben der Kernschicht, der ersten Schicht und der zweiten Schicht zwei weitere Schichten vorhanden sind, welche bevorzugt die beiden Außenschichten der Polyolefinfolie bilden. Bevorzugt basieren die Kernschicht, die erste Schicht, die zweite Schicht sowie die beiden weiteren Schichten auf dem gleichen Polyolefin, bevorzugt auf Polypropylen. Bevorzugt enthalten die Kernschicht sowie die beiden Außenschichten Antiblockmittel.
  • In einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform ist die erfindungsgemäße Polyolefinfolie siebenschichtig, so dass neben der Kernschicht, der ersten Schicht und der zweiten Schicht vier weitere Schichten vorhanden sind, wobei bevorzugt zwei der insgesamt vier weiteren Schichten die beiden Außenschichten der Polyolefinfolie bilden. Bevorzugt basieren die Kernschicht, die erste Schicht, die zweite Schicht sowie die vier weiteren Schichten auf dem gleichen Polyolefin, bevorzugt auf Polypropylen. Bevorzugt enthalten die Kernschicht sowie die beiden Außenschichten Antiblockmittel.
  • In einer anderen besonders bevorzugten Ausführungsform ist die erfindungsgemäße Polyolefinfolie neunschichtig, so dass neben der Kernschicht, der ersten Schicht und der zweiten Schicht sechs weitere Schichten vorhanden sind, wobei bevorzugt zwei der insgesamt sechs weiteren Schichten die beiden Außenschichten der Polyolefinfolie bilden. Bevorzugt basieren die Kernschicht, die erste Schicht, die zweite Schicht sowie die sechs weiteren Schichten auf dem gleichen Polyolefin, bevorzugt auf Polypropylen. Bevorzugt enthalten die Kernschicht sowie die beiden Außenschichten Antiblockmittel.
  • In einer anderen besonders bevorzugten Ausführungsform ist die erfindungsgemäße Polyolefinfolie elfschichtig, so dass neben der Kernschicht, der ersten Schicht und der zweiten Schicht acht weitere Schichten vorhanden sind, wobei bevorzugt zwei der insgesamt acht weiteren Schichten die beiden Außenschichten der Polyolefinfolie bilden. Bevorzugt basieren die Kernschicht, die erste Schicht, die zweite Schicht sowie die acht weiteren Schichten auf dem gleichen Polyolefin, bevorzugt auf Polypropylen. Bevorzugt enthalten die Kernschicht sowie die beiden Außenschichten Antiblockmittel.
  • In einer anderen besonders bevorzugten Ausführungsform ist die erfindungsgemäße Polyolefinfolie dreizehnschichtig, so dass neben der Kernschicht, der ersten Schicht und der zweiten Schicht zehn weitere Schichten vorhanden sind, wobei bevorzugt zwei der insgesamt zehn weiteren Schichten die beiden Außenschichten der Polyolefinfolie bilden. Bevorzugt basieren die Kernschicht, die erste Schicht, die zweite Schicht sowie die zehn weiteren Schichten auf dem gleichen Polyolefin, bevorzugt auf Polypropylen. Bevorzugt enthalten die Kernschicht sowie die beiden Außenschichten Antiblockmittel.
  • In einer anderen besonders bevorzugten Ausführungsform ist die erfindungsgemäße Polyolefinfolie fünfzehnschichtig, so dass neben der Kernschicht, der ersten Schicht und der zweiten Schicht zwölf weitere Schichten vorhanden sind, wobei bevorzugt zwei der insgesamt zwölf weiteren Schichten die beiden Außenschichten der Polyolefinfolie bilden. Bevorzugt basieren die Kernschicht, die erste Schicht, die zweite Schicht sowie die zwölf weiteren Schichten auf dem gleichen Polyolefin, bevorzugt auf Polypropylen. Bevorzugt enthalten die Kernschicht sowie die beiden Außenschichten Antiblockmittel.
  • In einer anderen besonders bevorzugten Ausführungsform ist die erfindungsgemäße Polyolefinfolie siebzehnschichtig, so dass neben der Kernschicht, der ersten Schicht und der zweiten Schicht vierzehn weitere Schichten vorhanden sind, wobei bevorzugt zwei der insgesamt vierzehn weiteren Schichten die beiden Außenschichten der Polyolefinfolie bilden. Bevorzugt basieren die Kernschicht, die erste Schicht, die zweite Schicht sowie die vierzehn weiteren Schichten auf dem gleichen Polyolefin, bevorzugt auf Polypropylen. Bevorzugt enthalten die Kernschicht sowie die beiden Außenschichten Antiblockmittel.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform enthält die erfindungsgemäße Polyolefinfolie weitere Schichten, wie z.B. Barriereschichten basierend auf den dem Fachmann bekannten Barrierepolymeren. Vorzugsweise dienen diese Barriereschichten als Gasbarriereschichten, besonders bevorzugt als Sauerstoffbarriereschichten und/oder Wasserdampfbarriereschichten. Die Barriereschichten können vorzugsweise auf wenigstens einem Ethylen-Vinylalkohol-Copolymeren, wenigstens einem Polyvinylalkohol, wenigstens einem Metall, vorzugsweise Aluminium, oder wenigstens einem Metalloxid, vorzugsweise SiOx oder Aluminiumoxid basieren, wobei das Metall als Folie vorliegen kann oder wie ein Metalloxid aufgedampft sein kann. Die Barriereschichten können auf einem Ethylen-Vinylalkohol-Copolymeren (EVOH) basieren, das durch im wesentlichen vollständige Hydrolyse von einem entsprechenden, ethylenhaltigen Polyvinylacetat (EVA) erhalten wurde. Diese vollverseiften ethylenhaltige Polyvinylacetate weisen typischerweise einen Verseifungsgrad ≥ 98 % und einem Ethylen-Anteil von 0,01-80 mol-%, vorzugsweise von 1-50 mol-% auf. Die Barriereschichten können auch auf einem Polyvinylalkohol basieren, der durch im wesentlichen vollständige Hydrolyse von einem Polyvinylacetat (PVA) gewonnen wurde und als vollverseiftes Polyvinylacetat typischerweise einen Verseifungsgrad ≥ 98 % aufweist. Besonders bevorzugt basieren die Barriereschichten auf Polyamid oder EVOH. Wegen des bevorzugt symmetrischen Aufbaus der erfindungsgemäßen Polyolefinfolie weist sie in diesem Fall bevorzugt eine gerade Anzahl von Barriereschichten auf, besonders bevorzugt zwei Barriereschichten.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform enthält die erfindungsgemäße Polyolefinfolie weitere Schichten, wie z.B. haftvermittelnde Schichten basierend auf den dem Fachmann bekannten modifizierten Polymeren. Vorzugsweise basieren die haftvermittelnden Schichten auf wenigstens einem modifizierten thermoplastischen Polymer, vorzugsweise auf wenigstens einem modifizierten Olefin-Homo- oder Copolymer. Als Olefin-Homo- oder Copolymere können dabei dieselben Olefin-Homo- oder Copolymere eingesetzt werden, die oben bereits genannt wurden, nur dass diese modifiziert sind. Besonders bevorzugt basieren die haftvermittelnden Schichten jeweils unabhängig voneinander auf wenigstens einem modifizierten Ethylen-Homo- oder Copolymer und/oder wenigstens einem modifizierten Propylen-Homo- oder Copolymer, welches mit wenigstens einer organischen Säure oder wenigstens einem vorzugsweise zyklischen organischen Säureanhydrid, vorzugsweise mit Maleinsäureanhydrid (MAH), modifiziert ist. Auch Ethylen-Vinylacetat-, Ethylen-Vinylalkohol-(EVOH) und Ethylen-(Meth)acrylat-Copolymere, in ihrer modifizierten oder nicht modifizierten Form, eignen sich als Haftvermittler. Besonders bevorzugt sind Maleinsäureanhydrid (MAH) modifizierte Polyolefine, insbesondere Polypropylen, Ethylenvinylacetat oder Ethylenacrylat, die jeweils mit MAH gepfropft sind. Wegen des bevorzugt symmetrischen Aufbaus der erfindungsgemäßen Polyolefinfolie weist sie in diesem Fall bevorzugt eine gerade Anzahl von haftvermittelnden Schichten auf, besonders bevorzugt zwei oder vier haftvermittelnde Schichten. Bevorzugt flankieren jeweils zwei haftvermittelnde Schichten eine Barriereschicht auf deren beiden Seiten.
  • Alle Schichten der erfindungsgemäßen Polyolefinfolie können ggf. unabhängig voneinander übliche Additive enthalten, wie z.B. Antioxidantien, Antifogmittel, Antistatika, antimikrobielle Wirkstoffe, Lichtschutzmittel, UV-Absorber, UV-Filter, Farbstoffe, Farbpigmente, Stabilisierungsmittel, vorzugsweise Hitze-Stabilisatoren, Prozess-Stabilisatoren und UV- und/oder Licht-Stabilisatoren, Prozesshilfsmittel, Flammschutzmittel, Nukleierungsmittel, Kristallisationsmittel, vorzugsweise Kristallkeimbildner, Gleitmittel, optische Aufheller, Weichmacher, Silane, Abstandshalter, Füllstoffe, Peel-Additive, Siegel-Additive, Wachse, Benetzungsmittel, oberflächenaktive Verbindungen, vorzugsweise Tenside, Dispergiermittel oder deren Mischungen.
