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Die hier offenbarte Technologie betrifft ein Verfahren zum Verbinden eines Druckbehälters mit einer Leitung, wobei von dem Druckbehälter ein Rohr absteht und von der Leitung eine Innenhülse absteht. Die hier offenbarte Technologie betrifft ferner eine zugehörige Druckbehälteranordnung.
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Druckbehälter können beispielsweise in Kraftfahrzeugen oder anderen Einheiten verwendet werden, um gasförmigen Kraftstoff zu speichern. Beispielsweise können sie als Kettentanks oder Rohrspeicher ausgebildet sein, welche als solche bekannt sind. Ebenso sind faserverstärkte Thermoplastrohre bekannt, welche beispielsweise in einem Pultrusions-Verfahren hergestellt werden können.
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Für verschiedene Anwendungen kann es erforderlich sein, einen Druckbehälter mit einer Leitung zu verbinden, beispielsweise um ihn mit einem weiteren Druckbehälter zu verbinden oder um ihn an ein anderes Element anzuschließen. Beispielsweise können dabei Rohrspeicher gefertigt werden. Diese können beispielsweise an jeweiligen Enden mit Anschlüssen oder Verbindungselementen versehen werden, beispielsweise um sie zu betanken oder um Gas für einen Verbraucher zu entnehmen.
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Es hat sich jedoch gezeigt, dass bekannte Verbindungen Probleme hinsichtlich Platzausnutzung und Einfachheit der Fertigung haben.
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Es ist eine bevorzugte Aufgabe der hier offenbarten Technologie, zumindest einen Nachteil von einer vorbekannten Lösung zu verringern oder zu beheben oder eine alternative Lösung vorzuschlagen. Es ist insbesondere eine bevorzugte Aufgabe der hier offenbarten Technologie, eine verbesserte und/oder leichter herzustellende Verbindung zwischen einem Druckbehälter und einer Leitung vorzusehen. Weitere bevorzugte Aufgaben können sich aus den vorteilhaften Effekten der hier offenbarten Technologie ergeben. Die Aufgaben werden gelöst durch den Gegenstand der unabhängigen Ansprüche. Die abhängigen Ansprüche stellen bevorzugte Ausgestaltungen dar.
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Die hier offenbarte Technologie betrifft ein Verfahren zum Verbinden eines Druckbehälters mit einer Leitung, wobei von dem Druckbehälter ein Rohr absteht und von der Leitung eine Innenhülse absteht, wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist:
- - Einbringen der Innenhülse in das Rohr, so dass sich ein Endbereich des Rohrs mit einem Endbereich der Innenhülse überlappt,
- - Verformen des Endbereichs des Rohrs, so dass der Endbereich zum Ende des Rohrs hin einen kleineren Durchmesser erhält,
- - Aufbringen einer Außenhülse auf die Innenhülse, so dass der Endbereich des Rohrs zwischen dem Endbereich der Innenhülse und der Außenhülse angeordnet ist,
- - Verspannen der Außenhülse gegen den Endbereich des Rohrs.
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Mittels eines solchen Verfahrens kann ein Druckbehälter besonders einfach mit einer Leitung verbunden werden. Durch das Verformen des Endbereichs des Rohrs wird vermieden, dass Teile radial zu weit nach außen stehen und es kann überdies eine besonders feste und dauerhafte Verbindung ausgebildet werden.
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Die Innenhülse kann dabei insbesondere während der Durchführung des Verfahrens unverändert bleiben. Dies ermöglicht eine besonders feste und damit stabile Ausführung der Innenhülse.
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Der Endbereich der Innenhülse kann insbesondere zum Ende der Innenhülse hin mit einem sich aufweitenden Durchmesser ausgebildet sein. Dies bezieht sich insbesondere auf den Außendurchmesser. An einen solchen sich aufweitenden Durchmesser kann sich der verformte Endbereich des Rohrs in vorteilhafter Weise anpassen, um eine formschlüssige Verbindung auszubilden. Die Aufweitung des Durchmessers kann insbesondere derart sein, dass der Endbereich eine kegelstumpfförmige Form erhält. Die Aufweitung kann im Endbereich insbesondere linear und/oder gleichmäßig sein, d.h. der Durchmesser kann sich beispielsweise mit abnehmender Entfernung zum Ende der Innenhülse hin linear oder zumindest annähernd linear vergrößern. Auch andere Ausführungen sind jedoch möglich, beispielsweise kann eine konvexe Außenfläche der Innenhülse in deren Endbereich vorgesehen sein. Diese kann insbesondere halbkugelförmig ausgestaltet sein, bzw. allgemeiner ein Rotationsellipsoid darstellen. Besonders bevorzugt bildet sie eine Form, die einen isotensoiden Spannungszustand des Rohres unter Innendruck im Endprodukt ergibt.
