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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Überwachen von Injektoren einer Brennkraftmaschine und eine Brennkraftmaschine, die eingerichtet ist zur Durchführung eines solchen Verfahrens.
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Fehlfunktionen von Injektoren sind eine häufige Ursache für Störungen des Betriebs von Brennkraftmaschinen. Injektoren, die eingerichtet sind zum Einbringen von Brennstoff in Brennräume von Brennkraftmaschinen, insbesondere zur Direkteinspritzung oder Direkteindüsung, sind komplizierte mechanische und hydraulische Systeme, welche ganz verschiedene Fehlfunktionen aufweisen können. Die eigentliche Ursache einer solchen Fehlfunktion kann in dem Injektor selbst liegen, es kommen aber auch externe Ursachen wie beispielsweise Verunreinigungen eines durch den Injektor injizierten Brennstoffs, abgelöste Partikel anderer defekter Bauteile, zum Beispiel von Mengenbegrenzungsventilen, und dergleichen infrage. Fällt ein Injektor aus, kann dies dazu führen, dass die entsprechende Brennkraftmaschine ihre Nennleistung nicht mehr erreicht. Ein Injektor, der eine zu hohe oder zu geringe Brennstoffmenge dosiert, führt zu ungleich verteilten Verbrennungen zwischen verschiedenen Brennräumen, die somit nicht optimal bezüglich Verbrauch oder Emissionen sind. Es können auch thermische Probleme im Auslassbereich und/oder im übrigen Abgassystem bis hin zu undefinierten Temperaturen einzelner Abgasfluten auftreten. Hierdurch können eine wirksame Abgasnachbehandlung und damit Emissionen empfindlich negativ beeinflusst werden. Daher sind Injektoren, die eine Fehlfunktion aufweisen, innerhalb kurzer Zeitintervalle auszutauschen.
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Es ist vorgeschlagen worden, zur Überwachung von Injektoren einer Brennkraftmaschine die Abgastemperatur jedes einzelnen Brennraums automatisiert zu überwachen. Es kann ein Alarm gesetzt werden, wenn die Abgastemperatur einen vorbestimmten Grenzwert überschreitet. Dabei besteht die Gefahr falsch-positiver Alarmmeldungen, wenn die Abgastemperatur ohnehin aufgrund des momentanen Betriebspunkts hoch ist. Weiterhin erfolgt die Alarmierung erst vergleichsweise spät, insbesondere dann, wenn ein Fehler eines betroffenen Injektors bereits deutlich ausgeprägt ist. Wird der vorbestimmte Grenzwert empfindlicher gewählt, müssen aktuelle Umweltbedingungen sowie die aktuelle Leistung der Brennkraftmaschine berücksichtigt werden. Dies ist nur schwer möglich, da insbesondere für eine Abschätzung der momentanen Leistung Annahmen getroffen werden müssen, die hochgradig fehleranfällig sind. Weiterhin kann die hier beschriebene Alarmierung keinerlei Möglichkeit bieten, das Verhalten einzelner Injektoren zu beobachten und dessen Entwicklung zu beschreiben. Auch bietet die Vorgehensweise keine Möglichkeit, die Art des auftretenden Fehlers zu identifizieren. Die Alarmierung erfolgt also entweder - bei unempfindlicherem Grenzwert - vergleichsweise spät und erfordert eine relativ kurzfristige Reaktion, oft ein Außer-Betrieb-Setzen der Brennkraftmaschine, oder sie ist - bei empfindlicher gewähltem Grenzwert - unspezifisch und zieht eine Kette vorsorglicher Service-Maßnahmen oder weiterer Eingrenzungen des Fehlers nach sich.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Überwachen von Injektoren einer Brennkraftmaschine sowie eine Brennkraftmaschine zur Durchführung eines solchen Verfahrens zu schaffen, wobei die genannten Nachteile zumindest vermindert, vorzugsweise vermieden sind.
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Die Aufgabe wird gelöst, indem die vorliegende technische Lehre bereitgestellt wird, insbesondere die Lehre der unabhängigen Ansprüche sowie der in den abhängigen Ansprüchen und der Beschreibung offenbarten Ausführungsformen.
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Die Aufgabe wird insbesondere gelöst, indem ein Verfahren zum Überwachen von Injektoren einer Brennkraftmaschine geschaffen wird, wobei die Brennkraftmaschine eine Mehrzahl von Brennräumen aufweist, wobei jedem Brennraum mindestens ein Injektor zugeordnet ist, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst: Es werden a) brennraumindividuelle Abgastemperaturwerte zumindest für eine Gruppe von Brennräumen der Brennkraftmaschine erfasst. Es wird b) ein Abgastemperaturmittelwert der in Schritt a) erfassten Abgastemperaturwerte über die Gruppe von Brennräumen gebildet. Es werden c) normierte Abgastemperaturwerte berechnet, indem die in Schritt a) erfassten Abgastemperaturwerte einzeln mit dem in Schritt b) gebildeten Abgastemperaturmittelwert verrechnet werden. Die Schritte a) bis c) werden d) mehrfach innerhalb eines vorbestimmten Zeitintervalls wiederholt. Es werden e) Wertepaare gebildet, indem für jede Wiederholung der Schritte a) bis c) den in Schritt a) erfassten Abgastemperaturwerten jeweils der in Schritt b) derselben Wiederholung erfasste Abgastemperaturmittelwert zugeordnet wird. Es werden f) Wertepaargruppen der Wertepaare für jeden Brennraum gebildet, und die Wertepaargruppen werden g) gemäß wenigstens einer Metrik ausgewertet, wobei wenigstens eine Maßzahl pro Wertepaargruppe erhalten wird. Es hat sich herausgestellt, dass die Anwendung von wenigstens einer Metrik auf die hier definierten Wertepaargruppen sowie die wenigstens eine Maßzahl Aussagen selbst über kleine Vorschädigungen von Injektoren erlauben, wobei diese insbesondere zu deutlichen Veränderungen in den Wertepaargruppen führen können. So können Fehlfunktionen der Injektoren bereits frühzeitig vorausgesagt und adressiert werden. Eine Beobachtung der zeitlichen Entwicklung der Wertepaargruppen, insbesondere gemäß der wenigstens einen Metrik, insbesondere der wenigstens einen Maßzahl, erlaubt auch eine Beobachtung des Verlaufs einer Schädigung und gegebenenfalls eine zeitliche Prognose. Die Wertepaargruppen erlauben insbesondere unter Anwendung der wenigstens einen Metrik und Erhalten der wenigstens einen Maßzahl auch eine Aussage über die Art einer Schädigung oder eines Fehlers. Insbesondere führen verschiedene Fehler/Schädigungen zu charakteristischen Veränderungen in den Wertepaargruppen. Das hier vorgeschlagene Verfahren ist darüber hinaus vorteilhaft unempfindlich gegenüber variablen Umweltbedingungen, da diese durch die Normierungen in Schritt c) eliminiert werden. Insbesondere ein Einfluss der Außentemperatur kann somit eliminiert werden.
