-
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Schneiden eines laminierten Verbundelements, insbesondere eines Verbundglaselements, das aus einer Anzahl von Strukturelementen, insbesondere Glaselementen, und mindestens einer Polymerfolie gebildet ist. Sie betrifft weiter ein Schneidsystem zur Durchführung des Verfahrens.
-
Laminierte Verbundelemente, insbesondere laminierte Glasschichten oder Verbundglassysteme, sind für eine Vielzahl von Anwendungen vorgesehen und geeignet. Ein derartiges Verbundglaselement ist üblicherweise aus einer Anzahl von Glaselementen und einer oder mehreren Polymerfolien zusammengesetzt, wobei die Polymerfolie beispielsweise in der Art einer Sandwichbauweise zwischen zwei Glaselementen angeordnet sein kann. Die Glaselemente können dabei konturiert, gewölbt oder gekrümmt, als Panzerglaselement oder bevorzugt auch als Flachglaselemente ausgeführt sein. Zum Einsatz kommen solche Verbundglassysteme oder laminierte Gläser beispielsweise als Sicherheitsgläser. Im Allgemeinen eignen sich solche Laminate auf Glasbasis oder auch auf Basis glasähnlicher Kristalle oder Keramiken als vorgefertigte Ausgangsprodukte für die industrielle Massenproduktion in vielen Anwendungsbereichen.
-
Beim Schneiden von derartigem laminierten Glas oder Verbundglas werden üblicherweise die Glaselemente zunächst angeritzt und anschließend gebrochen, wobei die Bauteile auch nach der Separation durch die innenliegende Polymerfolie noch miteinander verbunden sind. In einem nachfolgenden Arbeitsschritt werden die Bauteile daher auseinandergezogen, so dass die innenliegende Folie gedehnt wird, und anschließend geschnitten oder mechanisch getrennt. Dieser Vorgang wird meist durch eine Erwärmung der Folie im entsprechenden Bereich unterstützt, um die Dehnung zu erleichtern. Teilweise wird die Folie zur Trennung auch verbrannt (Brandbeschleuniger) oder verdampft (Laser). Alternativ kann auch die Trennung der Folie im nachgelagerten Arbeitsschritt durch einen Schritt des Laserschneidens erfolgen, wie dies beispielsweise aus der
WO 2015/132008 A1 bekannt ist.
-
Bei diesen bekannten Verfahren ist jedoch, insbesondere im Hinblick auf die Anzahl der erforderlichen Verfahrensschritte und deren konzeptionelle Verschiedenheit voneinander, die Verfahrensführung vergleichsweise aufwendig, und eine systematische Integration der Verfahrensschritte oder eine vollständige Automatisierung ist nicht oder nur bedingt möglich.
-
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der oben genannten Art anzugeben, das bei hoher Zuverlässigkeit einen besonders einfach gehaltenen Prozessablauf ermöglicht und in besonders weitgehendem Umfang eine Automatisierung zulässt. Des Weiteren soll ein für die Durchführung des Verfahrens besonders geeignetes Schneidsystem angegeben werden.
-
Bezüglich des Verfahrens wird diese Aufgabe erfindungsgemäß gelöst, indem mittels eines Lasers entlang einer vorgesehenen Schnittlinie eine Perforation in dem oder den Glaselementen erzeugt und anschließend mittels eines Lasers die Polymerfolie entlang der Schnittlinie durchtrennt wird, wobei die beim Laserschneiden der Polymerfolie entstehenden Verdampfungsrückstände über eine zugeordnete Absaugeinrichtung abgesaugt werden.
-
Die Erfindung geht dabei von der Überlegung aus, dass eine besonders effiziente und kostengünstige Verfahrensführung erreichbar ist, indem der Schneidprozess weitgehend automatisierbar ausgelegt wird. Bei den bekannten Verfahren wird in dieser Hinsicht als besonders problematisch angesehen, dass nach dem üblicherweise als erstem Verfahrensschritt vorgesehenen Brechen der Glaselemente die Folie noch intakt ist und anschließend separat getrennt werden muss. Hierfür muss ein Zugang zur Folie bereitgestellt werden, der eine Separation und anschließende Neupositionierung der Bruchstücke der Glaselemente erfordert. Die Präzision der Ausrichtung bestimmt jedoch den Versatz der Glasplatten im Verbund untereinander und somit die Gesamtgenauigkeit der Bauteile. Eine manuelle Handhabung kann demzufolge nachteilig sein.