  • Die erfindungsgemäßen Polyolefinfolien zeichnen sich durch besonders vorteilhafte Eigenschaften aus.
  • Bevorzugt hat die erfindungsgemäße Polyolefinfolie eine Verbundhaftung von mindestens 30 cN/cm, bevorzugter mindestens 35 cN/cm, noch bevorzugter mindestens 40 cN/cm, besonders bevorzugt mindestens 45 cN/cm, am bevorzugtesten mindestens 50 cN/cm, und insbesondere mindestens 55 cN/cm. Bevorzugt besteht die Kernschicht der erfindungsgemäßen Polyolefinfolie aus zwei Lagen, welche miteinander verklebt sind, und die Verbundhaftung wird entlang der Kontaktfläche dieser beiden Lagen bestimmt. Bevorzugt erfolgt die Messung der Verbundhaftung maschinell mittels Zugprüfmaschine mit einem Abzugswinkel von 90° bei einer Geschwindigkeit von 300 mm/min bei 23°C und 50% RF, besonders bevorzugt wie im experimentellen Teil beschrieben (maschineller Test). In einer anderen bevorzugten Ausführungsform erfolgt die Messung der Verbundhaftung nach DIN EN ISO 11339.
  • Bevorzugt hat die erfindungsgemäße Polyolefinfolie eine Zugkraft in Maschinenrichtung bei 10 % Dehnung [F10%] von mindestens 100 N, bevorzugter mindestens 110 N, noch bevorzugter mindestens 120 N, besonders bevorzugt mindestens 130 N, jeweils bezogen auf eine Foliendicke von 80 µm gemessen nach DIN EN ISO 527-3.
  • Bevorzugt hat die erfindungsgemäße Polyolefinfolie eine Maßänderung nach Warmlagerung für 1 min im Ölbad von höchstens 2,0%, bevorzugter höchstens 1,5%, besonders bevorzugt höchstens 1,0%, am bevorzugtesten höchstens 0,5%; wobei die Maßänderung gemessen wird bei einer Temperatur von 100°C, bevorzugt 110°C, bevorzugter 120°C, noch bevorzugter 130°C, besonders bevorzugt 140°C.
  • Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft die Verwendung der vorstehend beschriebenen erfindungsgemäßen Polyolefinfolie als Trennfolie, Trägerfolie für Klebebänder, Aufreißstreifen, Trageband, Verpackungsband, oder als Label (Etikett).
  • Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung der vorstehend beschriebenen erfindungsgemäßen Polyolefinfolie, wobei das erfindungsgemäße Verfahren die folgenden Schritte umfasst:
    1. (a) Erzeugen einer mehrschichtigen Schlauchfolie durch Blasfolienextrusion, wobei die Schlauchfolie eine nicht-innenliegende Schicht basierend auf Polyolefin und eine innenliegende Schicht umfassend ein thermoplastisches Polymer, ggf. im Gemisch mit einem Polyolefin, umfasst und wobei die innenliegende Schicht ein Antiblockmittel enthält;
    2. (b) Flachlegen der Schlauchfolie, wobei die innenliegende Schicht der einen Seite der flachgelegten Schlauchfolie mit der innenliegenden Schicht der gegenüberliegenden Seite der flachgelegten Schlauchfolie in Kontakt kommt, jedoch noch nicht thermisch mit ihr verklebt wird;
    3. (c) ggf. Reversieren der flachgelegten Schlauchfolie;
    4. (d) ggf. Kühlen der flachgelegten Schlauchfolie;
    5. (e) ggf. Erzeugen von Öffnungen am Rand oder in einem Randbereich der flachgelegten Schlauchfolie, ohne die Schlauchfolie vollständig entlang ihres Randes aufzuschlitzen;
    6. (f) ggf. Vorheizen und monoaxiale Anreckung der flachgelegten Schlauchfolie;
    7. (g) monoaxiale Reckung der flachgelegten Schlauchfolie;
    8. (h) ggf. Entspannen der monoaxial gereckten Schlauchfolie unter Spannungs- und Temperatureinfluss;
    9. (i) ggf. Kühlen der monoaxial gereckten Schlauchfolie;
    10. (j) ggf. Besäumen des Rands oder des Randbereichs der monoaxial gereckten Schlauchfolie, welcher ggf. die in Schritt (e) eingebrachten Öffnungen aufweist; und
    11. (k) ggf. Aufwickeln der monoaxial gereckten Polyolefinfolie.
  • Schritte (c), (d), (e), (f), (h), (i), (j) und (k) des erfindungsgemäßen Verfahrens sind lediglich optional, d.h. müssen nicht zwangsläufig verwirklicht werden. Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst somit wenigstens Schritte (a), (b) und (g).
  • Bevorzugt werden die Schritte in alphabetischer Reihenfolge nacheinander durchlaufen, wobei es im Einzelfall möglich sein kann, dass mehrere Schritte zumindest teilweise gleichzeitig durchgeführt werden.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren liefert letztendlich eine im Reckwerk verklebte Polyolefin-Blasfolie, welche so aufgebaut ist, dass diese vor dem Reckwerk nicht auf der Innenseite gegen sich selbst verklebt wird. Dies wird u.a. bevorzugt durch gekühlte Quetschwalzen gewährleistet. Durch die nicht verblockende Rezeptur kann die Luft beim monoaxialen Recken über die Breite der Folienbahn nach außen strömen, sich verteilen und vor der Reckeinheit als Luftpolster ohne Einfluss auf die Folienqualität stabil während der Produktion vorliegen. Wird die die Luftmenge über die Zeit zu viel, d.h. drohen Luftmengendurch den Reckspalt gezogen zu werden, kann ggf. etwaige Luft direkt vor dem Reckwerk aus der flachgelegten Blase mittels Schlitz-, Perforationsmesser, Stanzmesser oder Nadelperforation entlassen bzw. eingeführt, wobei immer noch eine Verbindung zwischen den Lagen besteht.
  • In Schritt (a) des erfindungsgemäßen Verfahrens wird eine mehrschichtige Schlauchfolie durch Blasfolienextrusion erzeugt, wobei die Schlauchfolie eine nicht-innenliegende Schicht basierend auf Polyolefin und eine innenliegende Schicht umfassend ein thermoplastisches Polymer, ggf. im Gemisch mit einem Polyolefin, umfasst und wobei die innenliegende Schicht ein Antiblockmittel enthält. In der erfindungsgemäßen Polyolefinfolie, welche durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellt wird, gehen die erste Schicht und die zweite Schicht jeweils aus der nicht-innenliegenden Schicht hervor und die Kernschicht geht aus der innenliegenden Schicht hervor, und zwar in Form von zwei thermisch miteinander verklebten Lagen. Sofern die erfindungsgemäße Polyolefinfolie zusätzliche Schichten umfasst, sind diese bevorzugt bereits Schichten der in Schritt (a) erzeugten Schlauchfolie. Ist die hergestellte Polyolefinfolie dreischichtig, so ist die nicht-innenliegende Schicht gelichzeitig auch die außenliegende Schicht der Schlauchfolie. Ist die hergestellte Polyolefinfolie fünf- oder mehrschichtig, so kann die nicht-innenliegende Schicht gelichzeitig auch die außenliegende Schicht der Schlauchfolie sein oder aber eine Zwischenschicht bilden.
  • Wie eingangs bereits im Zusammenhang mit bis erläutert, führt das monoaxiale Recken einer absolut planen Folie in Maschinenrichtung zu einem nicht optimalen Endprofil. Erfindungsgemäß bevorzugt rechnet und steuert die erfindungsgemäß eingesetzte Blasfolienanlage daher diesem Effekt mit einem gewillt unförmigen Dickenprofil im Querschnitt der Folienblase entgegen. Dadurch werden letztendlich ein verbessertes Endprofil und eine wirtschaftlichere Produktion der erfindungsgemäßen Polyolefinfolie erreicht.
  • In Schritt (b) des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Schlauchfolie flachgelegt; vorzugsweise unter Einsatz einer Flachlegeeinheit mit nachgeschalteten Quetschwalzen. Erfindungsgemäß kommt die innenliegende Schicht der einen Seite der flachgelegten Schlauchfolie mit der innenliegenden Schicht der gegenüberliegenden Seite der flachgelegten Schlauchfolie in Kontakt, wird jedoch noch nicht thermisch mit ihr verklebt. Dies ist ein wesentlicher Unterschied zur „Schlauchverklebung“ gemäß dem Stand der Technik, wobei eine thermische Verklebung bereits in der Flachlegeeinheit, z.B. auf den Quetschwalzen erfolgt.
  • Bevorzugt erfolgt das Flachlegen in Schritt (b) unter Einsatz einer Flachlegeeinheit mit nachgeschalteten Quetschwalzen, wobei die Quetschwalzen gekühlt sind; bevorzugt auf eine Temperatur von höchstens 80°C; bevorzugter höchstens 60°C; besonders bevorzugt höchstens 50°C. Diese Kühlung der Quetschwalzen bei der Flachlegung ist ein Unterschied zur bekannten Schlauchverklebung, bei welcher die Quetschwalzen in der Flachlegeeinheit beheizt werden, um das Verkleben der Innenseite des flachgelegten Schlauchs gegen sich selbst zu bewirken.
