DE102018218040A1

DE102018218040A1 - Synchronisationsgelenk

Info

Publication number: DE102018218040A1
Application number: DE102018218040.7A
Authority: DE
Inventors: Jan Widderich; Hauke Marsch; Björn Dörntge
Original assignee: Danfoss Power Solutions GmbH and Co OHG
Current assignee: Danfoss Power Solutions GmbH and Co OHG
Priority date: 2018-10-22
Filing date: 2018-10-22
Publication date: 2020-04-23
Also published as: EP3643937A1; US20200124034A1; US11879443B2; CN111089040A; EP3643937B1; US20230265838A1

Abstract

Gelenk für eine winkelig einstellbare Antriebsverbindung eines Zylinderblocks und einer Antriebswelle einer hydrostatischen Schrägachsen-Kolbeneinheit. Das Gelenk hat einen Schaft, der um seine Längsachse drehbar ist und hierbei eine Gelenkachse definiert, an beiden Enden des Schafts stehen Rollenträger radial und im Wesentlichen senkrecht zur Gelenkachse vor. Auf jedem Rollenträger ist eine um eine Rollenachse drehbare Rolle vorgesehen. Die Rollen sind in Axialrichtung gegen Abrutschen von den Rollenträgern mittels eines erhabenen Bereichs, der axial außerhalb der Rolle auf dem entsprechenden distalen Endbereich des Rollenträgers angeordnet ist, gesichert.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Synchronisationsgelenk für eine winkeleinstellbare Antriebsverbindung einer Antriebswelle an einem Zylinderblock einer hydrostatischen Schrägachsen-Axialkolbeneinheit, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Die Erfindung bezieht sich im Allgemeinen auf ein Universalgelenk für die winklige Antriebsverbindung von zwei Antriebswellen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 17.
Im Folgenden wird die Erfindung unter Zuhilfenahme einer hydrostatischen Schrägachsen-Axialkolbeneinheit, beispielhaft für eine Vielzahl von möglichen Verwendungen für Universalgelenke beschrieben. Ein Fachmann erkennt einfach, dass die erfinderische Idee im Allgemeinen auf alle Arten von Universalgelenke für die winklige Antriebsverbindung von zwei Antriebswellen anwendbar ist, deren Antriebswellenachsen nicht fluchten, wobei sich der Abstand der sich gegenüberliegenden Antriebswellenenden mit einer Winkeländerung zwischen den Antriebswellenachsen ändert. Insbesondere werden Universalgelenke in hydrostatischen Antriebseinheiten der Schrägachsen-Bauart verwendet, um einen zuverlässigen, robusten und geschmeidigen Lauf sowie eine kosteneffektive Verbindung der rotierenden Hauptbauteile, d.h. des Zylinderblocks und der Antriebswelle zu erreichen, wobei beide im Betrieb der hydrostatischen Schrägachsen-Axialkolbeneinheit in einer winkligen Position zueinander angeordnet sind, d.h. der sogenannte Schwenkwinkel, der entweder fest oder einstellbar sein kann, in Abhängigkeit von der Bauart.
Hydrostatische Schrägachsen-Axialkolbeneinheiten weisen eine Zylindertrommel auf, welche derart gelagert ist, dass sie um ihre Längsmittelachse drehbar ist, und welche Zylinderbohrungen aufweist, die über ihren Umfang verteilt sind. In diesen Zylinderbohrungen sind Arbeitskolben reziprok bewegbar. Hydrostatische Schrägachsen-Axialkolbeneinheiten dieser Bauart können als Pumpen oder Motoren verwendet werden. Um das Verdrängungsvolumen der Einheit einzustellen, kann der Zylinderblock um eine Schwenkachse geschwenkt werden, welche quer bezüglich der Drehachse des Zylinderblocks verläuft. Im Ergebnis bildet die Längsmittelachse des Zylinderblocks einen einstellbaren Winkel mit der Achse der Antriebswelle. Die Arbeitskolben sind in einem einstellbaren Winkel gelenkig auf einem Antriebsflansch der Antriebswelle gelagert. Eine andere Verbindung zwischen dem Zylinderblock und der Antriebswelle wird mittels eines Synchronisationsgelenks - einer besonderen Ausführungsform eines Universalgelenks - erzeugt, welches die Drehsynchronisation zwischen dem Zylinderblock und der Antriebswelle sicherstellt. An den Enden des Synchronisationsgelenks sind sowohl auf der Antriebswellenseite als auch auf der Zylinderblockseite lateral vorstehende Rollenträger vorgesehen, welche jeweils eine Achse für Rollen definieren, die auf den Rollenträgern vorgesehen sind. Die Drehachse der Rollen verläuft näherungsweise rechtwinklig zur Synchronisationsgelenkachse. Im Allgemeinen sind die Rollen zum Sicherstellen einer sanften Verschwenkbarkeit des Zylinderblocks in Bezug auf die Antriebswelle vorgesehen, d.h. eine sanfte Verstellbarkeit, wenn ein Schwenkwinkel zwischen der Antriebswelle und dem Zylinderblock geändert wird. Wenn der Schwenkwinkel geändert wird, treten Abstandsänderungen zwischen dem Zylinderblock und dem Antriebsflansch auf, insbesondere für alle Punkte, die außerhalb der Zylinderblockmittelachse liegen. Diese Abstandsänderungen zwischen dem Zylinderblock und der Antriebswelle/dem Antriebsflansch müssen durch Schwenkbewegungen des Synchronisationsgelenks kompensiert werden, wobei das Synchronisationsgelenk in seiner am weitesten eingetauchten Position in der Antriebswelle oder dem Zylinderblock bei einem Schwenkwinkel von Null Grad und in seiner am weitesten ausgefahrenen Position bei einem maximalen Schwenkwinkel ist. Diese ein-und-auswärts Schwenkbewegungen sollten so gleichmäßig wie möglich sein, um die Verschwenkkräfte zu reduzieren.
Das Synchronisationsgelenk dient auch dazu, die Drehmomentübertragung zwischen der Welle und dem Zylinderblock sicherzustellen und um die Arbeitskolben von Lateralkräften so weit wie möglich zu entlasten, was insbesondere dann gilt, wenn die hydrostatische Schrägachsen-Axialkolbeneinheit im Pumpenmodus betrieben wird, d.h., wenn die Antriebswelle extern angetrieben wird. Auch dann können hohe Drehmomente in allen Betriebsbedingungen am Synchronisationsgelenk auftreten, beispielsweise im Falle von inhomogenen Lasten oder Druckimpulsen oder im Falle einer hydraulischen Verzögerung der Zylindertrommel im Verhältnis zur Antriebswelle.