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Es sei jedoch erwähnt, dass die Aufweitung des Durchmessers der Innenhülse nicht zwingend ist. Beispielsweise kann auch eine Innenhülse mit konstantem Durchmesser oder mit anderen Durchmesserverläufen verwendet werden. Beispielsweise kann der Durchmesser des Rohrs so verformt werden, dass es im Endbereich des Rohrs einen im Vergleich zu einem angrenzenden Abschnitt des Rohrs kleineren, im Endbereich konstanten Durchmesser hat. Damit wird bereits eine Platzeinsparung erreicht.
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Das Rohr hat bevorzugt eine konstante Wandungsdicke, insbesondere im hier relevanten Endbereich. Dann ändern sich Außendurchmesser des Rohrs und Innendurchmesser des Rohrs bei Verformung bevorzugt gleichartig. Es sind jedoch auch andere Ausführungen möglich, wobei dann hier insbesondere der Innendurchmesser des Rohrs relevant ist, welcher einen Kontakt mit der Innenhülse herstellen kann.
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Der Endbereich des Rohrs kann insbesondere so verformt werden, dass der Endbereich des Rohrs komplementär zum Endbereich der Innenhülse ausgebildet ist. Dadurch können die beiden Endbereiche bevorzugt über einen gewissen Abschnitt aneinander anliegen, beispielsweise spielfrei und/oder ohne Zwischenraum.
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Der Endbereich des Rohrs kann bei der Verformung insbesondere konifiziert werden, aber auch halbkugelförmig oder rotationselliptisch gestaltet werden. Insbesondere kann der Endbereich des Rohrs in eine isotensoide Form gebracht werden.
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Der Endbereich des Rohrs kann beispielsweise so verformt werden, dass er mit dem Endbereich der Innenhülse einen Formschluss gegen Entfernen der Innenhülse von dem Rohr bildet. Dadurch kann eine formschlüssige Verbindung ausgebildet werden, welche in vorteilhafter Weise ein Entfernen der Leitung von dem Druckbehälter verhindert.
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Das Rohr bzw. dessen Endbereich können vor Ausführung des Verfahrens bzw. vor dem Verformen insbesondere einen konstanten Durchmesser haben.
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Die Außenhülse kann während des Verfahrens insbesondere formmäßig unverändert bleiben.
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Die Außenhülse kann insbesondere komplementär zum verformten Endbereich des Rohrs ausgebildet sein. Auch dabei kann vorgesehen sein, dass die Außenhülse und der verformte Endbereich des Rohrs entlang einer gewissen Strecke eng aneinander anliegen, beispielsweise spielfrei aneinander anliegen.
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Die Außenhülse kann insbesondere mit dem Endbereich der Innenhülse einen Formschluss gegen Annäherung des Rohrs an die Leitung und/oder die Innenhülse bilden. Dadurch wird eine Annäherung vermieden, wobei beispielsweise im Zusammenhang mit dem bereits weiter oben erwähnten Formschluss gegen Entfernen eine in beide Richtungen wirksame formschlüssige Verbindung ausgebildet werden kann, welche insbesondere beidseitig spielfrei ausgeführt sein kann.
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Gemäß einer Ausführung ist die Außenhülse über ein Gewinde drehbar mit der Innenhülse verbunden und wird durch Drehen verspannt. Dadurch kann auf einfache Weise eine Verspannung der Außenhülse an dem Endbereich des Rohrs erreicht werden, welche beispielsweise durch einfaches Verdrehen bewirkt werden kann.
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Gemäß einer Ausführung ist die Außenhülse nur axial verschiebbar mit der Innenhülse verbunden. Hierzu können beispielsweise geeignete Rippen an der Innenhülse ausgebildet sein und komplementär dazu können Nuten in der Außenhülse ausgebildet sein, oder umgekehrt. Die Außenhülse kann jedoch beispielsweise auch ohne besondere Führung auf der Innenhülse aufgesetzt sein, wodurch sie auch axial verschiebbar wäre, jedoch zusätzlich auch drehbar wäre.