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Schäden an Injektoren können mithilfe des hier vorgeschlagenen Verfahrens vorteilhaft frühzeitig erkannt werden, wobei ihr Verlauf beobachtet, idealerweise sogar vorhergesagt werden kann. Verschiedene Injektorschäden können bereits frühzeitig differenziert werden. Da das Verfahren lediglich auf Abgastemperaturwertmessungen zurückgreift, kommt es ohne Änderungen in bestehender Hardware bekannter Brennkraftmaschinen aus. Die zur Auswertung gemäß dem hier beschriebenen Verfahren notwendige Software kann ohne weiteres in bestehende Systeme - gegebenenfalls sogar ohne erneute Zertifizierung - implementiert werden, oder das Verfahren kann per Fernwartung auf online übermittelte Brennkraftmaschinendaten angewendet werden, wobei es keiner lokalen Implementierung des Verfahrens bedarf. Die Daten von zahlreichen Brennkraftmaschinen können dann zentral ausgewertet werden, wobei die Betreiber der Brennkraftmaschinen informiert werden können, wenn ein Injektorenfehler identifiziert wird. Zugleich können so große Datenmengen verarbeitet und aussagekräftige Statistiken erstellt werden, die wiederum das hier vorgeschlagene Verfahren und insbesondere die Mustererkennung in den gebildeten Wertepaargruppen verbessern können. Somit können Injektorenfehler noch frühzeitiger und sicherer diagnostiziert werden, insbesondere wenn das Verfahren über eine längere Zeit auf eine Vielzahl von Brennkraftmaschinen zentral angewendet wird.
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Vorzugsweise ist jedem Brennraum der Brennkraftmaschine genau ein Injektor zugeordnet. Das Verfahren erlaubt dann Aussagen über diesen einen Injektor. Ist einem Brennraum dagegen eine Mehrzahl von Injektoren zugeordnet, erlaubt das hier vorgeschlagene Verfahren eine Aussage über das dem Brennraum zugeordnete Injektorenkollektiv. Eine Aussage zu einzelnen Injektoren einer Mehrzahl von Inj ektoren eines einzigen Brennraums ist dagegen zumindest nicht ohne weiteres möglich.
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Die Injektoren sind vorzugsweise eingerichtet, um Brennstoff in den jeweils zugeordneten Brennraum einzubringen, insbesondere um den Brennstoff direkt in den jeweiligen Brennraum einzubringen, vorzugsweise einzuspritzen.
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Die brennraumindividuellen Abgastemperaturwerte werden bevorzugt an einem jeweiligen Auslass des jeweiligen Brennraums erfasst. Es ist auch möglich, dass die brennraumindividuellen Abgastemperaturwerte an einem Abgaskrümmer im Bereich des jeweils zugeordneten Brennraums erfasst werden.
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Dass die brennraumindividuellen Abgastemperaturwerte in Schritt a) für eine Gruppe von Brennräumen der Brennkraftmaschine erfasst werden, bedeutet bevorzugt, dass sie für eine Mehrzahl von Brennräumen erfasst werden, deren Abgas gemeinsam entlang einer selben Abgasverrohrung abgeführt wird. Weist die Brennkraftmaschine eine Mehrzahl von Brennraumgruppen, insbesondere eine Mehrzahl von Zylinderbänken auf, werden bevorzugt die brennraumindividuellen Abgastemperaturwerte gemeinsam für eine solche Brennraumgruppe, insbesondere Zylinderbank erfasst. Das Verfahren wird dann vorzugsweise separat brennraumgruppenindividuell oder zylinderbankindividuell für jede der Brennraumgruppen oder Zylinderbänke durchgeführt. Die Brennkraftmaschine kann beispielsweise als V-Motor oder als W-Motor ausgebildet sein. Weist die Brennkraftmaschine dagegen nur eine einzige, alle Brennräume umfassende Brennraumgruppe auf, ist sie zum Beispiel als Reihenmotor ausgebildet, so umfasst die Gruppe von Brennräumen gemäß Schritt a) bevorzugt alle Brennräume der Brennkraftmaschine, das heißt es werden brennraumindividuelle Abgastemperaturwerte für alle Brennräume der Brennkraftmaschine erfasst.
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Die brennraumindividuellen Abgastemperaturwerte werden in Schritt a) - während ein und derselben Iteration der Schritte a) bis c) - insbesondere in einem selben Arbeitsspiel der Brennkraftmaschine, das heißt innerhalb von zwei Umdrehungen der Kurbelwelle, also innerhalb eines Kurbelwellenwinkelintervalls von 720°, erfasst.
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Dass in Schritt c) die in Schritt a) erfassten Abgastemperaturwerte einzeln mit dem in Schritt b) gebildeten Abgastemperaturmittelwert verrechnet werden, bedeutet insbesondere, dass die erfassten Abgastemperaturwerte einzeln auf den Abgastemperaturmittelwert bezogen werden, insbesondere derart, dass für alle Abgastemperaturwerte gemeinsam relevante Einflussgrößen wie beispielsweise Umweltbedingungen, beispielsweise eine Außentemperatur, für das weitere Verfahren herausgerechnet oder irrelevant werden. Eine solche Normierung der Abgastemperaturwerte kann gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung durchgeführt werden, indem jeder einzelne Abgastemperaturwert durch den Abgastemperaturmittelwert dividiert wird. In besonders bevorzugter Ausgestaltung wird aber eine Differenz zwischen jedem einzeln erfassten Abgastemperaturwert und dem Abgastemperaturmittelwert gebildet, wobei insbesondere der Abgastemperaturmittelwert von dem einzelnen Abgastemperaturwert abgezogen wird. Somit weist der so berechnete normierte Abgastemperaturwert ein positives Vorzeichen auf, wenn die Abgastemperatur den Abgastemperaturmittelwert übersteigt, und er weist ein negatives Vorzeichen auf, wenn der erfasste Abgastemperaturwert geringer ist als der Abgastemperaturmittelwert. Jedenfalls wird in Schritt c) für jeden erfassten Abgastemperaturwert ein normierter Abgastemperaturwert gebildet.