-
Um dieses Erfordernis überwinden zu können, ist nunmehr vorgesehen, die Folie durch einen geeigneten Trennschritt mittels Laser noch in einer Position innerhalb der ungebrochenen Glaselemente zu trennen. Dies kann unter der Voraussetzung ermöglicht werden, dass die bei der Lasertrennung der Polymerfolie entstehenden Verdampfungs- oder Zersetzungsprodukte geeignet und störungsfrei aus der zwischen den Glaselementen eingebetteten Position abgeführt werden können. Um dies zu ermöglichen, wird im ersten Verfahrensschritt entlang der vorgesehenen Schnittlinie in dem oder den Glaselementen eine Perforation, also eine Sequenz benachbarter durchgehender Löcher, erzeugt. Über diese können die Verdampfungsrückstände oder Gase störungsfrei entweichen, ohne dass hierfür die Glaselemente in einzelne, zueinander zu positionierende Bruchstücke separiert werden müssten. Insbesondere sollte die Perforation in den Glaselementen dabei derart erzeugt werden, dass die Perforationslöcher durchgehend, also „offenporig“, ausgeführt sind, so dass ein Gasaustausch zwischen dem Inneren und der äußeren Umgebung des Glaselements ermöglicht ist. Die zur Bildung der Perforation in den Glaskörpern erzeugten Filamente sind somit bevorzugt mit Öffnungen an der Ober- bzw. Unterseite des jeweiligen Glaselements ausgeführt.
-
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
-
Um eine zuverlässige Abführung der Verdampfungsrückstände oder Gase zu gewährleisten, ohne dass Beeinträchtigungen der sonstigen Prozessführung in Kauf zu nehmen sind, ist in besonders bevorzugter Ausgestaltung eine prozessbegleitende Absaugung der Verdampfungsrückstände vorgesehen.
-
In weiterer oder alternativer vorteilhafter Weiterbildung wird die Perforation wie vorstehend beschrieben zumindest teilweise als offenporige und somit gasdurchlässige Perforation ausgeführt. Die Filamente können dabei grundsätzlich in unterschiedlicher Art ausgeführt werden, da die Steuerung der Laserparameter im entsprechenden Material eine Beeinflussung der Filamentform zulässt. Die Filamente können dabei einerseits einheitlich ausgeführt sein; in diesem Fall dienen sie gleichzeitig zur Absaugung und als Bruchperforationslinie.
-
Alternativ können die Filamente andererseits auch spezifisch für den Bruchvorgang optimiert sein. In diesem Fall müssen sie ggfs. nicht offenporig sein, oder ihr Durchmesser kann unabhängig von der Absaugung gewählt sein. In diesem Fall sind bevorzugt in der Art einer weiteren Gruppe noch weitere, für die Absaugung optimierte Filamente vorgesehen. Diese sind dann gasdurchlässig und bevorzugt mit einem reduzierten Widerstand für Gasströmungen, vergrößertem Durchmesser, ausgeführt. Bei einer derartigen Kombination von Filamenten zweier Filamentgruppen können diese in Anzahl und Abfolge beliebig kombiniert werden, beispielsweise 100 Bruchfilamente und ein Absaugfilament. So können die verschiedenen Filamente ggfs. in zwei Prozessschritten hergestellt werden. Derartige, als zusätzliche Absaugöffnungen im Glas angebrachte Filamente, also Öffnungen in der Glasoberfläche, die zur Absaugung der Foliendämpfe an entsprechenden Positionen des späteren Bruchverlaufs angebracht werden, werden als eigenständig erfinderisch angesehen.
-
Um die die Prozessführung insgesamt erschwerende Positionierung der Bruchstücke relativ zueinander zu vermeiden, werden vorteilhafterweise die mit der Perforation versehenen Glaselemente erst während oder nach dem Laserschneiden der Polymerfolie entlang der Schnittlinie gebrochen. Das Brechen der Gläser entlang der Perforationslinien kann dabei durch herkömmliche Methoden nach dem Trennen der Polymerfolie, vorzugsweise durch Verwendung eines auf das Glas abgestimmten Lasers, vorzugsweise eines CO2-Lasers, oder alternativ auch gemeinsam mit dem Schneiden oder Trennen der Folie erfolgen.
