DE102019100949B4

DE102019100949B4 - Hülse für einen Schwenkmotorversteller einer Nockenwelle und Schwenkmotorversteller für eine Nockenwelle

Info

Publication number: DE102019100949B4
Application number: DE102019100949.9A
Authority: DE
Inventors: René Heym; Norbert Lösch; Daniel Viertler
Original assignee: Eco Holding 1 GmbH
Current assignee: Eco Holding 1 GmbH
Priority date: 2019-01-15
Filing date: 2019-01-15
Publication date: 2020-09-03
Anticipated expiration: 2039-01-16
Also published as: US11168590B2; US20200224562A1; CN111434895A; CN111434895B; DE102019100949A1

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Hülse für einen Schwenkmotorversteller einer Nockenwelle, wobei die Hülse (68) zwischen einem Zentralventil (24) und einem Rotor (16) des Schwenkmotorverstellers (10) angeordnet ist. Die Hülse (68) dient einer Fluidtrennung des Versorgungskanals (P) und der Arbeitsanschlüsse (A, B) und ist durchströmbar und formschlüssig mit dem Rotor (16) ausgebildet. Erfindungsgemäß sind zur gesicherten Positionierung der Hülse (68) im Rotor (16) an ihrer Mantelfläche (80) ein zur Herbeiführung eines Formschlusses in Umfangsrichtung ein erstes Sicherungselement (82) und ein zur Herbeiführung eines Formschlusses in Richtung der Rotationsachse (22) zweites Sicherungselement (84) ausgebildet, wobei die Hülse (68) in axialer Richtung sich über zumindest die Arbeitsanschlüsse (A, B) erstreckend ausgebildet ist. Des Weiteren betrifft die Erfindung einen Schwenkmotorversteller.

Description

Die Erfindung betrifft eine Hülse für einen Schwenkmotorversteller einer Nockenwelle nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1. Des Weiteren betrifft die Erfindung einen Schwenkmotorversteller für eine Nockenwelle nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 19.
Schwenkmotorenversteller für Nockenwellen von Verbrennungskraftmaschinen sind wohlbekannt. Ein typischer Schwenkmotorversteller für eine Nockenwelle zeichnet sich durch einen Rotor und einen Stator aus, welche koaxial miteinander angeordnet sind, wobei der Rotor um seine Rotationsachse verdrehbar zum Stator ausgebildet ist. Der Rotor besitzt Flügel, die sich in einen zwischen zwei Stegen des Stators ausgebildeten Zwischenraum erstreckend ausgebildet sind, wobei der Zwischenraum in zwei Druckkammern geteilt wird. Im Rotor ist ein Hydraulikventil, ein so genanntes Zentralventil aufgenommen, welches Hydraulikfluid gesteuert in die Druckkammern einbringen und abfließen lassen kann. Hierzu weist das Zentralventil axial voneinander beabstandete Radialausnehmungen auf, die ebenfalls axial beabstandeten, in einer Rotornabe des Rotors ausgebildeten Nabenbohrungen gegenüberliegend und mit diesen durchströmbar ausgeführt sind. Zur effektiven Durchströmung sind diese Radialausnehmungen gegeneinander abzudichten, damit eine schnelle Verstellung des Rotors und somit der Nockenwelle herbeigeführt werden kann. Diese Abdichtung erfolgt mit Hilfe einer zwischen dem Rotor und dem Zentralventil angeordneten Hülse.
So geht aus der Offenlegungsschrift DE 10 2015 200 538 A1 ein Schwenkmotorversteller für eine Nockenwelle hervor, welcher eine formschlüssig mit dem Rotor verbundene Hülse aufweist. Die Hülse weist einen Anschlag auf, der zur formschlüssigen Verbindung der Hülse mit dem Rotor ausgeführt ist. Die Hülse selbst erstreckt sich in ihrer axialen Richtung ausschließlich über einen Teilbereich der Anschlüsse, wodurch es zu einem Fluidübertritt zwischen den Anschlüssen kommen kann.
Die DE 10 2012 213 002 A1 beschreibt eine Dichtungshülse, welche sich in axialer Richtung über die Arbeitsanschlüsse erstreckt und formschlüssig mit dem Zentralventil oder dem Rotor in Eingriff steht.
Aus der DE 10 2008 057 491 A1 ist es bekannt, zwischen Rotor und Zentralventil eine Fluidleitungseinheit anzuordnen. Die Fluidleitungseinheit wird gleichzeitig mit dem Rotor mittels des Zentralventils an der Welle durch eine Klemmverbindung befestigt.
Somit ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine verbesserte Hülse für einen Schwenkmotorversteller einer Nockenwelle bereitzustellen, welche zur Herbeiführung einer gesicherten Abdichtung eine gesicherte Position bereits während der Montage und insbesondere im Betrieb des Schwenkmotorverstellers besitzt. Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Angabe eines Schwenkmotorverstellers für eine Nockenwelle, welcher eine zuverlässige und schnelle Verstellung der Nockenwelle herbeiführend ausgebildet ist.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Hülse für einen Schwenkmotorversteller einer Nockenwelle mit den Merkmalen das Patentanspruchs 1 gelöst. Die weitere Aufgabe wird gelöst durch einen Schwenkmotorversteller für eine Nockenwelle mit den Merkmalen des Patentanspruchs 19. Vorteilhafte Ausgestaltungen mit zweckmäßigen und nichttrivialen Weiterbildungen der Erfindung sind in den jeweiligen Unteransprüchen angegeben.
Eine erfindungsgemäße Hülse für einen Schwenkmotorversteller einer Nockenwelle ist zwischen einem Zentralventil und einem Rotor des Schwenkmotorverstellers angeordnet, wobei der Rotor gegen einen Stator des Schwenkmotorverstellers über eine Rotationsachse des Rotors verdrehbar ist. Zwischen zwei Stegen des Stators ist ein Flügel des Rotors positionierbar angeordnet, wobei mit Hilfe des Flügels ein zwischen den beiden Stegen ausgebildeter Zwischenraum in eine erste Druckkammer und in eine zweite Druckkammer geteilt ist, und wobei der Rotor mit Hilfe von in den Druckkammern anliegenden Drücken bewegbar ist. Das Zentralventil ist zur Druckbelastung und Druckentlastung der Druckkammern vorgesehen und weist mit den Druckkammern durchströmbar ausgebildete Arbeitsanschlüsse und einen Versorgungskanal zur Hydraulikfluidversorgung auf. Der Versorgungskanal ist dem Rotor zugewandt geöffnet. Die Hülse dient einer Fluidtrennung des Versorgungskanals und der Arbeitsanschlüsse. Sie ist durchströmbar und einen Formschluss herstellbar mit dem Rotor ausgebildet. Erfindungsgemäß sind zur gesicherten Positionierung der Hülse im Rotor an ihrer Mantelfläche zur Herbeiführung eines Formschlusses in Umfangsrichtung ein erstes Sicherungselement und zur Herbeiführung eines Formschlusses in Richtung der Rotationsachse ein zweites Sicherungselement ausgebildet, wobei die Hülse in axialer Richtung sich über zumindest die Arbeitsanschlüsse erstreckend ausgebildet ist.
