DE102018212798A1

DE102018212798A1 - Flächenförmiger verbund, insbesondere zum herstellen formstabiler nahrungsmittelbehälter, beinhaltend eine polymerschicht mit einem polyester und einer scherverdünnung

Info

Publication number: DE102018212798A1
Application number: DE102018212798.0A
Authority: DE
Inventors: Daniel Heinze; Julia Leroy
Original assignee: SIG Technology AG
Current assignee: SIG Combibloc Services AG
Priority date: 2018-07-31
Filing date: 2018-07-31
Publication date: 2020-02-06
Also published as: WO2020025472A1

Abstract

Die Erfindung betrifft einen flächenförmigen Verbund, beinhaltend als einander überlagernde Schichten in Richtung von einer Außenseite des flächenförmigen Verbunds zu einer Innenseite des flächenförmigen Verbundsa) eine Trägerschicht, undb) eine Barriereschicht; wobei der flächenförmige Verbund zusätzlich eine Polymerschicht P beinhaltet; wobei die Polymerschicht Pa. einen Polyester beinhaltet,b. bei einer ersten Scherfrequenz von 0,1 rad/s eine erste Scherviskosität hat, undc. bei einer weiteren Scherfrequenz von 100 rad/s eine weitere Scherviskosität hat; wobei ein Verhältnis der ersten Scherviskosität zu der weiteren Scherviskosität mindestens 3 ist. Ferner betrifft die Erfindung Verfahren zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds, eines Behältervorläufers und eines Behälters sowie die vorgenannten Verfahrensprodukte; einen Behältervorläufer und einen Behälter, jeweils beinhaltend mindestens einen flächenförmigen Bereich des flächenförmigen Verbunds; und Verwendungen des flächenförmigen Verbunds, eines Extruders, eines Kettenmodifizierers, einer Mischung, eines Basispolymers, sowie von Polyestern.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen flächenförmigen Verbund, beinhaltend als einander überlagernde Schichten in Richtung von einer Außenseite des flächenförmigen Verbunds zu einer Innenseite des flächenförmigen Verbunds

a) eine Trägerschicht, und
b) eine Barriereschicht;

a. einen Polyester beinhaltet,
b. bei einer ersten Scherfrequenz von 0,1 rad/s eine erste Scherviskosität hat, und
c. bei einer weiteren Scherfrequenz von 100 rad/s eine weitere Scherviskosität hat;

Seit langer Zeit erfolgt die Konservierung von Nahrungsmitteln, seien es Nahrungsmittel für den menschlichen Verzehr oder auch Tiernahrungsprodukte, in dem diese entweder in einer Dose oder in einem mit einem Deckel verschlossenen Glas gelagert werden. Hierbei kann die Haltbarkeit zum einen dadurch erhöht werden, in dem jeweils das Nahrungsmittel und der Behälter, hier Glas bzw. Dose, getrennt möglichst weitestgehend entkeimt werden und dann das Nahrungsmittel in den Behälter gefüllt und dieser verschlossen wird. Diese an sich über eine lange Zeit bewährten Maßnahmen zur Erhöhung der Haltbarkeit von Nahrungsmittel haben jedoch eine Reihe von Nachteilen, beispielsweise eine nochmals notwendige nachgelagerte Entkeimung. Dosen und Gläser haben aufgrund ihrer im Wesentlichen zylindrischen Form den Nachteil, dass eine sehr dichte und platzsparende Lagerung nicht möglich ist. Zudem haben Dosen und Gläser ein erhebliches Eigengewicht, das zu einem erhöhten Energieaufwand beim Transport führt. Außerdem ist zur Herstellung von Glas, Weißblech oder Aluminium, selbst wenn die hierzu verwendeten Rohstoffe aus dem Recycling stammen, ein recht hoher Energieaufwand notwendig. Bei Gläsern kommt erschwerend ein erhöhter Transportaufwand hinzu. Die Gläser werden meist in einer Glashütte vorgefertigt und müssen dann unter Nutzen erheblicher Transportvolumina zu dem das Nahrungsmittel abfüllenden Betrieb transportiert werden. Darüber hinaus lassen sich Gläser und Dosen nur mit einem erheblichen Kraftaufwand oder unter Zuhilfenahme von Werkzeugen und damit eher umständlich öffnen. Bei Dosen kommt eine hohe Verletzungsgefahr durch scharfe, beim Öffnen entstehende Kanten hinzu. Bei Gläsern kommt es immer wieder dazu, dass beim Füllen oder Öffnen der gefüllten Gläser Glassplitter in das Nahrungsmittel gelangen, die schlimmstenfalls zu inneren Verletzungen beim Verzehr des Nahrungsmittels führen können. Zudem müssen sowohl Dosen als auch Gläser zur Kennzeichnung und Bewerbung des Nahrungsmittelinhalts mit Etiketten beklebt werden. Die Gläser und Dosen können nicht ohne weiteres direkt mit Informationen und Werbedarstellungen bedruckt werden. Zusätzlich zu dem eigentlichen Druck sind also ein Substrat dafür, ein Papier oder eine geeignete Folie, sowie ein Befestigungsmittel, ein Klebe- oder ein Siegelmittel, notwendig.
Andere Verpackungssysteme sind aus dem Stand der Technik bekannt, um Nahrungsmittel über einen langen Zeitraum möglichst ohne Beeinträchtigungen zu lagern. Hierbei handelt es sich um aus flächenförmigen Verbunden - häufig auch als Laminate bezeichnet - hergestellte Behälter. Derartige flächenförmige Verbunde sind häufig aufgebaut aus einer thermoplastischen Kunststoffschicht, einer meist aus Karton oder Papier bestehenden Trägerschicht, welche dem Behälter eine Formstabilität verleiht, einer Haftvermittlerschicht, einer Barriereschicht und einer weiteren Kunststoffschicht, wie unter anderem in WO 90/09926 A2 offenbart. Da die Trägerschicht dem aus dem Laminat gefertigten Behälter Formstabilität verleiht, sind die diese Behälter im Gegensatz zu Folienbeuteln als Weiterentwicklung der vorgenannten Gläser und Dosen zu sehen.
Hierbei weisen diese Laminatbehälter bereits viele Vorteile gegenüber den herkömmlichen Gläsern und Dosen auf. Gleichwohl bestehen Verbesserungsmöglichkeiten auch bei diesen Verpackungssystemen. So besteht ein starkes Bedürfnis danach, die Laminatbehälter umweltfreundlicher zu gestalten. Insbesondere wird angestrebt, die Polymerschichten der Laminate zu einem möglichst großen Anteil aus sogenannten Bio-Polymeren herzustellen. Bio-Polymere zeichnen sich dadurch aus, dass sie nicht aus fossilen Rohstoffen gewonnen werden, sondern aus nachwachsenden Rohstoffen gewonnen werden oder aus dem Recycling stammen. Eine im Stand der Technik bekannte und als besonders vorteilhaft anerkannte Methode zum Herstellen der Polymerschichten der Laminate ist das Schichtextrusionsverfahren. Ferner ist es im Stand der Technik bekannt, Bio-Polyolefine, wie beispielsweise Bio-Polyethylen, zur Herstellung von Polymerschichten von Laminaten mittels Schichtextrusion zu verwenden. Die Gewinnung dieser Bio-Polyolefine ist jedoch aufwendig und damit auch teuer. So kann Bio-Polyethylen beispielsweise aus Zuckerrohr gewonnen werden. Damit kann Bio-Polyolefin zwar aus nachwachsenden Rohstoffen gewonnen werden, es ist jedoch weder biologisch abbaubar, noch chemisch rezyklierbar. Somit ist das bekannte Bio-Polyethylen hinsichtlich seiner Umweltverträglichkeit nicht überzeugend.
Ebenfalls im Stand der Technik bekannt sind weitere Bio-Polymere, die leichter herzustellen sind als die oben diskutierten Bio-Polyolefine. Zu diesen weiteren Bio-Polymeren gehören beispielsweise Bio-PET, rezykliertes PET (rPET), PLA und PHB. Diese Bio-Polymere sind chemisch rezyklierbar und im Fall des PLA und PHB sogar biologisch abbaubar. Diese aus Sicht der Umweltverträglichkeit hoch erstrebenswerten Bio-Polymere zeigen als solche jedoch ungünstige Verarbeitungseigenschaften. So lassen sich aus diesen Bio-Polymeren kaum für Laminate brauchbare Polymerschichten mittels Schichtextrusion herstellen. Versuche des Beschichtens mit den weiteren Bio-Polymeren liefern typischerweise keine einheitlichen Polymerfilme, sondern Ansammlungen mehr oder weniger einzelner Polymerinseln oder -stränge, welche als Polymerschicht für Laminate unbrauchbar sind. Ferner ist es kaum möglich, die Verarbeitungseigenschaften durch Bilden von Blends zu verbessern, da sich die vorgenannten weiteren Bio-Polymere kaum mit geeigneten Polymeren mischen lassen.
Allgemein ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Nachteil, der sich aus dem Stand der Technik ergibt, zumindest teilweise zu überwinden. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein möglichst umweltfreundliches Laminat zum Herstellen formstabiler Nahrungsmittelbehälter bereitzustellen, dessen Polymerschichten mittels Schichtextrusion erhältlich sind. Hierbei sind die Polymerschichten des Laminats gemäß einer weiteren Aufgabe der Erfindung aus möglichst einfach und kostengünstig herstellbaren Polymeren erhältlich. Ferner ist es eine Aufgabe der Erfindung, ein Laminat zum Herstellen formstabiler Nahrungsmittelbehälter bereitzustellen, welches mindestens eine Polymerschicht aufweist, die mittels Schichtextrusion erhältlich ist und die ein möglichst einfach und kostengünstig herstellbares BioPolymer beinhaltet. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, eines der vorgenannten vorteilhaften Laminate bereitzustellen, wobei die Polymere der Polymerschichten möglichst gute Verarbeitungseigenschaften bei der Schichtextrusion zeigen. Solche Verarbeitungseigenschaften zeigen sich beispielsweise in einem möglichst kleinen Neck-In, möglichst wenig Kantenflattern (edge waving) und / oder dem Ausbilden eines möglichst gleichmäßigen Polymerschmelzefilms. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, eines der vorgenannten vorteilhaften Laminate bereitzustellen, wobei das Laminat eine möglichst gute Bedruckbarkeit mit einem Farbdekor, insbesondere in einem Tiefdruckverfahren, auf seiner Außenseite zeigt. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, eines der vorgenannten vorteilhaften Laminate bereitzustellen, wobei das Laminat eine möglichst gute Haftung zwischen den Schichten des Laminats, insbesondere eines Dekors auf der Außenseite und/oder zwischen einer Barriereschicht und einer Trägerschicht zeigt. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, einen formstabilen Laminatnahrungsmittelbehälter bereitzustellen, der eine möglichst zuverlässig hohe Beständigkeit des Behälters in feuchter Umgebung zeigt. Ferner ist es eine Aufgabe der Erfindung, einen formstabilen Laminatnahrungsmittelbehälter bereitzustellen, der eine möglichst hohe Haltbarkeit des darin aufbewahrten Nahrungsmittels, insbesondere eines fetthaltigen Nahrungsmittels, ermöglicht. Ferner ist es eine Aufgabe der Erfindung, einen formstabilen Laminatnahrungsmittelbehälter bereitzustellen, der möglichst gute Öffnungseigenschaften, insbesondere beim Öffnen mit einer Öffnungshilfe, zeigt. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, ein Herstellungsverfahren, für das vorgenannte Laminat und / oder den Behälter, bereitzustellen.
Ein Beitrag zur mindestens teilweisen Erfüllung mindestens einer, vorzugsweise mehrerer, der obigen Aufgaben wird durch die unabhängigen Ansprüche geleistet. Die abhängigen Ansprüche stellen bevorzugte Ausführungsformen bereit, die zur mindestens teilweisen Erfüllung mindestens einer der Aufgaben beitragen.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines flächenförmigen Verbunds 1, beinhaltend als einander überlagernde Schichten in Richtung von einer Außenseite des flächenförmigen Verbunds zu einer Innenseite des flächenförmigen Verbunds

a) eine Trägerschicht, und
b) eine Barriereschicht;