  • Im optionalen Schritt (c) des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die flachgelegte Schlauchfolie reversiert, vorzugsweise unter Einsatz eines nachgeschalteten Wendestangensystems.
  • Im optionalen Schritt (d) des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die flachgelegte Schlauchfolie gekühlt.
  • Im optionalen Schritt (e) des erfindungsgemäßen Verfahrens werden am Rand oder in einem Randbereich der flachgelegten Schlauchfolie Öffnungen erzeugt, vorzugsweise ohne die Schlauchfolie vollständig entlang ihres Randes aufzuschlitzen, wodurch in der Schlauchfolie eingeschlossene Luft ggf. entweichen kann. Bevorzugt erfolgt in Schritt (e) das Erzeugen von Öffnungen mit Hilfe von Stanzen, Schlitzmessern, Perforationsmessern oder durch Nadelperforation. Der Rand bzw. Randbereich der flachgelegten Schlauchfolie macht bevorzugt an beiden Seiten jeweils nicht mehr als 15% der Breite der flachgelegten Schlauchfolie aus, bevorzugt nicht mehr als 10%. Da dieser Rand bzw. Randbereich im optionalen Schritt (j) ggf. besäumt wird, ist es bevorzugt, die Öffnungen möglichst dicht an der Außenkante der flachgelegten Schlauchfolie zu erzeugen, um den Ausschuss durch Besäumen möglichst gering zu halten.
  • Die flachgelegte Folie wird erfindungsgemäß bevorzugt als Schlauch gereckt, um Längung zu vermeiden und die gewünschte Enddicke nach der monoaxialen Reckung zu erreichen. In einem ringsum vollständig geschlossenen Schlauch könnte etwaige Luft im flachgelegten Folienschlauch vor dem Reckwerk jedoch nicht abgeführt werden. Außerdem kann bei der Flachlegung während des Regelzustands oder auch eingeregelt u.a. Luft an den Rändern durch die nicht vollständig angelegten Walzen der Flachlegeeinheit in den Folienschlauch einströmen und sich dann später vor dem Reckwerk aufkonzentrieren. Dies kann zu Falten oder später in Schritt (g) sogar zu Schichtabrissen der thermischen Verklebung im geheizten Reckspalt führen. Durch das erfindungsgemäß in Schritt (e) erfolgende Einstanzen von Löchern oder Schlitzen im Randbereich, welcher dann später über eine Randbesäumung abgeführt wird, kann die Luft aus- oder einströmen. Da jedoch nicht vollständig geschlitzt wird, bleibt die schlauchförmige Form erhalten und es wird Längung vermieden (siehe unten).
  • Im optionalen Schritt (f) des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die flachgelegte Schlauchfolie vorgewärmt und angereckt; vorzugsweise unter Einsatz einer oder mehrerer Walzenpaare aus jeweils einer Heizwalze und einer daran anliegenden Anlegewalze; wobei die in Maschinenrichtung nacheinander angeordneten Heizwalzen zum Vorheizen auf unterschiedliche Temperaturen geheizt sind, wobei die Temperaturen in Maschinenrichtung von Heizwalze zu Heizwalze zunehmen; und wobei die in Maschinenrichtung nacheinander angeordneten Heizwalzen oder die jeweils daran anliegenden Anlegewalzen zum Anrecken mit unterschiedlichen Umdrehungsgeschwindigkeiten angetrieben werden, wobei die Umdrehungsgeschwindigkeiten in Maschinenrichtung von Walzenpaar zu Walzenpaar zunehmen.
  • Bevorzugt erfolgt Schritt (f) unter Einsatz einer oder mehrerer Walzenpaare aus jeweils einer Heizwalze und einer daran anliegenden Anlegewalze, wobei im zuerst von der Folie durchlaufenen Walzenpaar die Anlegewalze mit einem Druck an der Heizwalze anliegt, welcher höchstens 2 bar, bevorzugter höchstens 1 bar, besonders bevorzugt 0 bis 0,5 bar beträgt, oder wobei die Anlegewalze drucklos an der Heizwalze anliegt oder besonders bevorzugt vollkommen abgeschwenkt ist. Das zuerst von der Folie durchlaufenen Walzenpaar gemäß ist das langsamere Walzenpaar (12a,b).
  • Das in Schritt (a) erzeugte gewollt unförmige Dickenprofil der Blasfolie in deren Querschnitt sorgt nach dem Flachlegen und ggf. dem Reversieren beim ersten Walzenpaar der Reckeinheit (Anlegewalze und angetriebene eventuell beheizte Walze) dafür, dass der mittlere gewollt dicker geregelte Bereich aufschiebt. Dadurch können unerwünschte Falten eingezogen werden. Dem kann erfindungsgemäß entgegengewirkt werden, indem der Anlegedruck mindestens unter 1 bar fällt, besonders im Bereich von 0 bar (0 offen) bis 0,5 bar liegt.
  • Bevorzugt erfolgt in Schritt (f) die monoaxiale Anreckung um ein Anreckverhältnis im Bereich von 1,00: 1,01 bis 1,00: 1,50, bevorzugt von 1,00: 1,05 bis 1,00:1,30.
  • In Schritt (g) des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die flachgelegte Schlauchfolie monoaxial gereckt; vorzugsweise unter Einsatz eines langsamer laufenden Walzenpaars aus betriebener langsamerer Walze und langsamerer Anlegewalze, wobei wenigstens eine der langsameren Walzen beheizt und betrieben ist, sowie eines schneller laufenden Walzenpaars aus betriebener schnellerer Walze und schnellerer Anlegewalze, wobei wenigstens eine der schnelleren Walzen beheizt und betrieben ist, unter gleichzeitiger thermischer Verklebung der innenliegenden Schichten miteinander unter Bildung einer Kernschicht. Die Bezeichnungen „schneller“ bzw. „langsamer“ sind zum Zwecke der Beschreibung auf die Umdrehungsgeschwindigkeiten der Walzen relativ zueinander bezogen, d.h. die Umdrehungsgeschwindigkeit der schnelleren Walzen ist größer als die Umdrehungsgeschwindigkeit der langsameren Walzen.
  • Die thermische Verklebung erfolgt erfindungsgemäß bevorzugt ohne den Einsatz weiterer Hilfsmittel, wie z.B. Kaschierklebstoffen, sondern lediglich durch Erwärmung des Materials an den Oberflächen der innenliegenden Schichten, so dass diese erweichen oder oberflächlich angeschmolzen werden und miteinander verklebt werden können. Nach dem Abkühlen ergibt sich somit ein fester Verbund aus zwei miteinander verklebten Lagen, welcher sich durch eine gute Beständigkeit gegen Delaminierung auszeichnet.
  • Bevorzugt erfolgt in Schritt (g) die monoaxiale Reckung um ein Reckverhältnis im Bereich von 1:3 bis 1:8, bevorzugt von 1:4 bis 1:7.
  • Bevorzugt erfolgt in Schritt (g) die monoaxiale Reckung unter Einsatz eines langsamer laufenden Walzenpaars aus betriebener langsamerer Walze und langsamerer Anlegewalze und eines schneller laufenden Walzenpaars aus betriebener schnellerer Walze und schnellerer Anlegewalze, wobei wenigstens eine der langsameren oder schnelleren Walzen auf eine Temperatur beheizt ist, welche nicht weniger als 5°C unterhalb der VICAT-Erweichungstemperatur T3 des thermoplastischen Polymers liegt, welches die innenliegende Schicht der in Schritt (a) erzeugten mehrschichtigen Schlauchfolie umfasst. Bevorzugt liegt die Temperatur nicht weniger als 4°C, bevorzugt nicht weniger als 3°C, noch bevorzugter nicht weniger als 2°C, am bevorzugten nicht weniger als 1°C unterhalb der VICAT-Erweichungstemperatur T3 des thermoplastischen Polymers, insbesondere entspricht die Temperatur bevorzugt der VICAT-Erweichungstemperatur T3 des thermoplastischen Polymers. Dabei wird die VICAT Erweichungstemperatur vorzugsweise jeweils bestimmt gemäß DIN EN ISO 306, bevorzugt gemäß Parameterkombination A50-50°C/ 10 N nach DIN EN ISO 306.
  • Die Temperatur, welche nicht weniger als 5°C unterhalb der VICAT-Erweichungstemperatur des thermoplastischen Polymers liegt, welches die innenliegende Schicht der in Schritt (a) erzeugten mehrschichtigen Schlauchfolie umfasst, kann in den Temperierwalzen, Reckwalzen oder Annealingwalzen anliegen. Bevorzugt liegt die Temperatur in mindestens einer aller drei Walzentypen an, besonders bevorzugt in den Reckwalzen und Annealingwalzen, besonders bevorzugt in den Reckwalzen.