Erfindungsgemäß ist das erste Sicherungselement paarweise und zum formschlüssigen Eingriff in eine mit dem Versorgungsanschluss P durchströmbare Innennut des Rotors ausgebildet.
So ist die Hülse vorteilhaft sowohl gegen ein Verdrehen relativ zum Rotor als auch gegen eine axiale Verschiebung relativ zum Rotor gesichert und weist aufgrund ihrer axialen Erstreckung zumindest über die Arbeitsanschlüsse eine zuverlässige Abdichtung zur Fluidtrennung auf. Vorteilhaft kann die Hülse zur Montage unverspannt in den Rotor gelegt werden und besitzt dennoch eine gesicherte Position, die insbesondere während der Montage erhalten bleibt.
Die Hülse erlaubt zudem eine Kanalkreuzung ohne Auswirkungen auf den Lastpfad erlaubt. Es kann die Anschlussreihenfolge A-P-B bzw. B-P-A, d.h. die radiale P-Versorgung des Zentralventils 24 ermöglicht.
Die Erfindung erlaubt eine vorteilhafte Nutzung einer in der Rotornabe dem Zentralventil gegenüberliegend ausgebildete Innennut, in die die Sicherungselemente eingreifend ausgestaltet sind, so dass diese Innennut, welche bereits vorliegt, kostengünstig genutzt werden kann. Das heißt mit anderen Worten, dass eine Bearbeitung des Rotors zur sicheren Positionierung der Hülse nicht notwendig ist. Die Innennut ist dem Versorgungsanschluss gegenüberliegend ausgebildet und dient der Verteilung des Hydraulikfluids.
In einer Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Hülse sind die Sicherungselemente stegartig ausgebildet und erstrecken sich ausgehend von der dem Rotor zugewandt ausgebildeten Mantelfläche in Richtung des Rotors. Das heißt mit anderen Worten, dass sie sich ausgehend von der Mantelfläche der Hülse radial nach außen erstrecken. Da die Sicherungselemente stegartig, sie können auch als leistenartig bezeichnet werden, ausgeführt sind, könnten zur Montage in eine die Hülse aufnehmende Rotornabe des Rotors auf einfach Weise Nuten bspw. spanend eingebracht werden.
Vorteilhaft ist das erste Sicherungselement sich überwiegend in Richtung der Rotationsachse erstreckend ausgebildet, wodurch auf einfache Weise ein Anschlag zur Verhinderung einer Verdrehung ausgebildet ist.
Das zweite Sicherungselement ist sich überwiegend in Umfangsrichtung erstreckend ausgebildet, wodurch auf einfache Weise ein Anschlag gegen eine axiale Verschiebung ausgebildet ist.
Die Hülse ist in einer weiteren Ausgestaltung vorteilhaft zur Durchströmung der Arbeitsanschlüsse und des Versorgungsanschlusses ausgebildet. Das heißt mit anderen Worten, dass sie sich über die gesamte axiale Länge der Anschlüsse erstreckt, so dass sie zwischen den Anschlüssen, das heißt sowohl zwischen den Arbeitsanschlüssen als auch dem Versorgungsanschluss, wirksam und sicher eine Abdichtung erwirken kann.
Zur weiteren sicheren Positionierung der Hülse relativ zum Rotor weist die Hülse über ihrem Umfang verteilt unterschiedlich geformte Durchströmöffnungen auf, wobei jede gleich geformt ausgebildete Durchströmöffnung einem spezifischen Anschluss zugeordnet ist. Somit kann eine fehlerhafte Montage der Hülse vermieden werden, denn es kann bereits bei einem Einlegen der Hülse festgestellt werden, ob die Hülse korrekt eingelegt ist.
Vorteilhaft sind die dem Versorgungsanschluss zugeordneten Durchströmöffnungen in Form eines Langloches ausgebildet, denn somit kann ein schneller Austausch von Hydraulikfluid zwischen den Anschlüssen bei einer Verdrehung des Rotors zur Änderung von Steuerzeiten der Verbrennungskraftmaschine erzielt werden, da eine Durchströmfläche der Durchströmöffnung größer gestaltet werden kann als bei bspw. einer Kreisform der Durchströmöffnung, so dass hinreichend Hydraulikfluid durch die Durchströmöffnung strömen kann.
Eine schneller Austausch von Hydraulikfluid kann weiter verbessert werden, indem die dem Versorgungsanschluss zugeordneten Durchströmöffnungen sich überwiegend in Umfangsrichtung erstreckend ausgebildet sind, wobei ihre Erstreckung in Umfangsrichtung größer ist als ihre Erstreckung in axialer Richtung entlang der Rotationsachse.
Eine bevorzugte Abdichtung zwischen den Anschlüssen kann erzielt werden, wenn die dem ersten Verbraucheranschluss und/oder dem zweiten Verbraucheranschluss zugeordneten Durchströmöffnungen weitestgehend kreisförmig ausgeführt sind, da die korrespondierenden Nabenbohrungen ebenfalls kreisförmig ausgeführt sind.
Alternativ zu einer weitestgehend kreisförmigen Durchströmöffnung der Hülse sind die dem ersten Verbraucheranschluss und/oder dem zweiten Verbraucheranschluss zugeordneten Durchströmöffnungen nutförmig ausgeführt. Dies ist insbesondere dann vorteilhaft, sofern die Durchströmöffnung nahe oder an einem Hülsenende angeordnet ist.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Hülse ist diese relativ zu einer Mantelfläche des Zentralventils, welcher sie gegenüberliegend angeordnet ist, vor ihrer Montage mit dem Zentralventil mit einem Übermaß ausgebildet. Das heißt mit anderen Worten, dass ihr Innendurchmesser kleiner ist als ein Außendurchmesser des Zentralventils. Damit ist die Möglichkeit einer dichtenden Verpressung der Hülse sowohl mit dem Rotor als auch mit dem Zentralventil gegeben, da mit einer Einschiebung des Zentralventils in die Hülse eine Aufweitung der Hülse, dies kann auch als Materialverdrängung der Hülse angesehen werden, erfolgt. Ebenso könnte auch gesagt werden, dass das Zentralventil relativ zur Hülse ein Übermaß aufweist, wobei der gleiche Effekt gegeben ist.