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist der flächenförmige Verbund 1 nach der Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei die Polymerschicht P mittels Schmelzbeschichten eines flächenförmigen Verbundvorläufers erhalten wurde. Der flächenförmige Verbundvorläufer beinhaltet bevorzugt die Trägerschicht. Eine mittels Schmelzbeschichten des flächenförmigen Verbundvorläufers erhaltene Polymerschicht P ist insbesondere von einer Polymerschicht zu unterscheiden, welche als vorgefertigte Folie bereitgestellt und auf einen Verbundvorläufer aufgebracht oder in diesen eingebracht wurde. Schmelzbeschichten bedeutet in diesem Zusammenhang, dass die Polymerschicht P mindestens teilweise, bevorzugt vollständig, aufgeschmolzen auf den flächenförmigen Verbundvorläufer aufgebracht wird und auf dem Verbundvorläufer erstarrt. Ein bevorzugtes Schmelzbeschichten ist ein Schmelzextrusionsbeschichten. Bei der Betrachtung eines Querschnitts durch die Schichtfolge des flächenförmigen Verbunds unter dem Rasterelektronenmikroskop (REM) zeigt eine mittels Schmelzbeschichten erhaltene Polymerschicht P gegenüber einer Polymerfolie häufig weniger gerade, also rauere Schichtgrenzen zu den benachbarten Schichten. Dies liegt gerade daran, dass die Polymerschicht P als Schmelze, also flüssig, aufgebracht wurde, wodurch die Schmelze sich der Rauigkeit der benachbarten Schichten anpasst. Eine Polymerschicht aus einer vorgefertigten Folie zeigt dagegen vergleichsweise scharfe und glatte Grenzen zu den benachbarten Schichten. Da es im Fall einer Folie ferner nicht zu einem Aufschmelzen dieser beim Auf- oder Einbringen in einen Verbund kommt, passt sich die Folie nicht den Oberflächen der angrenzenden Schichten an, so dass es häufig zu Hohlräumen zwischen der Folie und den benachbarten Schichten kommt. Insbesondere bei den im technischen Gebiet üblichen hohen Beschichtungsgeschwindigkeiten werden die beschriebenen Hohlräume häufig nicht vollständig mit Laminierungsmittel gefüllt, so dass es zu Gaseinschlüssen zwischen der Folie und den benachbarten Schichten kommt. Diese Gaseinschlüsse sind an dem Querschnitt unter dem REM erkennbar und stellen einen Hinweis auf eine als Folie aufgebrachte Schicht dar.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist der flächenförmige Verbund 1 nach der Ausführungsform 1 oder 2 ausgestaltet, wobei die weitere Scherviskosität um 100 bis 10000 Pa·s, bevorzugter um 100 bis 9000 Pa·s, bevorzugter um 100 bis 8000 Pa·s, bevorzugter um 500 bis 8000 Pa·s, bevorzugter um 1000 bis 8000 Pa·s, bevorzugter um 1200 bis 8000 Pa·s, noch bevorzugter um 1500 bis 7800 Pa·s, am bevorzugtesten um 1500 bis 7600 Pa·s, weniger als die erste Scherviskosität. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die weitere Scherviskosität um 1000 bis 2000 Pa·s, bevorzugt um 1200 bis 1800 Pa·s, bevorzugter um 1400 bis 1600 Pa·s, weniger als die erste Scherviskosität. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die weitere Scherviskosität um 6500 bis 8300 Pa·s, bevorzugt um 6800 bis 8000 Pa·s, bevorzugter um 7000 bis 7600 Pa·s, weniger als die erste Scherviskosität.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 4 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei eine Abhängigkeit einer Scherviskosität der Polymerschicht P von einer Scherfrequenz im Bereich von der ersten Scherfrequenz bis zu der weiteren Scherfrequenz durch eine monoton fallende Funktion, bevorzugter durch eine streng monoton fallende Funktion, beschrieben wird. Hierbei wird die Scherviskosität nach der hierin beschriebenen Methode bestimmt.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 5 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Polymerschicht P eine nichtlineare Abhängigkeit ihrer Scherviskosität von einer Scherfrequenz zeigt. Die Scherviskosität wird nach der hierin beschriebenen Methode bestimmt. Die Abhängigkeit der Scherviskosität von der Scherfrequenz ist hierbei nichtlinear, wenn eine Steigung der Scherviskosität über der Scherfrequenz nicht konstant ist. Hier nimmt ein Absolutbetrag der Steigung der Scherviskosität über der Scherfrequenz vorzugsweise mit steigender Scherfrequenz ab. Ferner bevorzugt ist die Steigung der Scherviskosität über der Scherfrequenz negativ, womit diese Steigung vorzugsweise mit steigender Scherfrequenz zunimmt. Bevorzugt zeigt die Scherviskosität die nichtlineare Abhängigkeit von der Scherfrequenz mindestens in einem Bereich von der ersten Scherfrequenz bis zu der weiteren Scherfrequenz.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 6 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei eine Scherviskosität der Polymerschicht P eine Funktion von einer Scherfrequenz ist, wobei die Funktion bei der ersten Scherfrequenz eine erste Steigung und bei der weiteren Scherfrequenz eine weitere Steigung hat, wobei die weitere Steigung von der ersten Steigung verschieden ist. Bevorzugt ist ein Absolutbetrag der weiteren Steigung weniger als ein Absolutbetrag der ersten Steigung. Ferner bevorzugt sind die erste und die weitere Steigung negativ. Demnach ist die weitere Steigung bevorzugt größer als die erste Steigung. Die Scherviskosität wird nach der hierin angegebenen Methode bestimmt. Bevorzugt ist ein Absolutbetrag der weiteren Steigung um mindestens 200 Pa·s² / rad, bevorzugter um mindestens 300 Pa·s² / rad, bevorzugter um mindestens 400 Pa·s² / rad, bevorzugter um mindestens 500 Pa·s² / rad, bevorzugter um mindestens 1000 Pa·s² / rad, bevorzugter um mindestens 2000 Pa·s² / rad, bevorzugter um mindestens 3000 Pa·s² / rad, bevorzugter um mindestens 4000 Pa·s² / rad, bevorzugter um mindestens 5000 Pa·s² / rad, bevorzugter um mindestens 6000 Pa·s² / rad, noch bevorzugter um mindestens 7000 Pa·s² / rad, am bevorzugtesten um mindestens 7500 Pa·s² / rad, von einem Absolutbetrag der ersten Steigung verschieden, bevorzugter weniger als der Absolutbetrag der ersten Steigung. Hierbei stehen die erste Scherfrequenz und die weitere Scherfrequenz für Werte der physikalischen Größe Scherfrequenz, welche ein Parameter der Funktion, die die Abhängigkeit der Scherviskosität von der Scherfrequenz beschreibt, ist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 7 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Polymerschicht P den Polyester zu einem Anteil in einem Bereich von 5 bis 100 Gew.-%, bevorzugt von 10 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 20 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 30 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 40 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 50 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 55 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 60 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 65 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 70 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 75 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 80 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 85 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 90 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 92 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 94 bis 100 Gew.-%, noch bevorzugter von 96 bis 100 Gew.-%, am bevorzugtesten von 98 bis 100 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Polymerschicht P, beinhaltet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 8 ist der flächenförmige Verbund 1 nach seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der Polyester ein Homopolymer ist.
Ein Homopolymer ist ein Polymer, das aus genau einem Monomer aufgebaut sind. Somit weist das Homopolymer genau eine Wiederholeinheit auf. Homopolymere stehen im Gegensatz zu Co-Polymeren, die aus mehreren verschiedenen Monomeren aufgebaut sind.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 9 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei ein Kohlenstoffanteil der Polymerschicht P zu mindestens 25 %, bevorzugter zu mindestens 30 %, bevorzugter zu mindestens 40 %, bevorzugter zu mindestens 50 %, bevorzugter zu mindestens 60 %, bevorzugter zu mindestens 70 %, noch bevorzugter zu mindestens 80 %, am bevorzugtesten zu mindestens 90 %, biobasiert ist. Der biobasierte Anteil des Kohlenstoffanteils der Polymerschicht P wird nach der hierin angegebenen Methode bestimmt.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 10 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der Polyester aus einem nachwachsenden Rohstoff erhältlich ist. Bevorzugt beinhaltet ein Erhalten des Polyesters aus dem nachwachsenden Rohstoff eine chemische Reaktion, bevorzugt eine Kettenverlängerungsreaktion, eines Basispolymers mit einem Kettenmodifizierer, wobei das Basispolymer aus dem nachwachsenden Rohstoff erhältlich ist. Zusätzlich oder alternativ beinhaltet das Erhalten des Polyesters aus dem nachwachsenden Rohstoff ein Verfahren, welches eine Monomerbildung oder eine Polymerisationsreaktion oder beides beinhaltet, wobei bevorzugt mindestens die Monomerbildung in einer Fermentation erfolgt. Durch das vorgenannte Verfahren ist vorzugsweise das Basispolymer aus dem nachwachsenden Rohstoff erhältlich.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 11 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der Polyester ein thermoplastisches Polymer ist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 12 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Polymerschicht P eine Schmelztemperatur von mehr als 145 °C, bevorzugt von mehr als 146 °C, bevorzugter von mehr als 147 °C, bevorzugter von mehr als 148 °C, bevorzugter von mehr als 149 °C, bevorzugter von mehr als 150 °C, bevorzugter von mehr als 155 °C, bevorzugter von mehr als 158 °C, bevorzugter von mehr als 160 °C, bevorzugter von mehr als 161 °C, bevorzugter von mehr als 162 °C, bevorzugt von mehr als 163 °C, bevorzugter von mehr als 164 °C, bevorzugter von mehr als 165°C, bevorzugter von mehr als 166 °C, bevorzugter von mehr als 167 °C, bevorzugter von mehr als 168 °C, bevorzugter von mehr als 169 °C, bevorzugter von mehr als 170 °C, bevorzugter mehr als 175 °C, bevorzugter von mehr als 180 °C, bevorzugter von mehr als 190 °C, bevorzugter von mehr als 200 °C, bevorzugter von mehr als 210 °C, bevorzugter von mehr als 220 °C, bevorzugter von mehr als 230 °C, noch bevorzugter von mehr als 235 °C, am bevorzugtesten von mehr als 238 °C, hat. Die Schmelztemperatur wird nach der hierin angegeben Messmethode bestimmt. Die vorstehende Schmelztemperatur der Polymerschicht P ist bevorzugt nicht mehr als 500 °C, bevorzugter nicht mehr als 450 °C, noch bevorzugter nicht mehr als 400 °C, noch bevorzugter nicht mehr als 350 °C, am bevorzugtesten nicht mehr als 300 °C. Bevorzugt weist der Polyester die oben genannte Schmelztemperatur der Polymerschicht P auf.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 13 ist der flächenförmige Verbund 1 nach seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der Polyester ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus einem Polylactid (PLA), einem Polyhydroxyalkanoat, und einem Polyalkylenterephthalat, oder aus einer Kombination von mindestens zwei davon. Ein bevorzugtes Polyhydroxyalkanoat (PHA) ist ein Polyhydroxybutyrat (PHB). Ein bevorzugtes Polyhydroxybutyrat ist Poly-(R)-3-hydroxybutyrat (P(3HB)). Ein bevorzugtes Polyalkylenterephthalat ist Polybuthylenterephthalat oder Polyethylenterephthalat (PET), wobei PET besonders bevorzugt ist. Ein bevorzugtes PET ist ein rezykliertes PET oder ein Bio-PET oder beides. Als Bio-PET wird in diesem Zusammenhang ein PET bezeichnet, dessen Kohlenstoffanteil zu mindestens 25 %, bevorzugter zu mindestens 30 %, biobasiert ist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 14 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Polymerschicht P eine intrinsische Viskosität in einem Bereich von 0,5 bis 1,0 dl/g, bevorzugt von 0,6 bis 1,0 dl/g, bevorzugter von 0,7 bis 1,0 dl/g, hat. Die intrinsische Viskosität der Polymerschicht P wird nach der hierin beschriebenen Methode bestimmt.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 15 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Polymerschicht P durch einen Schmelzflussindex (melt flow rate - MFR) in einem Bereich von 2 bis 15 g/10 min, bevorzugt von 3 bis 15 g/10 min, bevorzugter von 4 bis 15 g/10 min, am bevorzugtesten von 5 bis 15 g/10 min, gekennzeichnet ist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 16 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Polymerschicht P

A) sich in einer Schichtebene flächenförmig erstreckt,
B) in einer in der Schichtebene liegenden ersten Schichtrichtung einen ersten Elastizitätsmodul hat, und
C) in einer in der Schichtebene liegenden und zu der ersten Schichtrichtung senkrechten weiteren Schichtrichtung einen weiteren Elastizitätsmodul hat;

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 17 ist der flächenförmige Verbund 1 nach seiner Ausführungsform 16 ausgestaltet, wobei der erste Elastizitätsmodul in einem Bereich von 100 bis 3000 MPa, bevorzugt von 120 bis 2500 MPa, bevorzugter von 140 bis 2200 MPa, liegt.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 18 ist der flächenförmige Verbund 1 nach seiner Ausführungsform 16 oder 17 ausgestaltet, wobei der weitere Elastizitätsmodul in einem Bereich von 100 bis 3000 MPa, bevorzugt von 140 bis 2600 MPa, bevorzugter von 150 bis 2250 MPa, liegt.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 19 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Polymerschicht P an die Trägerschicht oder an die Barriereschicht oder an beide angrenzt. Bevorzugt grenzt die Polymerschicht P an die Trägerschicht an.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 20 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund eine Polymeraußenschicht beinhaltet, wobei die Polymeraußenschicht die Trägerschicht auf einer von der Barriereschicht abgewandten Seite der Trägerschicht überlagert. In einer Ausführungsform beinhaltet der flächenförmige Verbund die Polymerschicht P als die Polymeraußenschicht. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform beinhaltet der flächenförmige Verbund die Polymeraußenschicht zusätzlich zu der Polymerschicht P.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 21 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund eine Polymerinnenschicht beinhaltet, wobei die Polymerinnenschicht die Barriereschicht auf einer von der Trägerschicht abgewandten Seite der Barriereschicht überlagert. In einer Ausführungsform beinhaltet der flächenförmige Verbund die Polymerschicht P als die Polymerinnenschicht. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform beinhaltet der flächenförmige Verbund die Polymerinnenschicht zusätzlich zu der Polymerschicht P.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 22 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Trägerschicht auf einer von der Barriereschicht abgewandten Seite der Trägerschicht mit einem Farbauftrag überlagert ist. Bevorzugt ist der Farbauftrag auf einer der Trägerschicht zugewandten Seite der Polymeraußenschicht oder auf einer von der Trägerschicht abgewandten Seite der Polymeraußenschicht angeordnet. Der Farbauftrag bildet vorzugsweise ein Dekor des flächenförmigen Verbunds oder eines aus dem flächenförmigen Verbund herzustellenden Behälters. Bevorzugt beinhaltet der Farbauftrag mindestens ein Farbmittel, bevorzugter mindestens 2, bevorzugter mindestens 3, bevorzugter mindestens 4, noch bevorzugter mindestens 5, am bevorzugtesten mindestens 6, Farbmittel. Die vorgenannten Farbmittel betreffen bevorzugt voneinander verschiedene Farben.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 23 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund zwischen der Trägerschicht und der Barriereschicht eine Polymerzwischenschicht beinhaltet. In einer Ausführungsform beinhaltet der flächenförmige Verbund die Polymerschicht P als die Polymerzwischenschicht. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform beinhaltet der flächenförmige Verbund die Polymerzwischenschicht zusätzlich zu der Polymerschicht P.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 24 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbund ein Zuschnitt zum Herstellen eines einzelnen, bevorzugt geschlossenen, Behälters ist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 25 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Trägerschicht mindestens ein Loch aufweist. Ein bevorzugtes Loch hat einen Durchmesser von mindestens 4 mm, bevorzugter mindestens 5 mm, am bevorzugtesten mindestens 9 mm.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 26 ist der flächenförmige Verbund 1 nach seiner Ausführungsform 25 ausgestaltet, wobei das Loch mindestens mit der Barriereschicht als Lochdeckschicht überdeckt ist. Bevorzugt ist das Loch weiter mit einer ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus der Polymerschicht P, der Polymerinnenschicht, der Polymeraußenschicht, und der Polymerzwischenschicht oder einer Kombination aus mindestens zwei davon, besonders bevorzugt mit der Polymerschicht P, überdeckt. Schichten, welche das Loch überdecken werden hierin als Lochdeckschichten bezeichnet. Sofern mindestens 2 Lochdeckschichten vorliegen bilden die Lochdeckschichten in dem Loch bevorzugt eine Schichtfolge von in dem Loch miteinander verbundener Schichten.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 27 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei eine ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus der Polymerinnenschicht, der Polymerzwischenschicht und der Polymeraußenschicht, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon ein Polyethylen oder ein Polypropylen oder eine Mischung aus beiden beinhaltet, bevorzugt daraus besteht.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 28 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Trägerschicht eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Karton, Pappe, und Papier, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon beinhaltet, bevorzugt daraus besteht. Bevorzugt hat die Trägerschicht ein Flächengewicht in einem Bereich 140 bis 400 g/m², bevorzugt von 150 bis 350 g/m², bevorzugter von 160 bis 330 g/m², noch bevorzugter von 160 bis 300 g/m², noch bevorzugter von 160 bis 250 g/m², am bevorzugtesten von 160 bis 240 g/m².
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 29 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Barriereschicht eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Kunststoff, einem Metall, und einem Metalloxid, oder eine Kombination von mindestens zwei davon beinhaltet, bevorzugt daraus besteht.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 30 ist der flächenförmige Verbund 1 nach einer seiner vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei die Polymerschicht P eine Dichte von mehr als 1,1 g/cm³, bevorzugt von mehr als 1,15 g/cm³, bevorzugter von mindestens 1,2 g/cm³, hat. Besonders bevorzugt liegt die Dichte der Polymerschicht P in einem Bereich von 1,2 bis 2 g/cm³, bevorzugter von 1,2 bis 1,5 g/cm³, am bevorzugtesten von 1,2 bis 1,4 g/cm3.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Verfahrens 1, beinhaltend als Verfahrensschritte

a) Bereitstellen
1. i) eines flächenförmigen Verbundvorläufers, beinhaltend eine Trägerschicht, und
2. ii) einer Polymerzusammensetzung P; und
b) Überlagern der Trägerschicht mit der Polymerzusammensetzung P unter Erhalt einer die Trägerschicht überlagernden Polymerschicht P;

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist das Verfahren 1 nach seiner Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei die Polymerzusammensetzung P bei dem Überlagern in dem Verfahrensschritt b) flüssig ist. Bevorzugt hat die Polymerzusammensetzung P bei dem Überlagern in dem Verfahrensschritt b) eine Temperatur oberhalb ihrer Schmelztemperatur. Vorzugsweise ist die Polymerzusammensetzung P bei dem Überlagern in dem Verfahrensschritt b) aufgeschmolzen. Besonders bevorzugt erfolgt das Überlagern in dem Verfahrensschritt b) als Schmelzbeschichten. Ein bevorzugtes Schmelzbeschichten ist ein Schmelzextrusionsbeschichten.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Verfahrens 2, beinhaltend als Verfahrensschritte

a) Bereitstellen
1. i) eines flächenförmigen Verbundvorläufers, beinhaltend eine Trägerschicht, und
2. ii) einer Polymerzusammensetzung P, beinhaltend einen Polyester; und
b) Überlagern der Trägerschicht mit der Polymerzusammensetzung P unter Erhalt einer die Trägerschicht überlagernden Polymerschicht P;

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist das Verfahren 2 nach seiner Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei die Polymerzusammensetzung P

a. bei einer ersten Scherfrequenz von 0,1 rad/s eine erste Scherviskosität hat, und
b. bei einer weiteren Scherfrequenz von 100 rad/s eine weitere Scherviskosität hat;