  • Bevorzugt liegt die Temperatur mindestens 2,5°C, bevorzugt mindestens 5°C, noch bevorzugter mindestens 7,5°C, am bevorzugten mindestens 10°C unterhalb der VICAT-Erweichungstemperatur T1 des Polyolefins, auf dem die erste Schicht basiert, sowie der VICAT-Erweichungstemperatur T2 des Polyolefins, auf dem die zweite Schicht basiert. Sofern die Kernschicht neben dem thermoplastischen Polymer ein Polyolefin umfasst, liegt die Temperatur bevorzugt mindestens 2,5°C, bevorzugt mindestens 5°C, noch bevorzugter mindestens 7,5°C, am bevorzugten mindestens 10°C unterhalb der VICAT-Erweichungstemperatur T4 dieses Polyolefins, welches die Kernschicht umfasst.
  • Bevorzugt wird die flachgelegte Folie als Schlauch gereckt. Dies kann u.a. dadurch gewährleistet werden, dass die ggf. in Schritt (e) des erfindungsgemäßen Verfahrens am Rand oder in einem Randbereich der flachgelegten Schlauchfolie Öffnungen erzeugt werden, ohne die Schlauchfolie dabei vollständig entlang ihres Randes aufzuschlitzen. Die schlauchförmige Ausgestaltung bleibt dadurch erhalten, lediglich am Rand bilden die Öffnungen Perforationen.
  • Das ggf. stattfindende anschließende Anrecken in Schritt (f) sowie das monoaxiale Recken in Schritt (g) werden dadurch verbessert, dass die flachgelegte Folie nach wie vor als Schlauch vorliegt. Die Reckeinheit umfasst nämlich mehrere Walzenpaare, u.a. Anlegewalzen und betriebene Hauptwalzen. Da die Anlegewalzen ihrerseits nicht angetrieben werden, bremsen sie etwas ab, z.B. von oben, wohingegen die angetriebenen Walzen auf der gegenüberliegenden Seite ziehen, z.B. von unten.
  • Würden lediglich zwei nicht (mehr) miteinander verbundene Folien lose aufeinander liegen, würde also der Schlauch vollständig geschlitzt in das Reckwerk einlaufen, würde sich langsam, aber stetig eine der beiden Folienlagen vor dem Reckwerk längen und u.a. zu Einlauffalten führen. Dies wird erfindungsgemäß vermieden, wenn der Schlauch nicht vollständig geschlitzt ist, sondern oberer und unterer Teil noch am Rand miteinander verbunden sind und dadurch der untere Teil des flachgelegten Schlauchs den oberen Teil des flachgelegten Schlauchs mitzieht.
  • Würde stattdessen bei einem vollständig geschlitzten Schlauch die Anlegewalze gar nicht angelegt, würde sich die untere Lage längen, da diese wegen der Umschlingungen den kürzeren Weg nehmen würde. Dieser Effekt wäre insbesondere bei steifen und dicken Polyolefinfolien sichtbar, dünne Polyolefinfolien zeigen diesen Effekt hingegen weniger ausgeprägt oder kaum.
  • Im optionalen Schritt (h) des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die monoaxial gereckte Schlauchfolie unter Spannungs- und Temperatureinfluss entspannt; vorzugsweise unter Einsatz einer oder mehrerer Annealing-Walzen.
  • Im optionalen Schritt (i) des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die monoaxial gereckte Schlauchfolie gekühlt; vorzugsweise unter Einsatz einer oder mehrerer Kühlwalzen.
  • Im optionalen Schritt (j) des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Rand oder der Randbereich der monoaxial gereckten Schlauchfolie, welcher ggf. die in Schritt (e) eingebrachten Öffnungen aufweist, besäumt.
  • Im optionalen Schritt (k) des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die monoaxial gereckte Polyolefinfolie zu Rollen aufgewickelt; bevorzugt changierend.
  • Beim Umlauf von Walzen kann eine einseitige Längung der flachgelegten Schlauchfolie zu Falten nach einer Walze mit starker Umschlingung führen. Diese Falten können sich bis ins Reckwerk ziehen. Dies kann durch Minderung der Umschlingung vermieden werden. Am besten wird keine Walze um mehr als 75% umschlungen. Die flachgelegte Schlauchfolie sollte flach um die Walzen geführt werden, allerdings auch nicht zu flach. In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die flachgelegte Schlauchfolie zwischen Wendestangensystem (8) und dem MDO Reckwerk (10), d.h. nach Schritt (d) und vor Schritt (g) bzw. sofern vorhanden vor Schritt (f) ausschließlich über Walzen geführt wird, auf welchen die Umschlingungen jeweils höchstens 160° betragen, bevorzugt höchstens 140°. Bevorzugt betragen die Umschlingungen jeweils mindestens 45°, bevorzugt mindestens 60°. Dabei beträgt der Abstand von zwei nacheinander angeordneten Walzen jeweils bevorzugt höchstens 5 m, bevorzugter höchstens 3 m.
  • Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft eine Polyolefinfolie, welche nach dem vorstehend beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahren erhältlich ist.
  • Besonders bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind nachfolgend als Sätze 1 bis 59 zusammengefasst:
    • Satz 1: Eine monoaxial gereckte Polyolefinfolie umfassend eine erste Schicht basierend auf Polyolefin mit einer VICAT-Erweichungstemperatur T1; eine zweite Schicht basierend auf Polyolefin mit einer VICAT-Erweichungstemperatur T2; und eine Kernschicht umfassend ein thermoplastisches Polymer mit einer VICAT-Erweichungstemperatur T3; wobei die Kernschicht zwischen der ersten Schicht und der zweiten Schicht angeordnet ist und ein Antiblockmittel enthält; und wobei T3 um mindestens 5°C, bevorzugt mindestens 10°C, unterhalb von T1 und T2 liegt.
    • Satz 2: Die Polyolefinfolie nach Satz 1, welche einen symmetrischen Aufbau hat.
    • Satz 3: Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Sätze, wobei die Kernschicht in direktem Kontakt mit der ersten Schicht und/oder der zweiten Schicht steht.
    • Satz 4: Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Sätze, wobei die Kernschicht aus zwei Lagen besteht, welche thermisch miteinander verklebt sind.
    • Satz 5: Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Sätze, welche eine Gesamtschichtdicke im Bereich von 5 bis 100 µm, bevorzugt von 10 bis 80 µm aufweist.
    • Satz 6: Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Sätze, wobei die erste Schicht und/oder die zweite Schicht die Außenschichten der Polyolefinfolie bildet.
    • Satz 7: Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Sätze, welche neben der ersten Schicht, der zweiten Schicht und der Kernschicht eine oder mehrere zusätzliche Schichten umfasst.
    • Satz 8: Die Polyolefinfolie nach Satz 7, wobei die eine oder mehreren zusätzlichen Schichten ggf. unabhängig voneinander jeweils auf Polyolefin basieren.
    • Satz 9: Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Sätze, wobei die Schichtdicke der ersten Schicht und/oder die Schichtdicke der zweiten Schicht jeweils größer ist als die Schichtdicke der Kernschicht.
    • Satz 10: Die Polyolefinfolie nach Satz 9, wobei die Schichtdicke der ersten Schicht und/oder die Schichtdicke der zweiten Schicht jeweils mindestens doppelt so groß ist wie die Schichtdicke der Kernschicht.
    • Satz 11: Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Sätze, wobei die Schichtdicke der Kernschicht höchstens 30%, bevorzugt höchstens 20%, bevorzugter höchstens 10% der Gesamtschichtdicke der Polyolefinfolie beträgt.
    • Satz 12: Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Sätze, wobei die Kernschicht neben dem thermoplastischen Polymer ein Polyolefin enthält.
    • Satz 13: Die Polyolefinfolie nach Satz 12, wobei das Polyolefin der ersten Schicht, das Polyolefin der zweiten Schicht und ggf. auch das Polyolefin der Kernschicht jeweils unabhängig voneinander Homopolymere oder Copolymere sind, welche durch Polymerisation mindestens eines gemeinsamen Olefinmonomers hergestellt wurden.
    • Satz 14: Die Polyolefinfolie nach Satz 13, welche neben der ersten Schicht, der zweiten Schicht und der Kernschicht mindestens zwei, oder mindestens vier, oder mindestens sechs, oder mindestens acht, oder mindestens zehn, oder mindestens zwölf, oder mindestens vierzehn zusätzliche Schichten unabhängig voneinander basierend auf Polyolefinen umfasst, wobei auch diese Polyolefine unabhängig voneinander Homopolymere oder Copolymere sind, welche durch Polymerisation dieses mindestens einen gemeinsamen Olefinmonomers hergestellt wurden.
    • Satz 15: Die Polyolefinfolie nach Satz 13 oder 14, wobei das Polyolefin der ersten Schicht, das Polyolefin der zweiten Schicht und ggf. auch das Polyolefin der Kernschicht jeweils unabhängig voneinander Homopolymere oder Copolymere sind, welche durch Polymerisation durchweg gemeinsamer Olefinmonomere hergestellt wurden, wobei im Falle von Copolymeren die gemeinsamen Comonomere bevorzugt jeweils im selben relativen Mengenverhältnis vorliegen.