Das Synchronisationsgelenk ist daher als ein Gelenk ausgebildet, mit dem die erforderliche Längenkompensation, wie auch die Übertragung von hohen Drehmomenten in einer zuverlässigen Art und Weise zur Verfügung gestellt werden kann. Zu diesem Zweck hat das Synchronisationsgelenk einen im Wesentlichen zylindrischen Schaft, an dem an jedem der beiden Enden ein Verbindungsstift vorgesehen ist. Einer dieser Stifte ist grundsätzlich fluchtend mit der Zylinderblockmittelachse und der andere mit der Axialrichtung der Antriebswelle. Mittels der Verbindungsstifte ist das Synchronisationsgelenk winkel-kompensiert sowie auf einer Seite gegen den Zylinderblock federbelastet und auf der anderen Seite gegen die Antriebswelle abgestützt. Diese Druckfeder hat außerdem die Aufgabe, die notwendige Kraft zum Abdichten der rotierenden Zylindertrommel zum nicht rotierenden Ventilsegment aufzubringen. Dies trifft insbesondere auf den drucklosen Zustand zu, beispielsweise wenn der Motor anläuft. Diese Federkräfte müssen in jedem Fall durch das Synchronisationsgelenk übertragen werden. Aufgrund der Kinematik während des Verschwenkens der Zylindertrommel sollten die Rollenträger derart ausgestaltet sein, dass die Beweglichkeit der Rollen auf den Rollenträgern sichergestellt ist. Die Winkelkompensation des Synchronisationsgelenks relativ zur Zylinderblockachse und zur Antriebswellenachse wird im Allgemeinen dadurch erreicht, dass die Verbindungsstifte an demjenigen Ende, welches dem Synchronisationsgelenk zugewandt ist, eine kugelige Oberfläche aufweisen, welche sich gegen einen korrespondierenden konkaven Sitz auf dem Synchronisationsgelenk abstützt.
Das Drehmomentübertragungsvermögen des Synchronisationsgelenks wird durch die Rollenträger sichergestellt, die Gleitrollen zum Gewährleisten der oben beschriebenen Schwenkbewegung des Synchronisationsgelenks tragen, wenn der Schwenkwinkel der hydrostatischen Schrägachsen-Axialkolbeneinheit geändert wird. Andere hydrostatische aus dem Stand der Technik bekannte Schrägachsen-Axialkolbeneinheiten verwenden anstelle eines Synchronisationsgelenks gemäß der Erfindung ein Kardangelenk, was ein spezielles Universalgelenk ist, das nicht in der Lage ist, Abstandsänderungen zu kompensieren . Da eine Kardanverbindung den Nachteil innehat Abstandsänderungen nicht kompensieren zu können, muss dies auf eine andere Art zur Verfügung gestellt werden, beispielsweise unter Zuhilfenahme einer Keilwelle oder auf sonstige Art und Weise. Für einen Fachmann ist klar, dass die Verwendung einer Keilwelle für Schwenkbewegungen ein nicht optimales Ergebnis darstellt.
Hydrostatische Schrägachsen-Axialkolbeneinheiten, die ein Synchronisationsgelenk des beschriebenen Typs verwenden, sind beispielsweise aus dem Firmendokument „Danfoss - H1 Bent Axis Motors, Technical Information, Seiten 6 & 7, März 2018“ bekannt. Die Montage oder Demontage des Synchronisationsgelenks ist jedoch wegen der Vielzahl von Komponenten relativ komplex, insbesondere wegen der Rollen und Verbindungsstifte, welche letztendlich befestigt werden, wenn sie ihre vorgesehene Position in der montierten hydrostatischen Schrägachsen-Axialkolbeneinheit erreicht haben. Deswegen müssen aus Montagegründen alle Teile vor der Montage provisorisch miteinander verbunden werden, beispielsweise mittels Montagehilfsmitteln. Ein übliches Hilfsmittel ist Fett, welches die Teile vorübergehend in Position hält/verklebt und durch umgebendes Öl abgewaschen wird, wenn die hydrostatische Schrägachsen-Axialkolbeneinheit in Betrieb genommen wird. Als Ergebnis hiervon wird das hydraulische Fluid/Öl und das Filter, welches zum Reinigen des Hydraulikfluids erforderlich ist, kontaminiert. Weiterhin ist Fett ein Schmutzmagnet, welches eventuell Schmutz in die hydrostatische Schrägachsen-Axialkolbeneinheit einbringt, wenn die Einheit montiert wird, oder Verschleißpartikel zurückhält, welche normalerweise aus der Einheit herausgeschwemmt werden. Für ein besseres Auflösen des Fettes werden Leicht-Fette, wie z.B. Vaseline verwendet, die den Nachteil haben, dass deren Anhafteigenschaften relativ niedrig sind, so dass die Rollen dazu tendieren, während des Montageprozesses herunterzufallen. Dies ruft einen unerwünschten Defekt im Betrieb der hydrostatischer Schrägachsen-Axialkolbeneinheit hervor.
Aus DE 10 2007 051 369 B4 , welche ebenso als US 2009/0111591 A1 veröffentlicht wurde, ist ein zusätzliches Sicherungselement bekannt, wovon zwei an den beiden Enden des zylindrischen Schafts vorgesehen sind, um die Rollen vom Abgleiten des Rollenträgers mittels einer Schnappverbindung zu hindern.
Das Ziel der Erfindung ist es, ein montagefreundliches Universalgelenk zu schaffen, insbesondere ein Synchronisationsgelenk für eine hydrostatische Schrägachsen-Axialkolbeneinheit, welches das Hydraulikfluid nicht kontaminiert, bei dem die Rollen sicher gegen Herunterfallen von den Rollenträgern während des Handhabungs- und Montageprozesses des Universalgelenks gehalten sind, insbesondere des Synchronisationsgelenks in eine hydrostatische Schrägachsen-Axialkolbeneinheit. Es ist auch eine Aufgabe der Erfindung eine kosteneffektive, einfach anwendbare und robuste Lösung bereitzustellen, welche für alle Typen von Axialkolbeneinheiten mit gewinkelten Achsen funktioniert und welche die Lebensspanne der hydrostatischen Schrägachsen-Axialkolbeneinheit mit gewinkelter Achse nicht negativ beeinflusst.