-
In ganz besonders vorteilhafter Weiterbildung ist die Absaugung der Verdampfungsrückstände bedarfsgerecht und eng abgestimmt mit der eigentlichen Prozessführung ausgelegt. Dazu wird vorteilhafterweise die Absaugeinrichtung beim Laserschneiden der Polymerfolie entlang der Schnittlinie mit dem Laserstrahl mitbewegt, so dass sie von ihren Abmessungen und auch von ihren betrieblichen Kennzahlen, beispielsweise der Saugleistung, her vergleichsweise klein dimensioniert ausgelegt sein kann.
-
Zweckmäßigerweise wird zur Erzeugung der Perforation ein Kurzpulslaser verwendet. Insbesondere die mit einem solchen Laser in der Art des so genannten Filamentlaserschneidens erzeugten Perforationen oder Filamente können nämlich diffusionsoffen und somit als echte Durchgangslöcher hergestellt werden, und diese sind für die nunmehr vorgesehene Nutzung als Abführkanäle für die bei der Folientrennung entstehenden Verdampfungsrückstände oder Gase besonders geeignet. Das so genannte Filament-Lasern ist beispielsweise aus der
EP 3 109 208 A1 oder aus der
US 2015/0038313 A1 bekannt. Die Offenbarung dieser Druckschriften wird ausdrücklich mit einbezogen („incorporation by reference“).
-
In besonders vorteilhafter Ausgestaltung wird das Glaselement nur von einer Seite (vorteilhaft: Oberseite) bearbeitet. Hierdurch ergibt sich eine fest definierte Bearbeitungsreihenfolge für den Trennprozess insgesamt. Damit ist der maschinenbautechnische und auch steuerungstechnische Aufwand sehr gering gehalten, so dass geringe Anschaffungs- und Handhabungskosten erreichbar sind. Im Vergleich dazu wird in herkömmlichen Zuschnitt-Bearbeitungsvarianten entweder von beiden Seiten (gleichzeitig obere Glasscheibe an der Oberfläche und untere Glasscheibe an der Unterfläche) geschnitten, oder es wird nur von der oberen Seite geschnitten. Im ersten Fall sind die Schnittgeometrien eingeschränkt, da der Schnittverlauf von der Substratauflage (Schneidtisch) frei bleiben muss. Damit sind üblicherweise gerade Schnitte umsetzbar. Das Verfahren ist vergleichsweise genau, erfordert aber nahezu den doppelten konstruktiven Aufwand für zwei Schneidführungen. Bei der zweiten Variante muss das Verbundglas um 180° gedreht werden, so dass nach der 1. Oberfläche die untere Glasseite oben für die Bearbeitung erreicht werden kann. Dies bedeutet erhöhten Handhabungsaufwand und -kosten, und weiterhin muss eine Positionserkennung vorhanden sein, um den zweiten Schnitt am ersten auszurichten.
-
Bezüglich des Schneidsystem zum Schneiden von aus einer Anzahl von Glaselementen und mindestens einer Polymerfolie gebildeten Verbundglaselementen wird die genannte Aufgabe gelöst mit einem Perforationslaser und mit einem zur Trennung der Folie vorgesehenen Trennlaser, die über eine zugeordnete Steuerungseinrichtung auf dem oder den Glaselementen entlang einer vorgesehenen Schnittlinie führbar sind.
-
Vorteilhafterweise umfasst das Schneidsystem weiterhin eine dem Trennlaser zugeordnete Absaugeinrichtung für die beim Laserschneiden der Polymerfolie entstehenden Verdampfungsrückstände.
-
In vorteilhafter Ausgestaltung ist die Ansaugöffnung der Absaugeinrichtung dabei entsprechend der Bewegung des Laserstrahls des Trennlasers bewegbar. In zusätzlicher oder alternativer vorteilhafter Weiterbildung ist der Perforationslaser als Kurzpulslaser ausgeführt.