    • Satz 16: Die Polyolefinfolie nach einem der Sätze 13 bis 15, welche neben der ersten Schicht, der zweiten Schicht und der Kernschicht mindestens zwei, oder mindestens vier, oder mindestens sechs, oder mindestens acht, oder mindestens zehn, oder mindestens zwölf, oder mindestens vierzehn zusätzliche Schichten unabhängig voneinander basierend auf Polyolefinen umfasst, wobei auch diese Polyolefine unabhängig voneinander Homopolymere oder Copolymere sind, welche durch Polymerisation dieser durchweg gemeinsamen Olefinmonomere hergestellt wurden.
    • Satz 17: Die Polyolefinfolie nach einem der Sätze 13 bis 16, wobei das gemeinsame Olefinmonomer ausgewählt ist bzw. die durchweg gemeinsamen Olefinmonomere jeweils allesamt ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Ethylen, Propylen, n-Butylen und Isobutylen.
    • Satz 18: Die Polyolefinfolie nach einem der Sätze 12 bis 17, wobei das Polyolefin der ersten Schicht, das Polyolefin der zweiten Schicht und ggf. auch das Polyolefin der Kernschicht jeweils unabhängig voneinander Homopolymere oder Copolymere sind, welche im Wesentlichen dieselbe chemische Zusammensetzung und im Wesentlichen dasselbe gewichtsmittlere Molekulargewicht aufweisen.
    • Satz 19: Die Polyolefinfolie nach Satz 18, welche neben der ersten Schicht, der zweiten Schicht und der Kernschicht mindestens zwei, oder mindestens vier, oder mindestens sechs, oder mindestens acht, oder mindestens zehn, oder mindestens zwölf, oder mindestens vierzehn zusätzliche Schichten unabhängig voneinander basierend auf Polyolefinen umfasst, wobei auch diese Polyolefine diese im Wesentlichen selbe chemische Zusammensetzung und dieses im Wesentlichen selbe gewichtsmittlere Molekulargewicht aufweisen.
    • Satz 20: Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Polyolefin der ersten Schicht, das Polyolefin der zweiten Schicht und/oder das Polyolefin der Kernschicht unabhängig voneinander ein Propylenhomopolymer und/oder ein Propylencopolymer enthält oder daraus besteht.
    • Satz 21: Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Polyolefin der ersten Schicht, das Polyolefin der zweiten Schicht und/oder das Polyolefin der Kernschicht unabhängig voneinander ein Propylencopolymer enthält und wobei dessen Gehalt wenigstens 70 Gew.-% beträgt, bezogen auf das Gesamtgewicht der Schicht.
    • Satz 22: Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Polyolefin der ersten Schicht, das Polyolefin der zweiten Schicht und/oder das Polyolefin der Kernschicht ein Propylenhomopolymere und/oder ein Propylencopolymere ist und einen Schmelzflussindex von weniger als 4,0 g/10min (ISO 1133 bei 230 °C und 2,16 kg), bevorzugt weniger als 3,0 g/10min (ISO 1133 bei 230 °C und 2,16 kg), besonders bevorzugt von weniger als 2,0 g/10min (ISO 1133 bei 230 °C und 2,16 kg) besitzt.
    • Satz 23: Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Polyolefin der ersten Schicht, das Polyolefin der zweiten Schicht und/oder das Polyolefin der Kernschicht ein Ethylenhomopolymere und/oder ein Ethylencopolymere ist und einen Schmelzflussindex von weniger als 4,0 g/10min (ISO 1133 bei 190 °C und 2,16 kg), bevorzugt weniger als 3,0 g/10min (ISO 1133 bei 190 °C und 2,16 kg), besonders bevorzugt von weniger als 2,0 g/10min (ISO 1133 bei 190 °C und 2,16 kg) besitzt.
    • Satz 24: Die Polyolefinfolie nach einem der Sätze 12 bis 23, wobei der Gehalt des Polyolefins der Kernschicht mindestens 30 Gew.-%, bevorzugter mindestens 50 Gew.-% beträgt, bezogen auf das Gesamtgewicht der Kernschicht.
    • Satz 25: Die Polyolefinfolie nach einem der Sätze 12 bis 24, wobei der Gehalt des Polyolefins der Kernschicht höchstens 90 Gew.-%, bevorzugter höchstens 70 Gew.-% beträgt, bezogen auf das Gesamtgewicht der Kernschicht.
    • Satz 26: Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das thermoplastische Polymer der Kernschicht eine VICAT Erweichungstemperatur T3 von höchstens 140°C, bevorzugter höchstens 120°C, noch bevorzugter höchstens 100°C aufweist.
    • Satz 27: Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das thermoplastische Polymer der Kernschicht ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus (i) Polyethylenen, bevorzugt Ethylen-Homopolymer (Polyethylen, PE), Polyethylen niedriger Dichte (LDPE), lineares Polyethylen niedriger Dichte (LLDPE), Polyethylen sehr niedriger Dichte (VLDPE), auf Basis von Metallocen-Katalysatoren polymerisiertes Polyethylen (mPE), Polyethylen hoher Dichte (HDPE); (ii) Propylen-Olefin-Copolymeren, bevorzugt statistische heterophasige Polypropylen (Block)-Copolymere oder statistische Propylen-Ethylen-Copolymere, besonders bevorzugt mit einem Ethylenanteil von 2 Gew.- % bis 4 Gew.-%; (iii) thermoplastischen Elastomeren (TPE), bevorzugt Polyolefin basierte Elastomere, besonders bevorzugt Propylen basierte Elastomere mit einem Propylenanteil von mindestens 80 Gew.-%; (iv) Butylen-Homopolymeren (Polybutylen, PB); (v) Isobutylen-Homopolymeren (Polyisobutylen, PI); (vi) 1-Buten Copolymeren, bevorzugt statistische 1-Buten Copolymere, bevorzugter statistische Ethylen-1-Buten-Copolymere oder statistische Propylen-1-Buten-Copolymere; (vii) Olefin basierten Plastomeren, bevorzugt Ethylen basierte Octen Plastomere; (viii) Acrylsäure basierten Copolymeren, bevorzugt Ethylen-Methacrylsäure-Copolymere oder Ethylen-Acrylsäure-Copolymere; und (ix) Vinylacetat Copolymeren, bevorzugt Ethylen-Vinylacetat-Copolymere (EVA).
    • Satz 28: Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Sätze, wobei der Gehalt des thermoplastischen Polymers der Kernschicht mindestens 10 Gew.-%, bevorzugter mindestens 20 Gew.-% beträgt, bezogen auf das Gesamtgewicht der Kernschicht.
    • Satz 29: Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Sätze, wobei der Gehalt des thermoplastischen Polymers der Kernschicht höchstens 70 Gew.-%, bevorzugter höchstens 50 Gew.-% beträgt, bezogen auf das Gesamtgewicht der Kernschicht.
    • Satz 30: Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Polyolefin der ersten Schicht sowie das Polyolefin der zweiten Schicht eine VICAT Erweichungstemperatur T1 bzw. T2 von jeweils mindestens 100°C, bevorzugter mindestens 120°C, noch bevorzugter mindestens 140°C aufweisen.
    • Satz 31: Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Polyolefin der ersten Schicht und das Polyolefin der zweiten Schicht und ggf. das Polyolefin der Kernschicht unabhängig voneinander ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Polypropylenhomopolymeren und Polypropylencopolymeren, und wobei das thermoplastische Polymer der Kernschicht ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus (i) Propylen-Olefin-Copolymeren, bevorzugt statistische heterophasige Polypropylen (Block)-Copolymere oder statistische Propylen-Ethylen-Copolymere, besonders bevorzugt mit einem Ethylenanteil von 2 Gew.-% bis 4 Gew.-%; (ii) thermoplastischen Elastomeren (TPE), bevorzugt Polyolefin basierte Elastomere, besonders bevorzugt Propylen basierte Elastomere mit einem Propylenanteil von mindestens 80 Gew.-%; und (iii) 1-Buten Copolymeren, bevorzugt statistische 1-Buten Copolymere, bevorzugter statistische Ethylen-1-Buten-Copolymere oder statistische Propylen-1-Buten-Copolymere.
    • Satz 32: Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Polyolefin der ersten Schicht und das Polyolefin der zweiten Schicht und ggf. das Polyolefin der Kernschicht unabhängig voneinander ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Polypropylenhomopolymeren und Polypropylencopolymeren, und wobei das thermoplastische Polymer der Kernschicht ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus (i) Polyethylenen, bevorzugt Ethylen-Homopolymer (Polyethylen, PE), Polyethylen niedriger Dichte (LDPE), lineares Polyethylen niedriger Dichte (LLDPE), Polyethylen sehr niedriger Dichte (VLDPE), auf Basis von Metallocen-Katalysatoren polymerisiertes Polyethylen (mPE), Polyethylen hoher Dichte (HDPE); (ii) Olefin basierten Plastomeren, bevorzugt Ethylen basierte Octen Plastomere; und (iii) Vinylacetat Copolymeren, bevorzugt Ethylen-Vinylacetat-Copolymere (EVA).
    • Satz 33: Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Antiblockmittel ausgewählt ist aus anorganischen Antiblockmitteln und polymeren Antiblockmitteln.
    • Satz 34: Die Polyolefinfolie nach Satz 33, wobei das Antiblockmittel ein polymeres Antiblockmittel ist ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus quervernetzten Silikonpolymeren und Polymethylmethacrylaten.