Zur vereinfachten Montage und damit zur verbesserten Einführung des Zentralventils in die Hülse, weist diese zumindest ein Einführelement auf. Das Einführelement ist bevorzugt in Form einer an einer Innenfläche der Hülse an einem Hülsenende angebrachten Fase ausgebildet.
Eine weiter gesicherte Positionierung der Hülse lässt sich mit Hilfe von sich in Richtung einer Ventilachse des Zentralventils erstreckende Klemmelemente erreichen.
In einer weiteren Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Hülse weist die Hülse verschieden groß ausgebildete Innendurchmesser auf, wobei die Innendurchmesser in axialer Richtung der Hülse stetig ansteigend oder abnehmend ausgebildet sind. Das heißt mit anderen Worten, dass die Innendurchmesser in axialer Richtung ausschließlich größer oder kleiner werdend ausgeführt sind. So lässt sich das Zentralventil in die Hülse einführen und, insbesondere sofern der Innendurchmesser in Einführrichtung des Zentralventils abnehmend ausgebildet ist, eine langsame aber kontinuierliche Verdrängung der Hülse in Richtung des Rotors ausbilden, wodurch eine Beschädigung der Hülse vermieden werden kann.
Eine weitere Abdichtung zwischen dem Zentralventil und der Hülse lässt sich erreichen durch eine dem Zentralventil zugewandt ausgebildete Innenfläche der Hülse, die zumindest abschnittsweise ballig ausgeführt ist.
In einer bevorzugten Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Hülse ist diese in einem Spritzgussverfahren hergestellt. Das Spritzgussverfahren kann ein Kunststoffspritzgussverfahren sein oder ein Pulverspritzgussverfahren. Im Pulverspritzgussverfahren ist die Möglichkeit gegeben die Hülse aus einem Kunststoff aufweisend Metallpartikel auszubilden, wodurch eine bevorzugte Festigkeit bei gleichzeitiger Elastizität aufgrund des Kunststoffes erzielt wird.
Die Hülse selbst kann auch in einem anderen Verfahren hergestellt werden, wobei sich insbesondere der Kunststoff anbietet, da die Hülse dadurch leicht und elastisch ausgebildet ist. Aufgrund der Elastizität kann eine bevorzugte Verspannung der Hülse zwischen dem Rotor und dem Zentralventil erreicht werden, wodurch sich eine sehr gute Abdichtung zwischen den einzelnen Anschlüssen sicher erzielen lässt. Die Verwendung zusätzlicher Dichtelemente ist dadurch hinfällig. Der weitere Vorteil gegenüber einer vollständig aus Metall hergestellten Hülse ist darin zu sehen, dass diese üblicherweise sehr präzise und somit kostenintensiv gefertigt werden muss, damit Leckagen aufgrund von Toleranzlagen vermieden werden können.
Ein zweiter Aspekt der Erfindung betrifft einen Schwenkmotorversteller für eine Nockenwelle, mit einem Rotor und einem Stator, wobei der Rotor gegen den Stator über eine Rotationsachse des Rotors verdrehbar ist. Zwischen zwei Stegen des Stators ist ein Flügel des Rotors positionierbar angeordnet, wobei mit Hilfe des Flügels ein zwischen den beiden Stegen ausgebildeter Zwischenraum in eine erste Druckkammer und in eine zweite Druckkammer geteilt ist, und wobei der Rotor mit Hilfe von in den Druckkammern anliegenden Drücken bewegbar ist. Ein Zentralventil ist zur Druckbelastung und Druckentlastung der Druckkammern vorgesehen, wobei das Zentralventil mit den Druckkammern durchströmbar ausgebildete Arbeitsanschlüsse aufweist, und wobei das Zentralventil einen Versorgungskanal zur Hydraulikfluidversorgung aufweist, welcher dem Rotor zugewandt geöffnet ist. Zur Fluidtrennung des Versorgungskanals und der Arbeitsanschlüsse ist eine zur Versorgung der Druckkammern teilweise durchströmbare Hülse zwischen dem Zentralventil und dem Rotor angeordnet.
Erfindungsgemäß ist die Hülse formschlüssig mit dem Rotor ausgebildet, und mit Hilfe des Zentralventils radial nach außen gegen den Rotor verspannt angeordnet. Der Vorteil ist in einer zuverlässigen Abdichtung zwischen den Anschlüssen zu sehen, wodurch eine zuverlässige und schnelle Verdrehung der Nockenwelle zur Änderung von Steuerzeiten der Verbrennungskraftmaschine realisiert ist.
In einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Schwenkmotorverstellers ist eine vollständige Verspannung der Hülse in einer Endposition des Zentralventils ausgebildet. Das heißt mit anderen Worten, dass die Verspannung der Hülse nicht bereits während der Montage erfolgt, bei der sie möglicherweise beschädigt werden könnte, sondern dass die Verspannung am Ende der Montage, wenn das Zentralventil seine Endposition einnimmt, ausgebildet ist.
In einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Schwenkmotorverstellers ist ein von einem dem Zentralventil zur Verstellung der Druckent- und Druckbelastung zugeordneter Aktuator abgewandt ausgebildetes Hülsenende zur Verspannung mit dem Rotor mit Hilfe des Zentralventils ausgebildet.
In einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Schwenkmotorverstellers ist das Zentralventil an seiner der Hülse gegenüberliegend ausgebildeten Gehäusemantelfläche ballig ausgebildet. Der Vorteil ist zum einen eine verbesserte Einführung und damit Montage des Zentralventils in der Hülse und zum anderen kann aufgrund der ballig ausgebildeten Gehäusemantelfläche ein gezieltes Verpressen der Hülse und damit eine weiter zuverlässige Abdichtung erreicht werden.