-
Ganz besonders bevorzugt und in als eigenständig erfinderisch angesehener Ausgestaltung kann das erfindungsgemäße Konzept auch bei Mehrfachschichtverbundsystemen verwendet werden, also in Systemen mit mehr als einer Folie und mehr als zwei Glasplatten. Mehrfachverbundsysteme können nämlich auf klassische Weise nicht geschnitten werden. Daher handelt es sich meist um endabmessungsnahe Bauteilanfertigungen, die dann schleifend nachbearbeitet werden. Durch die Nutzung des erfindungsgemäßen Konzepts ist hingegen insbesondere ein stufenweises Trennen jeder Glas-Folienkombination möglich, wobei die Absaugung über die bereits zuvor filamentierten, ggf. noch nicht getrennt Gläser erfolgt. Die Filamente der einzelnen Schichten sind dabei bevorzugt leicht versetzt (lateral oder in Perforationsrichtung) zueinander positioniert, damit eine Bearbeitung der „mittleren“ und „unteren“ Schichten auf besonders einfache Weise möglich ist. Für die mittleren und unteren Gläser könnte dabei ggfs. ein anderer Auslöser für den Brechvorgang als ein CO2-Laser genutzt werden.
-
Die mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen insbesondere darin, dass durch die in der Art eines ersten Bearbeitungsschritts vorgesehene Anbringung der Perforation in dem oder den Glaselementen entlang der gewünschten Schnittlinie im jeweiligen Glassubstrat zwar Abführkanäle erzeugt werden, ohne dass hierfür aber das Brechen der Glassubstrate insgesamt erforderlich wäre. Durch die so erzeugten Abführkanäle können somit die beim nachfolgenden Laserschneiden oder -trennen der Polymerfolie entstehenden Verdampfungsrückstände oder Gase abgeführt werden, ohne dass für nachfolgende Bearbeitungsschritte eine Positionierung von Bruchstücken relativ zueinander notwendig wäre. Damit kann der Prozess des Laserschneidens von laminierten Gläsern vollständig automatisiert werden. Zudem müssen keine für die Prozessführung notwendigen Randbedingungen für die Kontur des Schnittes, wie beispielsweise ein am Rand beginnender durchgehender Schnitt, eingehalten werden, so dass auch die Art und Vielfalt der möglichen Schnittkonturen im Vergleich zu herkömmlichen Schneidverfahren deutlich erweitert ist.
-
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird anhand einer Zeichnung näher erläutert. Darin zeigen:
- 1 schematisch ein Schneidsystem zum Schneiden von Verbundglaselementen, und
- 2 schematisch und ausschnittsweise vergrößert ein Verbundglaselement während des Laserschneidens der Polymerfolie.
-
Gleiche Teile sind in beiden Figuren mit denselben Bezugszeichen versehen.
-
Das Schneidsystem 1 gemäß 1 ist zum Schneiden von laminiertem Glas, insbesondere zum Schneiden eines Verbundglaselements 2, vorgesehen. Es umfasst einen für einen Prozess des so genannten „Laser-Filamentschneidens“ ausgelegten Perforationslaser 4 und einen zum Laserschneiden einer Polymerfolie ausgelegten Trennlaser 6. Der Trennlaser 6 ist dabei bezüglich seiner Laserparameter im Hinblick auf seinen vorgesehenen Einsatzzweck gezielt auf das Trennen der Folie abgestimmt. Den Lasern 4, 6 ist eine gemeinsame Steuerungseinrichtung 8 zugeordnet, die über Datenleitungen 10 Steuersignale an die Laser 4, 6 übermittelt. Über die Steuerungseinrichtung 8 sind die durch die Pfeile 12 angedeuteten Laserpulse oder Laserstrahlen steuerbar, unter anderem auch hinsichtlich ihrer Auftreffpunkte auf der Oberfläche des Verbundglaselements 2. Insbesondere sind sie über die Steuereinrichtung 8 auf dem Verbundglaselement 2 entlang einer vorgegebenen Schnittlinie 14 führbar.
-
Die Steuerungseinrichtung 8 kann dabei beispielweise mit den Auflagesystemen mit ihren Bewegungsachsen, beispielsweise einem Kreuztisch, zusammenwirken. Bei vielen Laseranwendungen (wie auch beim eigentlichen Brechvorgang mittels CO2-Laser) kann auch die Lasereinheit mit ihrer integrierten Steuerung die Schnittkontur abbilden. In diesem Fall besteht das System aus der Steuerung und der Strahlführung, die beweglich ausgeführt ist. Es handelt sich bevorzugt um sogenannte Scanner, bei denen ein flexibel justierbares Spiegelsystem den Strahl entsprechend des vorgesehenen Konturverlaufes umlenkt. Da dabei allerdings die Fokuslage beeinträchtigt wird, ist in einer derartigen Ausgestaltung vorzugsweise eine Nachkorrektur der Fokuslage in der Art einer aktiven Nachregelung über eine zusätzliche Achse vorgesehen.