    • Satz 35: Die Polyolefinfolie nach Satz 33, wobei das Antiblockmittel ein anorganisches Antiblockmittel ist ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Titandioxid, Calciumsulfat, Siliziumoxiden, amorphem Silica, amorpher Kieselsäure, Aluminiumoxiden, Silikaten, Alumosilikaten, Calciumcarbonaten und deren Mischungen.
    • Satz 36: Die Polyolefinfolie nach Satz 35, wobei das Antiblockmittel ein anorganisches Antiblockmittel ist ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Siliziumoxiden und Silikaten; bevorzugt Siliziumdioxid, Quarz, Cristobalit, Talkum, Kaolin, Glimmer, Feldspat, und gefälltes Aluminiumsilikat; insbesondere Talkum.
    • Satz 37: Die Polyolefinfolie nach Satz 35, wobei das Antiblockmittel ein anorganisches Antiblockmittel ist ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Carbonaten; bevorzugt Calciumcarbonat, Kreide, Kalkstein bevorzugt Calcit und/oder Argonit, und Magnesiumcarbonat bevorzugt Magnesit; insbesondere Calciumcarbonat.
    • Satz 38: Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Antiblockmittel eine mittlere Partikelgröße d50 im Bereich von 1 bis 10 µm, bevorzugt von 1 bis 5 µm hat.
    • Satz 39: Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Sätze, wobei das Antiblockmittel eine mittlere Partikelgröße d95 im Bereich von 2 bis 20 µm, bevorzugt von 3 bis 15 µm hat.
    • Satz 40: Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Sätze, wobei der Gehalt des Antiblockmittels im Bereich von 1,0 bis 20,0 Gew.-%, bevorzugt von 1,0 bis 10,0 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt von 1,0 bis 5,0 Gew.-% liegt, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Kernschicht.
    • Satz 41: Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Sätze, welche um ein Reckverhältnis im Bereich von 1:3 bis 1:8, bevorzugt von 1:4 bis 1:7 gereckt wurde.
    • Satz 42: Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Sätze, welche durch Blasfolienextrusion hergestellt wurde.
    • Satz 43: Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Sätze, welche eine Verbundhaftung von mindestens 30 cN/cm hat, bevorzugt von mindestens 40 cN/cm.
    • Satz 44: Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Sätze, welche eine Zugkraft in Maschinenrichtung bei 10 % Dehnung [F10%] von mindestens 100 N, bevorzugt von mindestens 120 N, bezogen auf eine Foliendicke von 80 µm gemessen nach DIN EN ISO 527-3 hat.
    • Satz 45: Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Sätze, welche eine Maßänderung nach Warmlagerung 1 min im Ölbad bei 120°C Temperatur, bevorzugt bei 130°C, besonders bevorzugt bei 140°C, von höchstens 2,0%, bevorzugt von höchstens 1,0% hat.
    • Satz 46: Ein Verfahren zur Herstellung einer Polyolefinfolie nach einem der Sätze 1 bis 45 umfassend die Schritte (a) Erzeugen einer mehrschichtigen Schlauchfolie durch Blasfolienextrusion, wobei die Schlauchfolie eine nicht-innenliegende Schicht basierend auf Polyolefin und eine innenliegende Schicht umfassend ein thermoplastisches Polymer, ggf. im Gemisch mit einem Polyolefin, umfasst und wobei die innenliegende Schicht ein Antiblockmittel enthält; (b) Flachlegen der Schlauchfolie, wobei die innenliegende Schicht der einen Seite der flachgelegten Schlauchfolie mit der innenliegenden Schicht der gegenüberliegenden Seite der flachgelegten Schlauchfolie in Kontakt kommt, jedoch noch nicht thermisch mit ihr verklebt wird; (c) ggf. Reversieren der flachgelegten Schlauchfolie; (d) ggf. Kühlen der flachgelegten Schlauchfolie; (e) ggf. Erzeugen von Öffnungen am Rand oder in einem Randbereich der flachgelegten Schlauchfolie, ohne die Schlauchfolie vollständig entlang ihres Randes aufzuschlitzen, wodurch in der Schlauchfolie eingeschlossene Luft ggf. entweichen kann; (f) ggf. Vorheizen und monoaxiale Anreckung der flachgelegten Schlauchfolie; (g) monoaxiale Reckung der flachgelegten Schlauchfolie unter gleichzeitiger thermischer Verklebung der innenliegenden Schichten miteinander unter Bildung einer Kernschicht; (h) ggf. Entspannen der monoaxial gereckten Schlauchfolie unter Spannungs- und Temperatureinfluss; (i) ggf. Kühlen der monoaxial gereckten Schlauchfolie; (j) ggf. Besäumen des Rands oder des Randbereichs der monoaxial gereckten Schlauchfolie, welcher ggf. die in Schritt (e) eingebrachten Öffnungen aufweist; und (k) ggf. Aufwickeln der monoaxial gereckten Polyolefinfolie; bevorzugt changierend.
    • Satz 47. Das Verfahren nach Satz 46, wobei das Flachlegen Schritt (b) unter Einsatz einer Flachlegeeinheit (6) und nachgeschalteten Quetschwalzen (7) erfolgt, wobei die Quetschwalzen (7) gekühlt sind; bevorzugt auf eine Temperatur von höchstens 80°C; bevorzugter höchstens 60°C; besonders bevorzugt höchstens 50°C.
    • Satz 48. Das Verfahren nach Satz 46 oder 47, wobei in Schritt (e) das Erzeugen von Öffnungen mit Hilfe von Stanzen, Schlitzmessern, Perforationsmessern oder durch Nadelperforation erfolgt.
    • Satz 49. Das Verfahren nach einem der Sätze 46 bis 48, wobei Schritt (f) unter Einsatz einer oder mehrerer Walzenpaare aus jeweils einer Heizwalze (11a) und einer daran anliegenden Anlegewalze (11b) erfolgt, wobei im zuerst von der Folie durchlaufenen Walzenpaar die Anlegewalze (11b) mit einem Druck an der Heizwalze (11a) anliegt, welcher höchstens 2 bar, bevorzugter höchstens 1 bar, besonders bevorzugt 0 bis 0,5 bar beträgt, oder wobei die Anlegewalze (11b) drucklos an der Heizwalze (11a) anliegt.
    • Satz 50. Das Verfahren nach einem der Sätze 46 bis 49, wobei Schritt (f) unter Einsatz einer oder mehrerer Walzenpaare aus jeweils einer Heizwalze (11a) und einer daran anliegenden Anlegewalze (11b) erfolgt, wobei im zuerst von der Folie durchlaufenen Walzenpaar die Anlegewalze (11b) vollkommen abgeschwenkt ist.
    • Satz 51. Das Verfahren nach einem der Sätze 46 bis 50, wobei in Schritt (f) die monoaxiale Anreckung um ein Anreckverhältnis im Bereich von 1,00:1,01 bis 1,00:1,50, bevorzugt von 1,00:1,05 bis 1,00: 1,30 erfolgt.
    • Satz 52. Das Verfahren nach einem der Sätze 46 bis 51, wobei in Schritt (g) die monoaxiale Reckung um ein Reckverhältnis im Bereich von 1:3 bis 1:8, bevorzugt von 1:4 bis 1:7 erfolgt.
    • Satz 53. Das Verfahren nach einem der Sätze 46 bis 52, wobei die flachgelegte Schlauchfolie nach Schritt (b) bzw. sofern vorhanden nach Schritt (c), und vor Schritt (g) bzw. sofern vorhanden vor Schritt (f) ausschließlich über Walzen (16) geführt wird, auf welchen die Umschlingungen jeweils höchstens 160° betragen.
    • Satz 54. Das Verfahren nach einem der Sätze 46 bis 53, wobei die flachgelegte Schlauchfolie nach Schritt (b) bzw. sofern vorhanden nach Schritt (c), und vor Schritt (g) bzw. sofern vorhanden vor Schritt (f) ausschließlich über Walzen (16) geführt wird, auf welchen die Umschlingungen jeweils mindestens 45° betragen.
    • Satz 55. Das Verfahren nach einem der Sätze 46 bis 54, wobei die flachgelegte Schlauchfolie nach Schritt (b) bzw. sofern vorhanden nach Schritt (c), und vor Schritt (g) bzw. sofern vorhanden vor Schritt (f) ausschließlich über Walzen (16) geführt wird, wobei der Abstand von zwei nacheinander angeordneten Walzen (16) jeweils höchstens 5 m, bevorzugt höchstens 3 m beträgt.
    • Satz 56. Das Verfahren nach einem der Sätze 46 bis 55, wobei in Schritt (g) die monoaxiale Reckung unter Einsatz eines Walzenpaars aus betriebener (12a) und Anlegewalze (12b) erfolgt, wobei wenigstens eine der Walzen (12a,b) auf eine Temperatur beheizt ist, welche nicht weniger als 5°C unterhalb der VICAT-Erweichungstemperatur T3 des thermoplastischen Polymers liegt, welches die innenliegende Schicht der in Schritt (a) erzeugten mehrschichtigen Schlauchfolie umfasst.