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist das Verfahren 1 oder 2 jeweils nach seiner Ausführungsform 1 oder 2 ausgestaltet, wobei jeweils das Überlagern in dem Verfahrensschritt b) ein Schmelzextrusionsbeschichten mit der Polymerzusammensetzung P beinhaltet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 4 des Verfahrens 1 ist dieses nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 3 ausgestaltet und in einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 4 des Verfahrens 2 ist dieses nach einer seiner Ausführungsformen 2 oder 3 ausgestaltet, wobei jeweils die weitere Scherviskosität um 100 bis 10000 Pa·s, bevorzugter um 100 bis 9000 Pa·s, bevorzugter um 100 bis 8000 Pa·s, bevorzugter um 500 bis 8000 Pa·s, bevorzugter um 1000 bis 8000 Pa·s, bevorzugter um 1200 bis 8000 Pa·s, noch bevorzugter um 1500 bis 7800 Pa·s, am bevorzugtesten um 1500 bis 7600 Pa s, weniger als die erste Scherviskosität. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die weitere Scherviskosität um 1000 bis 2000 Pa·s, bevorzugt um 1200 bis 1800 Pa·s, bevorzugter um 1400 bis 1600 Pa·s, weniger als die erste Scherviskosität. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die weitere Scherviskosität um 6500 bis 8300 Pa·s, bevorzugt um 6800 bis 8000 Pa·s, bevorzugter um 7000 bis 7600 Pa·s, weniger als die erste Scherviskosität.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 5 des Verfahrens 1 ist dieses nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 4 ausgestaltet und in einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 5 des Verfahrens 2 ist dieses nach einer seiner Ausführungsformen 2 bis 4 ausgestaltet, wobei jeweils eine Abhängigkeit einer Scherviskosität der Polymerzusammensetzung P von einer Scherfrequenz im Bereich von der ersten Scherfrequenz bis zu der weiteren Scherfrequenz durch eine monoton fallende Funktion, bevorzugter durch eine streng monoton fallende Funktion, beschrieben wird. Hierbei wird die Scherviskosität nach der hierin beschriebenen Methode bestimmt.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 6 des Verfahrens 1 ist dieses nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 5 ausgestaltet und in einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 6 des Verfahrens 2 ist dieses nach einer seiner Ausführungsformen 2 bis 5 ausgestaltet, wobei jeweils die Polymerzusammensetzung P eine nichtlineare Abhängigkeit ihrer Scherviskosität von einer Scherfrequenz zeigt. Die Scherviskosität wird nach der hierin beschriebenen Methode bestimmt. Die Abhängigkeit der Scherviskosität von der Scherfrequenz ist hierbei nichtlinear, wenn eine Steigung der Scherviskosität über der Scherfrequenz nicht konstant ist. Hier nimmt ein Absolutbetrag der Steigung der Scherviskosität über der Scherfrequenz vorzugsweise mit steigender Scherfrequenz ab. Ferner bevorzugt ist die Steigung der Scherviskosität über der Scherfrequenz negativ, womit diese Steigung vorzugsweise mit steigender Scherfrequenz zunimmt. Bevorzugt zeigt die Scherviskosität die nichtlineare Abhängigkeit von der Scherfrequenz mindestens in einem Bereich von der ersten Scherfrequenz bis zu der weiteren Scherfrequenz.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 7 des Verfahrens 1 ist dieses nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 6 ausgestaltet und in einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 7 des Verfahrens 2 ist dieses nach einer seiner Ausführungsformen 2 bis 6 ausgestaltet, wobei jeweils eine Scherviskosität der Polymerzusammensetzung P eine Funktion von einer Scherfrequenz ist, wobei die Funktion bei der ersten Scherfrequenz eine erste Steigung und bei der weiteren Scherfrequenz eine weitere Steigung hat, wobei die weitere Steigung von der ersten Steigung verschieden ist. Bevorzugt ist ein Absolutbetrag der weiteren Steigung weniger als ein Absolutbetrag der ersten Steigung. Ferner bevorzugt sind die erste und die weitere Steigung negativ. Demnach ist die weitere Steigung bevorzugt größer als die erste Steigung. Die Scherviskosität wird nach der hierin angegebenen Methode bestimmt. Bevorzugt ist ein Absolutbetrag der weiteren Steigung um mindestens 200 Pa·s² / rad, bevorzugter um mindestens 300 Pa·s² / rad, bevorzugter um mindestens 400 Pa·s² / rad, bevorzugter um mindestens 500 Pa·s² / rad, bevorzugter um mindestens 1000 Pa·s² / rad, bevorzugter um mindestens 2000 Pa·s² / rad, bevorzugter um mindestens 3000 Pa·s² / rad, bevorzugter um mindestens 4000 Pa·s² / rad, bevorzugter um mindestens 5000 Pa·s² / rad, bevorzugter um mindestens 6000 Pa·s² / rad, noch bevorzugter um mindestens 7000 Pa·s² / rad, am bevorzugtesten um mindestens 7500 Pa·s² / rad, von einem Absolutbetrag der ersten Steigung verschieden, bevorzugter weniger als der Absolutbetrag der ersten Steigung. Hierbei stehen die erste Scherfrequenz und die weitere Scherfrequenz für Werte der physikalischen Größe Scherfrequenz, welche ein Parameter der Funktion, die die Abhängigkeit der Scherviskosität von der Scherfrequenz beschreibt, ist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 8 ist das Verfahren 1 oder 2 jeweils nach einer seiner Ausführungsformen vorhergehenden Ausführungsformen ausgestaltet, wobei das Bereitstellen der Polymerzusammensetzung P in dem Verfahrensschritt a)

A) ein Bereitstellen eines Basispolymers und eines Kettenmodifizierers, und
B) ein Reagieren des Basispolymers mit dem Kettenmodifizierer unter Erhalt des Polyesters

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 9 ist das Verfahren 1 oder 2 jeweils nach seiner Ausführungsform 8 ausgestaltet, wobei in dem Verfahrensschritt B) das Basispolymer und der Kettenmodifizierer in einem Gewichtsverhältnis von Kettenmodifizierer zu Basispolymer in einem Bereich von 0,0001 bis 0,1, bevorzugt von 0,0002 bis 0,07, bevorzugter von 0,0005 bis 0,05, noch bevorzugter von 0,0007 bis 0,03, am bevorzugtesten von 0,001 bis 0,01, miteinander kontaktiert werden.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 10 sind das Verfahren 1 und das Verfahren 2 jeweils nach ihrer Ausführungsform 8 oder 9 ausgestaltet, wobei das Basispolymer aus einem nachwachsenden Rohstoff erhältlich ist. Bevorzugt ist das Basispolymer mittels eines Verfahrens aus dem nachwachsenden Rohstoff erhältlich, welches eine Monomerbildung oder eine Polymerisationsreaktion oder beides beinhaltet, wobei bevorzugt mindestens die Monomerbildung in einer Fermentation erfolgt.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 11 sind das Verfahren 1 und das Verfahren 2 jeweils nach einer ihrer Ausführungsformen 8 bis 10 ausgestaltet, wobei das Reagieren des Basispolymers mit dem Kettenmodifizierer mindestens teilweise in einem Extruder erfolgt.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 12 sind das Verfahren 1 und das Verfahren 2 jeweils nach einer ihrer Ausführungsformen 1 bis 11 ausgestaltet, wobei der flächenförmige Verbundvorläufer in dem Verfahrensschritt a) zu einer Rolle aufgerollt bereitgestellt wird.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 13 sind das Verfahren 1 und das Verfahren 2 jeweils nach einer ihrer Ausführungsformen 1 bis 12 ausgestaltet, wobei ein Kohlenstoffanteil der Polymerzusammensetzung P zu mindestens 25 %, bevorzugter zu mindestens 30 %, bevorzugter zu mindestens 40 %, bevorzugter zu mindestens 50 %, bevorzugter zu mindestens 60 %, bevorzugter zu mindestens 70 %, noch bevorzugter zu mindestens 80 %, am bevorzugtesten zu mindestens 90 %, biobasiert ist. Der biobasierte Kohlenstoffanteil der Polymerschicht P wird nach der hierin angegebenen Methode bestimmt.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 14 sind das Verfahren 1 und das Verfahren 2 jeweils nach einer ihrer Ausführungsformen 1 bis 13 ausgestaltet, wobei die Polymerzusammensetzung P den Polyester zu einem Anteil in einem Bereich von 5 bis 100 Gew.-%, bevorzugt von 10 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 20 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 30 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 40 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 50 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 55 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 60 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 65 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 70 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 75 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 80 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 85 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 90 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 92 bis 100 Gew.-%, bevorzugter von 94 bis 100 Gew.-%, noch bevorzugter von 96 bis 100 Gew.-%, am bevorzugtesten von 98 bis 100 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Polymerzusammensetzung P, beinhaltet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 15 sind das Verfahren 1 und das Verfahren 2 jeweils nach einer ihrer Ausführungsformen 1 bis 14 ausgestaltet, wobei der Polyester ein Homopolymer ist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 16 sind das Verfahren 1 und das Verfahren 2 jeweils nach einer ihrer Ausführungsformen 1 bis 15 ausgestaltet, wobei der Polyester ein thermoplastisches Polymer ist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 17 sind das Verfahren 1 und das Verfahren 2 jeweils nach einer ihrer Ausführungsformen 1 bis 16 ausgestaltet, wobei die Polymerzusammensetzung P eine Schmelztemperatur von mehr als 145 °C, bevorzugt von mehr als 146 °C, bevorzugter von mehr als 147 °C, bevorzugter von mehr als 148 °C, bevorzugter von mehr als 149 °C, bevorzugter von mehr als 150 °C, bevorzugter von mehr als 155 °C, bevorzugter von mehr als 158 °C, bevorzugter von mehr als 160 °C, bevorzugter von mehr als 161 °C, bevorzugter von mehr als 162 °C, bevorzugt von mehr als 163 °C, bevorzugter von mehr als 164 °C, bevorzugter von mehr als 165°C, bevorzugter von mehr als 166 °C, bevorzugter von mehr als 167 °C, bevorzugter von mehr als 168 °C, bevorzugter von mehr als 169 °C, bevorzugter von mehr als 170 °C, bevorzugter mehr als 175 °C, bevorzugter von mehr als 180 °C, bevorzugter von mehr als 190 °C, bevorzugter von mehr als 200 °C, bevorzugter von mehr als 210 °C, bevorzugter von mehr als 220 °C, bevorzugter von mehr als 230 °C, noch bevorzugter von mehr als 235 °C, am bevorzugtesten von mehr als 238 °C, hat. Die Schmelztemperatur wird nach der hierin angegebenen Messmethode bestimmt. Die vorstehende Schmelztemperatur der Polymerzusammensetzung P ist bevorzugt nicht mehr als 500 °C, bevorzugter nicht mehr als 450 °C, noch bevorzugter nicht mehr als 400 °C, noch bevorzugter nicht mehr als 350 °C, am bevorzugtesten nicht mehr als 300 °C. Bevorzugt weist der Polyester die oben genannte Schmelztemperatur der Polymerzusammensetzung P auf.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 18 sind das Verfahren 1 und das Verfahren 2 jeweils nach einer ihrer Ausführungsformen 1 bis 17 ausgestaltet, wobei der Polyester ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus einem Polylactid (PLA), einem Polyhydroxyalkanoat, und einem Polyalkylenterephthalat, oder aus einer Kombination von mindestens zwei davon. Ein bevorzugtes Polyhydroxyalkanoat (PHA) ist ein Polyhydroxybutyrat (PHB). Ein bevorzugtes Polyhydroxybutyrat ist Poly-(R)-3-hydroxybutyrat (P(3HB)). Ein bevorzugtes Polyalkylenterephthalat ist Polybuthylenterephthalat oder Polyethylenterephthalat (PET), wobei PET besonders bevorzugt ist. Ein bevorzugtes PET ist ein rezykliertes PET oder ein Bio-PET oder beides. Als Bio-PET wird in diesem Zusammenhang ein PET bezeichnet, dessen Kohlenstoffanteil zu mindestens 25 %, bevorzugter zu mindestens 30 %, biobasiert ist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 19 sind das Verfahren 1 und das Verfahren 2 jeweils nach einer ihrer Ausführungsformen 1 bis 18 ausgestaltet, wobei die Polymerzusammensetzung P eine intrinsische Viskosität in einem Bereich von 0,5 bis 1,0 dl/g, bevorzugt von 0,6 bis 1,0 dl/g, bevorzugter von 0,7 bis 1,0 dl/g, hat. Die intrinsische Viskosität der Polymerzusammensetzung P wird nach der hierin beschriebenen Methode bestimmt.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 20 sind das Verfahren 1 und das Verfahren 2 jeweils nach einer ihrer Ausführungsformen 1 bis 19 ausgestaltet, wobei die Polymerzusammensetzung P durch einen Schmelzflussindex (melt flow rate - MFR) in einem Bereich von 2 bis 15 g/10 min, bevorzugt von 3 bis 15 g/10 min, bevorzugter von 4 bis 15 g/10 min, am bevorzugtesten von 5 bis 15 g/10 min, gekennzeichnet ist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 21 sind das Verfahren 1 und das Verfahren 2 jeweils nach einer ihrer Ausführungsformen 1 bis 20 ausgestaltet, wobei in dem Verfahrensschritt b) die Polymerzusammensetzung P unmittelbar auf die Trägerschicht aufgebracht wird. Folglich grenzt die Polymerschicht P an die Trägerschicht an.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 22 sind das Verfahren 1 und das Verfahren 2 jeweils nach einer ihrer Ausführungsformen 3 bis 21 ausgestaltet, wobei in dem Verfahrensschritt b) die Polymerzusammensetzung P einen Neck-In in einem Bereich von 10 bis 25, bevorzugt von 12 bis 23, bevorzugter von 14 bis 21, noch bevorzugter von 16 bis 19, am bevorzugtesten von 17 bis 18, zeigt. Der Neck-In wird nach der hierin angegebenen Methode bestimmt.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 23 sind das Verfahren 1 und das Verfahren 2 jeweils nach einer ihrer Ausführungsformen 1 bis 22 ausgestaltet, wobei das Verfahren weiter ein Überlagern der Trägerschicht mit einer Barriereschicht beinhaltet. Bevorzugt ist die Barriereschicht gemäß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 1 ausgebildet. Bevorzugt erfolgt das Überlagern mit der Barriereschicht so, dass die Polymerschicht P an die Barriereschicht angrenzt.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 24 sind das Verfahren 1 und das Verfahren 2 jeweils nach ihrer Ausführungsform 23 ausgestaltet, wobei das Überlagern der Trägerschicht mit der Barriereschicht vor dem Überlagern der Trägerschicht mit der Polymerzusammensetzung P des Verfahrensschritts b) erfolgt. In dieser Ausführungsform ist die aus der Polymerzusammensetzung P erhaltene Polymerschicht P vorzugsweise eine Polymerinnenschicht. Die Polymerinnenschicht ist bevorzugt gemäß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 1 ausgebildet oder angeordnet oder beides.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 25 sind das Verfahren 1 und das Verfahren 2 jeweils nach ihrer Ausführungsform 23 ausgestaltet, wobei das Überlagern der Trägerschicht mit der Barriereschicht in einem Verfahrensschritt c) erfolgt. Bevorzugt erfolgt das Überlagern mit der Barriereschicht des Verfahrensschritts c) nicht vor dem Überlagern mit der Polymerzusammensetzung P des Verfahrensschritts b). Ferner bevorzugt erfolgt das Überlagern mit der Barriereschicht des Verfahrensschritts c) nach dem Überlagern mit der Polymerzusammensetzung P des Verfahrensschritts b), gleichzeitig zu dem Verfahrensschritt b) oder zeitlich überlappend mit dem Verfahrensschritt b). Im letztgenannten Fall beginnt das Überlagern mit der Polymerzusammensetzung P bevorzugt vor dem Überlagern mit der Barriereschicht. In dieser Ausführungsform ist die aus der Polymerzusammensetzung P erhaltene Polymerschicht P vorzugsweise eine Polymerzwischenschicht oder eine Polymeraußenschicht. Die Polymeraußenschicht und die Polymerzwischenschicht sind bevorzugt jeweils gemäß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 1 ausgebildet oder angeordnet oder beides.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 26 sind das Verfahren 1 und das Verfahren 2 jeweils nach einer ihrer Ausführungsformen 23 bis 25 ausgestaltet, wobei das Überlagern der Trägerschicht mit der Polymerzusammensetzung P des Verfahrensschritts b) auf derselben Seite der Trägerschicht erfolgt wie das Überlagern der Trägerschicht mit der Barriereschicht. In dieser Ausführungsform ist die aus der Polymerzusammensetzung P erhaltene Polymerschicht P vorzugsweise eine Polymerzwischenschicht oder eine Polymerinnenschicht. Die Polymerzwischenschicht und die Polymerinnenschicht sind bevorzugt jeweils gemäß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 1 ausgebildet oder angeordnet oder beides.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 27 sind das Verfahren 1 und das Verfahren 2 jeweils nach einer ihrer Ausführungsformen 23 bis 25 ausgestaltet, wobei das Überlagern der Trägerschicht mit der Polymerzusammensetzung P des Verfahrensschritts b) auf einer ersten Seite der Trägerschicht erfolgt, wobei das Überlagern der Trägerschicht mit der Barriereschicht auf einer der ersten Seite gegenüberliegenden Seite der Trägerschicht erfolgt. In dieser Ausführungsform ist die aus der Polymerzusammensetzung P erhaltene Polymerschicht P vorzugsweise eine Polymeraußenschicht. Die Polymeraußenschicht ist bevorzugt gemäß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 1 ausgebildet oder angeordnet oder beides.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 28 sind das Verfahren 1 und das Verfahren 2 jeweils nach einer ihrer Ausführungsformen 1 bis 27 ausgestaltet, wobei vor dem Verfahrensschritt b) mindestens ein Loch in der Trägerschicht erzeugt wird, wobei in dem Verfahrensschritt b) das Loch mindestens mit der Polymerschicht P überdeckt wird. Vorzugsweise wird das Loch bei dem Überlagern der Trägerschicht mit der Barriereschicht zusätzlich oder alternativ mit der Barriereschicht überdeckt.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 29 sind das Verfahren 1 und das Verfahren 2 jeweils nach einer ihrer Ausführungsformen 23 bis 28 ausgestaltet, wobei das Verfahren weiter ein Überlagern der Barriereschicht auf einer von der Trägerschicht abgewandten Seite der Barriereschicht mit einer Polymerinnenschicht beinhaltet. Bevorzugt ist die Polymerinnenschicht gemäß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 1 ausgebildet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 30 sind das Verfahren 1 und das Verfahren 2 jeweils nach einer ihrer Ausführungsformen 23 bis 29 ausgestaltet, wobei bei dem Überlagern der Trägerschicht mit der Barriereschicht zwischen der Trägerschicht und der Barriereschicht eine Polymerzwischenschicht angeordnet wird. Bevorzugt ist die Polymerzwischenschicht gemäß einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 1 ausgebildet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 31 sind das Verfahren 1 und das Verfahren 2 jeweils nach einer ihrer Ausführungsformen 1 bis 30 ausgestaltet, wobei das Verfahren zusätzlich ein Überlagern der Trägerschicht mit einem Farbauftrag beinhaltet. In einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt das Überlagern der Trägerschicht mit dem Farbauftrag nach dem Überlagern der Trägerschicht mit der Polymeraußenschicht, auf derselben Seite der Trägerschicht. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform erfolgt das Überlagern der Trägerschicht mit dem Farbauftrag vor dem Überlagern der Trägerschicht mit der Polymeraußenschicht, auf derselben Seite der Trägerschicht.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 32 sind das Verfahren 1 und das Verfahren 2 jeweils nach ihrer Ausführungsform 31 ausgestaltet, wobei das Überlagern der Trägerschicht mit dem Farbauftrag vor dem Verfahrensschritt b) erfolgt.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 33 sind das Verfahren 1 und das Verfahren 2 jeweils nach ihrer Ausführungsform 31 ausgestaltet, wobei das Überlagern der Trägerschicht mit dem Farbauftrag nach dem Verfahrensschritt b) erfolgt.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 34 sind das Verfahren 1 und das Verfahren 2 jeweils nach einer ihrer Ausführungsformen 31 bis 33 ausgestaltet, wobei das Überlagern der Trägerschicht mit dem Farbauftrag und das Überlagern der Trägerschicht mit der Polymerzusammensetzung P des Verfahrensschritts b) auf derselben Seite der Trägerschicht erfolgen.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 35 sind das Verfahren 1 und das Verfahren 2 jeweils nach einer ihrer Ausführungsformen 1 bis 34 ausgestaltet, wobei aus dem flächenförmigen Verbundvorläufer ein flächenförmiger Verbund erhalten wird, wobei das Verfahren zusätzlich ein Zuschneiden des flächenförmigen Verbunds zu einem Zuschnitt zum Herstellen eines einzelnen, vorzugsweise geschlossenen, Behälters beinhaltet.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 36 sind das Verfahren 1 und das Verfahren 2 jeweils nach einer ihrer Ausführungsformen 1 bis 35 ausgestaltet, wobei das Verfahren ein Verfahren zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds, vorzugsweise des erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 1 nach einer seiner Ausführungsformen, ist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 37 sind das Verfahren 1 und das Verfahren 2 jeweils nach einer ihrer Ausführungsformen 1 bis 36 ausgestaltet, wobei die Polymerschicht P