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In Schritt d) werden die Schritte a) bis c) insbesondere für eine Mehrzahl von Arbeitsspielen innerhalb des vorbestimmten Zeitintervalls wiederholt. Die Arbeitsspiele können dabei unmittelbar aneinander anschließen; es ist aber auch möglich, dass zwischen zwei Arbeitsspielen, für welche die Schritte a) bis c) durchgeführt werden, andere Arbeitsspiele angeordnet sind, für welche die Schritte a) bis c) nicht durchgeführt werden.
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Dass in Schritt f) Wertepaargruppen gebildet werden, bedeutet insbesondere, dass die Wertepaare klassifiziert werden. Eine besonders einfache Ausgestaltung der Bildung von Wertepaargruppen besteht darin, die Abgastemperarturmittelwerte in bestimmte Bereiche einzuteilen, wobei dann Wertepaare mit entsprechenden Abgastemperaturmittelwerten den entsprechenden Bereichen zugeordnet werden. Bevorzugt werden allerdings komplexere Klassifizierungsmethoden herangezogen. Die Wertepaargruppen werden insbesondere anhand eines Gruppierungskriteriums oder Klassifizierungskriteriums gebildet, wobei solche Wertepaare eines bestimmten Brennraums, die bezüglich des Gruppierungskriteriums oder Klassifizierungskriteriums zusammengehören, in dieselbe Wertepaargruppe einsortiert werden. Ein solches Gruppierungs- oder Klassifizierungskriterium kann beispielsweise eine Wertepaardichte in einer Ebene sein, die aufgespannt ist durch die beiden Größen der Wertepaare, nämlich die normierte Abgastemperatur einerseits und den Abgastemperaturmittelwert andererseits. Es werden beispielsweise alle Wertepaare in dieselbe Wertepaargruppe eingeordnet, an deren Ort die Wertepaardichte größer oder gleich einem bestimmten Dichte-Schwellenwert ist, wobei eine Grenze der Wertepaargruppe dort verläuft, wo die Wertepaardichte unter den Dichte-Schwellenwert sinkt.
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In Schritt g) wird insbesondere die wenigstens eine Metrik auf die Wertepaargruppen angewendet. Da die Wertepaargruppen der Wertepaare brennraumspezifisch, für jeden einzelnen Brennraum der Brennkraftmaschine, gebildet werden, wird in Schritt g) die wenigstens eine Maßzahl pro Wertepaargruppe und pro Brennraum erhalten.
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Anhand der wenigstens einen Metrik, insbesondere anhand der wenigstens einen Maßzahl, erfolgt dann bevorzugt eine Bewertung des mindestens einen Injektors. Alternativ oder zusätzlich erfolgt die Bewertung des mindestens einen Injektors bevorzugt anhand des Auftretens oder Fehlens von bestimmten Wertepaargruppen. Es hat sich nämlich auch herausgestellt, dass allein das Vorhandensein oder Fehlen bestimmter Wertepaargruppen in bestimmten Bereichen der zuvor definierten Ebene charakteristisch für bestimmte Schädigungen und/oder Fehler eines Injektors ist.
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Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass h) die Schritte a) bis g) für eine Mehrzahl vorbestimmter Zeitintervalle wiederholt werden. Auf diese Weise kann insbesondere eine Veränderung in den Wertepaargruppen, insbesondere in der wenigstens einen Metrik, insbesondere in der wenigstens einen Maßzahl pro Wertepaargruppe, beobachtet werden. Schädigungen oder Fehler von Injektoren können so in ihrem Verlauf beobachtet werden. Besonders bevorzugt ist eine Prognose für die weitere Entwicklung des Injektors möglich.
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Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist bevorzugt vorgesehen, dass i) die in Schritt f) für verschiedene Zeitintervalle gebildeten Wertepaargruppen brennraumindividuell einander zugeordnet werden. Somit werden die in den verschiedenen Zeitintervallen für einen Brennraum beobachteten Daten miteinander semantisch verknüpft, wobei durch die Zuordnung der Wertepaargruppen eine Beobachtung eines Verlaufs oder einer Entwicklung einzelner Wertepaargruppen mit der Zeit möglich ist. Dabei hat sich herausgestellt, dass die Wertepaargruppen typischerweise ihre Form, Schwerpunkts- oder Mittelpunktslage, und/oder Ausdehnung in der zuvor definierten Ebene mit der Zeit verändern. Es ist somit in den zu verschiedenen Zeiten erhobenen Daten erforderlich, zwischen voneinander unabhängigen Wertepaargruppen, die gegebenenfalls nur zufällig in einem selben Bereich der Ebene auftreten, und zusammengehörenden Daten, die der gleichen Wertepaargruppe zuzuordnen sind, zu unterscheiden. Hierzu kann beispielsweise die zeitliche Entwicklung der Wertepaargruppen in unmittelbar zeitlich aufeinanderfolgend erhobenen Datensätzen beobachtet werden, wo in ähnlichen Bereichen der Ebene erfasste Wertepaargruppen typischerweise einander zuzuordnen sind. Falls diese im Laufe der Zeit innerhalb der Ebene migrieren, kann dies entsprechend verfolgt werden, wodurch eine Fehlzuordnung insbesondere von zu späteren Zeitpunkten in einen bestimmten Bereich hinein migrierten Wertepaargruppen zu in der Vergangenheit in diesem Bereich angeordneten Wertepaargruppen vermieden werden kann.
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Vorzugsweise werden j) die in Schritt g) in den verschiedenen Zeitintervallen erhaltenen Maßzahlen einander zugeordneter Wertepaargruppen verglichen, und es wird wenigstens ein Vergleichswert pro Wertepaargruppe - und insbesondere pro Brennraum - erhalten. Auf diese Weise kann eine Veränderung der entsprechenden Wertepaargruppen quantifiziert werden. Der mindestens eine Injektor wird bevorzugt auf der Grundlage des wenigstens einen Vergleichswerts bewertet. Insbesondere erlaubt der Vergleichswert eine Aussage über die zeitliche Entwicklung des mindestens einen Injektors, sowie gegebenenfalls eine Prognose für dessen weitere Entwicklung.