Gemäß der Erfindung wird das Ziel mit einem Universalgelenk gemäß Anspruch 17 erreicht und insbesondere mit einem Synchronisationsgelenk für eine hydrostatische Schrägachsen-Axialkolbeneinheit gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1, welches die bekannten Merkmale des erfindungsgemäßen Synchronisationsgelenks beschreibt, die aus der zuvor genannten DE 10 2007 051 369 B4 bekannt sind. Das erfindungsgemäße Universal-/Synchronisationsgelenk unterscheidet sich vom bekannten Synchronisationsgelenk dadurch, dass die Rollen in Axialrichtung gegen Herabrutschen von den Rollenträgern mittels eines erhabenen Bereichs gesichert sind, welcher in Bezug auf die Synchronisationsgelenklängsachse axial außerhalb jeder Rolle auf dem entsprechenden/zugeordneten Rollenträger angeordnet/vorhanden ist. Im Folgenden wird die Erfindung lediglich beispielhaft unter Zuhilfenahme eines Synchronisationsgelenks für eine hydrostatische Schrägachsen-Axialkolbeneinheit beschrieben, jedoch ist, wie oben bereits angegeben, die Erfindung nicht auf solche Synchronisationsgelenke beschränkt und kann auch auf jedes Universalgelenk, welches wenigstens einen Rollenträger hat, auf dem eine Rolle drehbar montiert werden kann, angewandt werden.
Gemäß der beispielhaft ausgewählten Ausführungsform ist der Schaft eines Synchronisationsgelenks, in seiner montierten Position zwischen Zylinderblock und der Antriebswelle, um eine Längsachse drehbar, welche, bei einem Schwenkwinkel ungleich Null, weder mit der Zylinderblockachse noch mit der Antriebswellenachse übereinstimmt. Um physikalisch den Schaft mit beiden, dem Zylinderblock und der Antriebswelle, zu verbinden, werden bevorzugt Verbindungsstifte mit kugeligen Enden verwendet. Dementsprechend weisen der Schaft, der Zylinderblock wie auch die Welle konkave Abstützbereiche auf, in denen die Verbindungsstifte schwenkbar abgestützt sind, jedoch in der Lage sind, im Wesentlichen Axialkräfte zum Aufrechterhalten eines anliegenden Kontakts zwischen dem Zylinderblock und dem Ventilsegment bzw. der Druckplatte aufrecht zu erhalten. Dies ist insbesondere bei kleinen Drehgeschwindigkeiten oder bei Stillstand der hydrostatischen Schrägachsen-Axialkolbeneinheit wichtig, um Verluste aufgrund von Leckagen zu reduzieren. Dies ist insbesondere möglich, da kein relativer Drehgeschwindigkeitsunterschied zwischen der Antriebswelle, den Verbindungsstiften, dem Schaft und dem Zylinderblock während des Betriebs der hydrostatischen Schrägachsen-Axialkolbeneinheiten auftritt.
Für den Fachmann ist ersichtlich, dass mittels eines solchen Synchronisationsgelenks eine variable, einstellbare, hydrostatische Schrägachsen-Axialkolbenverdrängungseinheit erreicht wird, wobei die Arbeitskolben im Allgemeinen frei von Umfangkräften sind, oder in anderen Worten, die Umfangskräfte auf die Arbeitskolben werden minimiert, beispielsweise in einer bevorzugten Ausführungsform mit einer Doppeldreibeingestaltung des Schafts, wobei jedes der Beine (Rollenträger plus Rolle) in einer korrespondierenden Nut (Sitz) im Zylinderblock oder in der Antriebswelle entsprechend geführt ist. Damit das Synchronisationsgelenk bezüglich der Antriebswelle und des Zylinderblocks verschwenkt werden kann, wenn der Zylinderblockschwenkwinkel geändert wird, sind die Dreibein-artigen Verlängerungen des Schafts mit Rollen versehen, um diese relative Kurvenbewegung des Schafts relativ zum Zylinderblock und der Antriebswelle zu erleichtern. Da keine relative Drehgeschwindigkeitsunterschiede zwischen den Achsen des Schafts, der Antriebswelle und des Zylinderblocks vorhanden sind, benötigen die Rollen auf dem Rollenträger keine komplizierte Lagerung, sodass eine Gleitlagerung ausreicht. Jedoch, wenn der Schwenkwinkel des Zylinderblocks relativ zur Antriebswelle geändert wird, soll die Synchronisationsgelenkbewegung sehr kleine Kräfte entlang der Laufbahnen zeigen, die in Längsrichtung an Sitzen in der Antriebswelle und/oder im Zylinderblock ausgebildet sind. Bei diesen Ein-/Auswärtsbewegungen des Synchronisationsgelenks, d.h. der gekrümmten Schaftbewegung, wird auch eine Abstandskompensation bereitgestellt. Da der Schaft mit wenigstens einer Rolle auf einem Rollenträger auf jeder Seite des Schafts ausgestattet ist, soll jede Rolle auf ihrem Rollenträger bevorzugt geschmiert werden. Dies kann durch das Leiten von „Leckage“-Fluid“ vom Ventilsegment zu den Sitzen der Rollen im Zylinderblock und/oder auf der Antriebswelle erreicht werden.
Erfindungsgemäß werden die Rollen in Axialrichtung gegen Herabrutschen von den Rollenträgern mittels eines erhabenen Bereichs gesichert. Der erhabene Bereich ist in Bezug auf die Gelenkachse auf den entsprechenden Rollenträgern angeordnet und axial außerhalb der korrespondierenden Rolle angeordnet. In einer bevorzugten Ausführungsform des Synchronisationsgelenks zeigt der Schaft drei zylindrische Verlängerungen, die umfänglich am Endabschnitt des Schaftes angeordnet sind. In dieser bevorzugten Ausführungsform umfasst der Schaft insgesamt sechs Rollenträger, welche zylindrisch ausgebildet sind, damit jeder Rollenträger eine Rolle darauf aufnehmen kann. Die Rollen können um die Zylinderachse der Rollenträger rotieren und werden gegen Herabrutschen von den Rollenträgern mittels des vorhin erwähnten erhabenen Bereichs gesichert.