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Gemäß einer Ausführung ist ein drehbares Element über ein Gewinde drehbar mit der Innenhülse verbunden, wobei durch Drehen des drehbaren Elements die Außenhülse verspannt wird. Dadurch können die axiale Bewegung der Außenhülse und die Drehbewegung entkoppelt werden, so dass durch Drehen des drehbaren Elements eine axiale Verspannung der Außenhülse gegen den Endbereich des Rohrs erreicht wird. Das drehbare Element kann beispielsweise als Mutter und/oder Ring ausgebildet sein. Es kann insbesondere separat neben der Außenhülse angeordnet sein.
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Das Rohr kann insbesondere aus einem faserverstärkten Thermoplasten ausgebildet sein. Die Innenhülse kann insbesondere aus einem Metall, aus einer Metalllegierung, aus Metalllegierungen oder einem, ggf. faserverstärkten, Duroplasten ausgebildet sein. Derartige Materialien haben sich besonders bewährt, wobei verstanden sei, dass auch andere Materialien verwendet werden können. Insbesondere kann die Innenhülse während des Verfahrens formmäßig unverändert bleiben. Hierfür haben sich Duroplaste, insbesondere faserverstärkte Duroplaste, als besonders vorteilhaft erwiesen.
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Rohr, Innenhülse und/oder Außenhülse können insbesondere nach dem Verspannen miteinander verschmolzen bzw. verschweißt werden. Hierzu kann beispielsweise temporär eine erhöhte Temperatur angewendet werden. Dies ergibt eine besonders dauerhafte Verbindung. Ergänzend oder alternativ können Rohr, Innenhülse und/oder Außenhülse auch verklebt werden.
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Die Innenhülse kann insbesondere derart von der Leitung abstehen, dass diese als separates Element im Vergleich zur Leitung wahrgenommen werden kann. Beispielsweise kann die Innenhülse aus einem anderen Material als die Leitung ausgebildet sein. Die Innenhülse kann jedoch auch derart von der Leitung abstehen, dass sie nicht als separates Element wahrgenommen werden kann. Beispielsweise kann sie einstückig mit der Leitung ausgebildet sein und/oder aus dem gleichen Material sein.
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Die Außenhülse kann beispielsweise nach dem Verformen des Endbereichs des Rohrs auf die Innenhülse aufgebracht werden. Sie kann jedoch auch bereits vorher, also beispielsweise auch schon vor dem Einführen der Innenhülse in das Rohr, aufgebracht werden bzw. vorhanden sein, insbesondere dann, wenn ein Aufschieben der Außenhülse auf die Innenhülse aufgrund eines an der Leitung angeschlossenen Elements nachher nicht mehr möglich wäre. Gleiches gilt für das drehbare Element.
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Die hier offenbarte Technologie betrifft ferner eine Druckbehälteranordnung mit zumindest einem ersten Druckbehälter und einem zweiten Druckbehälter, wobei von dem ersten Druckbehälter ein Rohr absteht und an dem zweiten Druckbehälter eine Leitung angeschlossen ist, von welcher eine Innenhülse absteht, wobei das Rohr und die Innenhülse mittels eines hier beschriebenen Verfahrens miteinander verbunden wurden. Bezüglich des Verfahrens kann dabei auf alle hierin beschriebenen Ausführungen zurückgegriffen werden. Die bereits erwähnten Vorteile können erreicht werden, insbesondere kann auf besonders einfache und dauerhafte Art eine solche Druckbehälteranordnung gebildet werden. Auch ein Verfahren zum Herstellen einer solchen Druckbehälteranordnung kann als eigenständiger Aspekt der hier offenbarten Technologie betrachtet werden.
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Die Druckbehälteranordnung kann insbesondere als Kettentank oder als Rohrspeicher ausgebildet sein. Bei derartigen Ausführungen von Druckbehälteranordnungen hat sich das Verfahren besonders bewährt.