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Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass eine Funktionsfähigkeit des mindestens einen Injektors für jeden Brennraum der Brennkraftmaschine bewertet wird, indem die wenigstens eine Maßzahl mit einem Maßzahl-Schwellenwert verglichen wird. Dies stellt eine besonders einfache und zugleich zuverlässige Art der Bewertung des mindestens einen Injektors dar.
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Alternativ oder zusätzlich wird die Funktionsfähigkeit des mindestens einen Injektors für jeden Brennraum der Brennkraftmaschine bevorzugt bewertet, indem der wenigstens eine Vergleichswert mit einem Vergleichswert-Schwellenwert verglichen wird. Dies ermöglicht ebenfalls eine einfache und zuverlässige Bewertung der Funktionsfähigkeit des mindestens einen Injektors, und darüber hinaus eine Einbeziehung der Zeitkomponente zum Zweck der Analyse einer Entwicklung der Funktionsfähigkeit und/oder einer Vorhersage einer zukünftigen Entwicklung derselben.
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Ein Vergleich der Maßzahl mit einem Maßzahl-Schwellenwert und/oder des Vergleichswerts mit einem Vergleichswert-Schwellenwert ermöglicht außerdem die Generierung verschiedener Alarme, die bestimmte Injektorschäden - gegebenenfalls für die Zukunft - anzeigen. Auch kann ein Maß der Vorschädigung eines Injektors abgeschätzt und gegebenenfalls eine Ausfallwahrscheinlichkeit abgeleitet werden.
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Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass eine zeitliche Entwicklung der wenigstens einen Maßzahl und/oder des wenigstens einen Vergleichswerts erfasst wird, wobei für jeden Brennraum der jeweilige mindestens eine Injektor anhand der erfassten zeitlichen Entwicklung bewertet wird. Dies ermöglicht in besonderer Weise die Überwachung von Veränderungen in der Funktionsfähigkeit der Injektoren, sowie die Erkennung eines Grads einer Vorschädigung sowie weiterhin eine Extrapolation eines Schädigungsverlaufs und damit einer Vorhersage für die Zukunft, insbesondere die Ableitung einer Ausfallwahrscheinlichkeit und/oder einer prognostizierten Restlebensdauer. Somit können frühzeitig geeignete Maßnahmen identifiziert und eingeleitet, sowie Ausfälle und/oder Wartungen besser geplant werden.
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Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass eine Prognose der Funktionsfähigkeit des mindestens einen Injektors für jeden Brennraum anhand einer Extrapolation der erfassten zeitlichen Entwicklung ermittelt wird. Dies ermöglicht in besonderer Weise eine Aussage über zukünftige Schädigungen, Ausfallwahrscheinlichkeiten und insbesondere Restlebensdauern. Gerade auf diese Weise ist es möglich, frühzeitig geeignete Maßnahmen zu identifizieren und Ausfälle und/oder Wartungen besser zu planen.
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Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass als Gruppierungskriterium für die Bildung der Wertepaargruppen in dem Schritt f) eine Wertepaardichte in der durch die normierte Abgastemperatur und den Abgastemperaturmittelwert aufgespannten Ebene verwendet wird. Wie zuvor bereits erläutert, können auf diese Weise besonders einfach und zuverlässig Wertepaargruppen anhand eines sinnvollen und einfach prüfbaren Kriteriums gebildet werden.
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Dabei wird insbesondere ein Dichte-Schwellenwert als Kriterium für die Gruppengehörigkeit verwendet, wie bereits zuvor erläutert.
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Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die wenigstens eine Metrik ausgewählt ist aus einer Gruppe, bestehend aus: Einer Schwerpunktlage, insbesondere einer gewichteten Schwerpunktlage; einer Mittelpunktslage, insbesondere einer geometrischen Mittelpunktslage; einer Ausdehnung in wenigstens einer Richtung, insbesondere in Richtung der normierten Abgastemperatur; einer Lage eines Maximums einer Wertepaargruppe, insbesondere einer maximalen normierten Abgastemperatur; einer Wertepaardichte innerhalb der Wertepaargruppe; und einer Anzahl der Wertepaare in der Wertepaargruppe. Jede dieser Metriken ist jeweils bevorzugt bezogen auf die momentan betrachtete Wertepaargruppe. Die hier aufgezählten Metriken sind in besonderer Weise in der Lage, eine Aussage über die betrachtete Wertepaargruppe zu treffen. Insbesondere kann anhand von wenigstens einer solchen Metrik die zeitliche Entwicklung einer entsprechenden Wertepaargruppe in sinnvoller und aussagekräftiger Weise verfolgt werden, wobei hieraus wiederum Aussagen über die Funktionsfähigkeit eines Injektors erhalten werden können. Insbesondere führen selbst kleine Vorschädigungen eines Injektors typisch erweise schon zu deutlichen Veränderungen der hier aufgeführten Metriken, beispielsweise zu einer deutlichen Erhöhung einer Ausdehnung einer Wertepaargruppe in Richtung der normierten Abgastemperatur oder zu einer Verschiebung der Schwerpunktlage. Dabei kann eine Vorschädigung eines Injektors bereits Wochen und manchmal sogar bereits Monate vor dem Ansprechen der klassischen Alarmierungsroutinen nachgewiesen werden. Insbesondere ändern sich verschiedene Metriken für verschiedene Injektorschäden in spezifischer Weise, beispielsweise ist eine Verschiebung sowie eine Vergrößerung einer Wertepaargruppe hin zu höheren Werten entlang der Achse der normierten Abgastemperatur charakteristisch für Schäden am Sitz einer Pilotnadel des Injektors. Ein Auftreten von Wertepaaren mit sehr geringer Wertepaardichte in einem Bereich hoher Werte auf der Achse der normierten Abgastemperatur bei gleichzeitig sehr großer Ausdehnung der Wertepaargruppe kann charakteristisch für eine in ihrer Führung verklemmte Pilotnadel eines Injektors sein.