Die erhabenen Bereiche sind an freien distalen Endbereichen der Rollenträger angeordnet und werden an den Rollenträgern angebracht, nachdem die Rolle auf dem Rollenträger platziert wurde. Nachdem die Rolle auf dem Rollenträger angeordnet ist, wird der erhabene Bereich aufgebracht, so dass die Rolle vor Herabrutschen vom Rollenträger gesichert ist.
Gemäß der Erfindung bildet der erhabene Bereich einen lokal begrenzten Bereich, in dem der Durchmesser des im allgemeinen zylindrisch geformten Rollenträgers erhöht ist, derart, dass die Rolle daran gehindert ist, vom Rollenträger abzugleiten. Deswegen sollte der erhabene Bereich, der den äußeren Durchmesser des Rollenträgers lokal erhöht, in diesem Bereich wenigstens gleich des Innendurchmessers der korrespondierenden Rolle oder geringfügig größer sein. Der erhabene Bereich sollte in Axialrichtung groß genug sein, dass sichergestellt ist, dass die Rolle nicht vom Rollenträger abrutschen kann, jedoch klein genug sein, dass sich die Rolle auf dem Rollenträger drehen kann, wobei die axiale Länge des Rollenträgers nicht vergrößert werden muss, verglichen mit Rollenträgern bereits existierender Synchronisationsgelenke.
Somit kann der erhabene Bereich mit jedem geeigneten Mittel, welches aus dem Stand der Technik bekannt ist, ausgeführt werden. In bevorzugten Ausführungsformen kann der erhabene Bereich auf den Rollenträgern beispielsweise mittels eines Schweißpunktes, einer Schweißraupe oder einer Schweißlinie aufgebracht werden, z.B. entlang der Umfangsrichtung an den entsprechenden distalen Enden der Rollenträger aufgebracht sein, oder kann einfach ein Grat, ein Splint oder ein O-Ring sein.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann der erhabene Bereich ein Schweißpunkt, eine Laserschweißraupe oder eine Laserschweißlinie sein. Dieser erhabene Bereich kann mittels Laseranwendung auf den Rollenträgern aufgebracht werden, jedoch kann man auch die Hinzufügung von Material durch Löten, Schweißen, Sputtern, Kleben und jede andere Technologie, welche lokal den Durchmesser der Rollenträger an deren distalen Ende vergrö-ßert, in Erwägung ziehen. Bevorzugt wird der erhabene Bereich mittels einer Laserapplikation gebildet, mit der ein Laserpunkt, eine Laserraupe oder eine Laserschweißlinie gebildet wird. Weil dies kein zusätzliches Material während des Montageschrittes des Synchronisationsgelenks dem Synchronisationsgelenk hinzufügt, wird so das Risiko des Einbringens von Schmutz in die Hydraulikeinheit reduziert. Ferner wird durch die Verwendung einer Laseranwendung Montagezeit gespart, wobei die Anwesenheit beispielsweise eines Laserpunkts oder einer Laserraupe einfach durch Vorhandensein auf der Oberfläche visuell überprüft werden kann. Ein weiterer Vorteil einer Laseranwendung liegt in der Tatsache, dass keine großen Mengen an Energie in die Rollenträger eingebracht werden, sodass Wärmeverformungen oder mechanische Verformungen an den Rollenträgern vermieden werden. Ein weiterer Vorteil liegt in der Tatsache, dass kein zusätzliches Material zum Synchronisationsgelenk hinzugefügt wird, was auch das Risiko des Separierens während des Einsatzes der hydrostatischen Schrägachsen-Axialkolbeneinheit eliminiert.
Mit der erfinderischen Idee sind weitere vorstellbare Lösungen für das generelle Sichern eines drehbaren Rings auf einer Welle, wie z.B. ein Schnappring oder ein Stopper, der am äußeren Endbereich des Rollenträgers befestigt ist, durch die Erfindung ebenfalls abgedeckt. Für alle Lösungen, die ein Fachmann im Stand der Technik in Erwägung zieht, muss erfüllt sein, dass nach dem Anbringen des erhabenen Bereichs auf dem Rollenträger, um das Herabrutschen der Rolle vom Rollenträger zu verhindern, die Rolle immer noch drehbar sein muss, und dass der erhabene Bereich auf dem Rollenträger einen axialen Durchmesser gleich oder größer als der Innendurchmesser der Rolle hat. Selbstredend sollte der äußere Durchmesser des erhabenen Bereichs kleiner als der äußere Durchmesser der Rolle sein, damit die Rolle innerhalb ihrer entsprechenden Laufbahn im Zylinderblock oder der Antriebswelle entsprechend laufen kann. Weiterhin ist es ausreichend, dass der erhabene Bereich nicht entlang der gesamten Umfangslänge des Rollenträgers verläuft. Ein Teil der Umfangslänge, insbesondere wenn eine Laseranwendung verwendet wird, ist ausreichend, um die Rolle auf dem Rollenträger während der Montage des Gelenks in der Maschine zu halten.
Ein anderer vorteilhafter Punkt bei der Verwendung einer Laseranwendung ist dadurch gegeben, dass keine mechanische Bearbeitung - mit ihrer korrespondierenden Vorbereitung für das mechanische Bearbeiten - notwendig ist. Weiterhin kann die Laseranwendung nahezu auf jedem Material nur durch einfaches Einstellen der angewendeten Leistung durchgeführt werden. Dies erlaubt eventuell auch die Verwendung von Kunststoffmaterialien für den Schaft, jedoch wird in den meisten hydraulischen Schrägachsen-Axialkolbeneinheiten ein Schaft aus Metall bevorzugt, aufgrund der hohen Momente, die übertragen werden müssen, genauso wie die axialen und radialen Kräfte, die auf den Schaft wirken. Unabhängig davon, welches Material für den Schaft verwendet wird, können die Rollen aus Kunststoffmaterial gebildet sein, weil die Last auf dieselben während des Betriebs der hydraulischen Schrägachsen-Axialkolbeneinheit niedriger ist. Hier ist ebenfalls die Verwendung eines Lasers zum Aufbringen des erhabenen Bereichs auf dem Rollenträger bevorzugt, weil eine Deformationsenergie zum Herstellen des erhabenen Bereichs auf den Rollenträger nur lokal eingetragen wird.