A. sich in einer Schichtebene flächenförmig erstreckt,
B. in einer in der Schichtebene liegenden ersten Schichtrichtung einen ersten Elastizitätsmodul hat, und
C. in einer in der Schichtebene liegenden und zu der ersten Schichtrichtung senkrechten weiteren Schichtrichtung einen weiteren Elastizitätsmodul hat;

In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 38 sind das Verfahren 1 und das Verfahren 2 jeweils nach ihrer Ausführungsform 37 ausgestaltet, wobei der erste Elastizitätsmodul in einem Bereich von 100 bis 3000 MPa, bevorzugt von 120 bis 2500 MPa, bevorzugter von 140 bis 2200 MPa, liegt.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 39 sind das Verfahren 1 und das Verfahren 2 jeweils nach seiner Ausführungsform 37 oder 38 ausgestaltet, wobei der weitere Elastizitätsmodul in einem Bereich von 100 bis 3000 MPa, bevorzugt von 140 bis 2600 MPa, bevorzugter von 150 bis 2250 MPa, liegt.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 40 sind das Verfahren 1 und das Verfahren 2 jeweils nach einer ihrer Ausführungsformen 1 bis 39 ausgestaltet, wobei die Polymerzusammensetzung P eine Dichte von mehr als 1,1 g/cm³, bevorzugt von mehr als 1,15 g/cm³, bevorzugter von mindestens 1,2 g/cm³, hat. Besonders bevorzugt liegt die Dichte der Polymerzusammensetzung P in einem Bereich von 1,2 bis 2 g/cm³, bevorzugter von 1,2 bis 1,5 g/cm³, am bevorzugtesten von 1,2 bis 1,4 g/cm³. Ferner bevorzugt hat die aus der Polymerzusammensetzung P erhaltene Polymerschicht P die vorstehende Dichte.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines flächenförmigen Verbunds 2, erhältlich durch das Verfahren 1 oder 2 jeweils nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 40. Der flächenförmige Verbund 2 weist vorzugsweise ein oder mehrere Merkmale des flächenförmigen Verbunds 1 nach einer seiner Ausführungsformen auf.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Behältervorläufers 1, beinhaltend mindestens einen flächenförmigen Bereich des flächenförmigen Verbunds 1 oder 2, jeweils nach einer seiner Ausführungsformen. Bevorzugt beinhaltet der Behältervorläufer einen Zuschnitt des flächenförmigen Verbunds zum Herstellen eines einzelnen Behälters.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist der Behältervorläufer 1 nach seiner Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei der flächenförmige Bereich mindestens zwei Faltungen, bevorzugt mindestens 3 Faltungen, bevorzugter mindestens 4 Faltungen, aufweist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist der Behältervorläufer 1 nach seiner Ausführungsform 1 oder 2 ausgestaltet, wobei der flächenförmige Bereich einen ersten Längsrand und einen weiteren Längsrand beinhaltet, wobei der erste Längsrand mit dem weiteren Längsrand eine Längsnaht des Behältervorläufers bildend verbunden ist.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Behälters 1, beinhaltend mindestens einen flächenförmigen Bereich des flächenförmigen Verbunds 1 oder 2, jeweils nach einer seiner Ausführungsformen. Der erfindungsgemäße Behälter ist vorzugsweise ein geschlossener Behälter. Bevorzugt beinhaltet der Behälter einen Zuschnitt des flächenförmigen Verbunds zum Herstellen eines einzelnen Behälters.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist der Behälter 1 nach seiner Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei der flächenförmige Bereich mindestens zwei Faltungen, bevorzugt mindestens 3 Faltungen, bevorzugter mindestens 4 Faltungen, aufweist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist der Behälter 1 nach seiner Ausführungsform 1 oder 2 ausgestaltet, wobei der flächenförmige Bereich einen ersten Längsrand und einen weiteren Längsrand beinhaltet, wobei der erste Längsrand mit dem weiteren Längsrand eine Längsnaht des Behälters bildend verbunden ist.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 4 ist der Behälter 1 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 3 ausgestaltet, wobei der Behälter ein Nahrungsmittel beinhaltet.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Verfahrens 3, beinhaltend als Verfahrensschritte

a. Bereitstellen mindestens eines flächenförmigen Bereichs des flächenförmigen Verbunds 1 oder 2, jeweils nach einer seiner Ausführungsformen, der mindestens eine flächenförmige Bereich beinhaltend einen ersten Längsrand und einen weiteren Längsrand;
b. Falten des mindestens einen flächenförmigen Bereichs; und
c. Kontaktieren und Verbinden des ersten Längsrands mit dem weiteren Längsrand unter Erhalt einer Längsnaht.

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Behältervorläufers 2, erhältlich durch das Verfahren 3 nach seiner Ausführungsform 1.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines Verfahrens 4, beinhaltend als Verfahrensschritte

A. Bereitstellen des Behältervorläufers 1 oder 2, jeweils nach einer seiner Ausführungsformen;
B. Bilden eines Bodenbereichs des Behältervorläufers durch Falten des flächenförmigen Bereichs;
C. Verschließen des Bodenbereichs;
D. Befüllen des Behältervorläufers mit einem Nahrungsmittel; und
E. Verschließen des Behältervorläufers in einem Kopfbereich unter Erhalt eines geschlossenen Behälters.

Das Verfahren 4 ist bevorzugt ein Verfahren zum Herstellen des geschlossenen Behälters. Ein bevorzugter geschlossener Behälter ist ein Nahrungsmittelbehälter. Das Verschließen in dem Verfahrensschritt C) beinhaltet bevorzugt ein Siegeln, bevorzugter ein Heißluftsiegeln. Das Verschließen in dem Verfahrensschritt E) beinhaltet bevorzugt ein Siegeln, bevorzugter ein Ultraschallsiegeln.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 2 ist das Verfahren 4 nach seiner Ausführungsform 1 ausgestaltet, wobei mindestens ein Teil des flächenförmigen Bereichs während des Faltens in Verfahrensschritt B. eine Temperatur in einem Bereich von 10 bis 50 °C, bevorzugt von 15 bis 40 °C, bevorzugter von 16 bis 30 °C, am bevorzugtesten von 18 bis 25 °C, hat.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 3 ist das Verfahren 4 nach seiner Ausführungsform 1 oder 2 ausgestaltet, wobei das Verschließen in dem Verfahrensschritt C. oder E. oder in beiden ein Siegeln beinhaltet, wobei das Siegeln durch eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Bestrahlen, einem Kontaktieren mit einem heißen Feststoff, einem Anregen einer mechanischen Schwingung, und einem Kontaktieren mit einem Heißgas, oder durch eine Kombination aus mindestens zwei davon erfolgt. Hierbei kann in dem Verfahrensschritt C. ein anderes Siegeln aus der vorgenannten Gruppe verwendet werden als in dem Verfahrensschritt E. und umgekehrt. Es kann jedoch auch das gleiche Siegeln verwendet werden.
In einer erfindungsgemäßen Ausführungsform 4 ist das Verfahren 4 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 3 ausgestaltet, wobei das Verfahren weiter einen Verfahrensschritt

F. Verbinden des geschlossenen Behälters mit einer Öffnungshilfe beinhaltet.

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 eines geschlossenen Behälters 2, erhältlich durch das Verfahren 4 nach einer seiner Ausführungsformen 1 bis 4.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Verwendung 1 des flächenförmigen Verbunds 1 oder 2, jeweils nach einer seiner Ausführungsformen, zu einem Herstellen eines Nahrungsmittelbehälters. Ein bevorzugter Nahrungsmittelbehälter ist ein geschlossener und mit einem Nahrungsmittel befüllter Behälter.
Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Verwendung 2 eines Extruders zu einem Reagieren eines Basispolymers mit einem Kettenmodifizierer unter Erhalt eines Polymers P und zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds für einen Nahrungsmittelbehälter mittels Schmelzextrusionsbeschichten mit dem Polymer P. Zu dem Reagieren werden das Basispolymer und der Kettenmodifizierer vorzugsweise in einem Gewichtsverhältnis von Kettenmodifizierer zu Basispolymer in einem Bereich von 0,0001 bis 0,1, bevorzugt von 0,0002 bis 0,07, bevorzugter von 0,0005 bis 0,05, noch bevorzugter von 0,0007 bis 0,03, am bevorzugtesten von 0,001 bis 0,01, miteinander kontaktiert. Das Reagieren des Basispolymers mit dem Kettenmodifizierer beinhaltet vorzugsweise eine Kettenverlängerungsreaktion. Bevorzugt ist das Polymer P ein Polyester.
Der flächenförmige Verbund beinhaltet bevorzugt als einander überlagernde Schichten in Richtung von einer Außenseite des flächenförmigen Verbunds zu einer Innenseite des flächenförmigen Verbunds

a) eine Trägerschicht, und
b) eine Barriereschicht,

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Verwendung 3 eines Kettenmodifizierers zu einem Herstellen eines flächenförmigen Verbunds für einen Nahrungsmittelbehälter. Der flächenförmige Verbund beinhaltet bevorzugt als einander überlagernde Schichten in Richtung von einer Außenseite des flächenförmigen Verbunds zu einer Innenseite des flächenförmigen Verbunds

a) eine Trägerschicht, und
b) eine Barriereschicht,

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Verwendung 4 einer Mischung, beinhaltend ein Basispolymer und einen Kettenmodifizierer, zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds für einen Nahrungsmittelbehälter. Die Mischung beinhaltet das Basispolymer und den Kettenmodifizierer vorzugsweise in einem Gewichtsverhältnis von Kettenmodifizierer zu Basispolymer in einem Bereich von 0,0001 bis 0,1, bevorzugt von 0,0002 bis 0,07, bevorzugter von 0,0005 bis 0,05, noch bevorzugter von 0,0007 bis 0,03, am bevorzugtesten von 0,001 bis 0,01. Der flächenförmige Verbund beinhaltet bevorzugt als einander überlagernde Schichten in Richtung von einer Außenseite des flächenförmigen Verbunds zu einer Innenseite des flächenförmigen Verbunds

a) eine Trägerschicht, und
b) eine Barriereschicht,

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Verwendung 5 eines Basispolymers zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds für einen Nahrungsmittelbehälter mittels eines Reagierens des Basispolymers mit einem Kettenmodifizierer. Zu dem Reagieren werden das Basispolymer und der Kettenmodifizierer vorzugsweise in einem Gewichtsverhältnis von Kettenmodifizierer zu Basispolymer in einem Bereich von 0,0001 bis 0,1, bevorzugt von 0,0002 bis 0,07, bevorzugter von 0,0005 bis 0,05, noch bevorzugter von 0,0007 bis 0,03, am bevorzugtesten von 0,001 bis 0,01, miteinander kontaktiert. Das Reagieren des Basispolymers mit dem Kettenmodifizierer beinhaltet vorzugsweise eine Kettenverlängerungsreaktion. Der flächenförmige Verbund beinhaltet bevorzugt als einander überlagernde Schichten in Richtung von einer Außenseite des flächenförmigen Verbunds zu einer Innenseite des flächenförmigen Verbunds

a) eine Trägerschicht, und
b) eine Barriereschicht,

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Verwendung 6 eines Polyesters zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds für einen Nahrungsmittelbehälter mittels Schmelzextrusionsbeschichten mit dem Polyester.
Der flächenförmige Verbund beinhaltet bevorzugt als einander überlagernde Schichten in Richtung von einer Außenseite des flächenförmigen Verbunds zu einer Innenseite des flächenförmigen Verbunds

a) eine Trägerschicht, und
b) eine Barriereschicht,

Einen Beitrag zur Erfüllung mindestens einer der erfindungsgemäßen Aufgaben leistet eine Ausführungsform 1 einer Verwendung 7 eines Polyesters zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds für einen Nahrungsmittelbehälter, wobei der Polyester

A) bei einer ersten Scherfrequenz von 0,1 rad/s eine erste Scherviskosität hat, und
B) bei einer weiteren Scherfrequenz von 100 rad/s eine weitere Scherviskosität hat,

Der flächenförmige Verbund beinhaltet bevorzugt als einander überlagernde Schichten in Richtung von einer Außenseite des flächenförmigen Verbunds zu einer Innenseite des flächenförmigen Verbunds