Bevorzugt ist die Hülse nach einem der Ansprüche 1 bis 18 ausgebildet. Somit lassen sich sämtliche Vorteile der erfindungsgemäßen Hülse mit den Vorteilen des erfindungsgemäßen Schwenkmotorverstellers kombinieren, wodurch ein besonders schnelles Verstellen der Nockenwelle erreicht wird. So kann bspw. eine mit der den erfindungsgemäßen Schwenkmotorversteller aufweisende Nockenwelle ausgebildete Verbrennungskraftmaschine schnell in optimierten Betriebspunkten verbrauchsreduziert betrieben werden.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung. Die vorstehend in der Beschreibung genannten Merkmale und Merkmalskombinationen sowie die nachfolgend in der Figurenbeschreibung genannten und/oder in den Figuren alleine gezeigten Merkmale und Merkmalskombinationen sind nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen. Gleichen oder funktionsgleichen Elementen sind identische Bezugszeichen zugeordnet. Aus Gründen der Übersichtlichkeit ist es möglich, dass die Elemente nicht in allen Figuren mit ihrem Bezugszeichen versehen sind, ohne jedoch ihre Zuordnung zu verlieren. Es zeigen:

1 in einem Längsschnitt einen Ausschnitt eines erfindungsgemäßen Schwenkmotorverstellers in einer ersten Schnittebene,
2 in einer Explosionsdarstellung einen Rotor mit einer erfindungsgemäßen Hülse des Schwenkmotorverstellers gem. 1,
3 in einem Längsschnitt ein Zentralventil des erfindungsgemäßen Schwenkmotorverstellers,
4 in einer ersten perspektivischen Darstellung die erfindungsgemäße Hülse,
5 in einer zweiten perspektivischen Darstellung die Hülse gem. 4,
6 in einer dritten perspektivischen Darstellung die Hülse gem. 4,
7 in einer Seitenansicht die Hülse gem. 4,
8 in einer Vorderansicht die Hülse gem. 4,
9 in einem Längsschnitt die Hülse gem. 4,
10a in einem Schnitt entlang einer Schnittebene durch einem ersten Arbeitsanschluss zugeordnete erste Durchströmöffnungen ein Rotor aufweisend die erfindungsgemäße Hülse,
10b in einer perspektivischen Ausschnittsdarstellung den Rotor gem. 10a,
11a in einem Schnitt entlang einer Schnittebene durch einem Versorgungsanschlusses P zugeordnete dritte Durchströmöffnungen den Rotor aufweisend die erfindungsgemäße Hülse,
11b in einer perspektivischen Ausschnittsdarstellung den Rotor gem. 11a,
12a in einem Schnitt entlang einer Schnittebene durch einem zweiten Arbeitsanschluss zugeordnete zweite Durchströmöffnungen den Rotor aufweisend die erfindungsgemäße Hülse,
12b in einer perspektivischen Ausschnittsdarstellung den Rotor gem. 12a,
13 in einem Längsschnitt durch eine zweite Schnittebene einen Ausschnitt des erfindungsgemäßen Schwenkmotorverstellers, und
14 in einem Teilschnitt einen Ausschnitt des Schwenkmotorverstellers mit dem Zentralventil in einer dritten Schnittebene.

Ein erfindungsgemäßer Schwenkmotorversteller 10, welcher ausschnittsweise in einem Längsschnitt in 1 illustriert ist, ist zur Veränderung einer Winkellage einer Nockenwelle 201 während eines Betriebes einer die Nockenwelle 201 aufweisenden Verbrennungskraftmaschine 200 ausgebildet. Das heißt mit anderen Worten, der Schwenkmotorversteller 10 erlaubt es, während des Betriebes der Verbrennungskraftmaschine 200 eine Änderung von Öffnungs- und Schließzeiten von Gaswechselventilen der Verbrennungskraftmaschine 200 herbeizuführen.
Hierzu wird mit Hilfe des Schwenkmotorverstellers 10 eine relative Winkellage der Nockenwelle 201 gegenüber einer nicht näher dargestellten Kurbelwelle der Verbrennungskraftmaschine 200 stufenlos verändert, wobei die Nockenwelle 201 relativ zur Kurbelwelle verdreht wird. Durch Verdrehen der Nockenwelle 201 werden die Öffnungs- und Schließzeitpunkte der Gaswechselventile so verschoben, dass die Verbrennungskraftmaschine bei der jeweiligen Drehzahl ihre optimale Leistung erbringen kann.
Der Schwenkmotorversteller 10 weist einen zylindrischen Stator 12 auf, der drehfest mit einem Antriebsrad 13, welches rotierbar auf der Nockenwelle 201 sitzt, verbunden ist. Das Antriebsrad 13 ist als ein Kettenrad, über das eine nicht näher dargestellte Kette als Antriebselement geführt wird, ausgebildet. Ebenso könnte das Antriebsrad 13 aber auch ein Zahnriemenrad sein, über das ein Antriebsriemen als Antriebselement geführt ist. Über dieses Antriebselement und das Antriebsrad 13 ist der Stator 12 mit der Kurbelwelle antriebsverbunden.
Der Stator 12 weist einen zylindrischen Statorgrundkörper 14 auf, an dessen Innenseite sich radial nach innen erstreckende Stege 15 in regelmäßigen Abständen ausgebildet sind, derart, dass zwischen jeweils zwei benachbarten Stegen 15 ein Zwischenraum Z gebildet ist. In diesen Zwischenraum Z wird ein Druckmedium, im Allgemeinen ein Hydraulikfluid, mit Hilfe eines Hydraulikventils 24, im vorliegenden Ausführungsbeispiel in Form eines Zentralventils, gesteuert eingebracht. Der Stator 12 ist einen verdrehbaren Rotor 16 des Schwenkmotorverstellers 10 umfassend ausgebildet.
In den Zwischenraum Z hineinragend ist jeweils ein Flügel 18 des Rotors 16 positioniert, welcher an einer Rotornabe 20 des Rotors 16 angeordnet ist, wie insbesondere in 2 des erfindungsgemäßen Schwenkmotorverstellers 10 zu sehen ist. Der Anzahl der Zwischenräume Z entsprechend weist die Rotornabe 20 eine Anzahl von Flügeln 18 auf. Der Rotor 16 besitzt eine Rotationsachse 22, um die er verdrehbar ausgebildet ist.
Mit Hilfe der Flügel 18 sind somit die Zwischenräume Z jeweils in eine erste Druckkammer und eine zweite Druckkammer unterteilt. Die erste Druckkammer ist einem ersten Arbeitsanschluss A des Zentralventils 24 und die zweite Druckkammer ist einem zweiten Arbeitsanschluss B des Zentralventils 24 durchströmbar zugeordnet.
Zur Reduzierung eines Druckverlustes in der ersten Druckkammer und der zweiten Druckkammer sind die Stege 15 mit ihren Innenflächen an eine Außenmantelfläche 26 der Rotornabe 20 dichtend anliegend ausgebildet. Ebenso liegen die Flügel 18 mit ihren Außenflächen 28 dichtend an der der Außenmantelfläche 26 gegenüberliegend positionierten, nicht gezeigten Innenseite des Stators 12 an.
Der Rotor 16 ist drehfest mit der Nockenwelle 201 der Verbrennungskraftmaschine 200 verbunden. Um die Winkellage zwischen der Nockenwelle 201 und der Kurbelwelle zu verändern, wird der Rotor 16 relativ zum Stator 12 um die Rotationsachse 22 gedreht, wobei der Stator 12 koaxial zum Rotor 16 angeordnet ist. Hierzu wird je nach gewählter Drehrichtung das Druckmedium in der ersten Druckkammer oder in der zweiten Druckkammer unter Druck gesetzt, während die zweite Druckkammer bzw. die erste Druckkammer entlastet wird. Die Entlastung erfolgt mit Hilfe eines Tankanschlusses T, welcher zur Entlastung geöffnet ist. Das Zentralventil 24 ist in einem Schnitt entlang seiner Ventilachse 48, welche koaxial mit der Rotationsachse 22 ausgebildet ist, ausschnittsweise aus 1 ersichtlich. Eine nur geringfügig abgeänderte Ausführungsform des Zentralventils 24 ist vollständig in 3 dargestellt. Der grundsätzliche Aufbau und die Funktion der gezeigten Zentralventil-Ausführungen sind identisch.