Nur bei einem 0°-Grad-Schwenkwinkel ist die Rollenachse senkrecht bezüglich der Zylinderblockachse und auch bezüglich der Antriebswellenachse, weswegen die äußere Umfangsoberfläche der Rollen bevorzugt eine konvexe Form aufweist, um bei jedem Schwenkwinkel der hydrostatischen Schrägachsen-Axialkolbeneinheit einen geeignet großen Auflagebereich zur Verfügung zu stellen. Bevorzugt sind die Rollenträger integral mit dem Schaft ausgebildet, der im Allgemeinen eine im Wesentlichen zylindrische Umfangsoberfläche aufweist, auf der die Rollen, die innen auch eine Umfangszylinderfläche zeigen, montiert sind. Bevorzugt gibt es eine kleine Lücke zwischen der inneren zylindrischen Oberfläche der Rollen und der äußeren zylindrischen Oberfläche der Rollenträger, damit sich die Rollen auf den Rollenträgern drehen können. In einer bevorzugten Ausführungsform weisen die zylindrischen Rollenträger in Richtung der Zylinderachse ein Durchgangsloch auf, welches mit einer Längsbohrung entlang der Schaftachse verbunden ist, um Schmiermittel in die Nähe zwischen den Rollen und dem Rollenträger zu bringen. Dieses Schmiermittel wird bevorzugt aus dem Mittelteil des Zylinderblocks auf der Oberfläche entnommen, die mit der Ventilplatte verbunden ist, und wird durch eine Längsbohrung durch den Zylinderblock zum Verbindungsstift geleitet, der den Zylinderblock mit dem Schaft verbindet. Von der Schaftlängsbohrung kann dieses Schmierfluid oder Leckagefluid weiter zu den Rollenträgern neben dem Zylinderblock und den Rollenträgern neben der Antriebswelle geleitet werden.
Weiter bevorzugt wird dieses Schmierfluid oder Leckagefluid über den zweiten Verbindungsstift, der den Schaft mit der Antriebswelle verbindet weitergeleitet, um die Lagerung des Synchronisationsgelenks in der Antriebswelle zu schmieren. Da diese bevorzugt als ein elastisches Lager ausgeführt ist, welches eine Druckfeder zeigt, die im montierten Zustand der hydrostatischen Schrägachsen-Axialkolbeneinheit elastisch vorgespannt ist und Druckkräfte, beispielsweise über einen Gleiter auf den Verbindungsstift überträgt, welcher Gleiter mit dem Schaft verbunden ist und zur leichten Beweglichkeit geschmiert sein sollte. Dieser Schmierkanal, der von der Kontaktoberfläche des Zylinderblocks mit der Ventilplatte kommt, die Verbindungsstifte und den Schaft durchsetzt und auf den Gleiter führt, kann in einer weiter bevorzugten Ausführungsform auch auf die äußere Oberfläche der Antriebswelle verlängert werden, um die Lager der Antriebswelle zu schmieren.
Wie oben allgemein beschrieben, wird mittels dem erfinderischen Synchronisationsgelenk eine einfache, robuste und ökonomische Lösung zum Bereitstellen einer leichten Montage des (vor)montierten Synchronisationsgelenks an eine hydrostatische Schrägachsen-Axialkolbeneinheit bereitgestellt. Wobei die Rollen auf den Rollenträgern des Schafts gesichert sind, sodass ein Herabfallen der Rollen verhindert wird, insbesondere wenn das Synchronisationsgelenk während des Montageprozess der hydrostatischen Schrägachsen-Axialkolbeneinheit gehandhabt wird. Mit dem erfindungsgemäßen Synchronisationsgelenk ist ein automatisches Montieren des Synchronisationsgelenks möglich, da ein am Herabrutschen der Rollen vom Rollenträger vermieden wird.
Der Fachmann wird in einfacher Art und Weise die oben beschriebene Erklärung auch auf ein Basis-Universalgelenk übertragen, umfassend wenigstens eine Rolle auf einem Rollenträger. Solch ein Basis-Universalgelenk kann beispielsweise durch Verbinden zweier nicht fluchtender Antriebswellen verwendet werden, wobei ein Ende einer Welle wie der oben beschriebene Schaft ausgebildet ist, aufweisend den wenigstens einen Rollenträger mit einer hierauf montierten Rolle, welche an Ort und Stelle durch einen erhabenen Bereich gemäß der Erfindung gehalten wird. Folglich umfasst das Ende der anderen Welle einen korrespondierenden Sitz für die Aufnahme der Rolle, die durch einen erfindungsgemäßen erhabenen Bereich an Ort und Stelle gehalten wird, der an dem distalen Ende des wenigstens einen Rollenträgers aufgebracht ist. Somit stellt die Erfindung auch für allgemeine Universalgelenke eine einfache und zuverlässige Art und Weise der Vormontage der Rollen auf den Rollenträger bereit, um den Montageprozess von zwei Wellen, welche im Betrieb nicht miteinander fluchten müssen, zu vereinfachen, wie dies beispielsweise bei angetriebenen oder nicht angetriebenen Achsen von Fahrzeugen der Fall ist, die eine Einzelrad-Aufhängung aufweisen.
Die Erfindung wird unten unter Zuhilfenahme von bevorzugten Ausführungsformen des oben erwähnten Synchronisationsgelenks in detaillierterer Form gezeigt, welche in den anliegenden Figuren nur für beispielhafte Zwecke gezeigt werden und die den Bereich der Erfindung nicht begrenzen, insbesondere nicht die Anwendung der erfinderischen Idee lediglich auf Synchronisationsgelenke. Weitere Ausführungsformen und Abwandlungen der Ausführungsformen und der erfinderischen Idee, welche innerhalb des Könnens eines Fachmanns liegen, sind durch die Erfindung ebenfalls abgedeckt, genauso Kombinationen hiervon. Die Figuren zeigen:

1 eine hydrostatische Schrägachsen-Axialkolbeneinheit gemäß einer Ausführungsform der Erfindung in einem Teilschnitt;
2 ein Synchronisationsgelenk gemäß der Erfindung in einer perspektivischen Explosionsansicht im nicht montierten Zustand;
3 ein Synchronisationsgelenk im montierten Zustand in einem Teilschnitt.