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Druckbehälter können insbesondere für Kraftfahrzeuge wie Personenkraftwagen, Krafträder oder Nutzfahrzeuge vorgesehen sein und zur Speicherung von unter Umgebungsbedingungen gasförmigem Brennstoff dienen. Ein solcher Druckbehälter kann beispielsweise in einem Kraftfahrzeug eingesetzt werden, das mit komprimiertem (auch „Compressed Natural Gas“ oder CNG genannt) oder verflüssigtem (auch „Liquefied Natural Gas“ oder LNG genannt) Erdgas oder mit Wasserstoff betrieben wird. Der Druckbehälter kann mit mindestens einem Energiewandler fluidverbunden sein, welcher eingerichtet ist, die chemische Energie des Brennstoffs in andere Energieformen umzuwandeln. Ein solcher Druckbehälter kann beispielsweise als Composite Overwrapped Pressure Vessel ausgebildet sein. Der Druckbehälter kann beispielsweise ein kryogener Druckbehälter oder ein Hochdruckgasbehälter sein.
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Hochdruckgasbehälter können ausgebildet sein, bei Umgebungstemperaturen Brennstoff dauerhaft bei einem nominalen Betriebsdruck (auch Nominal Working Pressure oder NWP genannt) von ca. 350 barü (= Überdruck gegenüber dem Atmosphärendruck), ferner bevorzugt von ca. 700 barü oder mehr zu speichern. Ein kryogener Druckbehälter kann beispielsweise geeignet sein, den Brennstoff bei den vorgenannten Betriebsdrücken auch bei Temperaturen zu speichern, die deutlich unter der Betriebstemperatur des Kraftfahrzeugs liegen.
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Ein Druckbehälter kann einen Liner umfassen. Der Liner bildet den Hohlkörper aus, in dem der Brennstoff gespeichert ist. Der Liner kann beispielsweise aus Aluminium oder Stahl oder aus deren Legierungen hergestellt sein. Ferner bevorzugt kann der Liner aus einem Kunststoff hergestellt sein. Es kann ebenso ein linerloser Druckbehälter vorgesehen sein.
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Der Druckbehälter kann eine faserverstärkte Schicht umfassen. Die faserverstärkte Schicht kann einen Liner zumindest bereichsweise, bevorzugt vollständig, umgeben. Die faserverstärkte Schicht kann auch als Laminat bzw. Ummantelung oder Armierung bezeichnet werden. Als faserverstärkte Schicht kommen in der Regel faserverstärkte Kunststoffe (FVK bzw. FKV oder Carbon Fiber Reinforced Plastics bzw. CFRP) zum Einsatz, beispielsweise kohlenfaserverstärkte Kunststoffe (= CFK) und/oder glasfaserverstärkte Kunststoffe (= GFK). Die faserverstärkte Schicht umfasst zweckmäßig in einer Kunststoffmatrix eingebettete Verstärkungsfasern. Insbesondere Matrixmaterial, Art und Anteil an Verstärkungsfasern sowie deren Orientierung können variiert werden, damit sich die gewünschten mechanischen und/oder chemischen Eigenschaften einstellen. Bevorzugt werden Endlosfasern als Verstärkungsfasern eingesetzt, die durch Wickeln und/oder Flechten aufgebracht werden können. Die faserverstärkte Schicht weist in der Regel mehrere Schichtlagen auf.
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Kettentanks bestehen beispielsweise aus einer Vielzahl von seriell miteinander verbundenen kleinstvolumigen Kammern, die ihrerseits beispielsweise im Wesentlichen sphärozylindrisch sind. Im einfachsten Fall erfolgt die Verbindung der Kammern durch Rohrbögen aus dem gleichen Material wie die Kammern selbst, so dass sich Liner und Faserarmierung jeweils mit kontinuierlichen Produktionsmethoden herstellen lassen. Die Verbindungen zwischen einzelnen Kammern oder Druckbehältern können aber auch durch separate Verbindungselemente oder Verbindungsleitungen seriell und/oder parallel hergestellt werden, beispielsweise mittels des hierin beschriebenen Verfahrens. Entsprechende Ausführungen können als Rohrspeicher bezeichnet werden und können ebenfalls aus kleinvolumigen sphärozylindrischen Kammern ausgebildet sein.
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Zusätzlich oder alternativ zu einer axial-translatorischen Bewegung, die zu einer Klemmung des konifizierten Endes des Rohrs führt, sind auch radialtranslatorische Bewegungen möglich. So lässt sich beispielsweise leicht eine Spreizung erreichen, bei der beispielsweise die Innenhülse das konifizierte Rohrende in der Art eines Dübels (durch Zunahme des Durchmessers) gegen die Außenhülse klemmt. Durch die Einführung von Verrippungen und/oder Verzahnungen auf der Oberfläche der Innenhülse, die der konifizierten inneren Wand des Rohrs zugewandt ist, kann zusätzlich zum Kraftschluss auch noch ein Formschluss treten. Bevorzugt kann hier eine thermoplastische Matrix für das Rohr verwendet werden.