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Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass nur Abgastemperaturwerte oder normierte Abgastemperaturwerte verwendet werden, bei deren Erfassung ein stationärer Betrieb der Brennkraftmaschine innerhalb eines vorbestimmten Stationaritäts-Zeitintervalls vorliegt. Die Abgastemperaturwerte und/oder die normierten Abgastemperaturwerte werden demnach entsprechend bevorzugt geeignet ausgewählt oder gefiltert. Die Filterung erfolgt insbesondere derart, dass nur solche Werte weiter berücksichtigt werden, für welche wenigstens eine Nebenbedingung erfüllt ist, die den stationären Betrieb der Brennkraftmaschine anzeigt oder sicherstellt. Insbesondere werden nur solche Abgastemperaturwerte oder normierten Abgastemperaturwerte zur Auswertung herangezogen, bei denen eine Drehzahl der Brennkraftmaschine für das vorbestimmte Stationaritäts-Zeitintervall konstant ist, das heißt insbesondere innerhalb des vorbestimmten Stationaritäts-Zeitintervalls - insbesondere in die Vergangenheit betrachtet - nicht stärker als 10 Umdrehungen pro Minute (rpm) nach oben oder unten von einem momentanen Wert abgewichen ist. Alternativ oder zusätzlich wird bevorzugt geprüft, ob eine Einzelabgastemperatur eines betrachteten Brennraums innerhalb des vorbestimmten Stationaritäts-Zeitintervalls - in die Vergangenheit betrachtet - konstant ist, das heißt beispielsweise in den letzten 10 Sekunden nicht stärker als 1 °C nach oben oder unten von einem momentanen Wert abgewichen ist. Dadurch, dass die Abgastemperaturwerte oder normierten Abgastemperaturwerte mittels einer Stationaritätsbedingung gefiltert werden, wird erreicht, dass dynamische Übergangseffekte zwischen verschiedenen Betriebspunkten der Brennkraftmaschine, die physikalisch sehr kompliziert zu beschreiben sind und deren Effekte auf die Einzelabgastemperaturen demzufolge schwer zu deuten sind, von der Betrachtung ausgeschlossen werden. Ferner bedarf es bei dieser Betrachtung keiner Berücksichtigung von Umweltbedingungen - die durch die Normierung eliminiert werden -, wobei auch auf eine Betrachtung der aktuellen Leistung der Brennkraftmaschine - die im Fehlerfall sehr ungenau werden kann - verzichtet werden kann. somit ist die Informationsgüte bei dem hier vorgeschlagenen Verfahren selbst im Fehlerfall nicht beeinträchtigt.
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Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die wenigstens eine Metrik für jede Wertepaargruppe auf die Anzahl von Wertepaaren in der jeweiligen Wertepaargruppe normiert wird. Dies verbessert die Robustheit der Datenanalyse. Alternativ oder zusätzlich wird die wenigstens eine Metrik über verschiedene Zeitintervalle plausibilisiert. Alternativ oder zusätzlich werden bevorzugt verschiedene Metriken gegeneinander plausibilisiert. Beispielsweise erfolgt bevorzugt nur dann eine Alarmierung, wenn pro Wertepaargruppe genügend viele Wertepaare gemessen wurden, oder sich die Anzahl der Wertepaare pro Wertepaargruppe nicht zu sehr von der Anzahl der Wertepaare im gleichen Bereich im vorherigen Zeitintervall oder in anderen Zeitintervallen unterscheidet. Mittels der Plausibilisierung können Fehlalarme, die zum Beispiel durch untypischen Betrieb der Brennkraftmaschine, beispielsweise während einer Wartung oder bei Testläufen, entstehen, vermieden werden.
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Wie bereits ausgeführt, kann eine Auswertung im Rahmen des hier vorgeschlagenen Verfahrens lokal, insbesondere auf einem Steuergerät der Brennkraftmaschine, aber auch zentral, insbesondere mittels Fernwartung, erfolgen.
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Anhand der wenigstens einen Metrik, insbesondere der wenigstens einen Maßzahl, und/oder anhand des wenigstens einen Vergleichswerts, können bevorzugt auch Fehler anderer Objekte oder Elemente der Brennkraftmaschine erkannt werden, insbesondere solche Fehler, die mittelbar ihrerseits wiederum zu einer Verringerung oder Verminderung der Injektorenfunktionsfähigkeit beitragen, beispielsweise weil sie zur Verschmutzung oder zum Verschleiß der Injektoren beitragen. Auch hierbei treten meist charakteristische Muster in den Wertepaargruppen und insbesondere Metriken auf.
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Die Aufgabe wird schließlich auch gelöst, indem eine Brennkraftmaschine geschaffen wird, die eine Mehrzahl von Brennräumen aufweist, wobei jedem Brennraum mindestens ein Injektor zugeordnet ist. Die Brennkraftmaschine weist außerdem bevorzugt einen Abgastemperatursensor pro Brennraum auf, der angeordnet und eingerichtet ist zur Erfassung von brennraumindividuellen Abgastemperaturwerten. Die Brennkraftmaschine weist außerdem ein Steuergerät auf, welches mit den Abgastemperatursensoren wirkverbunden ist. Vorzugsweise ist das Steuergerät auch mit den Injektoren wirkverbunden. Das Steuergerät ist insbesondere eingerichtet zur Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens oder einer der zuvor beschriebenen bevorzugten Ausführungsformen des Verfahrens zum Überwachen der Injektoren der Brennkraftmaschine.
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In Zusammenhang mit der Brennkraftmaschine ergeben sich insbesondere die Vorteile, die bereits in Zusammenhang mit dem Verfahren erläutert wurden.
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Die Beschreibung des Verfahrens einerseits und der Brennkraftmaschine andererseits sind insbesondere komplementär zueinander zu verstehen. Merkmale der Brennkraftmaschine, die explizit oder implizit in Zusammenhang mit dem Verfahren erläutert wurden, sind bevorzugt einzeln oder miteinander kombiniert Merkmale eines bevorzugten Ausführungsbeispiels der Brennkraftmaschine. Verfahrensschritte, die explizit oder implizit in Zusammenhang mit der Brennkraftmaschine erläutert wurden, sind bevorzugt einzeln oder miteinander kombiniert Schritte einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens. Das Verfahren zeichnet sich bevorzugt durch wenigstens einen Schritt aus, der durch wenigstens ein Merkmal eines erfindungsgemäßen oder bevorzugten Ausführungsbeispiels der Brennkraftmaschine bedingt ist. Die Brennkraftmaschine zeichnet sich bevorzugt durch wenigstens ein Merkmal aus, welches durch wenigstens einen Schritt einer erfindungsgemäßen oder bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens bedingt ist.