1 zeigt in einer Schnittansicht eine hydrostatische Schrägachsen-Axialkolbeneinheit 1 gemäß der Erfindung in Form eines Hydraulikmotors. Die Einheit kann grundsätzlich auch als Pumpe betrieben werden. Die hydrostatische Einheit 1 weist einen Zylinderblock 6 auf, der derart montiert ist, dass er um seine Zylinderblockachse 26 drehbar ist und zeigt Zylinderbohrungen 7, die um ihre Peripherie angeordnet sind, und in denen Kolben 5 beweglich sind. Der Zylinderblock 6 ist in einem Gehäuse 11 gelagert, sodass er um eine Schwenkachse schwenkbar ist, welche quer in bezüglich der Zylinderblockachse 26 verläuft, so dass die Zylinderblockachse 26 des Zylinderblocks 6 einen einstellbaren Winkel mit der Antriebswellenachse 23 der Antriebswelle 3 bildet, welche selbst quer fixiert und frei drehbar in Antriebswellenlagerungen 10 im Gehäuse 11 gelagert ist. Die Kolben 5 sind in einem festlegbaren Winkel gelenkig auf dem Antriebsflansch 4 der Antriebswelle 3 abgestützt. Die Einstellung des Verdrängungsvolumens findet mittels einer Einstellvorrichtung 9 statt, mittels welcher ein Ventilsegment 8, welches am Zylinderblock 6 angebracht ist, verschwenkt werden kann.
Die Antriebsverbindung, d.h. die Drehmomentübertragung zwischen dem Zylinderblock 6 und der Antriebswelle 3 wird mittels eines Synchronisationsgelenks 2 hergestellt, welches beispielhaft als eine doppelte Dreibein-Verbindung ausgebildet ist. Dieses Synchronisationsgelenk 2 hat einen im Wesentlichen zylindrischen Schaft 13, welcher an jedem seiner Enden mittels Rollen 17 im Antriebsflansch 4 und im Zylinderblock 6 gelagert ist, und der gegen den Antriebsflansch 4 und den Zylinderblock 6 mit Verbindungsstiften 14 unter Federlast einer Druckfeder 15 vorgespannt ist. In der Antriebswelle 3 und im Zylinderblock 6 sind Laufbahnen 22 für die Rollen 17 ausgebildet, wobei die Laufbahnen 22 derart gestaltet sind, dass das Synchronisationsgelenk 2 in jedem Fall axial in der Antriebswelle 3 und axial im Zylinderblock 6 verschieblich ist. Zu diesem Zweck haben die Rollen 17 eine kugelförmige äußere Form. Auf diese Art und Weise kann eine Längenkompensation für verschiedene Schwenkwinkel stattfinden. Die Druckfeder 15 ist in der Antriebswelle 3 installiert. Die Druckkraft dieser Druckfeder 15 wird über die zwei Verbindungsstifte 14 und den Schaft 13 des Synchronisationsgelenks 2 zum Zylinderblock 6 übertragen, um einen anliegenden Kontakt des oberen Endes des Zylinderblocks 6 mit der Druckplatte 20 und dem Ventilsegment 8 auch bei niedrigen Drehgeschwindigkeiten oder sogar bei einem Stillstand der hydraulischen Einheit 1 aufrecht zu erhalten.
Wie in der Explosionsansicht von 2 dargestellt, ist das Synchronisationsgelenk 2, welches beispielhaft als Doppeldreibeingelenk ausgebildet ist, im Wesentlichen aus zwei Dreiarmsternen und einen zylindrischen Schaft 13 zusammengesetzt ist, welcher die beiden Dreiarmsterne miteinander verbindet. Zu diesem Zweck hat der Schaft 13, der in der Richtung der Gelenkachse 12 fluchtet, an seinen beiden Enden jeweils drei Rollenträger 16, die den Dreiarmstern bilden. Die Rollenträger 16 definieren jeweils eine Rollenachse 18, die im Allgemeinen senkrecht zur Gelenkachse 12 ausgerichtet ist, um die Rollen 17 aufzunehmen, mittels denen das Synchronisationsgelenk 2 auf der einen Seite im Antriebswellenflansch 4 der Antriebswelle 3 und auf der anderen Seite im Zylinderblock 6 gelagert ist. Das Synchronisationsgelenk 2 ist auf einer Seite zum Zylinderblock 6 und auf der anderen Seite zur Antriebswelle 3 mittels jeweils eines Verbindungsstifts 14 physikalisch gelagert (in 2 nicht gezeigt), welche sich jeweils gegen einen konkaven Sitz 24 abstützen, die an den Endbereichen des Schafts 13 ausgebildet sind. Die Verbindungsstifte 14 werden, wie in 1 gezeigt, gegen das Synchronisationsgelenk 2 unter Kraft der Druckfeder 15 gehalten (in 2 ebenfalls nicht gezeigt), welche konzentrisch in der Antriebswelle 3 vorgesehen ist. Die Rollenträger 16 sind zueinander um jeweils 120° versetzt und stehen senkrecht vom Schaft 13 vor.
Für den Fachmann ist offensichtlich, dass das Doppeldreibein lediglich eine mögliche Ausführungsform für das Synchronisationsgelenk 2 zeigt und dass viele andere Möglichkeiten eines Einarm-, Zweiarm-, Vierarm- oder Mehrarm-Sterns am Synchronisationsgelenk 2 praktikabel sind, wobei eine nicht-symmetrische Gestaltung ebenso ausführbar ist, d.h. eine unterschiedliche Anzahl von Armen auf beiden Seiten des Schaftes 13. Um zu verhindern, dass die Rollen 17 von den Rollenträgern 16 herabrutschen, werden erhabene Bereiche 19 auf jedem Rollenträger 16 ausgeführt, nachdem die Rolle 17 auf dem Rollenträger 16 angeordnet ist. Da 2 eine Explosionsdarstellung des erfinderischen Synchronisationsgelenks 2 zeigt und deswegen die Rollen 17 noch nicht in ihrer Endposition angeordnet sind, sind die erhabenen Bereiche 19 (siehe 3) noch nicht aufgebracht. Zum Aufbringen der erhabenen Bereiche 19 ist die axiale Länge der zylindrischen Rollenträger 16 geringfügig größer als die axiale Länge der Rollen 17, so dass die erhabenen Bereiche 19 axial außerhalb der Rollen 17 - gesehen in der Axialrichtung der Rollenträger 16 - ausgeführt werden können.