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Ergänzend oder alternativ können Verrippungen und/oder Verzahnungen auf der Oberfläche der Außenhülse, die der konifizierten außenseitigen Wand des Rohrs zugewandt ist, eingesetzt werden.
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Die Verbindungssteifigkeit von Faser-Kunststoff-Verbund (FKV)-MetallVerbindungen kann beispielsweise durch eine Mikrostrukturierung der Metalloberfläche erhöht werden. Derartige Mikrostrukturierungen können beispielsweise über subtraktive Verfahren wie Laserstrahlverdampfen und Erodieren, additive Verfahren wie plasmagestütztes Sputtern oder klassische einphasige Umformverfahren realisiert werden.
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Die hier offenbarte Technologie wird nun anhand der Figuren erläutert. Es zeigen:
- 1: eine Verbindung zwischen einem Rohr und einer Innenhülse gemäß dem Stand der Technik,
- 2: eine Verbindung zwischen einem Rohr und einer Innenhülse gemäß der hier offenbarten Technologie,
- 3: eine Verbindung zwischen einem Rohr und einer Innenhülse gemäß einer weiteren Ausführung der hier offenbarten Technologie, und
- 4: eine Druckbehälteranordnung.
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1 zeigt eine Verbindung zwischen einem Rohr 100 und einer Innenhülse 120 gemäß dem Stand der Technik. Dabei kann es sich beispielsweise um einen Hochdruckanschluss handeln. Eine Außenhülse 110 drückt dabei von außen gegen eine äußere Wand 102 des Rohrs 100, und gleichzeitig drückt die Innenhülse 120 von innen gegen eine innere Wand 104 des Rohrs 100. Außenhülse 110 und Innenhülse 120 wirken gegeneinander und verpressen die Wände 102, 104 des Rohrs 100, wodurch eine kraftschlüssige Verbindung erreicht wird. Ein Gewinde 115 stellt eine Verbindung zwischen Außenhülse 110 und Innenhülse 120 dar.
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Nachteilig ist dabei, dass die Außenhülse 110 naturgemäß über den Außendurchmesser des Rohrs 100 hinausragt. Dies verhindert eine volumeneffiziente Packung.
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2 zeigt eine Verbindung zwischen Rohr 100 und Innenhülse 120 gemäß einem Ausführungsbeispiel der hier offenbarten Technologie. Die Innenhülse 120 weist dabei einen Endbereich 125 auf. Ebenso weist das Rohr 100 einen Endbereich 105 auf. Der Endbereich 125 der Innenhülse 120 ist dabei wie gezeigt konisch nach außen gebogen. Diese Ausführung ist starr und wird während der Herstellung der hier gezeigten Verbindung nicht verändert.
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Bei einer Herstellung im Rahmen eines Verfahrens wird dabei zunächst die Innenhülse 120 in das Rohr 100 eingeführt, welches zu diesem Zeitpunkt noch einen konstanten Durchmesser hat. Anschließend wird der Endbereich 105 des Rohrs 100 konifiziert bzw. nach innen umgeformt. Dabei wird der Durchmesser des Rohrs 100 zu seinem Ende hin verringert. Schließlich wird die Außenhülse 110, welche je nach Verfahrensführung nach dem Konifizieren des Rohrs 100 oder auch schon vorher aufgebracht werden kann, über das eingezeichnete Gewinde 115 fest verschraubt, so dass die Außenhülse 110 auf die konifizierte äußere Wand 102 des Rohrs 100 drückt, während die Innenhülse 120 auf die konifizierte innere Wand 104 des Rohrs 100 dagegenhält.
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Die in 2 gezeigte Verbindung sorgt dafür, dass die Innenhülse 120 mit dem Rohr 100 unter Verwendung der Außenhülse 110 formschlüssig verbunden ist. Dies verhindert sowohl ein Entfernen wie auch ein weiteres Annähern von Rohr 100 und Innenhülse 120. Die Stabilität wird somit im Vergleich zur Ausführung gemäß 1 erhöht. Außerdem wird die radiale Ausdehnung wie gezeigt verringert.