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Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert. Dabei zeigen:
- 1 eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels einer Brennkraftmaschine;
- 2 eine schematische Darstellung einer Ausführungsform eines Verfahrens zum Überwachen von Injektoren der Brennkraftmaschine, und
- 3 eine Erläuterung der Funktionsweise des Verfahrens anhand verschiedener Diagramme.
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1 zeigt eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels einer Brennkraftmaschine 1, die eine Mehrzahl von Brennräumen 3 aufweist, wobei jedem Brennraum 3 mindestens ein Injektor 5, hier jeweils genau ein Injektor 5, zugeordnet ist. Außerdem ist jedem Brennraum 3 ein Abgastemperatursensor 7 zugeordnet. Die Brennkraftmaschine 1 weist ein Steuergerät 9 auf, das mit den Abgastemperatursensoren 7 und bevorzugt mit den Injektoren 5 wirkverbunden ist, insbesondere einerseits zum Auslesen der Abgastemperatursensoren 7 und bevorzugt andererseits zur Ansteuerung der Injektoren 5.
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Das Steuergerät 9 ist insbesondere eingerichtet, um die Injektoren 5 zu überwachen. Es ist insbesondere eingerichtet zur Durchführung der im Folgenden näher beschriebenen Ausführungsformen eines Verfahrens zum Überwachen der Injektoren 5.
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2 zeigt eine schematische Darstellung einer solchen Ausführungsform des Verfahrens. In einem ersten Schritt S1 werden brennraumindividuelle Abgastemperaturwerte zumindest für eine Gruppe von Brennräumen 3 der Brennkraftmaschine 1, vorzugsweise für alle Brennräume 3, erfasst. In einem zweiten Schritt S2 wird ein Abgastemperaturmittelwert der in dem ersten Schritt S1 erfassten Abgastemperaturwerte über die Gruppe von Brennräumen 3, vorzugsweise über alle Brennräume 3, gebildet. In einem dritten Schritt S3 werden normierte Abgastemperaturwerte berechnet, indem die in dem ersten Schritt S 1 erfassten Abgastemperaturwerte einzeln mit dem in dem zweiten Schritt S2 gebildeten Abgastemperaturmittelwert verrechnet werden. Dabei wird insbesondere für jeden Abgastemperaturwert jeweils ein normierter Abgastemperaturwert erhalten.
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Die ersten drei Schritte S1 bis S3 werden innerhalb eines vorbestimmten Zeitintervalls mehrfach wiederholt.
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Anschließend werden in einem vierten Schritt S4 Wertepaare gebildet, indem für jede Wiederholung der ersten drei Schritte S1 bis S3 den in dem dritten Schritt S3 gebildeten normierten Abgastemperaturwerten jeweils der in dem dritten Schritt S3 derselben Wiederholung erfasste Abgastemperaturmittelwert zugeordnet wird.
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In einem fünften Schritt S5 werden Wertepaargruppen der Wertepaare für jeden Brennraum 3 der Brennkraftmaschine 1 gebildet.
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In einem sechsten Schritt S6 werden die Wertepaargruppen nach wenigstens einer Metrik ausgewertet, und es wird wenigstens eine Maßzahl pro Wertepaargruppe erhalten.
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Vorzugsweise werden die Injektoren 5 anhand der Maßzahlen und/oder anhand des Auftretens von bestimmten Wertepaargruppen bewertet.
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Vorzugsweise werden die ersten sechs Schritte S1 bis S6 für eine Mehrzahl der vorbestimmten Zeitintervalle wiederholt.
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Vorzugsweise werden in einem siebten Schritt S7 die in dem fünften Schritt S5 für verschiedene Zeitintervalle gebildete Wertepaargruppen einander brennraumindividuell zugeordnet. In einem achten Schritt S8 werden die in dem sechsten Schritt S6 in den verschiedenen Zeitintervallen erhaltenen Maßzahlen einander zugeordneter Wertepaargruppen miteinander verglichen, und es wird wenigstens ein Vergleichswert pro Wertepaargruppe - und bevorzugt pro Brennraum 3 - erhalten.
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Vorzugsweise werden die Injektoren 5 anhand des Vergleichswerts bewertet.
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Bevorzugt wird eine Funktionsfähigkeit des mindestens einen Injektors 5 für jeden Brennraum 3 der Brennkraftmaschine 1 bewertet, indem die wenigstens eine Maßzahl mit einem Maßzahl-Schwellenwert verglichen wird, und/oder in dem der wenigstens eine Vergleichswert mit einem Vergleichswert-Schwellenwert verglichen wird.
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Vorzugsweise wird eine zeitliche Entwicklung der wenigstens einen Maßzahl und/oder des wenigstens einen Vergleichswerts erfasst, wobei der mindestens eine Injektor 5 für jeden Brennraum 3 anhand der erfassten zeitlichen Entwicklung bewertet wird.
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Vorzugsweise wird eine Prognose der Funktionsfähigkeit des mindestens einen Injektors 5 für jeden Brennraum 3 anhand einer Extrapolation der erfassten zeitlichen Entwicklung ermittelt.
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Vorzugsweise wird als Gruppierungskriterium für die Bildung der Wertepaargruppen eine Wertepaardichte in einer durch die normierte Abgastemperatur und den Abgastemperaturmittelwert aufgespannten Ebene verwendet.
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Vorzugsweise ist die wenigstens eine Metrik ausgewählt aus einer insbesondere gewichteten Schwerpunktlage, einer - insbesondere geometrischen - Mittelpunktlage, einer Ausdehnung der Wertepaargruppe, insbesondere in Richtung der normierten Abgastemperatur, einer Lage eines Maximums - insbesondere der normierten Abgastemperatur -, einer Wertepaardichte, und einer Anzahl der Wertepaare in der Wertepaargruppe.
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Vorzugsweise werden nur Abgastemperaturwerte oder normierte Abgastemperaturwerte verwendet, bei deren Erfassung ein stationärer Betrieb der Brennkraftmaschine 1 innerhalb eines vorbestimmten Stationaritäts-Zeitintervalls vorliegt.