Damit der Rotor 16 gegenüber dem Stator 12 entgegen dem Uhrzeigersinn verdreht wird, werden mit Hilfe des Zentralventils 24 über radiale erste Nabenbohrungen 30, welche über den Umfang der Rotornabe 20 regelmäßig verteilt angeordnet sind und wie sie insbesondere in 2 dargestellt sind, die ersten Druckkammern unter Druck gesetzt. Zur Verdrehung des Rotors 16 in Richtung des Uhrzeigersinns, somit in die entgegensetzte Richtung gegenüber dem Stator 12, werden mit Hilfe des Zentralventils 24 über radiale zweite Nabenbohrungen 32 die zweiten Druckkammern unter Druck gesetzt, wobei die zweiten Nabenbohrungen 32 ebenfalls über den Umfang der Rotornabe 20 verteilt angeordnet sind. Diese zweiten Nabenbohrungen 32 sind radial und axial, sowie selbstredend über den Umfang der Rotornabe 20, von den ersten Nabenbohrungen 30 beabstandet positioniert. Während der Druckbelastung werden die jeweils anderen Druckkammern zum Tankanschluss T hin entlastet.
Zur Verriegelung des Stators 12 mit dem Rotor 16 ist eine Verriegelungseinheit 34 vorgesehen. Die Verriegelungseinheit 34 umfasst neben einer koaxial zum Rotor 16 bzw. Stator 12 angeordneten Verriegelungsscheibe 36, welche auch in Form des Antriebsrades ausgebildet sein könnte, einen zylinderartig ausgeführten Verriegelungsbolzen 38, der in einer in einem der Flügel 18 des Rotors 16 ausgebildeten Verriegelungsöffnung 40 axial verschiebbar aufgenommen ist. Des Weiteren umfasst die Verriegelungseinheit 34 eine Schraubenfeder 41 zur Vorspannung des Verriegelungsbolzens 38, die sich an einem Abstützelement 42, welches auch einem Verschließen der Verriegelungsöffnung 40 dient, abstützt. Die Verriegelungsöffnung 40 ist an ihrer der Verriegelungsscheibe 36 zugewandt ausgebildeten Seite, welche an einer ersten Rotorfläche 44 des Rotors 16 liegt, geöffnet, damit der Verriegelungsbolzen 38 zur Verriegelung in der Verriegelungsscheibe 36 seine Verriegelungsposition einnehmen kann.
Das Zentralventil 24 weist ein rohrförmiges Gehäuse 46 auf, das entlang seiner Ventilachse 48 in axialer Richtung voneinander beabstandet angeordnete Radialausnehmungen 50, 52, 54 besitzt, die den ersten Arbeitsanschluss A, den Versorgungsanschluss P und den zweiten Arbeitsanschluss B bilden. Der Versorgungsanschluss P ist bevorzugt zwischen den beiden Arbeitsanschlüssen A, B angeordnet. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel hat das Gehäuse 46 an seiner von einem Aktuator 56 abgewandt ausgebildeten Ventilstirnseite 58 den Tankanschluss T. Der Tankanschluss T könnte jedoch auch als ein radialer Anschluss ausgebildet sein.
In dem Gehäuse 46 ist ein Hohlkolben 60 angeordnet, der in Richtung der Ventilachse 48 relativ zu dem Gehäuse 46 gegen die Rückstellkraft einer Rückstellfeder 62 beweglich ist und radiale Öffnungen 63 aufweist. In einer zeichnerisch nicht dargestellten ersten Stellung des Hohlkolbens 60 sind der erste Arbeitsanschluss A mit dem Versorgungsanschluss P und gleichzeitig der zweite Arbeitsanschluss B mit dem Tankanschluss T verbunden. Hingegen sind in einer zweiten Stellung des Hohlkolbens 60 der erste Arbeitsanschluss A und der zweite Arbeitsanschluss B fluidisch durchströmbar gesperrt. In einer in der Zeichnung 3 dargestellten dritten Stellung des Hohlkolbens 60 sind der zweite Arbeitsanschluss B mit dem Versorgungsanschluss P und gleichzeitig der erste Arbeitsanschluss A mit dem Tankanschluss T verbunden.
Stromabwärts des Versorgungsanschlusses P ist ein Rückschlagventil 64 angeordnet. Dem Rückschlagventil 64 folgt stromabwärts ein Innenraum 66. Dieser Innenraum 66 dient einer Verbindung der Anschlüsse A, B, P in Abhängigkeit der Positionierung des Hohlkolbens 60.
In dem Schwenkmotorversteller 10 sind zum Verstellen des Rotors 16 dessen erste Druckkammern über einen der beiden Arbeitsanschlüsse A bzw. B an den Versorgungsanschluss P angeschlossen, während gleichzeitig die zweiten Druckkammern des Rotors 16 über den anderen Arbeitsanschluss B bzw. A an den Tankanschluss T angeschlossen sind. Bei der Rotorverstellung liegt ein hydraulischer Druck an dem Arbeitsanschluss A; B an, der mit dem Tankanschluss T verbunden ist. Dieser hydraulische Druck ist umso größer, je rascher die Verstellung stattfindet. Weitere Rückschlagventile 102 öffnen sich, wenn ein solcher Druck einen Schwellenwert übersteigt und ermöglichen so eine Nutzung dieser Druckspitzen, indem Hydraulikfluid von dem mit dem Tankanschluss T verbundenen Arbeitsanschluss A; B über das sich öffnende Rückschlagventil 120 über den Raum 66 dem mit dem Versorgungsanschluss P verbundenen Arbeitsanschluss A; B zugeleitet wird. Das Zentralventil 24 ermöglicht deshalb eine schnellere Verstellung bei einer geringeren Belastung einer dem Schwenkmotorversteller 10 zugeordneten, nicht näher dargestellten Hydraulikpumpe.
Zur Hydraulikfluidleitung und Fluidtrennung zwischen den Anschlüssen A, B, P ist eine Hülse 68 zwischen dem Rotor 16 und dem Zentralventil 24 vorgesehen. Die Hülse 68 ist in radialer Richtung durchströmbar ausgebildet und weist eine koaxial mit der Rotationsachse 22 ausgebildete Hülsenachse 70 auf. Die Hülse 68 ist in verschiedenen perspektivischen Ansichten in den 4 bis 6 sowie in einer Seitenansicht, einer Vorderansicht und in einem Längsschnitt in den 7 bis 9 illustriert.