-
Weiterhin umfasst das Schneidsystem 1 eine dem Trennlaser 6 zugeordnete Absaugeinrichtung 16 für die beim Laserschneiden der Polymerfolie entstehenden Verdampfungsrückstände. Die Absaugeinrichtung 16 ist in der Figur lediglich anhand ihres Endstücks mit der Ansaugöffnung 18 dargestellt. Diese ist mit den für die vorgesehene Absaugung erforderlichen weiteren, nicht näher dargestellten Komponenten, wie beispielsweise einem Unterdrucksystem, Unterdruckschläuchen und dergleichen, geeignet verbunden; alternativ kann der Ansaugöffnung 18 aber auch ein geeigneter mobiler, direkt am Endstück angebrachter Saugmotor oder dergleichen zugeordnet sein. Alternativ oder zusätzlich wäre auch möglich, die Abführung der Verdampfungsrückstände mittels einer Strömung mit Druckunterschied zu bewirken oder zu unterstützen. Dabei könnten die Foliendämpfe in der Art einer Zwangsströmung aktiv ausgeblasen und dann abgesaugt werden. In einer solchen Ausgestaltung könnten die Verdampfungsrückstände oder Dämpfe mit lokal applizierter Druckluft ausgeblasen werden, und eine zusätzlich vorgesehene Absaugung müsste dann nur das Niederschlagen der Dämpfe auf den Substraten verhindern.
-
Im gezeigten Ausführungsbeispiel nach den 1, 2 sind der Übersichtlichkeit halber die für die Erläuterung der erfindungsgemäßen Verfahrensweise vorgesehenen Komponenten, also insbesondere der Perforationslaser 4, der Trennlaser 6 und die Ansaugöffnung 18 lediglich einzeln in einer Anordnung gezeigt, die einer Einwirkung „von oben“ auf das Verbundglaselement 2 entspricht. Die Ansaugöffnung 18 kann dabei insbesondere im Hinblick auf sonstige Prozessparameter, Materialwahlen und dergleichen in verschiedenen Ausführungen ausgestaltet sein. Für einfache, gerade Linienschnitte kann es sich um eine einseitig angeordnete Düse handeln, die nach dem Filamentprozess in Bearbeitungsrichtung liegt. Oder es kann eine ringförmig um den Laserbrennpunkt angeordnete Düse verwendet werden, so dass beliebige Schneidrichtungen möglich sind. Selbstverständlich können analoge Komponenten entsprechend auf der gegenüberliegenden, „unteren“ Seite des Verbundglaselements 2 ebenfalls vorgesehen sein.
-
Die vorgesehen Betriebsweise des Schneidsystems 1 wird nun anhand der Darstellung in 2 näher erläutert. Wie dieser Darstellung entnehmbar ist, ist das Verbundglaselement 2 im Ausführungsbeispiel als laminiertes Glas ausgeführt, wie es beispielsweise für Verbundsicherheitsglas üblich ist. Dabei umfasst das Verbundglaselement 2 in der Art einer „Sandwichbauweise“ zwei Glaselemente 20, 22, zwischen denen eine Polymerfolie 24 angeordnet ist. Die Glaselemente 20, 22 sind im Ausführungsbeispiel, einer ganz besonders bevorzugten Anwendung der Erfindung entsprechend, als Flachglaselemente ausgeführt.