a) eine Trägerschicht, und
b) eine Barriereschicht,

Merkmale, welche in einer erfindungsgemäßen Kategorie als bevorzugt beschrieben sind, beispielsweise nach dem flächenförmigen Verbund 1, sind ebenso in einer Ausführungsform der weiteren erfindungsgemäßen Kategorien, beispielsweise einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens 1 oder 2, bevorzugt.
Polyester
Als Polyester kommt grundsätzlich jeder dem Fachmann bekannte und für den erfindungsgemäßen Einsatz, insbesondere zum Schmelzextrusionsbeschichten, geeignete Polyester in Betracht. Hierbei ist ein Polyester ein Polymer mit Esterfunktion in seiner Hauptkette. Hierbei ist die Esterfunktion definiert durch die allgemeine Form -[-CO-O-]-, also durch ein Kohlenstoffatom, welches an ein Sauerstoffatom mittels Doppelbindung und an ein weiteres Sauerstoffatom mittels Einfachbindung gebunden ist. Zu den Wiederholungseinheiten mit Esterfunktion zählen insbesondere
wobei n eine natürliche Zahl ist, die mindestens 2 beträgt.
Kettenmodifizierer
Der hierin verwendete Begriff Kettenmodifizierer bezeichnet einen Polymerkettenmodifizierer. Als Kettenmodifizierer kommt jede chemische Verbindung in Betracht, die dem Fachmann bekannt ist und ihm für den erfindungsgemäßen Einsatz geeignet erscheint. Ein Kettenmodifizierer ist eine chemische Verbindung oder eine Mischung mehrerer chemischer Verbindungen, aus welcher mittels einer chemischen Reaktion mit einem Basispolymer das hierin beschriebene Polymer P bzw. der Polyester der Polymerschicht P oder der Polymerzusammensetzung P erhältlich ist. Hierbei weist das Polymer P bzw. der Polyester gegenüber dem Basispolymer insbesondere bereits bei niedrigeren Scherfrequenzen eine Abhängigkeit seiner Scherviskosität von der Scherfrequenz auf, die das Basispolymer bei diesen niedrigen Scherfrequenzen zumindest weniger ausgeprägt, vorzugsweise nicht, zeigt. Bevorzugt nimmt hier die Scherviskosität mit steigender Scherfrequenz ab. Eine solche Abhängigkeit wird als Scherverdünnung (auch Strukturviskosität genannt) bezeichnet. Diese Scherverdünnung ist bei dem Basispolymer weniger ausgeprägt, bevorzugt bei den niedrigen Scherfrequenzen nicht vorhanden. Die vorstehend genannten niedrigen Scherfrequenzen liegen bevorzugt im Bereich von 0,1 bis 100 rad/s. Ferner ist die Abhängigkeit der Scherviskosität des Polymers P bzw. des Polyesters von der Scherfrequenz vorzugsweise nichtlinear oder durch eine monoton fallende Funktion, bevorzugter eine streng monoton fallende Funktion, beschrieben. Auch dies gilt vorzugsweise im Bereich der Scherfrequenz von 0,1 bis 100 rad/s.
Ferner führt die vorgenannte chemische Reaktion mit dem Kettenmodifizierer vorzugsweise zu einem Verbreitern der Molekulargewichtsverteilung des Polymers P bzw. des Polyesters gegenüber dem Basispolymer, in dem die Molekulargewichtsverteilung auf der Seite ihres Maximums zu höheren Molekulargewichten hin eine Schulter ausbildet oder eine solche vergrößert. Alternativ oder zusätzlich führt die chemische Reaktion mit dem Kettenmodifizierer vorzugsweise zu einem Vergrößern eines Verzweigungsgrads des Polymers P bzw. des Polyesters gegenüber dem Basispolymer.
Ferner bevorzugt weist das Polymer P bzw. der Polyester gegenüber dem Basispolymer eine verminderte Anisotropie seines Elastizitätsmoduls auf. Vorzugsweise hat das Basispolymer in einer ersten Richtung einen Elastizitätsmodul A und in einer zu der ersten Richtung senkrechten Richtung einen Elastizitätsmodul B. Das mittels des Kettenmodifizierer aus dem Basispolymer erhaltene Polymer P bzw. der Polyester hat bevorzugt in der ersten Richtung einen Elastizitätsmodul C und in der zu der ersten Richtung senkrechten Richtung einen Elastizitätsmodul D. Das Verhältnis des Elastizitätsmoduls A zu dem Elastizitätsmodul B weicht hierbei mehr vom Wert 1 ab als das Verhältnis des Elastizitätsmoduls C zu dem Elastizitätsmodul D. Dies bedeutet, dass der Elastizitätsmodul des Polymers P bzw. des Polyesters weniger anisotrop, also isotroper, ist als der Elastizitätsmodul des Basispolymers. Hierbei sind die erste Richtung und die weitere Richtung vorzugsweise jeweils so gewählt, dass der Elastizitätsmodul A sich maximal von dem Elastizitätsmodul B, und der Elastizitätsmodul C sich maximal von dem Elastizitätsmodul D unterscheidet.
Ein bevorzugter Kettenmodifizierer ist ein Kettenverlängerer, führt also mittels chemischer Reaktion zu einer Verlängerung der Polymerketten des Basispolymers. Ein weitere bevorzugter Kettenmodifizierer ist eine organische chemische Verbindung oder eine Mischung chemischer Verbindungen, die mindestens eine organische chemische Verbindung, vorzugsweise nur organische chemische Verbindungen, beinhaltet. Ein bevorzugter Kettenmodifizierer beinhaltet eines chemische Gruppe ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einer Acrylatgruppe, einer Expoxygruppe, und einer Anhydridgruppe, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Ein bevorzugter Kettenmodifizierer hat ein Molekulargewicht von weniger als 3,000. Geeignete Kettenmodifizierer werden von Polymerherstellern häufig als „Chainextender“ vertrieben. Geeignete Kettenmodifizierer sind beispielsweise unter den Handelsnamen Joncryl^® von BASF SE oder PMDA von Sigma Aldrich kommerziell erhältlich.
Das Polymer P ist vorzugsweise ein Polyester, wobei auch das entsprechende Basispolymer vorzugsweise ein Polyester ist. Die oben genannte chemische Reaktion wird hierin auch als Kettenverlängerungsreaktion bezeichnet. Eine bevorzugte Kettenverlängerungsreaktion ist eine Polyadditionsreaktion.
Flächenförmiger Verbund
Als flächenförmiger Verbund kommen alle im Rahmen der Erfindung denkbaren und dem Fachmann für den erfindungsgemäßen Einsatz zur Herstellung von formstabilen Nahrungsmittelbehältern geeignet erscheinenden flächenförmigen Verbundmaterialien in Betracht. Flächenförmige Verbunde zum Herstellen von Nahrungsmittelbehältern werden auch als Laminate bezeichnet. Derartige flächenförmige Verbunde sind häufig aufgebaut aus einer thermoplastischen Polymerschicht, einer meist aus Karton oder Papier bestehenden Trägerschicht, welche dem Behälter seine Formstabilität verleiht, einer Haftvermittlerschicht, einer Barriereschicht und einer weiteren thermoplastischen Polymerschicht, wie unter anderem in WO 90/09926 A2 offenbart.
Polymer P / Polymerschicht P / Polymerzusammensetzung P
Im Zusammenhang mit dem Polymer P, der Polymerschicht P und der Polymerzusammensetzung P ist das „P“ ein Index, welcher das gemeinte Polymer bzw. die Polymerschicht bzw. die Polymerzusammensetzung gegenüber der jeweils allgemeinen Bezeichnung und anderen Polymeren, Polymerschichten bzw. Polymerzusammensetzungen kennzeichnen soll. Dieser Index hat darüber hinaus keine inhaltliche Bedeutung und ist keine Abkürzung. Die erfindungsgemäße Polymerschicht P ist vorzugsweise eine Schicht des flächenförmigen Verbunds, die mindestens auf dem Polymer P bzw. dem Polyester basiert und ein oder mehrere weitere Polymere beinhalten kann. Ferner kann die Polymerschicht P ein oder mehrere Additive beinhalten. Hierin beinhalten die Polymerschicht P und die Polymerzusammensetzung P vorzugsweise jeweils das Polymer P bzw. den Polyester. Ferner bevorzugt ist die Polymerschicht P aus der Polymerzusammensetzung P erhältlich, besonders bevorzugt mittels Schmelzextrusion. Die Polymerzusammensetzung P kann beispielsweise als Polymerschmelze, Granulat oder Pulver bereitgestellt werden, wobei das Granulat oder Pulver zum Überlagern der Trägerschicht vorzugsweise in eine Polymerschmelze überführt wird. Die Polymerschicht P und die Polymerzusammensetzung P beinhalten jeweils bevorzugt kein Polymerblend. Das Polymer P bzw. der Polyester ist bevorzugt ein Homopolymer.
Nachwachsender Rohstoff
Das Polymer P bzw. der Polyester ist vorzugsweise aus einem oder auch aus mehreren nachwachsenden Rohstoffen erhältlich. Ein bevorzugter nachwachsender Rohstoff ist eines ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einem Pflanzenbestandteil, einem Bestandteil eines Tierkörpers, und einer menschlichen oder tierischen Ausscheidung, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Bevorzugt ist das Polymer P bzw. der Polyester mittels eines Verfahrens aus dem nachwachsenden Rohstoff erhältlich, welches eines oder mehrere ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einer Monomerbildung, einer Polymerisationsreaktion, und einer Kettenverlängerungsreaktion enthält, wobei bevorzugt mindestens die Monomerbildung in einer Fermentation erfolgt. Zusätzlich oder alternativ bevorzugt ist das vorgenannte Verfahren ein biogenes Verfahren.
Schichten des flächenförmigen Verbunds
Die Schichten des flächenförmigen Verbunds bilden vorzugsweise eine Schichtfolge. Ferner sind die Schichten des flächenförmigen Verbunds bevorzugt miteinander verbunden. Zwei Schichten sind miteinander verbunden, wenn ihre Haftung aneinander über Van-der-Waals-Anziehungskräfte hinausgeht. Miteinander verbundene Schichten sind bevorzugt eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus miteinander versiegelt, miteinander verklebt, und miteinander verpresst, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Sofern nicht anders angegeben können in einer Schichtfolge die Schichten mittelbar, das heißt mit einer oder mindestens zwei Zwischenschichten, oder unmittelbar, das heißt ohne Zwischenschicht, aufeinander folgen. Dies ist insbesondere der Fall bei der Formulierung, in der eine Schicht eine andere Schicht überlagert. Eine Formulierung, in der eine Schichtfolge aufgezählte Schichten beinhaltet, bedeutet, dass zumindest die angegebenen Schichten in der angegebenen Reihenfolge vorliegen. Diese Formulierung besagt nicht zwingend, dass diese Schichten unmittelbar aufeinander folgen. Eine Formulierung, in der zwei Schichten aneinander angrenzen, besagt, dass diese beiden Schichten unmittelbar und somit ohne Zwischenschicht aufeinanderfolgen. Diese Formulierung sagt jedoch nichts darüber aus, ob die beiden Schichten miteinander verbunden sind oder nicht. Vielmehr können diese beiden Schichten miteinander in Kontakt sein. Vorzugsweise sind diese beiden Schichten jedoch miteinander verbunden.
Polymerschichten
Im Folgenden bezieht sich der Begriff „Polymerschicht“ insbesondere auf die Polymerinnenschicht, die Polymerzwischenschicht und die Polymeraußenschicht, sofern diese nicht die Polymerschicht P sind. Ein bevorzugtes Polymer ist ein Polyolefin. Die Polymerschichten können weitere Bestandteile aufweisen. Die Polymerschichten werden bevorzugt in einem Extrudierverfahren in das flächenförmige Verbundmaterial ein- bzw. aufgebracht. Die weiteren Bestandteile der Polymerschichten sind bevorzugt Bestandteile, die das Verhalten der Polymerschmelze beim Auftragen als Schicht nicht nachteilig beeinflussen. Die weiteren Bestandteile können beispielsweise anorganische Verbindungen, wie Metallsalze oder weitere Kunststoffe, wie weitere thermoplastische Kunststoffe sein. Es ist jedoch auch denkbar, dass die weiteren Bestandteile Füllstoffe oder Pigmente sind, beispielsweise Ruß oder Metalloxide. Als geeignete thermoplastische Kunststoffe kommen für die weiteren Bestandteile insbesondere solche in Betracht, die durch ein gutes Extrusionsverhalten leicht verarbeitbar sind. Hierunter eignen sich durch Kettenpolymerisation erhaltene Polymere, insbesondere Polyolefine, wobei cyclische Olefin-Co-Polymere (COC), polycyclische Olefin-Co-Polymere (POC), insbesondere Polyethylen und Polypropylen, besonders bevorzugt sind und Polyethylen ganz besonders bevorzugt ist. Unter den Polyethylenen sind HDPE (high density polyethylene), MDPE (medium density polyethylene), LDPE (low density polyethylene), LLDPE (linear low density polyethylene) und VLDPE (very low density polyethylene) sowie Mischungen aus mindestens zwei davon bevorzugt. Es können auch Mischungen aus mindestens zwei thermoplastischen Kunststoffen eingesetzt werden. Geeignete Polymerschichten besitzen eine Schmelzflussrate (MFR - meltflow rate) in einem Bereich von 1 bis 25 g/10 min, vorzugsweise in einem Bereich von 2 bis 20 g/10 min und besonders bevorzugt in einem Bereich von 2,5 bis 15 g/10 min, und eine Dichte in einem Bereich von 0,890 g/cm³ bis 0,980 g/cm³, vorzugsweise in einem Bereich von 0,895 g/cm³ bis 0,975 g/cm³, und weiter bevorzugt in einem Bereich von 0,900 g/cm³ bis 0,970 g/cm3. Die Polymerschichten besitzen bevorzugt mindestens eine Schmelztemperatur in einem Bereich von 80 bis 155°C, vorzugsweise in einem Bereich von 90 bis 145°C und besonders bevorzugt in einem Bereich von 95 bis 135°C.
Polymerinnenschicht
Sofern die Polymerschicht P nicht die Polymerinnenschicht ist, basiert die Polymerinnenschicht auf thermoplastischen Polymeren, wobei die Polymerinnenschicht einen teilchenförmigen anorganischen Feststoff beinhalten kann. Bevorzugt ist es jedoch, dass die Polymerinnenschicht zu mindestens 70 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 80 Gew.-% und besonders bevorzugt mindestens 95 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerinnenschicht, ein oder mehrere thermoplastische Polymere beinhaltet. Vorzugsweise weist das Polymer bzw. die Polymermischung der Polymerinnenschicht eine Dichte (gemäß ISO 1183-1:2004) in einem Bereich von 0,900 bis 0,980 g/cm³, besonders bevorzugt in einem Bereich von 0,900 bis 0,960 g/cm³ und am meisten bevorzugt in einem Bereich von 0,900 bis 0,940 g/cm³ auf. Vorzugsweise ist das Polymer ein Polyolefin, mPolymer oder eine Kombination beider. Die Polymerinnenschicht beinhaltet bevorzugt ein Polyethylen oder ein Polypropylen oder beides. Hierbei ist ein besonders bevorzugtes Polyethylen ein LDPE. Bevorzugt beinhaltet die Polymerinnenschicht das Polyethylen oder das Polypropylen oder beide zusammen zu einem Anteil von mindestens 30 Gew.-%, bevorzugter mindestens 40 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 50 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerinnenschicht. Zusätzlich oder alternativ beinhaltet die Polymerinnenschicht vorzugsweise ein HDPE, vorzugsweise zu einem Anteil von mindestens 5 Gew.-%, bevorzugter mindestens 10 Gew.-%, bevorzugter mindestens 15 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 20 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerinnenschicht. Zusätzlich oder alternativ zu einem oder mehreren der vorgenannten Polymere beinhaltet die Polymerinnenschicht vorzugsweise ein mittels eines Metallocen-Katalysators hergestelltes Polymer, bevorzugt ein mPE. Bevorzugt beinhaltet die Polymerinnenschicht das mPE zu einem Anteil von mindestens 3 Gew.-%, bevorzugter mindestens 5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerinnenschicht. Hierbei kann die Polymerinnenschicht 2 oder mehrere, vorzugsweise 2 oder 3, der vorgenannten Polymere in einem Polymerblend beinhalten, beispielsweise mindesten einen Anteil des LDPE und das mPE, oder mindestens einen Anteil des LDPE und das HDPE. Ferner bevorzugt kann die Polymerinnenschicht 2 oder mehrere, vorzugsweise 3, einander überlagernde Unterschichten beinhalten, welche vorzugsweise die Polymerinnenschicht bilden. Diese Unterschichten sind vorzugsweise durch Co-Extrusion erhaltene Schichten.
In einer bevorzugten Ausgestaltung des flächenförmigen Verbunds beinhaltet die Polymerinnenschicht in Richtung von der Außenseite des flächenförmigen Verbunds zu der Innenseite des flächenförmigen Verbunds eine erste Unterschicht, beinhaltend ein LDPE zu einem Anteil von mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 70 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der ersten Unterschicht; und eine weitere Unterschicht, beinhaltend ein Blend, wobei das Blend ein LDPE zu einem Anteil von mindestens 30 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 40 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 50 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 60 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 65 Gew.-%, und ein mPE zu einem Anteil von mindestens 10 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 15 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 20 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 25 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht des Blends, beinhaltet. Hierbei beinhaltet die weitere Unterschicht das Blend bevorzugt zu einem Anteil von mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 70 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der weiteren Unterschicht. Besonders bevorzugt besteht die weitere Unterschicht aus dem Blend.
In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des flächenförmigen Verbunds beinhaltet die Polymerinnenschicht in Richtung von der Außenseite des flächenförmigen Verbunds zu der Innenseite des flächenförmigen Verbunds eine erste Unterschicht, beinhaltend ein HDPE zu einem Anteil von mindestens 30 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 40 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 50 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 60 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 70 Gew.-%, und ein LDPE zu einem Anteil von mindestens 10 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 15 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 20 Gew.-%, jeweils bezogen auf der Gewicht der ersten Unterschicht; eine zweite Unterschicht, beinhaltend ein LDPE zu einem Anteil von mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 70 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der zweiten Unterschicht; und eine dritte Unterschicht, beinhaltend ein Blend, wobei das Blend ein LDPE zu einem Anteil von mindestens 30 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 40 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 50 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 60 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 65 Gew.-%, und ein mPE zu einem Anteil von mindestens 10 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 15 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 20 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 25 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht des Blends, beinhaltet. Hierbei beinhaltet die dritte Unterschicht das Blend bevorzugt zu einem Anteil von mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 70 Gew.-%, noch bevorzugter zu mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der dritten Unterschicht. Besonders bevorzugt besteht die dritte Unterschicht aus dem Blend.
Polymeraußenschicht
Sofern die Polymerschicht P nicht die Polymeraußenschicht ist, beinhaltet die Polymeraußenschicht bevorzugt ein Polyethylen oder ein Polypropylen oder beides. Als Polyethylen sind hierbei LDPE und HDPE sowie Mischungen dieser bevorzugt. Eine bevorzugte Polymeraußenschicht beinhaltet zu mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter zu mindesten 70 Gew.-, noch bevorzugter zu mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten zu mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht der Polymeraußenschicht ein LDPE.
Polymerzwischenschicht
Sofern die Polymerschicht P nicht die Polymerzwischenschicht ist, beinhaltet die Polymerzwischenschicht bevorzugt ein Polyethylen oder ein Polypropylen oder beides. Hierbei ist ein besonders bevorzugtes Polyethylen ein LDPE. Bevorzugt beinhaltet die Polymerzwischenschicht das Polyethylen oder das Polypropylen oder beide zusammen zu einem Anteil von mindestens 20 Gew.-%, bevorzugter mindestens 30 Gew.-%, bevorzugter mindestens 40 Gew.-%, bevorzugter mindestens 50 Gew.-%, bevorzugter mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter mindestens 70 Gew.-%, bevorzugter mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerzwischenschicht. Zusätzlich oder alternativ beinhaltet die Polymerzwischenschicht vorzugsweise ein HDPE, vorzugsweise zu einem Anteil von mindestens 10 Gew.-%, bevorzugter mindestens 20 Gew.-%, bevorzugter mindestens 30 Gew.-%, bevorzugter mindestens 40 Gew.-%, bevorzugter mindestens 50 Gew.-%, bevorzugter mindestens 60 Gew.-%, bevorzugter mindestens 70 Gew.-%, bevorzugter mindestens 80 Gew.-%, am bevorzugtesten mindestens 90 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Polymerzwischenschicht. Hierbei beinhaltet die Polymerzwischenschicht die vorgenannten Polymere vorzugsweise in einem Polymerblend.
Barriereschicht
Als Barriereschicht kann jedes dem Fachmann für diesen Zweck geeignete Material eingesetzt werden, welches eine ausreichende Barrierewirkung insbesondere gegenüber Sauerstoff aufweist. Hierzu weist die Barriereschicht vorzugsweis eine Sauerstoffpermeationsrate von weniger als 50 cm³/ (m² - day - atm), bevorzugt weniger als 40 cm³/ (m² - day atm), bevorzugter weniger als 30 cm³/ (m² - day - atm), bevorzugter weniger als 20 cm³/ (m² day - atm), bevorzugter weniger als 10 cm³/ (m² - day - atm), noch bevorzugter weniger als 3 cm³/ (m² - day atm), am bevorzugtesten nicht mehr als 1 cm³/ (m² - day atm), auf.
Die Barriereschicht ist bevorzugt ausgewählt aus

a. einer Kunststoffbarriereschicht;
b. einer Metallschicht;
c. einer Metalloxidschicht; oder
d. einer Kombination von mindestens zwei aus a. bis c.