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Vorzugsweise wird die wenigstens eine Metrik für jede Wertepaargruppe auf die Anzahl von Wertepaaren in der jeweiligen Wertepaargruppe normiert. Alternativ oder zusätzlich wird die wenigstens eine Metrik über verschiedene Zeitintervalle plausibilisiert und/oder verschiedene Metriken werden gegeneinander plausibilisiert.
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3 zeigt eine Erläuterung der Funktionsweise des hier vorgeschlagenen Verfahrens anhand verschiedener Diagramme.
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Dabei sind bei a) Wertepaare für einen funktionsfähigen Injektor 5 dargestellt in einem Diagramm, das aufgespannt wird durch die normierte Abgastemperatur Tnorm auf der Ordinate und den Abgastemperaturmittelwert Tm auf der Abszisse. Für jeden Brennraum 3 der Brennkraftmaschine 1 wird innerhalb eines vorbestimmten Zeitintervalls ein solches Diagramm erhalten. Dabei wird für jede Wiederholung der ersten drei Schritte S1 bis S3 jeweils ein Abgastemperaturmittelwert erhalten.
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Bei der Wiederholung der ersten sechs Schritte S1 bis S6 für eine Mehrzahl der vorbestimmten Zeitintervalle wird dann jeweils für jedes Zeitintervall - und für jeden Brennraum 3 - ein solches Diagramm erhalten, sodass eine zeitliche Entwicklung eines Injektors 5 insbesondere durch Vergleich der verschiedenen Diagramme beurteilt werden kann.
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Dargestellt in dem Diagramm bei a) sind folglich die einem der Brennräume 3 zugeordneten Wertepaare, die in einem der vorbestimmten Zeitintervalle gemessen wurden. Die Häufungen der Wertepaare in verschiedenen Abschnitten entlang der Abszisse beschreiben verschiedene Lastpunkte der Brennkraftmaschine 1, beispielsweise ganz links Punkte im Leerlauf, ganz rechts beispielsweise Wertepaare in der Nähe des Volllastbetriebs. Diese Lastpunkte können ohne Weiteres anhand der Abgastemperaturmittelwerte Tm identifiziert werden; so ist der Volllast ein höherer Abgastemperaturmittelwert zugeordnet als einem Leerlaufbetrieb. Weiterhin können die Wertepaare verschiedenen Betriebszuständen des dem betrachteten Brennraum 3 zugeordneten Injektors 5 zugeordnet werden. Beispielsweise beschreibt eine erste Häufung H1, die mit einer ovalen Umrandung markiert ist, einen Betrieb des Injektors 5 mit voll geöffneter Pilotnadel, was klar zu erkennen ist an der relativ geringen Streuung der Wertepaare in vertikaler Richtung.
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Eine zweite Häufung H2 ist ebenfalls mit einer ovalen Umrandung markiert. Diese zweite Häufung H2 von Wertepaaren beschreibt einen Betrieb des Injektors 5 im ballistischen Bereich, in welchem die Pilotnadel den Vollanschlag nicht erreicht. Dieser Bereich entspricht einem charakteristischen Knick in der Injektorkennlinie.
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Es können nun für bestimmte Bereiche des Diagramms Metriken gebildet werden, beispielsweise wie folgt:
- Es werden Bereiche auf der horizontalen und gegebenenfalls vertikalen Achse definiert, beispielsweise ein erster Bereich zwischen 180 °C und 350 °C und ein zweiter Bereich zwischen 450 °C und 550 °C - jeweils auf der Abszisse -, wobei die Bereiche wahlweise auch beschrieben werden können durch beliebige nicht-lineare Grenzkurven in der Diagrammebene. Alternativ können Punktewolken durch einen Klassifikationsalgorithmus bestimmt werden, die insbesondere eine gewisse Mindest-Punktedichte - das heißt Anzahl von Wertepaaren pro Fläche in der Diagrammebene - aufweisen. Diese Punktewolken oder Wertepaargruppen werden bevorzugt durch ihre Lage beschrieben, beispielsweise durch die Lage des Mittelpunkts und/oder eine Ausdehnung bezüglich der beiden Diagrammachsen. Im Fall von Diagramm a) würde ein solcher Algorithmus beispielsweise drei bis fünf solcher Wertepaargruppen identifizieren: Eine kleine bei 100 °C, bis zu drei Wolken zwischen 180 °C und 320 °C, und eine weitere Wertepaargruppe bei mehr als 450 °C auf der Abszisse.
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Für jeden der genannten Bereiche, das heißt für jede Wertepaargruppe, können nun Metriken definiert werden. Eine Metrik ist beispielsweise eine Ausdehnung in Richtung der Ordinate. Eine andere Metrik kann die Schwerpunktlag der Punkte sein; eine weitere die Dichte der Punkte; außerdem die Anzahl der Punkte pro Bereich. Selbstverständlich sind weitere Metriken denkbar.
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Wie bereits ausgeführt, werden durch Wiederholung der ersten sechs Schritte S1 bis S6 für eine Mehrzahl der vorbestimmten Zeitintervalle verschiedene solche Diagramme gebildet. Insbesondere entsteht für jedes Zeitintervall - und für jeden Brennraum beziehungsweise Injektor 5 - ein charakteristisches Diagramm.
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Es werden nun die Metriken gleicher Bereiche, das heißt Wertepaargruppen aus verschiedenen Zeitintervallen, miteinander verglichen. Im Falle eines nicht geschädigten Injektors wird erwartet, dass sich beispielsweise die Ausdehnung in vertikaler Richtung nicht nennenswert ändert und insgesamt die Muster sehr ähnlich bleiben, solange die Brennkraftmaschine 1 auf ähnliche Weise betrieben wird wie im vorherigen Zeitintervall, was in der Regel - insbesondere bei geeigneter Wahl des Zeitintervalls - der Fall ist. Dies hat sich auch bei zahlreichen Auswertungen von Motordaten aus dem Feld gezeigt.
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Selbst kleine Vorschädigungen von Injektoren 5 führen dagegen - wie ebenfalls zahlreiche Messungen im Feld gezeigt haben - schon zu deutlichen Veränderungen der Muster und in der Regel zu einer deutlichen Erhöhung der Ausdehnung der Wertepaargruppen in Richtung der Ordinate, oder zu einer Verschiebung der Schwerpunktlage. Es konnte außerdem gezeigt werden, dass sich die Vorschädigung eines Injektors 5 bereits Wochen und manchmal bereits Monate vor dem Ansprechen einer klassischen Alarmierung in den Diagrammen nachweisen lässt.