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3 zeigt eine alternative Ausführung, wobei die Außenhülse 110 nicht mehr mittels eines Gewindes mit der Innenhülse 120 drehbar verbunden ist, sondern vielmehr linear auf der Innenhülse 120 verschiebbar ist. Zusätzlich ist ein drehbares Element 130, vorliegend in Form einer Mutter, drehbar auf dem Gewinde 115 vorgesehen, wobei bei dessen Drehung die Außenhülse 110 auf die Innenhülse 120 geschoben wird. Eine Verdrehung der Außenhülse 110 oder der Innenhülse 120 bzw. eine Verdrehung der beiden Hülsen 110, 120 gegeneinander wird dadurch vermieden. Um die Verdrehung zusätzlich zu verhindern, können beispielsweise Längsrippen auf der Innenhülse 120 und Führungsnuten in der Außenhülse 110 eingesetzt sein, oder umgekehrt. Diese sind in 3 nicht dargestellt.
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Zusätzlich oder alternativ zu translatorischen Verschiebungen in Axial- bzw. Radialrichtung können grundsätzlich plastische Verformungen der Hülsen 110, 120 treten, die eine kraftschlüssige bzw. formschlüssige Verbindung bewirken.
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4 zeigt schematisch eine Druckbehälteranordnung 10 mit einem ersten Druckbehälter 21, einem zweiten Druckbehälter 22 und einem dritten Druckbehälter 23. Die drei Druckbehälter 21, 22, 23 sind hier lediglich schematisch dargestellt und stehen für eine beliebige Anzahl von Druckbehältern, welche in einer realen Ausführung vorhanden sein können.
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Jeweils benachbarte Druckbehälter 21, 22, 23 sind wie mit Bezug auf 2 beschrieben miteinander verbunden. Beispielsweise steht von dem Druckbehälter 21 aus ein Rohr 100 ab, und von dem benachbarten Druckbehälter 22 aus steht wiederum eine Leitung 140 ab. Die Leitung 140 verläuft in Richtung des ersten Druckbehälters 21, und von der Leitung 140 steht eine Innenhülse 120 ab. Rohr 100 und Innenhülse 120 sind wie bereits mit Bezug auf 2 beschrieben miteinander verbunden.
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Ebenso sind der zweite Druckbehälter 22 und der dritte Druckbehälter 23 miteinander verbunden.
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Es sei erwähnt, dass durch die hier beschriebenen Verbindungen besonders vorteilhafte Druckbehälteranordnungen hergestellt werden können. Die beschriebene Verbindungstechnik kann jedoch beispielsweise auch zum endseitigen Anschluss einer solchen Druckbehälteranordnung verwendet werden.
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Aus Gründen der Leserlichkeit wurde vereinfachend der Ausdruck „mindestens ein(e)“ teilweise weggelassen. Sofern ein Merkmal der hier offenbarten Technologie in der Einzahl bzw. unbestimmt beschrieben ist (z.B. der/ein Druckbehälter, das/ein Rohr, etc.) so soll gleichzeitig auch deren Mehrzahl mit offenbart sein (z.B. der mindestens eine Druckbehälter, das mindestens eine Rohr, etc.).
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Die vorhergehende Beschreibung der vorliegenden Erfindung dient nur zu illustrativen Zwecken und nicht zum Zwecke der Beschränkung der Erfindung. Im Rahmen der Erfindung sind verschiedene Änderungen und Modifikationen möglich, ohne den Umfang der Erfindung sowie ihrer Äquivalente zu verlassen.
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Es sei des Weiteren erwähnt, dass die hier offenbarte Technologie auch allgemeiner zum Verbinden eines Rohrs mit einer Leitung angewendet werden kann, d.h. unabhängig von einem Druckbehälter. Dies sei als eigenständiger Aspekt verstanden. Auch kann die hier offenbarte Technologie noch allgemeiner zum Verbinden eines Rohrs mit einer Innenhülse angewendet werden, d.h. unabhängig von einer Leitung. Auch dies sei als eigenständiger Aspekt verstanden.
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Bezugszeichenliste
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- 10:
- Druckbehälteranordnung
- 21, 22, 23:
- Druckbehälter
- 100:
- Rohr
- 102:
- äußere Wand
- 104:
- innere Wand
- 105:
- Endbereich
- 110:
- Außenhülse
- 115:
- Gewinde
- 120:
- Innenhülse
- 125:
- Endbereich
- 130:
- drehbares Element
- 140:
- Leitung