Ist die Barriereschicht gemäß Alternative a. eine Kunststoffbarriereschicht, beinhaltet diese vorzugsweise mindestens 70 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 80 Gew.-% und am meisten bevorzugt mindestens 95 Gew.-% mindestens eines Kunststoffs, der dem Fachmann für diesen Zweck insbesondere wegen für Verpackungsbehälter geeigneter Aroma- bzw. Gasbarriereeigenschaften bekannt ist. Als Kunststoffe, insbesondere thermoplastische Kunststoffe, kommen hier N oder O tragende Kunststoffe sowohl für sich als auch in Mischungen aus zwei oder mehr in Betracht. Erfindungsgemäß kann es sich als vorteilhaft erweisen, wenn die Kunststoffbarriereschicht eine Schmelztemperatur in einem Bereich von mehr als 155 bis 300 °C, vorzugsweise in einem Bereich von 160 bis 280 °C und besonders bevorzugt in einem Bereich von 170 bis 270 °C besitzt.
Weiter bevorzugt weist die Kunststoffbarriereschicht ein Flächengewicht in einem Bereich von 2 bis 120 g/m², vorzugsweise in einem Bereich von 3 bis 60 g/m², besonders bevorzugt in einem Bereich von 4 bis 40 g/m² und darüber hinaus bevorzugt von 6 bis 30 g/m² auf. Weiterhin bevorzugt ist die Kunststoffbarriereschicht aus Schmelzen, beispielsweise durch Extrusion, insbesondere Schichtextrusion, erhältlich. Darüber hinaus bevorzugt kann die Kunststoffbarriereschicht auch über Kaschierung in den flächenförmigen Verbund eingebracht werden. Hierbei ist es bevorzugt, dass eine Folie in den flächenförmigen Verbund eingearbeitet wird. Gemäß einer anderen Ausführungsform können auch Kunststoffbarriereschichten ausgewählt sein, die durch Abscheidung aus einer Lösung oder Dispersion von Kunststoffen erhältlich sind.
Als geeignete Polymere kommen bevorzugt solche in Frage, die ein Molekulargewicht mit einem Gewichtsmittel, bestimmt durch Gelpermeationschromatographie (GPC) mittels Lichtstreuung, in einem Bereich von 3·10³ bis 1·10⁷ g/mol, vorzugsweise in einem Bereich von 5·10³ bis 1·10⁶ g/mol und besonders bevorzugt in einem Bereich von 6·10³ bis 1·10⁵ g/mol aufweisen. Als geeignete Polymere kommen insbesondere Polyamid (PA) oder Polyethylenvinylalkohol (EVOH) oder einer Mischung daraus in Betracht.
Unter den Polyamiden kommen alle dem Fachmann für den erfindungsgemäßen Einsatz geeignet erscheinenden PA in Frage. Besonders sind hier PA 6, PA 6.6, PA 6.10, PA 6.12, PA 11 oder PA 12 oder eine Mischung aus mindestens zwei davon zu nennen, wobei PA 6 und PA 6.6 besonders bevorzugt sind und PA 6 ferner bevorzugt ist. PA 6 ist beispielsweise unter den Handelsnamen Akulon^®, Durethan^® und Ultramid^® kommerziell erhältlich. Darüber hinaus geeignet sind amorphe Polyamide wie z.B. MXD6, Grivory^® sowie Selar^® PA. Weiter bevorzugt ist es, dass das PA eine Dichte in einem Bereich von 1,01 bis 1,40 g/cm³, vorzugsweise in einem Bereich von 1,05 bis 1,30 g/cm³ und besonders bevorzugt in einem Bereich von 1,08 bis 1,25 g/cm³ aufweist. Weiterhin ist es bevorzugt, dass das PA eine Viskositätszahl in einem Bereich von 130 bis 250 ml/g und vorzugsweise in einem Bereich von 140 bis 220 ml/g.
Als EVOH kommen alle dem Fachmann für den erfindungsgemäßen Einsatz geeignet erscheinenden EVOH in Betracht. Beispiele hierfür sind unter anderem unter den Handelsnamen EVAL™ der EVAL Europe NV, Belgien in einer Vielzahl unterschiedlicher Ausführungen kommerziell erhältlich, beispielsweise die Sorten EVAL™ F104B oder EVAL™ LR171B. Bevorzugte EVOH besitzen mindestens eine, zwei, mehrere oder alle der folgenden Eigenschaften:

- ein Ethylengehalt in einem Bereich von 20 bis 60 mol-%, bevorzugt von 25 bis 45 mol-%;
- eine Dichte in einem Bereich von 1,0 bis 1,4 g/cm³, bevorzugt von 1,1 bis 1,3 g/cm³;
- einen Schmelzpunkt in einem Bereich von mehr als 155 bis 235 °C, bevorzugt von 165 bis 225 °C;
- einen MFR-Wert (210 °C/2,16kg, wenn T_S(EVOH)<230 °C; 230 °C/2,16kg, wenn 210 °C<T_S(EVOH)<230 °C) in einem Bereich von 1 bis 25 g/10min, bevorzugt von 2 bis 20 g/10min;
- eine Sauerstoffpermeationsrate in einem Bereich von 0,05 bis 3,2 cm³ · 20 µM/(m²·day·atm), bevorzugt in einem Bereich von 0,1 bis 1 cm³·20µm/(m²·day·atm).