-
Das Schneidsystem 1 ist für eine Betriebsweise ausgelegt, bei der zunächst mittels des Perforationslasers 4 entlang der vorgesehenen Schnittlinie 14 im jeweiligen Glaselement 20, 22 eine Perforation 26, also eine Sequenz von in Richtung der vorgesehenen Schnittlinie 14 aufeinanderfolgenden und vergleichsweise dicht beieinanderliegenden Durchgangslöchern 28 erzeugt wird. Der Perforationslaser 4 wird dabei derart in der Art eines Filamentlasers betrieben, dass die im jeweiligen Glaselement 20, 22 entstehenden Perforationen oder Filamente Öffnungen an der Ober- bzw. Unterseite des jeweiligen Glaselements 20, 22 haben, somit diffusionsoffen sind und damit als echte Durchgangslöcher 28 hergestellt werden. Diese ermöglichen einen Gasaustausch zwischen der Polymerfolie 24 und dem Außenraum und bilden damit Abführkanäle 30 für im Bereich der Polymerfolie 24 entstehende Verdampfungsrückstände oder Gase. In der gezeigten besonders vorteilhaften Ausgestaltung ist der Perforationslaser 4 dabei derart ausgelegt und angesteuert, dass die die Durchgangslöcher 28 bildenden Filamente hinsichtlich ihrer einstellbaren oder steuerbaren Parameter wie beispielsweise Filamentform, Filamentdurchmesser oder Durchmesserverlauf in Längsrichtung für eine besonders gute Gasdurchlässigkeit geeignet oder sogar optimiert sind. Wie vorstehend erwähnt können die Filamente dabei unterschiedlichen Gruppen zugeordnet sein, wobei lediglich die Filamente der einen Gruppe die Durchgangslöcher 28 bilden und die anderen Filamente als Bruchstellen optimiert sind, ohne dass für diese ein Gasaustausch vorgesehen wäre. In 2 sind das Schneidsystem 1 und das Verbundglaselement 2 in einer Phase gezeigt, in der die Perforation 26 und mit dieser die Abführkanäle 30 im Glaselement 20 bereits erzeugt ist.
-
In der nun folgenden Phase wird mittels des Trennlasers 6, wie durch den Pfeil 32 symbolisiert, die Polymerfolie 24 entlang der vorgesehen Schnittlinie 14 durchtrennt. Dabei entstehen Verdampfungsrückstände oder Gase, die über die Abführkanäle 30 vom Zwischenraum zwischen den Glaselementen 20, 22 in den Außenraum austreten können. Dies ist durch die Pfeile 34 angedeutet. Die austretenden Gase oder Verdampfungsrückstände werden dabei mittels der Absaugeinrichtung 8 abgesaugt. Dazu wird die Ansaugöffnung 28 der Absaugeinrichtung 8 prozessbegleitend und bedarfsgerecht in der Nähe des Auftreffpunkts des Laserstrahls des Trennlasers 6 positioniert und geeignet mit diesem mitgeführt. Für einen besonders hohen Wirkungsgrad oder eine besonders hohe Effizienz der Absaugung kann die Absaugeinrichtung besonders geeignet ausgestaltet sein, beispielsweise auch durch Art oder Auslegung ihrer Komponenten. Beispielsweise kann die Saugdüse in ihrer Düsenform geeignet gewählt sein, beispielsweise einseitig oder ringförmig, und auch der Größenbereich der Absaugung ist vorzugsweise geeignet gewählt.
-
Durch die Nutzung des Perforationslasers 4 zur Herstellung der Auslasskanäle 30 ist es somit möglich, die Polymerfolie 24 mittels des Trennlasers 6 zu zerschneiden, ohne dass zuvor ein Brechen oder Vereinzeln der Glaselemente 20, 22 erforderlich wäre. Ein aufwendiges Positionieren von Bruchstücken relativ zueinander für nachfolgende Prozessschritte ist somit nicht erforderlich. Damit kann der gesamte Schneidprozess für das Verbundglaselement 2 voll integriert und voll automatisiert durchgeführt werden.
-
Nach oder auch während des Trennens oder Schneidens der Polymerfolie 24 kann dann unter Verwendung der Perforation 26 das Brechen und somit Vereinzeln der Glaselemente 20, 22 und damit des Verbundglaselements 2 insgesamt erfolgen.
-
Bezugszeichenliste
-
- 1
- Schneidsystem
- 2
- Verbundglaselement
- 4
- Perforationslaser
- 6
- Trennlaser
- 8
- Steuerungseinrichtung
- 10
- Datenleitung
- 12
- Pfeil
- 14
- Schnittlinie
- 16
- Absaugeinrichtung
- 18
- Ansaugöffnung
- 20
- Glaselement
- 22
- Glaselement
- 24
- Linie
- 26
- Perforation
- 28
- Durchgangsloch
- 30
- Abführkanal
- 32
- Pfeil
- 34
- Pfeil
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
-
Zitierte Patentliteratur
-
- WO 2015/132008 A1 [0003]
- EP 3109208 A1 [0015]
- US 2015/0038313 A1 [0015]