3 zeigt den montierten - montagefertigen Zustand des Synchronisationsgelenks 2 im Längsschnitt. Gezeigt sind die Rollenträger 16, die integral mit dem Schaft 13 ausgebildet sind, und auf denen die Rollen 17 in einer verschiebbaren Art und Weise angebracht sind. Hier sind die Rollen 17 drehbar um die Rollenachse 18. Mit dem Bezugszeichen 19 sind die erhabenen Bereiche bezeichnet. Die Darstellung der erhabenen Bereiche 19 ist übertrieben und nur für Darstellungszwecke gedacht, insbesondere für die Version, bei der die erhabene Bereiche mittels Laserapplikation auf den distalen Endbereichen der äußeren Oberfläche der Rollenträger 16 aufgebracht werden, würden die erhabenen Bereiche 19 sehr viel kleiner sein, gerade groß genug um die Rollen 17 am Herabrutschen zu hindern. In diesem Fall würde die maximale radiale Höhe des erhabenen Bereichs 18 - senkrecht zur Rollenachse gesehen - beispielsweise in dem Bereich von 0,1 mm bis nur wenige Zehntel mm sein, gerade ausreichend, um die Rolle 17 auf dem Rollenträger 16 zu halten, bis das Synchronisationsgelenk 2 in der hydrostatischen Schrägachsen-Axialkolbeneinheit 1 montiert ist.
Es ist daher während der Montage des Synchronisationsgelenks 2 möglich, dieses als eine modulare Einheit zu behandeln, ohne das Risiko, dass die Rollen von den Rollenträgern 16 abgleiten. Der Grundkörper des Gelenks, d.h. der Schaft 13 mit den Rollenträgern 16 kann als ein einzelnes Gussteil oder ein Schmiedeteil, wie in 3 gezeigt, hergestellt werden. Die erhabenen Bereiche 19 auf den Rollenträgern 16, genauso wie die Rolle 17 sollten ausreichend stabil sein, um den Temperaturen, die in der Arbeitseinheit auftreten, standzuhalten und müssen ausreichend abriebfest sein, da jeder Abrieb, der durch die auf die Rollen 16 übertragene Kurvenbewegung des Synchronisationsgelenks 2 verursacht wird, mittels des umgebenden Öls direkt in das System gelangen würde. Die Rollen 17 können beispielsweise aus Kunststoffmaterial hergestellt sein. Spritzgießen kann als Herstellungsprozess der Rollen 17 geeignet sein. Metallische Materialien, wie z.B. Stahl oder Bronze sind gleichermaßen geeignet und können entsprechend in einem Stanz- oder Biegeprozess bearbeitet werden.
Der Schaft 13 umfasst an beiden Endseiten eine konische Ausnehmung in Form eines konkaven Sitzes 24, in dem sich beispielsweise ein kugeliger oder konischer Kopf der Verbindungsstifte 14 abstützen kann. Die Längsbohrung 27 im Schaft 13 stellt eine ausreichende Versorgung mit Schmieröl für die Verbindungsstifte 14 und weiterhin an die Gleiter 33 (siehe 1) sicher, welche sich gegen die Druckfeder 15 abstützen. Wie am Besten in 3 gesehen werden kann, stellen Querbohrungen 32 entlang der Axialrichtung der Rollenträger 16, die mit der Längsbohrung 27 des Schafts 13 verbunden sind, eine Schmierung der rollenden Bewegung der Rollen 17 auf den Rollenträgern 16 bereit.
Zusammenfassend stellt die Erfindung ein einfaches universelles Synchronisationsgelenk bereit, welches aufgrund seiner geringen Anzahl von Teilen, ökonomisch in seiner Herstellung ist und im Betrieb ebenfalls robust ist, beispielsweise der hydrostatischen Schrägachsen-Axialkolbeneinheit oder einer Achse eines Fahrzeuges mit Einzelradaufhängung. Das erfinderische Synchronisationsgelenk ermöglicht auch eine automatische Montage des erfinderischen universalen Synchronisationsgelenks in der hydrostatischen Schrägachsen-Axialkolbeneinheit oder der Fahrzeugachse, da die Rollen 17 mittels der erhabenen Bereiche 19, die als Stopper für die Rollen 17 an den distalen Enden der Rollenträger 16 aufgebracht werden, daran gehindert werden, von den Rollenträgern 16 herunterzufallen. Außerdem, da Fett für das „Haften/Kleben“ der Rollen 17 auf den Rollenträgern 16 nicht mehr notwendig ist, wird das Hydraulikfluid in den hydrostatischen Schrägachsen-Axialkolbeneinheiten nicht durch Fett- und Schmutzabwaschung von dem Synchronisationsgelenk 2 kontaminiert.
Bezugszeichenliste

1: Hydrostatische Schrägachsen-Kolbeneinheit
2: Synchronisationsgelenk
3: Antriebswelle
4: Antriebsflansch
5: Kolben
6: Zylinderblock
7: Zylinderbohrung
8: Ventilsegment
9: Einstellvorrichtung
10: Antriebswellenlagerung
11: Gehäuse
12: Gelenkachse
13: Schaft
14: Verbindungsstift
15: Druckfeder
16: Rollenträger
17: Rolle
18: Rollenachse
19: Erhabener Bereich
20: Druckplatte
21: 22
Laufbahn: 23
Antriebswellenachse: 24
Konkaver Sitz: 25
Umfangsoberfläche: 26
Zylinderblockachse: 27
Längsbohrung: 28
Radialbohrung: 29
Verbindungsschaft: 30
Querloch: 31
32: Querbohrung
33: Gleiter

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102007051369 B4 [0008]
US 2009/0111591 A1 [0008]

Claims

Synchronisationsgelenk (2) für die winkelig einstellbare Antriebsverbindung eines Zylinderblocks (6) und einer Antriebswelle (3) einer hydrostatischen Schrägachsen-Kolbeneinheit (1), wobei das Synchronisationsgelenk (2) einen Schaft (13) hat, der um seine Längsachse drehbar ist, die eine Gelenkachse (12) definiert, an beiden Enden des Schafts (13) stehen Rollenträger (16) radial und im Wesentlichen senkrecht zur Gelenkachse (12) hervor, wobei auf jedem Rollenträger (16) eine Rolle (17) drehbar um eine Rollenachse (18) vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Rollen (17) in einer Axialrichtung gegen Abrutschen von den Rollenträgern (16) durch einen erhabenen Bereich (19), der axial außerhalb der Rolle (17) auf dem entsprechenden distalen Endbereich des Rollenträgers (16) angeordnet ist, gesichert sind.
Synchronisationsgelenk (2) gemäß Anspruch 1, wobei der erhabene Bereich (19) ein Schweißpunkt, eine Schweißraupe oder eine Schweißlinie entlang einer Umfangsrichtung des Rollenträgers (16) ist oder ein Grat.