Bevorzugt hat mindestens eine Polymerschicht, weiter bevorzugt die Polymerinnenschicht, oder bevorzugt alle Polymerschichten eine Schmelztemperatur unterhalb der Schmelztemperatur der Barriereschicht. Dies gilt insbesondere, wenn die Barriereschicht aus Polymer gebildet ist. Hierbei unterscheiden sich die Schmelztemperaturen der mindestens einen, insbesondere der Polymerinnenschicht, und die Schmelztemperatur der Barriereschicht vorzugsweise um mindestens 1 K, besonders bevorzugt um mindestens 10 K, noch mehr bevorzugt um mindestens 50 K darüber hinaus bevorzugt mindestens 100 K. Der Temperaturunterschied sollte bevorzugt nur so hoch gewählt werden, dass es so nicht zu einem Schmelzen der Barriereschicht, insbesondere nicht zu einem Schmelzen der Kunststoffbarriereschicht, während des Faltens kommt.
Gemäß Alternative b. ist die Barriereschicht eine Metallschicht. Als Metallschicht eignen sich prinzipiell alle Schichten mit Metallen, die dem Fachmann bekannt sind und eine hohe Licht-, und Sauerstoffundurchlässigkeit schaffen können. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform kann die Metallschicht als Folie oder als abgeschiedene Schicht vorliegen, z.B. nach einer physikalischen Gasphasenabscheidung. Die Metallschicht ist vorzugsweise eine ununterbrochene Schicht. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform weist die Metallschicht eine Dicke in einem Bereich von 3 bis 20 µm, bevorzugt in einem Bereich von 3,5 bis 12 µm und besonders bevorzugt in einem Bereich von 4 bis 10 µm auf.
Bevorzugt ausgewählte Metalle sind Aluminium, Eisen oder Kupfer. Als Eisenschicht kann eine Stahlschicht, z.B. in Form einer Folie bevorzugt sein. Weiterhin bevorzugt stellt die Metallschicht eine Schicht mit Aluminium dar. Die Aluminiumschicht kann zweckmäßig aus einer Aluminiumlegierung, beispielsweise AlFeMn, AlFe1,5Mn, AlFeSi oder AlFeSiMn bestehen. Die Reinheit liegt üblicherweise bei 97,5 % und höher, vorzugsweise bei 98,5 % und höher, jeweils bezogen auf die gesamte Aluminiumschicht. In einer besonderen Ausgestaltung, besteht die Metallschicht aus einer Aluminiumfolie. Geeignete Aluminiumfolien besitzen eine Dehnbarkeit von mehr als 1%, bevorzugt von mehr als 1,3 % und besonders bevorzugt von mehr als 1,5 %, und eine Zugfestigkeit von mehr als 30 N/mm², bevorzugt mehr als 40 N/mm² und besonders bevorzugt mehr als 50 N/mm². Geeignete Aluminiumfolien zeigen im Pipettentest eine Tropfengröße von mehr als 3 mm, bevorzugt mehr als 4 mm und besonders bevorzugt von mehr als 5 mm. Geeignete Legierungen zum Erstellen von Aluminiumschichten oder - folien sind unter den Bezeichnungen EN AW 1200, EN AW 8079 oder EN AW 8111 von Hydro Aluminium Deutschland GmbH oder Amcor Flexibles Singen GmbH kommerziell erhältlich. Im Falle einer Metallfolie als Barriereschicht kann ein- und/oder beidseitig der Metallfolie eine Haftvermittlerschicht zwischen der Metallfolie und einer nächstgelegenen Poylmerschicht vorgesehen sein.
Weiterhin bevorzugt kann als Barriereschicht gemäß Alternative c. eine Metalloxidschicht ausgewählt sein. Als Metalloxidschichten kommen alle Metalloxidschichten in Betracht, die dem Fachmann geläufig sind und geeignet erscheinen, um eine Barrierewirkung gegenüber Licht, Dampf und/oder Gas zu erzielen. Insbesondere bevorzugt sind Metalloxidschichten basierend auf den schon zuvor genannten Metallen Aluminium, Eisen oder Kupfer, sowie solche Metalloxidschichten, die auf Titan- oder Siliziumoxidverbindungen basieren. Eine Metalloxidschicht wird beispielhaft durch Bedampfen einer Kunststoffschicht, beispielsweise eine orientierte Polypropylenfolie mit Metalloxid erzeugt. Ein bevorzugtes Verfahren hierfür ist die physikalische Gasphasenabscheidung.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform kann die Metallschicht oder Metalloxidschicht als Schichtenverbund aus einer oder mehrerer Kunststoffschichten mit einer Metall oder Metalloxidschicht vorliegen. Eine solche Schicht ist zum Beispiel erhältlich durch Bedampfen einer Kunststoffschicht, beispielsweise eine orientierte Polypropylenfolie, mit Metall. Ein bevorzugtes Verfahren hierfür ist die physikalische Gasphasenabscheidung.
Trägerschicht
Als Trägerschicht kann jedes dem Fachmann für diesen Zweck geeignete Material eingesetzt werden, welches eine ausreichende Festigkeit und Steifigkeit aufweist, um den Behälter soweit Stabilität zu geben, dass der Behälter im gefüllten Zustand seine Form im Wesentlichen beibehält. Dies ist insbesondere ein notwendiges Merkmal der Trägerschicht, da sich die Erfindung auf das technische Gebiet der formstabilen Behälter bezieht. Derartige formstabile Behälter sind grundsätzlich von Beuteln und Tüten, welche üblicherweise aus dünnen Folien gefertigt sind zu unterscheiden. Neben einer Reihe von Kunststoffen sind auf Pflanzen basierende Faserstoffe, insbesondere Zellstoffe, vorzugsweise verleimte, gebleichte und/oder ungebleichte Zellstoffe bevorzugt, wobei Papier und Karton besonders bevorzugt sind. Demnach beinhaltet eine bevorzugte Trägerschicht eine Vielzahl von Fasern. Das Flächengewicht der Trägerschicht liegt vorzugsweise in einem Bereich von 120 bis 450 g/m², besonders bevorzugt in einem Bereich von 130 bis 400 g/m² und am meisten bevorzugt in einem Bereich von 150 bis 380 g/m². Ein bevorzugter Karton weist in der Regel einen ein- oder mehrschichtigen Aufbau auf und kann ein- oder beidseitig mit einer oder auch mehreren Deckschichten beschichtet sein. Weiterhin besitzt ein bevorzugter Karton eine Restfeuchtigkeit von weniger als 20 Gew.-%, bevorzugt von 2 bis 15 Gew.-% und besonders bevorzugt von 4 bis 10 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht des Kartons. Ein besonders bevorzugter Karton weist einen mehrschichtigen Aufbau auf. Weiterhin bevorzugt besitzt der Karton auf der zur Umgebung hin weisenden Oberfläche mindestens eine, besonders bevorzugt jedoch mindestens zwei Lagen einer Deckschicht, die dem Fachmann als „Strich“ bekannt ist. Weiterhin besitzt ein bevorzugter Karton einen Scott-Bond-Wert (gemäß Tappi T403um) in einem Bereich von 100 bis 360 J/m², bevorzugt von 120 bis 350 J/m² und insbesondere bevorzugt von 135 bis 310 J/m². Durch die vorstehend genannten Bereiche gelingt es, einen Verbund bereitzustellen, aus dem sich ein Behälter mit hoher Dichtigkeit, leicht und in geringen Toleranzen falten lässt.
Die Trägerschicht ist durch einen Biegewiderstand gekennzeichnet, welcher mit einem Biegemessgerät gemäß ISO 2493-2:2011 bei einem Biegewinkel von 15° gemessen werden kann. Als Biegemessgerät wird ein L&W Bending Tester code 160 von Lorentzen & Wettre, Schweden eingesetzt. Die Trägerschicht hat in einer ersten Richtung vorzugsweise einen Biegewiderstand in einem Bereich von 80 bis 550 mN. Im Falle einer Trägerschicht, welche eine Vielzahl von Fasern beinhaltet, ist die erste Richtung bevorzugt eine Orientierungsrichtung der Fasern. Eine Trägerschicht, welche eine Vielzahl von Faser beinhaltet, weist ferner bevorzugt in einer zu der ersten Richtung senkrechten zweiten Richtung einen Biegewiderstand in einem Bereich von 20 bis 300 mN. Die zur Messung des Biegewiderstands mit dem obigen Messgerät verwendeten Proben haben eine Breite von 38 mm und eine Einspannlänge von 50 mm. Ein bevorzugter flächenförmiger Verbund mit der Trägerschicht hat einen Biegewiderstand in der ersten Richtung in einem Bereich von 100 bis 700 mN. Ferner bevorzugt hat der vorgennannte flächenförmige Verbund in der zweiten Richtung einen Biegewiderstand in einem Bereich von 50 bis 500 mN. Auch die zur Messung mit dem obigen Messgerät verwendeten Proben des flächenförmigen Verbunds haben eine Breite von 38 mm und eine Einspannlänge von 50 mm.
Außenseite
Die Außenseite des flächenförmigen Verbunds ist eine Oberfläche einer Lage des flächenförmigen Verbunds, welche dazu vorgesehen ist, in einem aus dem flächenförmigen Verbund herzustellenden Behälter in Kontakt mit der Umgebung des Behälters zu sein. Dem steht nicht entgegen, dass in einzelnen Bereichen des Behälters die Außenseiten verschiedener Bereiche des Verbunds aufeinander gefaltet oder miteinander verbunden, beispielsweise aufeinander gesiegelt, sind.
Innenseite
Die Innenseite des flächenförmigen Verbunds ist eine Oberfläche einer Lage des flächenförmigen Verbunds, welche dazu vorgesehen ist, in einem aus dem flächenförmigen Verbund herzustellenden Behälter in Kontakt mit dem Füllgut des Behälters, bevorzugt einem Nahrungsmittel, zu stehen.
Polyolefin
Ein bevorzugtes Polyolefin ist ein Polyethylen (PE) oder ein Polypropylen (PP) oder beides. Ein bevorzugtes Polyethylen ist eines ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einem LDPE, einem LLDPE, und einem HDPE, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Ein weiteres bevorzugtes Polyolefin ist ein mPolyolefin (mittels eines Metallocen-Katalysators hergestelltes Polyolefin). Geeignete Polyethylene besitzen eine Schmelzflussrate (MFI - Schmelzflussindex = MFR - melt flow rate) in einem Bereich von 1 bis 25 g/10 min, vorzugsweise in einem Bereich von 2 bis 20 g/10 min und besonders bevorzugt in einem Bereich von 2,5 bis 15 g/10 min, und eine Dichte in einem Bereich von 0,910 g/cm³ bis 0,935 g/cm³, vorzugsweise in einem Bereich von 0,912 g/cm³ bis 0,932 g/cm³, und weiter bevorzugt in einem Bereich von 0,915 g/cm³ bis 0,930 g/cm3.
mPolymer
Ein mPolymer ist ein Polymer, welches mittels eines Metallocen-Katalysators hergestellt wurde. Ein Metallocen ist eine metallorganische Verbindung, in welcher ein zentrales Metallatom zwischen zwei organischen Liganden, wie beispielsweise Cyclopentadienyl-Liganden angeordnet ist. Ein bevorzugtes mPolymer ist ein mPolyolefin, bevorzugt ein mPolyethylen oder ein mPolypropylen oder beides. Ein bevorzugtes mPolyethylen ist eines ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einem mLDPE, einem mLLDPE, und einem mHDPE, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon.
Schmelztemperaturen mPolyolefin
Ein bevorzugtes mPolyolefin ist gekennzeichnet durch mindestens eine erste Schmelztemperatur und eine zweite Schmelztemperatur. Bevorzugte ist das mPolyolefin zusätzlich zu der ersten und der zweiten Schmelztemperatur durch eine dritte Schmelztemperatur gekennzeichnet. Eine bevorzugte erste Schmelztemperatur liegt in einem Bereich von 84 bis 108 °C, bevorzugt von 89 bis 103 °C, bevorzugter von 94 bis 98 °C. Eine bevorzugte weitere Schmelztemperatur liegt in einem Bereich von 100 bis 124 °C, bevorzugt von 105 bis 119 °C, bevorzugter von 110 bis 114 °C.
Haftung / Haftvermittlerschicht
Eine Haftvermittlerschicht ist eine Schicht des flächenförmigen Verbunds, welche mindestens einen Haftvermittler in einer ausreichenden Menge beinhaltet, so dass die Haftvermittlerschicht eine Haftung zwischen an die Haftvermittlerschicht angrenzenden Schichten verbessert. Hierzu beinhaltet die Haftvermittlerschicht vorzugsweise ein Haftvermittlerpolymer. Demnach sind die Haftvermittlerschichten bevorzugt polymere Schichten. Zwischen Schichten des flächenförmigen Verbunds, welche nicht unmittelbar aneinander angrenzen, kann sich eine Haftvermittlerschicht befinden, bevorzugt zwischen der Barriereschicht und der Polymerinnenschicht. Als Haftvermittler in einer Haftvermittlerschicht kommen alle Kunststoffe in Betracht, die durch Funktionalisierung mittels geeigneter funktioneller Gruppen geeignet sind, durch das Ausbilden von Ionenbindungen oder kovalenten Bindungen zu einer Oberfläche einer jeweils angrenzenden Schicht eine feste Verbindung zu erzeugen. Vorzugsweise handelt es sich um funktionalisierte Polyolefine, insbesondere Acrylsäurecopolymere, die durch CoPolymerisation von Ethylen mit Acrylsäuren wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Crotonsäure, Acrylaten, Acrylatderivaten oder Doppelbindungen tragenden Carbonsäureanhydriden, beispielsweise Maleinsäureanhydrid, oder mindestens zwei davon, erhalten wurden. Hierunter sind Polyethylen-maleinsäureanhydrid-Pfropfpolymere (EMAH), Ethylen-AcrylsäureCopolymere (EAA) oder Ethylen-Methacrylsäure-Copolymere (EMAA) bevorzugt, welche beispielsweise unter den Handelsbezeichnungen Bynel^® und Nucrel^®0609HSA durch DuPont oder Escor^®6000ExCo von ExxonMobile Chemicals vertrieben werden.
Weiterhin bevorzugt kommen als Haftvermittler auch Ethylen-Alkylacrylat-Copolymere in Betracht. Als Alkylgruppe bevorzugt ausgewählt ist eine Methyl-, Ethyl-, Propyl-, i-Propyl-, Butyl-, i-Butyl- oder eine Pentylgruppe. Weiter bevorzugt kann die Haftvermittlerschicht Mischungen von zwei oder mehr verschiedenen Ethylen-Alkylacrylat-Copolymeren aufweisen. Ebenso bevorzugt kann das Ethylenalkylacrylat-Copolymer zwei oder mehr unterschiedliche Alkylgruppen in der Acrylatfunktion aufweisen, z.B. ein Ethylen-Alkylacrylat-Copolymer, bei dem sowohl Methylacrylateinheiten als auch Ethylacrylateinheiten im selben Copolymer vorkommen.
Erfindungsgemäß ist es bevorzugt, dass die Haftung zwischen der Trägerschicht, einer Polymerschicht oder der Barriereschicht zu der jeweils nächsten Schicht mindestens 0,5 N/15mm, vorzugsweise mindestens 0,7 N/15mm und besonders bevorzugt mindestens 0,8 N/15mm, beträgt. In einer erfindungsgemäßen Ausgestaltung ist es bevorzugt, dass die Haftung zwischen einer Polymerschicht und einer Trägerschicht mindestens 0,3 N/15mm, bevorzugt mindestens 0,5 N/15mm und besonders bevorzugt mindestens 0,7 N/15mm beträgt. Weiterhin ist es bevorzugt, das die Haftung zwischen der Barriereschicht und einer Polymerschicht mindestens 0,8 N/15mm, bevorzugt mindestens 1,0 N/15mm und besonders bevorzugt mindestens 1,4 N/15mm beträgt. Für den Fall, dass die Barriereschicht über eine Haftvermittlerschicht mittelbar auf eine Polymerschicht folgt ist es bevorzugt, dass die Haftung zwischen der Barriereschicht und der Haftvermittlerschicht mindestens 1,8 N/15mm, bevorzugt mindestens 2,2 N/15mm und besonders bevorzugt mindestens 2,8 N/15mm beträgt. In einer besonderen Ausgestaltung ist die Haftung zwischen den einzelnen Schichten so stark ausgebildet, dass es beim Haftungstest zu einem Zerreißen der Trägerschicht, im Falle eines Kartons als Trägerschicht zu einem so genannten Kartonfaserriss, kommt.
Extrudieren / Extruder
Als Extruder kommt im Rahmen der Erfinder jeder Extruder in Betracht, der dem Fachmann bekannt ist und ihm für den erfindungsgemäßen Einsatz geeignet erscheint. Ein Extruder ist eine Vorrichtung zum Formen einer Masse, bevorzugt einer Polymermasse, mittels Pressen durch eine formgebende Öffnung. Ein bevorzugter Extruder ist ein Verarbeitungsextruder oder eine Aufbereitungsextruder oder beides. Verarbeitungsextruder dienen hauptsächlich der Formgebung und sind oft als Einwellenextruder ausgebildet. Aufbereitungsextruder dienen der chemischen und/oder physikalischen Modifizierung der Masse mittels eines chemischen oder physikalischen Vorgangs. Ein bevorzugter chemischer Vorgang ist hierbei eine chemische Reaktion. Ein bevorzugter physikalischer Vorgang ist hierbei ein Mischen oder ein Entgasen oder beides. Im Zusammengang mit der erfindungsgemäßen Verwendung 2 sowie der Ausführungsform 5 des Verfahrens 1 oder 2 ist ein Aufbereitungsextruder besonders bevorzugt. In diesem Zusammengang ist eine bevorzugte chemische Reaktion als chemischer Vorgang eine Kettenverlängerungsreaktion. Ein bevorzugter Extruder ist ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus einem Kolbenextruder, einem Schneckenextruder, einem Kaskadenextruder, und einem Planetwalzenextruder, oder einer Kombination aus mindestens zwei davon. Ein bevorzugter Schneckenextruder ist ein Barriereschneckextruder, oder ein gleichläufiger oder gegenläufiger Doppelschneckenextruder. Ein weiterer bevorzugter Extruder beinhaltet eine, oder zwei, oder mehr als zwei Wellen, wobei jede dieser Wellen ein Extrusionswerkzeug, wie beispielsweise eine Extruderschnecke, trägt oder einstückig mit dem Extrusionswerkzeug ausgebildet ist. Im Zusammengang mit der erfindungsgemäßen Verwendung 2 sowie der Ausführungsform 5 des Verfahrens 1 oder 2 ist ein Schneckenextruder, vorzugsweise ein Doppelschneckenextruder, noch bevorzugter ein gleichläufiger Doppelschneckenextruder, ganz besonders bevorzugt.
Ein Schmelzextrusionsbeschichten ist ein Aufbringen einer Masse mittels Pressen einer die Masse bildenden Schmelze durch eine formgebende Öffnung eines Extruders auf ein Substrat, so dass eine das Substrat überlagernde flächenförmige Schicht aus der Masse erhalten wird. Im Falle einer Polymerzusammensetzung P als Masse, ist die Masse zum Extrusionsbeschichten vorzugsweise aufgeschmolzen. Bei der Extrusion werden die Polymere üblicherweise auf Temperaturen von 210 bis 350 °C, gemessen an dem aufgeschmolzenen Polymerfilm unterhalb des Austritts an der Extruderdüse, erwärmt. Die Extrusion kann mittels dem Fachmann bekannten und kommerziell erhältlichen Extrusionswerkzeugen wie beispielsweise Extrudern, Extruderschnecken, Feedblock etc. erfolgen. Am Ende des Extruders befindet sich bevorzugt eine Öffnung durch die die Polymerschmelze gepresst wird. Die Öffnung kann jede Form aufweisen, die es erlaubt die Polymerschmelze zu extrudieren. So kann die Öffnung beispielsweise eckig, oval oder rund sein. Die Öffnung weist bevorzugt die Form eines Schlitzes eines Trichters auf. Nachdem die Schmelzeschicht auf die Substratschicht mittels des vorstehend beschriebenen Verfahrens aufgebracht wurde, lässt man die Schmelzeschicht zum Zwecke der Thermofixierung abkühlen, wobei dieses Abkühlen vorzugsweise durch Abschrecken über den Kontakt mit einer Fläche erfolgt, die auf eine Temperatur in einem Bereich von 5 bis 50°C, besonders bevorzugt in einem Bereich von 10 bis 30°C gehalten wird. Anschließend werden zumindest die Flanken, von der Fläche abgetrennt. Das Abtrennen kann auf jede dem Fachmann geläufige und geeignet erscheinende Weise durchgeführt werden, um die Flanken schnell, möglichst genau und sauber abzutrennen. Bevorzugt erfolgt das Abtrennen mittels Messer, Laserstrahl oder Wasserstrahl, oder eine Kombination von zwei oder mehr davon, wobei der Einsatz von Messern, insbesondere einem Topfmesser, besonders bevorzugt ist.
Kaschieren
Erfindungsgemäß kann das Überlagern der Trägerschicht mit der Barriereschicht als ein Kaschieren erfolgen. Hierbei werden die vorgefertigten Träger- und Barriereschichten mit Hilfe eines geeigneten Kaschiermittels verbunden. Ein bevorzugtes Kaschiermittel beinhaltet eine Polymerzwischenzusammensetzung, aus welcher vorzugsweise eine Polymerzwischenschicht erhalten wird.
Farbmittel
Als Farbmittel kommen dem Fachmann bekannte und für die vorliegende Erfindung geeignete sowohl feste und flüssige in Betracht. Farbmittel ist nach DIN 55943:2001-10 die Sammelbezeichnung für alle farbgebenden Stoffe, insbesondere für Farbstoffe und Pigmente. Ein bevorzugtes Farbmittel ist ein Pigment. Ein bevorzugtes Pigment ist ein organisches Pigment. Im Zusammenhang mit der Erfindung beachtliche Pigmente sind insbesondere die in der DIN 55943:2001-10 und die in „Industrial Organic Pigments, Third Edition.“ (Willy Herbst, Klaus Hunger Copyright © 2004 WILEY-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA, Weinheim ISBN: 3-527-30576-9) erwähnten Pigmente. Ein Pigment ist ein Farbmittel, das bevorzugt in dem Anwendungsmedium unlöslich ist. Ein Farbstoff ist ein Farbmittel, das bevorzugt in dem Anwendungsmedium löslich ist.
Falten des flächenförmigen Verbunds
Das Falten des flächenförmigen Verbunds erfolgt bevorzugt in einem Temperaturbereich von 10 bis 50°C, vorzugsweise in einem Bereich von 15 bis 45°C und besonders bevorzugt in einem Bereich von 20 bis 40°C. Dieses kann dadurch erreicht werden, dass der flächenförmige Verbund eine Temperatur in den vorstehenden Bereichen hat. Weiterhin ist es bevorzugt, dass ein Faltwerkzeug, vorzugsweise zusammen mit dem flächenförmigen Verbund, eine Temperatur in den vorstehenden Bereich hat. Hierzu verfügt das Faltwerkzeug vorzugsweise nicht über eine Heizung. Vielmehr kann das Faltwerkzeug oder auch der flächenförmige Verbund oder beide gekühlt werden. Ferner ist es bevorzugt, dass das Falten bei einer Temperatur von maximal 50°C als „Kaltfalten“ und das Verbinden bei über 50°C, vorzugsweise über 80°C und besonders bevorzugt über 120°C als „Heißsiegeln“ erfolgt. Die vorstehenden Bedingungen und insbesondere Temperaturen gelten bevorzugt auch in der Umgebung des Faltens, beispielsweise in dem Gehäuse des Faltwerkzeugs.
Unter „Falten“ wird dabei erfindungsgemäß ein Vorgang verstanden, bei dem vorzugsweise mittels einer Faltkante eines Faltwerkzeugs ein länglicher, einen Winkel bildender Knick in dem gefalteten flächenförmigen Verbund erzeugt wird. Hierzu werden häufig zwei aneinandergrenzende Flächen eines flächenförmigen Verbunds immer mehr auf einander zu gebogen. Durch die Faltung entstehen mindestens zwei aneinandergrenzende Faltflächen, die dann zumindest in Teilbereichen zum Ausbilden eines Behälterbereiches verbunden werden können. Erfindungsgemäß kann das Verbinden durch jede dem Fachmann geeignet erscheinende Maßnahme erfolgen, die eine möglichst gas- und flüssigkeitsdichte Verbindung ermöglicht. Das Verbinden kann durch Siegeln oder Kleben oder einer Kombination beider Maßnahmen erfolgen. Im Fall des Siegelns wird die Verbindung mittels einer Flüssigkeit und deren Erstarren geschaffen. Im Fall des Klebens bilden sich zwischen den Grenzflächen oder Oberflächen der beiden zu verbindenden Gegenstände chemische Bindungen aus, die die Verbindung schaffen. Häufig ist es beim Siegeln oder Kleben vorteilhaft, die zu siegelnden bzw. klebenden Flächen miteinander zu verpressen.
Verbinden
Als Verbinden kommt jedes dem Fachmann für den erfindungsgemäßen Einsatz geeignet erscheinende Verbinden in Betracht, durch welches eine ausreichend feste Verbindung erhalten werden kann. Ein bevorzugtes Verbinden ist eines ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Siegeln, einem Kleben, und einem Verpressen, oder eine Kombination aus mindestens zwei davon. Im Fall des Siegelns wird die Verbindung mittels einer Flüssigkeit und deren Erstarren geschaffen. Im Fall des Klebens bilden sich zwischen den Grenzflächen oder Oberflächen der beiden zu verbindenden Gegenstände chemische Bindungen aus, die die Verbindung schaffen. Häufig ist es beim Siegeln oder Kleben vorteilhaft, die zu siegelnden bzw. klebenden Flächen miteinander zu verpressen. Ein bevorzugtes Verpressen zweier Schichten ist ein Aufeinanderpressen jeweils einer ersten Oberfläche einer ersten der beiden Schichten auf eine der ersten Oberfläche zugwandten zweiten Oberfläche der zweiten der beiden Schichten über mindestens 20 %, bevorzugt mindestens 30 %, bevorzugter mindestens 40 %, bevorzugter mindestens 50 %, bevorzugter mindestens 60 %, bevorzugter mindestens 70 %, noch bevorzugter mindestens 80 %, noch bevorzugter mindestens 90 %, am bevorzugtesten mindestens 95 %, der ersten Oberfläche. Ein besonders bevorzugtes Verbinden ist ein Siegeln. Ein bevorzugtes Siegeln beinhaltet als Schritte ein Erwärmen, ein Aufeinanderlegen, und ein Verpressen, wobei die Schritte bevorzugt in dieser Abfolge erfolgen. Eine andere Abfolge ist ebenfalls denkbar, insbesondere die Abfolge Aufeinanderlegen, Erwärmen, und Verpressen. Ein bevorzugtes Erwärmen ist ein Erwärmen einer Polymerschicht, bevorzugt einer thermoplastischen Schicht, bevorzugter einer Polyethylenschicht oder einer Polypropylenschicht oder beider. Ein weiteres bevorzugtes Erwärmen ist ein Erwärmen einer Polyethylenschicht auf eine Temperatur in einem Bereich von 80 bis 140°C, bevorzugter von 90 bis 130°C, am bevorzugtesten von 100 bis 120°C. Ein weiteres bevorzugtes Erwärmen ist ein Erwärmen einer Polypropylenschicht auf eine Temperatur in einem Bereich von 120 bis 200°C, bevorzugter von 130 bis 180°C, am bevorzugtesten von 140 bis 170°C. Ein weiteres bevorzugtes Erwärmen erfolgt auf eine Siegeltemperatur der Polymerschicht. Ein bevorzugtes Erwärmen kann durch Strahlung, durch Heißgas, durch einen Feststoffwärmekontakt, durch mechanische Schwingungen, bevorzugt durch Ultraschall, durch Konvektion, oder durch eine Kombination von mindestens zwei dieser Maßnahmen erfolgen. Ein besonders bevorzugtes Erwärmen erfolgt durch Anregen einer Ultraschallschwingung.
Bestrahlen
Im Fall des Bestrahlens kommt jede dem Fachmann zum Erweichen der Kunststoffe der vorhandenen Polymerschichten geeignete Strahlenart in Betracht. Bevorzugte Strahlenarten sind IR-, UV-Strahlen, und Mikrowellen. Im Fall der IR-Strahlen, die auch zum IR-Schweißen von flächenförmigen Verbunden eingesetzt werden, sind Wellenlängenbereiche von 0,7 bis 5 µm zu nennen. Weiterhin können Laserstrahlen in einem Wellenlängenbereich von 0,6 bis kleiner 1,6 µm eingesetzt werden. Im Zusammenhang mit dem Einsatz von IR-Strahlen werden diese durch verschiedene, dem Fachmann bekannte und geeignete Strahler erzeugt. Kurzwellige Strahler im Bereich von 1 bis 1,6 µm sind vorzugsweise Halogenstrahler. Mittelwellige Strahler im Bereich von >1,6 bis 3,5 µm sind beispielsweise Metallfolienstrahler. Als langwellige Strahler im Bereich >3,5 µm werden häufig Quarzstrahler eingesetzt. Immer öfter werden Laser eingesetzt. So werden Diodenlaser in einem Wellenlängenbereich von 0,8 bis 1 µm, Nd:YAG-Laser bei etwa 1 µm und CO₂-Laser bei etwa 10,6 µm eingesetzt. Auch Hochfrequenztechniken mit einem Frequenzbereich von 10 bis 45 MHz, häufig in einem Leistungsbereich von 0,1 bis 100 kW werden eingesetzt.
Ultraschall
Im Fall des Ultraschalls sind die nachfolgenden Behandlungsparameter bevorzugt:

P1: eine Frequenz in einem Bereich von 5 bis 100 kHz, vorzugsweise in einem Bereich von 10 bis 50 kHz und besonders bevorzugt in einem Bereich von 15 bis 40 kHz;
P2: eine Amplitude im Bereich von 2 bis 100 µm, vorzugweise in einem Bereich von 5 bis 70 µm und besonders bevorzugt in einem Bereich von 10 bis 50 µm;
P3: eine Schwingzeit (als Zeitraum, in dem ein Schwingungskörper wie eine Sonotrode oder Induktor auf den flächenförmigen Verbund kontaktschwingend wirkt) in einem Bereich von 50 bis 1000 ms, vorzugsweise in einem Bereich von 100 bis 600 ms und besonders bevorzugt in einem Bereich von 150 bis 300 ms.