    • Satz 57. Das Verfahren nach Satz 56, wobei die Temperatur nicht weniger als 4°C, bevorzugt nicht weniger als 3°C, noch bevorzugter nicht weniger als 2°C, am bevorzugten nicht weniger als 1°C unterhalb der VICAT-Erweichungstemperatur T3 des thermoplastischen Polymers liegt, insbesondere der VICAT-Erweichungstemperatur des thermoplastischen Polymers entspricht.
    • Satz 58. Eine Polyolefinfolie erhältlich nach dem Verfahren nach einem der Sätze 46 bis 57.
    • Satz 59: Verwendung der Polyolefinfolie nach einem der Sätze 1 bis 45 oder 58 als Trennfolie, Trägerfolie für Klebebänder, Aufreißstreifen, Trageband, Verpackungsband, oder als Label.
  • Bezugszeichenliste
    • 8
    Wendestangensystem
    1
    Extruder
    2
    Folienblaskopf
    3a
    eingeblasene Innenluft
    3b
    angeblasene Außenluft
    4a
    schlauchförmige Blasfolie
    4b
    flachgelegte Schlauchfolie
    4c
    geschlitzte Folie
    4d
    monoaxial gereckte Folie
    4e
    entspannte Folie
    5
    Kalibrierkopf
    6
    Flachlegeeinheit
    7
    Quetschwalze
    9
    Messer
    10
    MDO-Reckwerk
    11a
    Heizwalze
    11b
    an Heizwalzen anliegende Anlegewalzen
    12a
    langsamere Walze
    12b
    langsamere Anlegewalze
    13a
    schnellere Walze
    13b
    schnellere Anlegewalze
    14
    Annealing-Walze
    15
    Kühlwalze
    16
    Walze
  • Die Erfindung wird durch nachfolgende Beispiele erläutert:
  • Die bei der Herstellung der Folien verwendeten Einstellungen der MDO-Reckeinheit sind in nachfolgender Tabelle zusammengefasst, wobei sich die Bezeichnungen der Walzen auf beziehen. Walzen desselben Bezugszeichens gemäß werden dabei in der Reihenfolge benannt, wie sie von der Folienbahn von oben nach unten durchlaufen werden:
    Walze Temperatur Geschwindigkeit Bahnzug Faktor Anpresswalze
    11a 55 °C 10,7 m/min 120 N Ab
    11a 65 °C 12,9 m/min -1810 N 1,100 An
    11a 130 °C 13,0 m/min -1420 N 1,100 An
    11a 145 °C 14,5 m/min 1703 N 1,100 An
    12a 145 °C 15,7 m/min -1233 N 1,100 An
    13a 145 °C 67,9 m/min 2514 N 4,300 An
    14 150 °C 62,4 m/min 68 N 0,920 An
    14 150 °C 60,9 m/min 94 N 0,975 An
    15 60 °C 59,6 m/min -201 N 0,980 An
    15 30 °C 60,3 m/min 194 N 1,010 An
  • Die Folien hatten den folgenden Schichtaufbau:
    Beispiel V1 V2 V3 B1 B2 B3
    Gesamtdicke 80 µm 80 µm 80 µm 70 µm 70 µm 80 µm
    1 PP I 97% 97% 97% 97% 97% 97%
    ABI 3% 3% 3% 3% 3% 3%
    Dicke 22 8,5 8,5 8,5 8,5 8,5
    2 PP I 100% 100% 100% 100% 100% 100%
    Dicke 11 3,65 3,65 3,65 3,65 3,65
    3 PP I 100% 100% 100% 100% 100% 100%
    Dicke 12 4,8 4,8 4,8 4,8 4,8
    4-8 PP I - 100% 100% 100% 100% 100%
    Dicke - 3,65 3,65 3,65 3,65 3,65
    9 PP I - 95% 100% 62% - 65%
    PP II - - - - - 30%
    EVA I - - - - 48% -
    LDI - - - 33% 47% -
    ABI - 5% - 5% 5% 5%
    Dicke - 4,8 4,8 4,8 4,8 4,8
    10 PP I - 95% 100% 62% - 65%
    PP II - - - - - 30%
    EVA I - - - - 48% -
    LDI - - - 33% 47% -
    ABI - 5% - 5% 5% 5%
    Dicke - 4,8 4,8 4,8 4,8 4,8
    11-15 PP I - 100% 100% 100% 100% 100%
    Dicke - 3,65 3,65 3,65 3,65 3,65
    16 PP I - 100% 100% 100% 100% 100%
    Dicke - 4,8 4,8 4,8 4,8 4,8
    17 PPI 100% 100% 100% 100% 100% 100%
    Dicke 11 3,65 3,65 3,65 3,65 3,65
    18 PP I 97% 97% 97% 97% 97% 97%
    ABI 3% 3% 3% 3% 3% 3%
    Dicke 22 8,5 8,5 8,5 8,5 8,5
    • PP I
    Polypropylen; heterophasiges (Block) Copolymer der Firma Borealis (Ethylen-Anteil 7- 9 %); Schmelzpunkt 165°C; VICAT Temperatur 150°C (A50-50°C/ 10 N nach DIN EN ISO 306);
    LD I
    LDPE (Low Density Polyethylene) der Firma Dow; VICAT Temperatur 98°C (A50-50°C/ 10 N nach DIN EN ISO 306);
    EVA I
    EVA Copolymer (Ethylen Vinyl Acetat Copolymer) der Firma Total; Schmelzpunkt 89°C; VICAT Temperatur 69°C (A50-50°C/ 10 N nach DIN EN ISO 306);
    PP II
    Polypropylen; random Copolymer der Firma Basell (Ethylen-Anteil 2 - 5 %); Schmelzpunkt 144°C; VICAT Temperatur 134°C (A50-50°C/ 10 N nach DIN EN ISO 306); und
    AB I
    Talkum Masterbatch der Firma Omya (Talkum-Anteil 60%) mit einer Korngrößenverteilung von D50 [µ] < 10 und D95[µ] <20.
  • Zusätzlich wurden folgende, kommerziell verfügbare Folien untersucht:
    • W1 = 50 µm Cast-MoPP - Folie der Firma Nowofol
    • W2 = 70 µm Cast-MoPP - Folie der Firma Nowofol
    • W3 = 80 µm Cast-MoPP - Folie der Firma Nowofol
  • Die Ermittlung der Foliendicke erfolgte jeweils durch mechanische Abtastung gemäß DIN 53370.
  • Die mechanischen Daten - gemessen nach DIN EN ISO 527-3 - sind in nachfolgender Tabelle zusammengefasst:
    Bsp. Produktionstechnologie Gereckt? [Ja/Nein] Foliendicke Hauptpolymerklasse Kraft in MD bei x % Dehnung
    F1% F2,5% F5% F10% F25%
    V1 Blasfolie Nein 80 µm PP 18,1 28,4 33,6 36 37,4
    W1 Castfolie Ja 50 µm PP 19,1 38,4 69,4 127,4 -
    W2 Castfolie Ja 70 µm PP 13,5 25,4 39,5 65,6 124,5
    W3 Castfolie Ja 80 µm PP 37,4 74,2 128,1 211,3 341,1
    B1 Blasfolie Ja 70 µm PP 20,0 36,9 60,6 103,2 185,8
    B2 Blasfolie Ja 70 µm PP 19,3 35,4 58,1 98,7 177,9
    B3 Blasfolie Ja 80 µm PP 23,3 45,1 77,9 131,1 220,3
  • Die Verbundhaftung der thermischen Schlauchverklebung wurde durch zwei unabhängige Methoden bestimmt.
  • Für eine manuelle Testung wurde an einem Muster auf beiden Seiten ein Klebeband (Klebeband A 7475 der Firma Tesa) aufgeklebt. Das Klebeband stand über den Musterrand hinaus. Es wurden beide Enden des Klebebandes angefasst und dieses dann ruckartig im rechten Winkel zur Klebefläche auseinandergezogen. Der Test wurde 10 mal wiederholt, indem das Klebeband wieder angedrückt und erneut ruckartig im rechten Winkel zur Klebefläche auseinandergezogen wurde. Um den Test zu bestehen, durften sich die miteinander verklebten Lagen nicht voneinander trennen. Als „trennbar“ galt auch eine Folie, die sich auf Grund des Testes nur am Rand für einige mm trennte.
  • Für eine maschinelle Testung (in Anlehnung an die FINAT Testmethode) wurden die beiden Folienlagen vorsichtig entlang der Verklebungsfläche so lange auseinandergezogen, bis man 2 Anfangslaschen mit jeweils ca. 4 cm Länge erhielt. Diese Laschen benötigte man später zum Einspannen des Teststreifens in einer universellen Zugprüfmaschine. Die so vorpräparierte Folie wurde mit einem Planschneider auf 25 mm breite Streifen zurechtgeschnitten. Anschließend wurden die Streifen mit rotem CMC-Klebeband auf beiden Seiten abgeklebt, um eine Dehnung der Teststreifen beim Auseinanderziehen in der Zugprüfmaschine zu vermeiden. Die vorbereiteten Teststreifen wurden in die Klemmbacken einer Zugprüfmaschine eingespannt. Der Verbund wurde mit 300 mm/min. auseinander gezogen. Der Prüfwinkel betrug 90°; dies entsprach einem Direktabzug. Die Prüftemperatur betrug 23°C ± 2°C bei einer RF von 50% ± 5% nach FINAT 10.