Synchronisationsgelenk (2) gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei der erhabene Bereich (19) mittels Laserapplikation, Löten, Schweißen, Sputtern, Kleben oder jeder anderen Technologie, die lokal den Durchmesser des Rollenträgers (16) erhöht, aufgebracht ist.
Synchronisationsgelenk (2) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei das Synchronisationsgelenk (2) zumindest an einem Ende als ein Dreibeingelenk ausgebildet ist.
Synchronisationsgelenk (2) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei an jedem axialen Ende des Schafts (13) konkave Sitze (24) zum Aufnehmen von Verbindungsstiften (14) ausgebildet sind.
Synchronisationsgelenk (2) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die Rollen (17) aus einem Kunststoffmaterial hergestellt sind.
Synchronisationsgelenk (2) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die äußere Umfangsoberfläche (19) der Rollen (17) eine konvexe Raumform zeigen.
Synchronisationsgelenk (2) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die Rollenträger (16) mit dem Schaft (13) einstückig ausgebildet sind.
Synchronisationsgelenk (2) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei der Schaft (13) eine Längsbohrung (27) aufweist, die in der Lage ist, ein Schmierfluid entlang der Gelenkachse (12) zu führen.
Synchronisationsgelenk (2) gemäß Anspruch 9, wobei Radialbohrungen (28) in den Rollenträgern (16) radial zur Rollenachse (18) orientierte Querbohrungen (32) in den Rollenträgern (16) derart verbinden, dass Schmierfluid von der Längsbohrung (27) im Schaft (13), zu den Rollen (17) geleitet werden kann.
Hydrostatische Schrägachsen-Kolbeneinheit (1) aufweisend einen Zylinderblock (6) und eine Antriebswelle (3), die mittels des Synchronisationsgelenks (2) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10 verbunden sind, welche als hydrostatische Schrägachsen-Kolbenpumpe oder als hydrostatischer Schrägachsen-Kolbenmotor einsetzbar ist.
Hydrostatische Schrägachsen-Kolbeneinheit (1) gemäß Anspruch 11, wobei jedes Ende des Schafts (13) einen konkaven Sitz (24) zum Aufnehmen von Verbindungsstiften (14) aufweist, und jedes Ende der Verbindungsstifte (14) einen konvexen oder kugelförmigen Kopf zeigt, um das Synchronisationsgelenk (2) in einer Winkelposition bezüglich der Zylinderblockachse (26) und/oder in winkliger Position bezüglich der Antriebswellenachse (23) unterstützen zu können.
Hydrostatische Schrägachsen-Kolbeneinheit (1) gemäß Anspruch 11 oder 12, wobei die Verbindungsstifte (14) Durchgangslöcher (31) aufweisen, die Schmierfluid vom Zylinderblock (6) zur Längsbohrung (27) im Schaft (13) und vom Schaft (13) zur Antriebswelle (3) und umgekehrt leiten können.
Hydrostatische Schrägachsen-Kolbeneinheit (1) gemäß Anspruch 13, wobei Radialbohrungen in der Antriebswelle (3) Schmierfluid von den Verbindungsstiften (14) zu Wellenlagerungen (10) führen können, die die Antriebswelle (3) in einem Gehäuse (11) der hydrostatischen Schrägachsen-Kolbeneinheit (1) drehbar lagern.
Hydrostatische Schrägachsen-Kolbeneinheit (1) gemäß einem der Ansprüche 11 bis 14, wobei die hydrostatische Schrägachsen-Kolbeneinheit (1) von der variabel einstellbaren Verdrängungsbauart ist.
Hydrostatische Schrägachsen-Kolbeneinheit (1) gemäß Anspruch 15, wobei der Zylinderblock (6) der hydrostatischen Schrägachsen-Kolbeneinheit (1) mittels einer Einstelleinheit (9) hin zu positiven und negativen Verdrängungswinkeln verschwenkt werden kann.
Universalgelenk (2) für die winkelmäßig einstellbare Antriebsverbindung zweier Antriebswellen (3), die einen Schaft (13) hat, der um seine Längsachse drehbar ist, die eine Gelenkachse (12) definiert, wobei zumindest an einem Ende des Schafts (13) ein Rollenträger (16) radial und im Wesentlichen senkrecht zur Gelenkachse (12) vorspringt, wobei auf dem zumindest einen Rollenträger (16) eine Rolle (17) drehbar um eine Rollenachse (18) vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Rolle (17) in einer Axialrichtung der Rollenachse (18) gegen Abrutschen von dem Rollenträger (16) mittels eines erhabenen Bereichs (19), der axial außerhalb der Rolle (17) auf dem distalen Endbereich des Rollenträgers (16) angeordnet ist, gesichert ist.
Universalgelenk (2) gemäß Anspruch 17, wobei der erhabene Bereich (19) ein Schweißpunkt, eine Schweißraupe, eine Schweißlinie oder ein Grat entlang der Umfangsrichtung des Rollenträgers (16) ist.
Universalgelenk (2) gemäß Anspruch 17 oder 18, wobei der erhabene Bereich (19) mittels Laserapplikation, Löten, Schweißen, Sputtern, Kleben oder jeder anderen Technologie, die lokal den Durchmesser des Rollenträgers (16) erhöht, aufgebracht ist.
Universalgelenk (2) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei das Universalgelenk (2) wenigstens an einem Ende als ein Dreibeingelenk ausgebildet ist.
Universalgelenk (2) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei an jedem axialen Ende des Schafts (13) konkave Sitze (24) zum Aufnehmen von Verbindungsstiften (14) gebildet sind.
Universalgelenk (2) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die Rollen (17) aus einem Kunststoffmaterial hergestellt sind.
Universalgelenk (2) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die äußere Umfangsoberfläche (19) der Rollen (17) eine konvexe Raumform zeigen.
Universalgelenk (2) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die Rollenträger (16) mit dem Schaft (13) einstückig ausgebildet sind.
Universalgelenk (2) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei der Schaft (13) eine Längsbohrung (27) aufweist, die , ein Schmierfluid entlang der Gelenkachse (12) führen kann.
Universalgelenk (2) gemäß Anspruch 25, wobei Radialbohrungen (28) in den Rollenträgern (16) radial zur Rollenachse (18) orientierte Querbohrungen (32) in den Rollenträgern (16) derart verbinden, dass Schmierfluid von der Längsbohrung (27) im Schaft (13) zu den Rollen (17) geleitet werden kann.