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Je nach Art der Schädigung eins Injektors 5 zeigen sich ganz spezifische Veränderungen der Metriken. Für verschiedene Injektorschäden ändern sich Metriken in ganz spezifischen Bereichen, beispielsweise vorzugsweise in dem Bereich, welcher der offenen Pilotnadel zugeordnet werden kann für den Fall eines Schades an der Düse des Injektors 5, beispielsweise durch Auswaschung des Düsenquerschnitts; oder vorzugsweise im Bereich, der dem ballistischen Bereich der Pilotnadel zugeordnet werden kann für Schäden im hydraulischen System des Injektors. Weiterhin ändern sich für verschiedene Injektorschäden bestimmte Metriken in charakteristischer Weise, beispielsweise ergibt sich eine Verschiebung und eine Vergrößerung der Wertepaargruppen hin zu höheren Werten entlang der Ordinate für Schäden am Sitz der Pilotnadel; oder es zeigt sich ein Auftreten von Wertepaaren mit sehr geringer Punktedichte in einem Bereich hoher Werte auf der Ordinate bei sehr großer Ausdehnung der entsprechenden Punktewolke für eine in ihrer Führung verklemmte Pilotnadel.
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Zur Erkennung von Injektorschäden könne nun die Metriken und ihre Veränderungen zum vorherigen Zeitintervall überwacht werden. Überschreiten die Metriken definierte Schwellenwerte, können spezifische Alarme ausgegeben werden, die bestimmte Injektorschäden anzeigen. Außerdem kann aus den Metriken der Grad der Vorschädigung eines Injektors 5 abgeschätzt werden, und es kann gegebenenfalls eine Ausfallwahrscheinlichkeit für den betroffenen Injektor 5 abgeleitet werden. Werden die Metriken über verschiedene Zeitintervalle beobachtet, kann der Verlauf der Schädigung verfolgt und gegebenenfalls extrapoliert, das heißt vorhergesagt werden. Auf diese Weise ist es möglich, frühzeitig geeignete Maßnahmen zu identifizieren und Ausfälle beziehungsweise Wartungen besser zu planen.
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Es ist fernerhin möglich, die Metriken zueinander zu plausibilisieren, beispielsweise dadurch, dass nur dann eine Alarmierung erfolgt, wenn pro Wertepaargruppe genügend Punkte gemessen wurden oder sich die Anzahl der Punkte pro Wertepaargruppe nicht zu sehr von der Anzahl der Punkte im gleichen Bereich im vorherigen Zeitintervall oder in anderen Zeitintervallen unterscheidet. Dadurch können Fehlalarme, die zum Beispiel durch untypischen Motorbetrieb - beispielsweise während einer Wartung oder bei Testläufen - entstehen könnten, vermieden werden. Schließlich können die Metriken, wo immer nötig, auf die Anzahl der Punkte pro Wertepaargruppe normiert betrachtet werden, was die Robustheit der Analyse der Daten verbessert.
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Bei b) ist das Diagramm für den Injektor 5 des Diagramms aus a) für ein späteres Zeitintervall dargestellt. Es kann hieraus eine Vorschädigung des Injektors 5 erkannt werden. Mit H2 ist hier noch einmal die ursprüngliche Lage der zweiten Häufung bezeichnet, wie sie sich in dem Diagramm bei a) ergab. Die neue Lage ist mit H2' markiert.
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Es ist nun bei b) zu erkennen, dass sich die Ausdehnung und Lage der Punkte im Bereich zwischen 180 °C und 350 °C auf der Abszisse deutlich hin zu höheren Werten geändert hat. Außerdem kann eine deutliche Änderung des Schwerpunkts der Wertepaargruppe zwischen 450 °C und 550 °C beobachtet werden, wo ebenfalls wiederum zum Vergleich die ursprüngliche Lage der ersten Häufung H1 gemäß dem Diagramm bei a) in dem Diagramm zu b) markiert ist. Für die Plausibilisierung ist auch relevant, dass - was hier nicht dargestellt ist - ähnliche Veränderungen bei den anderen Injektoren 5 nicht zu beobachten sind, was mit erhöhter Sicherheit auf eine Vorschädigung des hier betrachteten Injektors 5 schließen lässt.
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Eine dritte Häufung H3 ist wiederum oval umrandet. Diese tritt hier neu in einem Bereich von 200 °C bis 250 °C auf der Abszisse auf. Diese dritte Häufung H3 lässt auf ein geändertes Verhalten des Injektors in seinem ballistischen Bereich schließen. Aus der Auswertung einer Vielzahl von Daten für eine Vielzahl von Brennkraftmaschinen 1 und Injektoren 5 weiß man, dass eine derartige Veränderung auf eine Schädigung im Bereich des Pilotsitzes hinweist, insbesondere auf Kratzer im Sitz, insbesondere auf eine daraus resultierende Undichtigkeit.
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Bei c) ist ein Diagramm dargestellt, das ein Beispiel für eine andere Schadensart umfasst: Hier fällt, einige Wochen vor dem Ausfall des Injektors 5, neben einer deutlichen Vorschädigung ähnlich wie im Beispiel gemäß dem Diagramm bei b) eine vierte Häufung H4 von Wertepaaren mit sehr geringer Punktedichte und hohen Werten bezüglich der Ordinate zwischen 300 °C und 400 °C auf der Abszisse auf, wobei diese vierte Häufung H4 mit einer ovalen Umrandung markiert ist. Diese Werte lassen auf einen sporadisch auftretenden Fehler im hydraulischen System des Injektors 5 mit starker Ausprägung schließen, der sich mit weitgehend regulärem Verhalten des - gleichwohl vorgeschädigten - Injektors 5 abwechselt. Diese Art von Fehlermuster lässt aus der Auswertung einer Vielzahl von Daten für eine Vielzahl von Brennkraftmaschinen 1 auf ein sporadisches Verklemmen der Pilotnadel in ihrer Führung schließen, das von Partikeln verursacht wird.
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Bevorzugt kann aus den Diagrammen auch auf Fehler anderer Objekte oder Elemente der Brennkraftmaschine 1 geschlossen werden.