  • Die Ergebnisse sind in nachfolgender Tabelle zusammengefasst:
    Bsp. Recktemperaturen der Walzen gemäß 11a/11a/12a/13a/14/14 VICAT-Temperatur Hauptpolymer Innenschicht DSC peak Delamination manueller Test Verbundhaftung maschineller Test
    [°C] [°C] [°C; 2. Lauf] [Ja / Nein] [cN/cm]
    V2 110/140/143/143/135/130 150 165 Ja 27,3
    V3 Produktionsabbruch wegen Lufteinschlüssen
    B1 130/145/145/145/150/150 150 165 Nein 62,9
    B2 130/145/145/145/150/150 150 165 Nein 45,0
    B3 130/145/145/145/150/150 150 165 Nein 98,0
  • Wie die experimentellen Daten in vorstehender Tabelle belegen, zeigen die erfindungsgemäßen Folien gemäß den Beispielen B1 bis B3 hergestellt nach dem erfinderischen Verfahren im Vergleich zu den Vergleichsfolien gemäß den Beispielen V2 und V3 keine Delamination und eine deutlich höhere Verbundhaftung.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • WO 2010/019943 A1 [0007]
    • WO 2012/016075 A1 [0008, 0009]
    • EP 3290205 A1 [0010]
    • WO 9520633 [0012]
    • WO 2005/113370 [0013]
    • WO 2007/076918 [0014]
    • WO 2009/092641 [0015]
    • WO 2016/178965 [0016]
    • WO 2016/193186 [0017]
    • DE 102016210374 [0018]
    • WO 2011/057918 [0021]
    • WO 2015/007356 [0022]
    • WO 2014/177235 [0032]
    • EP 0432423 [0033]
    • EP 2277681 [0034]
    • WO 2019/036565 [0037, 0042]
    • EP 0519251 [0038]
    • US 5804020 [0038]
    • EP 1147877 [0039]
    • WO 2010/075946 [0040]
  • Zitierte Nicht-Patentliteratur
    • ISO 1133 [0010, 0154]
    • Th. Leopold, Gestreckte Limits, Kunststoffe, Carl Hanser Verlag, 10/2014, Seiten 182-5 [0029]
    • DIN EN ISO 11339 [0118]
    • DIN EN ISO 527-3 [0119, 0154, 0160]
    • DIN EN ISO 306 [0141, 0157]

Claims (22)

  1. Eine monoaxial gereckte Polyolefinfolie umfassend - eine erste Schicht basierend auf Polyolefin mit einer VICAT-Erweichungstemperatur T1, - eine zweite Schicht basierend auf Polyolefin mit einer VICAT-Erweichungstemperatur T2, und - eine Kernschicht umfassend ein thermoplastisches Polymer mit einer VICAT-Erweichungstemperatur T3, wobei die Kernschicht zwischen der ersten Schicht und der zweiten Schicht angeordnet ist und ein Antiblockmittel enthält; und wobei T3 um mindestens 5°C, bevorzugt mindestens 10°C, unterhalb von T1 und T2 liegt.
  2. Die Polyolefinfolie nach Anspruch 1, welche einen symmetrischen Aufbau hat.
  3. Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Kernschicht in direktem Kontakt mit der ersten Schicht und/oder der zweiten Schicht steht.
  4. Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Kernschicht aus zwei Lagen besteht, welche thermisch miteinander verklebt sind.
  5. Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, welche eine Gesamtschichtdicke im Bereich von 5 bis 100 µm, bevorzugt von 10 bis 80 µm aufweist.
  6. Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Schichtdicke der ersten Schicht und/oder die Schichtdicke der zweiten Schicht jeweils größer ist als die Schichtdicke der Kernschicht.
  7. Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Schichtdicke der Kernschicht höchstens 30%, bevorzugt höchstens 20%, bevorzugter höchstens 10% der Gesamtschichtdicke der Polyolefinfolie beträgt.
  8. Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Kernschicht neben dem thermoplastischen Polymer ein Polyolefin enthält.
  9. Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Polyolefin der ersten Schicht, das Polyolefin der zweiten Schicht und/oder das Polyolefin der Kernschicht unabhängig voneinander ein Propylenhomopolymer und/oder ein Propylencopolymer enthält oder daraus besteht.
  10. Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Polyolefin der ersten Schicht, das Polyolefin der zweiten Schicht und/oder das Polyolefin der Kernschicht unabhängig voneinander ein Propylencopolymer enthält und wobei dessen Gehalt wenigstens 70 Gew.-% beträgt, bezogen auf das Gesamtgewicht der Schicht.
  11. Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Polyolefin der ersten Schicht, das Polyolefin der zweiten Schicht und/oder das Polyolefin der Kernschicht ein Propylenhomopolymere und/oder ein Propylencopolymere ist und einen Schmelzflussindex von weniger als 4,0 g/10min (ISO 1133 bei 230 °C und 2,16 kg), bevorzugt weniger als 3,0 g/10min (ISO 1133 bei 230 °C und 2,16 kg), besonders bevorzugt von weniger als 2,0 g/10min (ISO 1133 bei 230 °C und 2,16 kg) besitzt.
  12. Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Polyolefin der ersten Schicht, das Polyolefin der zweiten Schicht und/oder das Polyolefin der Kernschicht ein Ethylenhomopolymere und/oder ein Ethylencopolymere ist und einen Schmelzflussindex von weniger als 4,0 g/10min (ISO 1133 bei 190 °C und 2,16 kg), bevorzugt weniger als 3,0 g/10min (ISO 1133 bei 190 °C und 2,16 kg), besonders bevorzugt von weniger als 2,0 g/10min (ISO 1133 bei 190 °C und 2,16 kg) besitzt.
  13. Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das thermoplastische Polymer der Kernschicht eine VICAT Erweichungstemperatur T3 von höchstens 140°C, bevorzugter höchstens 120°C, noch bevorzugter höchstens 100°C aufweist.
  14. Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das thermoplastische Polymer der Kernschicht ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus - Polyethylenen, bevorzugt Ethylen-Homopolymer (Polyethylen, PE), Polyethylen niedriger Dichte (LDPE), lineares Polyethylen niedriger Dichte (LLDPE), Polyethylen sehr niedriger Dichte (VLDPE), auf Basis von Metallocen-Katalysatoren polymerisiertes Polyethylen (mPE), Polyethylen hoher Dichte (HDPE); - Propylen-Olefin-Copolymeren, bevorzugt statistische heterophasige Polypropylen (Block)-Copolymere oder statistische Propylen-Ethylen-Copolymere, besonders bevorzugt mit einem Ethylenanteil von 2 Gew.-% bis 4 Gew.-%; - thermoplastischen Elastomeren (TPE), bevorzugt Polyolefin basierte Elastomere, besonders bevorzugt Propylen basierte Elastomere mit einem Propylenanteil von mindestens 80 Gew.- %; - Butylen-Homopolymeren (Polybutylen, PB); - Isobutylen-Homopolymeren (Polyisobutylen, PI); - 1-Buten Copolymeren, bevorzugt statistische 1-Buten Copolymere, bevorzugter statistische Ethylen-1-Buten-Copolymere oder statistische Propylen-1-Buten-Copolymere; - Olefin basierten Plastomeren, bevorzugt Ethylen basierte Octen Plastomere; - Acrylsäure basierten Copolymeren, bevorzugt Ethylen-Methacrylsäure-Copolymere oder Ethylen-Acrylsäure-Copolymere; und - Vinylacetat Copolymeren, bevorzugt Ethylen-Vinylacetat-Copolymere (EVA).
  15. Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Gehalt des thermoplastischen Polymers der Kernschicht mindestens 10 Gew.-%, bevorzugter mindestens 20 Gew.-% beträgt, bezogen auf das Gesamtgewicht der Kernschicht.
  16. Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Gehalt des thermoplastischen Polymers der Kernschicht höchstens 70 Gew.-%, bevorzugter höchstens 50 Gew.-% beträgt, bezogen auf das Gesamtgewicht der Kernschicht.
  17. Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Polyolefin der ersten Schicht sowie das Polyolefin der zweiten Schicht eine VICAT Erweichungstemperatur T1 bzw. T2 von jeweils mindestens 100°C, bevorzugter mindestens 120°C, noch bevorzugter mindestens 140°C aufweisen.
  18. Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Gehalt des Antiblockmittels im Bereich von 1,0 bis 20,0 Gew.-%, bevorzugt von 1,0 bis 10,0 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt von 1,0 bis 5,0 Gew.-% liegt, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Kernschicht.
  19. Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, welche um ein Reckverhältnis im Bereich von 1:3 bis 1:8, bevorzugt von 1:4 bis 1:7 gereckt wurde.
  20. Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, welche durch Blasfolienextrusion hergestellt wurde.
  21. Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, welche eine Verbundhaftung von mindestens 30 cN/cm hat, bevorzugt von mindestens 40 cN/cm.
  22. Die Polyolefinfolie nach einem der vorstehenden Ansprüche, welche eine Zugkraft in Maschinenrichtung bei 10 % Dehnung [F10%] von mindestens 100 N, bevorzugt von mindestens 120 N, bezogen auf eine Foliendicke von 80 µm gemessen nach DIN EN ISO 527-3 hat.
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