Die Hülse 68, die im Wesentlichen hohlzylindrisch geformt ist, weist zur Durchströmung der Arbeitsanschlüsse A, B und des Versorgungsanschlusses P Durchströmöffnungen auf, wobei erste Durchströmöffnungen 72 zur Durchströmung des ersten Arbeitsanschlusses A, zweite Durchströmöffnungen 74 zur Durchströmung des zweiten Arbeitsanschlusses B und dritte Durchströmöffnungen 76 zur Durchströmung des Versorgungsanschlusses P ausgebildet sind.
Die Durchströmöffnungen 72, 74, 76 sind über den Umfang der Hülse 68 verteilt ausgebildet und für jeden Anschluss A; B; P unterschiedlich geformt, wobei jede gleich geformt ausgebildete Durchströmöffnung 72; 74; 76 einem spezifischen Anschluss A; B; P zugeordnet ist.
Die erste Durchströmöffnungen 72, welche dem ersten Arbeitsanschluss A zugeordnet anzuordnen sind, weisen eine im Wesentlichen runde Umfangsform auf. Im Wesentlichen bedeutet an dieser Stelle, dass sie nicht zwingend kreisrund sein müssen, sondern ebenfalls bspw. oval, elliptisch oder in Form eines kurzen Langloches ausgebildet sein können. Ihre im Wesentlichen runde Umfangsform ist den ersten Nabenbohrungen 30 angepasst ausgebildet, wobei die ersten Durchströmöffnungen 72 mindestens den Umfang der ersten Nabenbohrungen 30 aufweisen, jedoch auch in einem geringen Maße größer sein können, wie es im vorliegenden Ausführungsbeispiel realisiert ist.
Die zweite Durchströmöffnungen 74, welche dem zweiten Arbeitsanschluss B, resp. den zweiten Nabenbohrungen 32 zugeordnet angeordnet sind, sind nutformartig ausgebildet. Das heißt mit anderen Worten, dass sie über ihrem Umfang nur teilweise von Material begrenzt ausgebildet sind. Dies hat bspw. den Vorteil, dass Material kostengünstig eingespart werden kann, dadurch dass zumindest eine die zweite Durchströmöffnung 74 begrenzende Wandung entfällt. Gleichzeitig kann der axiale Bauraum des Zentralventils 24 auf ein Minimum begrenzt werden und die Anordnung der Hülse 68 erfordert keinen zusätzlichen Bauraum.
In axialer Richtung zwischen den ersten Durchströmöffnungen 72 und den zweiten Durchströmöffnungen 74 angeordnet sind die dritten Durchströmöffnungen 76, die eine Durchströmung des Versorgungsanschlusses P ermöglichen. Diese dritten Durchströmöffnungen 76 weisen eine Langlochform auf und sind sich überwiegend in Umfangsrichtung erstreckend ausgebildet, wobei ihre Erstreckung in Umfangsrichtung größer ist als ihre Erstreckung in axialer Richtung entlang der Hülsenachse 70.
Die Umfänge der Durchströmöffnungen 72, 74, 76 sind jeweils mit einem geringen Übermaß im Vergleich zu den Umfängen der Radialausnehmungen 50, 52, 54 ausgebildet, so ist sichergestellt, dass das in und aus den Anschlüssen A, B, P strömende Hydraulikfluid insbesondere zur schnellen Verstellung vollständig und ungehindert in die entsprechenden Anschlüsse A, B, P strömen kann. Dies kann insbesondere den 10a, 10b, 11a, 11b, 12a und 12b entnommen werden, die einen Schnitt sowie eine perspektivische Darstellung der entsprechenden Schnittebene des Rotors 16 durch die Durchströmöffnungen 72, 74, 76 in Verbindung mit den Nabenbohrungen 30, 32 und einer im Bereich der zweiten Radialausnehmung 52 ausgebildeten Innennut 89 des Rotors 16 darstellen.
An die dritte Durchströmöffnung 76 angrenzend sind an einer Mantelfläche 80 der Hülse 68 an ihrem Außenumfang Sicherungselemente 82, 84 angeordnet, die einer gesicherten Positionierung der Hülse 68 während der Montage und im Betrieb des Schwenkmotorverstellers 10 dienen. Die Sicherungselemente 82, 84 sind zur Herbeiführung eines Formschlusses ausgebildet, wobei die ersten Sicherungselemente 82 einem Formschluss in Umfangsrichtung, somit gegen ein Verdrehen der Hülse 68, und die zweiten Sicherungselemente 84 einem Formschluss in Längsrichtung bzw. axialer Richtung und somit einer Begrenzung durch Anschlagen dienen.
Die Sicherungselemente 82, 84 sind stegartig ausgebildet, wobei die ersten Sicherungselemente 82 sich überwiegend in axialer Richtung erstreckend und die zweiten Sicherungselemente 84 sich überwiegend in Umfangsrichtung erstreckend ausgeführt sind. Sie sind zum Eingriff in die in der Rotornabe 20 ausgebildeten Innennut 89 ausgestaltet, welche durchströmbar mit dem Versorgungsanschluss P im Rotor 16 vorliegt. Das heißt mit anderen Worten, dass diese, bereits vorhandene, Innennut 89 genutzt wird um eine gesicherte Positionierung der Hülse 68 bereitzustellen. Dies hat den Vorteil, dass keine zusätzliche Nut oder Aufnahmeausnehmung für die Sicherungselemente 82, 84 im Rotor 16 hergestellt werden muss.
Die ersten Sicherungselemente 82 sind paarweise ausgebildet, wobei jeweils ein Paar erste Sicherungselemente 82 an jeweils eine dritte Durchströmöffnung 76 angrenzend angeordnet sind. Da die zur Verdrehsicherung ausgeführten ersten Sicherungselemente 82 paarweise angeordnet sind, liegt immer noch ein hinreichend großes Volumen der Innennut 89 vor, das mit Hydraulikfluid befüllbar ist.
Die zweiten Durchströmöffnungen 74 sind an einem dem Aktuator 56 zugewandt ausgebildeten ersten Hülsenende 78 angeordnet. An einer am ersten Hülsenende 78 ausgebildeten Stirnfläche 86 der Hülse 68 sind Klemmelemente 88 vorgesehen, welche im vorliegenden Ausführungsbeispiel dornartig ausgeführt sind.
Bei der Montage des Schwenkmotorverstellers 10 wird zuerst die Hülse 68 mit Hilfe der Sicherungselemente 82, 84 positionsgesichert in den Rotor 16 gelegt. Anschließend erfolgt ein Einschieben des Zentralventils 24 ausgehend von dem ersten Hülsenende 78 in Richtung eines vom ersten Hülsenende 78 abgewandt ausgebildeten zweiten Hülsenendes 90, wobei das Zentralventil 24 mit seiner Nase 92 in der Nockenwelle 201 verschraubt positioniert wird. Das Zentralventil 24 besitzt an seinem von der Nase 92 abgewandt ausgebildeten Ende einen ringförmigen Anschlag 94, welcher dem Anschlagen des Zentralventils 24 und somit einer Begrenzung der axialen Einführung in den Rotor 16 dient. Ist ein Kontakt zwischen dem Rotor 16 und dem Anschlag 94 ausgebildet, befindet sich das Zentralventil 24 in seiner endgültigen Position, wobei in dieser Position die Klemmelemente 88 deformiert, da verpresst vorliegen. Dadurch ist eine zusätzlich gesicherte axiale Positionierung des Zentralventils 24 und der Hülse 68 relativ zum Rotor 16 realisiert.
Zur gesicherten Positionierung der Hülse 68 weist der Rotor 16 seine Innennuten 89 auf, in die die Sicherungselemente 82, 84 platziert angeordnet sind. Eine Breite BR der Innennut 89 ist spielbehaftet geringfügig größer als ein Abstand AB von voneinander abgewandt ausgebildeten Außenkanten 96 zweier parallel zueinander an einer dritten Durchströmöffnung 76 angeordneten ersten Sicherungselementen 82. Eine Länge L des sich in Umfangsrichtung erstreckenden zweiten Sicherungselementes 84 entspricht der Breite BR, wodurch der Vorteil eines Einrastens und somit einer gesicherten formschlüssigen Verbindung der Hülse 68 mit dem Rotor 16 herbeigeführt ist. Das heißt mit anderen Worten, dass während der Montage der Hülse 68 im Rotor 16 die Hülse 68 ausgehend von einer vom Aktuator 56 abgewandt ausgebildeten Seite des Rotors 16 eingeführt und bis zum axialen Anschlagen der zweiten Sicherungselemente 84 an der Innennut 89 eingeschoben wird. Somit ist die Hülse 68 zur Montage des Zentralventils 24 exakt im Rotor 16 positioniert und gesichert gehalten.
Die Innennut 89 erstreckt sich ausgehend von einer vom Aktuator 56 abgewandt ausgebildeten zweiten Rotorfläche 100 in axialer Richtung vollständig über die dritte Durchströmöffnung 76, die sie in radialer Richtung begrenzend, oder mit anderen Worten durchströmbar bedeckend, ausgeführt ist. Somit kann die Innennut 89 vorteilhaft ausgehend von der zweiten Rotorfläche 100 in die Rotornabe 20 eingebracht werden. Selbstredend entspricht die Breite BR der Innennut 89 zur Durchströmung der dritten Durchströmöffnung 76 mit einem geringen Übermaß einer Erstreckung der dritten Durchströmöffnung 76 in Umfangsrichtung.
Zur verbesserten Montage des Zentralventils 24 weist die Hülse 68 zumindest ein Einführelement 98 auf, welches im vorliegenden Ausführungsbeispiel an ihrer Stirnfläche 86 in Form einer am ersten Hülsenende 78 angeordneten Fase 98 ausgeführt ist. Sie dient einem verbesserten Einführen des Zentralventils 24 in die im Rotor 16 angeordnete Hülse 68.
Die Hülse 68 ist auf ihrer Innenseite mehrfach abgesetzt und besitzt verschieden groß ausgebildete Innendurchmesser 11, 12, 13. Die Innendurchmesser I1, I2, I3 sind ausgehend vom ersten Hülsenende 78 in Richtung des zweiten Hülsenendes 90 abnehmend ausgebildet. Der Innendurchmesser I1 bildet also den kleinsten Innendurchmesser der Hülse 68. So lässt sich das Zentralventil 24 in die Hülse 68 einführen und eine langsame aber kontinuierliche Verdrängung der Hülse 68 in Richtung des Rotors 16 ausbilden, wodurch die Beschädigung der Hülse 68 vermieden werden kann.
Zur Verpressung der Hülse 68 mit dem Zentralventil 24 ist das Zentralventil 24 an seiner Gehäusemantelfläche 104 abschnittsweise ballig ausgebildet. Das heißt mit anderen Worten, dass sie abschnittsweise stark verrundet ausgestaltet ist. Dies ist in 13, einem Längsschnitt eines Ausschnitts des erfindungsgemäßen Schwenkmotorverstellers 10 gut erkennbar, ebenso in 14, einem Teilschnitt des Schwenkmotorverstellers 10. Hier sind die zwischen den Radialausnehmungen 50, 52, 54 ausgebildeten Gehäuseabschnitte in radialer Richtung ballig, oder mit anderen Worten ausgehend von der Ventilachse 48 konvex ausgestaltet. Dadurch kann ein gezieltes Verpressen des Zentralventils 24 mit der Hülse 68 erreicht werden, wodurch ein gesichertes Abdichten realisiert werden kann. Ebenso könnte die Hülse 68 an ihrer dem Zentralventil 24 zugewandt ausgebildete Innenfläche der Hülse 68 zumindest abschnittsweise ballig ausgeführt sein.
Insbesondere aus 13 ist deutlich entnehmbar, dass die Hülse 68 eine Kanalkreuzung ohne Auswirkungen auf den Lastpfad erlaubt. Es wird die Anschlussreihenfolge A-P-B bzw. B-P-A, d.h. die radiale P-Versorgung des Zentralventils 24 ermöglicht.
Die im vorliegenden Ausführungsbeispiel vorgestellte erfindungsgemäße Hülse 68 ist aus Kunststoff ausgebildet und wurde in einem Spritzgussverfahren hergestellt. Ebenso könnte sie auch aus Metall oder einem metallhaltigen Kunststoff hergestellt sein.

Claims

Hülse für einen Schwenkmotorversteller einer Nockenwelle, wobei die Hülse (68) zwischen einem Zentralventil (24) und einem Rotor (16) des Schwenkmotorverstellers (10) angeordnet ist, wobei der Rotor (16) gegen einen Stator (12) des Schwenkmotorverstellers (10) über eine Rotationsachse (22) des Rotors (16) verdrehbar ist, und wobei zwischen zwei Stegen (15) des Stators (12) ein Flügel (18) des Rotors (16) positionierbar angeordnet ist, wobei mit Hilfe des Flügels (18) ein zwischen den beiden Stegen (15) ausgebildeter Zwischenraum (Z) in eine erste Druckkammer und in eine zweite Druckkammer geteilt ist, und wobei der Rotor (16) mit Hilfe von in den Druckkammern anliegenden Drücken bewegbar ist, und wobei das Zentralventil (24) zur Druckbelastung und Druckentlastung der Druckkammern vorgesehen ist und mit den Druckkammern durchströmbar ausgebildete Arbeitsanschlüsse (A, B) und einen Versorgungskanal (P) zur Hydraulikfluidversorgung aufweist, welcher dem Rotor (16) zugewandt geöffnet ist, wobei die Hülse (68) einer Fluidtrennung des Versorgungskanals (P) und der Arbeitsanschlüsse (A, B) dient, und wobei die Hülse (68) durchströmbar ist und einen Formschluss herstellbar mit dem Rotor (16) ausgebildet ist, wobei die Hülse (68) in axialer Richtung sich über zumindest die Arbeitsanschlüsse (A, B) erstreckend ausgebildet ist und zur gesicherten Positionierung der Hülse (68) im Rotor (16) an ihrer Mantelfläche (80) ein zur Herbeiführung eines Formschlusses in Umfangsrichtung erstes Sicherungselement (82) und ein zur Herbeiführung eines Anschlags in Richtung der Rotationsachse (22) zweites Sicherungselement (84) ausgebildet sind, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Sicherungselement (82) paarweise und zum formschlüssigen Eingriff in eine mit dem Versorgungsanschluss P durchströmbare Innennut (89) des Rotors (16) ausgebildet ist.
Hülse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Sicherungselemente (82, 84) stegartig ausgebildet sind und sich ausgehend von der dem Rotor (16) zugewandt ausgebildeten Mantelfläche (80) in Richtung des Rotors (16) erstrecken.
Hülse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Sicherungselement (82) sich überwiegend in Richtung der Rotationsachse (22) erstreckend ausgebildet ist.
Hülse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Sicherungselement (84) sich überwiegend in Umfangsrichtung erstreckend ausgebildet ist.
Hülse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (68) zur Durchströmung der Arbeitsanschlüsse (A; B) und des Versorgungsanschlusses (P) ausgebildet ist.
Hülse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (68) über ihrem Umfang verteilt unterschiedlich geformte Durchströmöffnungen (72, 74, 76) aufweist, wobei jede gleich geformt ausgebildete Durchströmöffnung (72; 74; 76) einem spezifischen Anschluss (A; B; P) zugeordnet ist.
Hülse nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die dem Versorgungsanschluss (P) zugeordneten Durchströmöffnungen (76) in Form eines Langloches ausgebildet sind.
Hülse nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die dem Versorgungsanschluss (P) zugeordneten Durchströmöffnungen (76) sich überwiegend in Umfangsrichtung erstreckend ausgebildet sind, wobei ihre Erstreckung in Umfangsrichtung größer ist als ihre Erstreckung in axialer Richtung entlang der Rotationsachse (22).
Hülse nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die dem ersten Verbraucheranschluss (A) und/oder dem zweiten Verbraucheranschluss (B) zugeordneten Durchströmöffnungen (72, 74) weitestgehend kreisförmig ausgeführt sind.
Hülse nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die dem ersten Verbraucheranschluss (A) und/oder dem zweiten Verbraucheranschluss (B) zugeordneten Durchströmöffnungen (72, 74) nutförmig ausgeführt sind.
Hülse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (68) relativ zu einer Mantelfläche des Zentralventils (24), welcher sie gegenüberliegend angeordnet ist, vor ihrer Montage mit dem Zentralventil (24) mit einem Übermaß ausgebildet ist.
Hülse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (68) zur vereinfachten Montage des Zentralventils (24) zumindest ein Einführelement (98) aufweist.
Hülse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (68) zur gesicherten Positionierung der Hülse (68) sich in Richtung einer Ventilachse (48) des Zentralventils (24) erstreckende Klemmelemente (88) aufweist.
Hülse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (68) verschieden groß ausgebildete Innendurchmesser (I1, I2, I3) aufweist, wobei die Innendurchmesser (I1, I2, I3) in axialer Richtung der Hülse (68) stetig ansteigend oder abnehmend ausgebildet sind.
Hülse nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Innendurchmesser (I1, I2, I3) in Einführrichtung des Zentralventils (24) abnehmend ausgebildet sind.
Hülse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine dem Zentralventil (24) zugewandt ausgebildete Innenfläche der Hülse (68) zumindest abschnittsweise ballig ausgeführt ist.
Hülse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (68) in einem Spritzgussverfahren hergestellt ist.
Hülse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (68) aus Kunststoff ausgebildet ist.
Schwenkmotorversteller für eine Nockenwelle, mit einem Rotor (16) und einem Stator (12), wobei der Rotor (16) gegen den Stator (12) über eine Rotationsachse (22) des Rotors (16) verdrehbar ist, und wobei zwischen zwei Stegen (15) des Stators (12) ein Flügel (18) des Rotors (16) positionierbar angeordnet ist, wobei mit Hilfe des Flügels (18) ein zwischen den beiden Stegen (15) ausgebildeter Zwischenraum (Z) in eine erste Druckkammer und in eine zweite Druckkammer geteilt ist, und wobei der Rotor (16) mit Hilfe von in den Druckkammern anliegenden Drücken bewegbar ist, und wobei ein Zentralventil (24) zur Druckbelastung und Druckentlastung der Druckkammern vorgesehen ist, wobei das Zentralventil (24) mit den Druckkammern durchströmbar ausgebildete Arbeitsanschlüsse (A, B) aufweist, und wobei das Zentralventil (24) einen Versorgungskanal (P) zur Hydraulikfluidversorgung aufweist, welcher dem Rotor (16) zugewandt geöffnet ist, und wobei zur Fluidtrennung des Versorgungskanals (P) und der Arbeitsanschlüsse (A, B) eine zur Versorgung der Druckkammern teilweise durchströmbare Hülse (68) zwischen dem Zentralventil (24) und dem Rotor (16) angeordnet ist, wobei die Hülse (68) formschlüssig mit dem Rotor (16) ausgebildet ist, und mit Hilfe des Zentralventils (24) radial nach außen gegen den Rotor (16) verspannt angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (68) nach einem der Ansprüche 1 bis 18 ausgebildet ist.
Schwenkmotorversteller nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass eine vollständige Verspannung der Hülse (68) in einer Endposition des Zentralventils (24) ausgebildet ist.
Schwenkmotorversteller nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass ein von einem dem Zentralventil (24) zur Verstellung der Druckent- und Druckbelastung zugeordneter Aktuator (56) abgewandt ausgebildetes Hülsenende (90) zur Verspannung mit dem Rotor (16) mit Hilfe des Zentralventils (24) ausgebildet ist.
Schwenkmotorversteller nach einem Ansprüche 19 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass das Zentralventil (24) an seiner der Hülse (68) gegenüberliegend ausgebildeten Gehäusemantelfläche (104) ballig ausgebildet ist.