Bei der geeigneten Auswahl der Strahlungs- bzw. Schwingungsbedingungen ist es vorteilhaft, die Eigenresonanzen der Kunststoffe zu berücksichtigen und Frequenzen nahe dieser auszuwählen.
Kontakt mit einem Feststoff
Ein Erwärmen über einen Kontakt mit einem Feststoff kann beispielsweise durch eine direkt mit dem flächenförmigen Verbund in Kontakt stehenden Heizplatte oder Heizform erfolgen, die die Wärme an den flächenförmigen Verbund abgibt.
Heißgas
Das Heißgas, bevorzugt Heißluft, kann durch geeignete Gebläse, Austrittsöffnungen oder Düsen oder einer Kombination daraus auf den flächenförmigen Verbund gerichtet werden. Häufig werden das Kontakterwärmen und das Heißgas gleichzeitig eingesetzt. So kann beispielsweise eine mit Heißgas durchströmte und dadurch aufgeheizte und das Heißgas durch geeignete Öffnungen abgebende Haltevorrichtung für einen aus dem flächenförmigen Verbund geformten Behältervorläufer den flächenförmigen Verbund durch Kontakt mit der Wand der Haltevorrichtung und dem Heißgas erwärmen. Ferner kann das Erwärmen des Behältervorläufers auch dadurch erfolgen, dass der Behältervorläufer mit einer Behältervorläuferhalterung fixiert und die zu erwärmenden Bereiche des Behältervorläufers von einer oder zwei und mehr in der Behältervorläuferhalterung vorgesehenen Heißgasdüsen angeströmt werden.
Nahrungsmittel
Der flächenförmige Verbund sowie der Behältervorläufer im Zusammenhang der Erfindung sind vorzugsweise ausgebildet zum Herstellen eines, vorzugsweise geschlossenen, Nahrungsmittelbehälters. Ferner ist der erfindungsgemäße Behälter vorzugsweise ein, bevorzugt geschlossener, Nahrungsmittelbehälter. Als Nahrungsmittel kommen alle dem Fachmann bekannten Lebensmittel für den menschlichen Verzehr und auch Tierfutter in Betracht. Bevorzugte Nahrungsmittel sind oberhalb 5°C flüssig, beispielsweise Milchprodukte, Suppen, Saucen, nichtkohlensäurehaltige Getränke.
Behältervorläufer
Ein Behältervorläufer ist eine in der Herstellung eines, vorzugsweise, geschlossenen Behälters entstehende Vorstufe des Behälters. Hierbei beinhaltet der Behältervorläufer den flächenförmigen Verbund vorzugsweise als Zuschnitt. Hierbei kann der flächenförmige Verbund ungefaltet oder gefaltet sein. Ein bevorzugter Behältervorläufer ist zugeschnitten und ausgebildet zum Herstellen eines einzelnen, vorzugsweise geschlossenen, Behälters. Ein bevorzugter Behältervorläufer, welcher zugeschnitten und ausgebildet ist zum Herstellen eines einzelnen Behälters, wird auch als Mantel oder Sleeve bezeichnet. Hierbei beinhaltet der Mantel oder Sleeve den flächenförmigen Verbund gefaltet. Weiter hat der Behältervorläufer bevorzugt eine Form einer Mantelfläche eines Prismas. Ein bevorzugtes Prisma ist ein Quader. Ferner beinhaltet der Mantel oder Sleeve eine Längsnaht und ist in einen Kopfbereich und einem Bodenbereich offen. Ein typischer Behältervorläufer, welcher zugeschnitten und ausgebildet ist zum Herstellen einer Vielzahl von Behältern, wird oft als Schlauch bezeichnet.
Ein weiterer bevorzugter Behältervorläufer ist offen, bevorzugt in einem Kopfbereich oder einem Kopfbereich, besonders bevorzugt in beiden. Ein bevorzugter Behältervorläufer ist mantelförmig oder schlauchförmig oder beides. Ein weiterer bevorzugter Behältervorläufer beinhaltet den flächenförmigen Verbund so, dass der flächenförmige Verbund mindestens 1 mal, bevorzugt mindestens 2 mal, bevorzugter mindestens 3 mal, am bevorzugtesten mindestens 4 mal, gefaltet ist. Ein bevorzugter Behältervorläufer ist einstückig ausgebildet. Besonders bevorzugt ist ein Bodenbereich des Behältervorläufers einstückig mit einem lateralen Bereich des Behältervorläufers ausgebildet.
Behälter
Der erfindungsgemäße, vorzugsweise geschlossene, Behälter kann eine Vielzahl von unterschiedlichen Formen aufweisen, bevorzugt ist jedoch eine im Wesentlichen quaderförmige Struktur. Weiterhin kann der Behälter vollflächig aus dem flächenförmigen Verbund gebildet sein, oder einen 2- oder mehrteiligen Aufbau aufweisen. Bei einem mehrteiligen Aufbau ist es denkbar, dass neben dem flächenförmigen Verbund auch andere Materialien zum Einsatz kommen, beispielsweise Plastik, welches insbesondere in den Kopf oder Bodenbereichen des Behälters zum Einsatz kommen können. Hierbei ist es jedoch bevorzugt, dass der Behälter zu mindestens 50 %, besonders bevorzugt zu mindestens 70 % und darüber hinaus bevorzugt zu mindestens 90 % der Fläche aus dem flächenförmigen Verbund aufgebaut ist. Weiterhin kann der Behälter eine Vorrichtung zum Entleeren des Inhalts aufweisen. Diese kann beispielsweise aus einem Polymer oder Mischung von Polymeren geformt und an der Behälteraußenseite aufgebracht werden. Denkbar ist auch, dass diese Vorrichtung durch „direct injection molding“ in den Behälter integriert ist. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung weist der erfindungsgemäße Behälter mindestens eine, bevorzugt von 4 bis 22 oder auch mehr Kanten, besonders bevorzugt von 7 bis 12 Kanten auf. Als Kante werden im Rahmen der vorliegenden Erfindung Bereiche verstanden, die beim Falten einer Fläche entstehen. Als beispielhafte Kanten seien die länglichen Berührungsbereiche von jeweils zwei Wandflächen des Behälters, hierin auch als Längskanten bezeichnet, genannt. In dem Behälter stellen die Behälterwände vorzugsweise die von den Kanten eingerahmten Flächen des Behälters dar. Bevorzugt beinhaltet der Innenraum eines erfindungsgemäßen Behälters ein Nahrungsmittel. Bevorzugt beinhaltet der Behälter keinen nicht einstückig mit dem flächenförmigen Verbund ausgebildeten Deckel oder Boden oder beides. Ein bevorzugter Behälter beinhaltet ein Nahrungsmittel.
Loch
Das gemäß bevorzugter Ausführungsformen in der Trägerschicht vorgesehene mindestens eine Loch kann jede dem Fachmann bekannte und für verschiedene Verschlüsse oder Trinkhalme geeignete Form haben. Im Rahmen der Erfindung ist ein Loch zum Durchführen eines Trinkhalms besonders bevorzugt. Häufig weisen die Löcher in der Aufsicht Rundungen auf. So können die Löcher im Wesentlichen kreisrund, oval, ellipsen- oder tropfenförmig sein. Mit der Form des mindestens einen Lochs in der Trägerschicht wird meist auch die Form der Öffnung, die entweder durch einen mit dem Behälter verbundenen öffenbaren Verschluss, durch den der Behälterinhalt nach dem Öffnen aus dem Behälter ausgegeben wird, oder durch einen Trinkhalm in dem Behälter erzeugt wird, vorbestimmt. Damit haben die Öffnungen des geöffneten Behälters häufig Formen, die mit dem mindestens einem Loch in der Trägerschicht vergleichbar oder sogar gleich sind. Ausgestaltungen des flächenförmigen Verbunds mit einem einzigen Loch dienen vornehmlich zum Freigeben des in dem aus dem flächenförmigen Verbund gefertigten Behälter befindlichen Nahrungsmittels. Ein weiteres Loch kann insbesondere zur Belüftung des Behälters bei der Freigabe des Nahrungsmittels vorgesehen werden.
Im Zusammenhang mit dem Überdecken des mindestens einen Lochs der Trägerschicht ist es bevorzugt, dass die Lochdeckschichten mindestens teilweise, vorzugsweise zu mindestens 30%, bevorzugt mindestens 70% und besonders bevorzugt zu mindestens 90% der durch das mindestens eine Loch gebildeten Fläche miteinander verbunden sind. Bevorzugt ist ferner, dass die Lochdeckschichten an den Rändern des mindestens einen Lochs miteinander verbunden sind und vorzugsweise verbunden an den Rändern anliegen, um so über eine sich über die gesamte Lochfläche erstreckende Verbindung eine verbesserte Dichtigkeit zu erzielen. Häufig sind die Lochdeckschichten über den durch das mindestens eine Loch in der Trägerschicht gebildeten Bereich miteinander verbunden. Dieses führt zu einer guten Dichtigkeit des aus dem Verbund gebildeten Behälters und damit zu einer gewünschten hohen Haltbarkeit der in dem Behälter aufbewahrten Lebensmittel. Bevorzugt hat das mindestens eine Loch einen Durchmesser in einem Bereich von 3 bis 30 mm, bevorzugter von 3 bis 25 mm, bevorzugter von 3 bis 20 mm, bevorzugter von 3 bis 15 mm, am bevorzugtesten von 3 bis 10 mm. Hierbei ist der Durchmesser des Lochs die Länge der längsten Gerade, welche an dem Rand des Lochs beginnt und endet und durch den geometrischen Schwerpunkt des Lochs verläuft.
Öffnen / Öffnungshilfe
Meist wird die Öffnung des Behälters durch mindestens teilweises Zerstören der das mindestens eine Loch überdeckenden Lochdeckschichten erzeugt. Dieses Zerstören kann durch Schneiden, Eindrücken in den Behälter oder Herausziehen aus dem Behälter erfolgen. Das Zerstören kann durch eine mit dem Behälter verbundene und im Bereich des mindestens einen Lochs, meist oberhalb des mindestens einen Lochs angeordneten, Öffnungshilfe, beispielsweise auch durch einen Trinkhalm, der durch die Lochdeckschichten gestoßen wird, erfolgen. Ferner ist es in einer erfindungsgemäßen Ausgestaltung bevorzugt, dass in dem Bereich des mindestens einen Lochs eine Öffnungshilfe vorgesehen wird. Hierbei ist es bevorzugt, dass die Öffnungshilfe auf der die Außenseite des Behälters darstellenden Fläche des Verbunds vorgesehen wird. Ferner beinhaltet der Behälter bevorzugt einen Verschluss, beispielsweise einen Deckel, auf der Außenseite des Behälters. Dabei ist es bevorzugt, dass der Verschluss das Loch mindestens teilweise, vorzugsweise vollständig, abdeckt. Somit schützt der Verschluss die im Vergleich zu den Bereichen außerhalb des mindestens einen Lochs weniger robusten Lochdeckschichten vor schädlicher mechanischer Einwirkung. Zum Öffnen der das mindestens eine Loch überdeckenden Lochdeckschichten beinhaltet der Verschluss häufig die Öffnungshilfe. Als solche sind beispielsweise Haken zum Herausreißen mindestens eines Teils der Lochdeckschichten, Kanten oder Schneiden zum Einschneiden der Lochdeckschichten oder Dorne zum Durchdrücken der Lochdeckschichten oder eine Kombination aus mindestens zwei davon geeignet. Diese Öffnungshilfen sind häufig mit einem Schraubdeckel oder einer Kappe des Verschlusses, beispielsweise über ein Scharnier, mechanisch gekoppelt, so dass die Öffnungshilfe mit Betätigen des Schraubdeckels oder der Kappe auf die Lochdeckschichten zum Öffnen des geschlossenen Behälters wirken. Gelegentlich werden in der Fachliteratur derartige Verschlusssysteme, beinhaltend ein Loch überdeckende Verbundschichten, dieses Loch überdeckende öffnenbare Verschlüsse mit Öffnungshilfen als „overcoated holes“ mit „applied fitments“ bezeichnet.
MESSMETHODEN
Die folgenden Messmethoden wurden im Rahmen der Erfindung benutzt. Sofern nichts anderes angegeben ist wurden die Messungen bei einer Umgebungstemperatur von 23°C, einem Umgebungsluftdruck von 100 kPa (0,986 atm) und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 % durchgeführt.
Separieren einzelner Schichten
Sollen hierin einzelne Schichten eines Laminats - wie beispielsweise die Polymerschicht P, die Barriereschicht, die Polymeraußenschicht, die Polymerinnenschicht oder die Polymerzwischenschicht - untersucht werden, so wird die zu untersuchende Schicht zunächst wie nachstehend beschrieben aus dem Laminat separiert. Drei Probenstücke des flächenförmigen Verbunds werden zugeschnitten. Hierfür werden, sofern nicht anders angegeben, ungefaltete und ungerillte Bereiche des flächenförmigen Verbunds verwendet. Sofern nicht anders angegeben hab die Probenstücke die Abmessungen 4 cm × 4 cm. Sollten für die vorzunehmende Untersuchung andere Abmessungen der zu untersuchenden Schicht notwendig sein, werden ausreichend große Probenstücke aus dem Laminat geschnitten. Die Probenstücke werden für 30 Minuten in ein auf 60 °C erwärmtes Essigsäurebad (30 %-ige Essigsäurelösung: 30 Gew.-% CH₃COOH, Rest zu 100 Gew.-% H₂O) eingebracht. Dadurch werden die Schichten voneinander abgelöst. Hier können die Schichten bei Bedarf auch vorsichtig manuell voneinander abgezogen werden. Sollte sich die gewünschte Schicht nicht ausreichend gut ablösen lassen, werden alternativ neue Probenstücke verwendet und diese in einem Ethanolbad (99 %-iges Ethanol) wie oben beschrieben behandelt. Befinden sich auf der zu untersuchenden Schicht (beispielsweise der Polymeraußenschicht oder der Polymerzwischenschicht) Reste der Trägerschicht (insbesondere im Fall einer Kartonschicht als Trägerschicht), werden diese mit einer Bürste vorsichtig entfernt. Aus den drei so präparierten Folien wird je eine Probe mit für die durchzuführende Untersuchung ausreichender Größe (sofern nicht anders angegeben mit einer Fläche von 4 cm²) ausgeschnitten. Diese Proben werden anschließend bei 23 °C für 4 Stunden gelagert und somit getrocknet. Anschließend können die drei Proben untersucht werden. Sofern nicht anders angegeben ist das Untersuchungsergebnis der arithmetische Mittelwert der Ergebnisse zu den drei Proben.
MFR-Wert
Der MFR-Wert wird gemäß der Norm ISO 1133-1:2012, Verfahren A (Massebestimmungsverfahren), sofern nicht anders genannt bei 190°C und 2,16 kg) gemessen.
Dichte
Die Dichte wird gemäß der Norm ISO 1183-1:2013 gemessen.
Schmelztemperatur
Die Schmelztemperatur wird anhand der DSC Methode ISO 11357-1, -5 bestimmt. Die Gerätekalibrierung erfolgt gemäß den Herstellerangaben anhand folgender Messungen:

- Temperatur Indium - Onset Temperatur,
- Schmelzwärme Indium,
- Temperatur Zink - Onset Temperatur.

Die aufgenommene Messkurve kann mehrere lokale Maxima (Schmelzpeaks), also mehrere Schmelztemperaturen, aufweisen. Wird hierin eine Schmelztemperatur oberhalb eines bestimmten Werts gefordert, ist diese Bedingung erfüllt, wenn eine der gemessenen Schmelztemperaturen oberhalb dieses Wertes liegt. Wird hierin auf eine Schmelztemperatur einer Polymerschicht, einer Polymerzusammensetzung oder eines Polymers referenziert, so ist im Falle mehrerer gemessener Schmelztemperaturen (Schmelzpeaks), sofern nicht anders angegeben, stets die höchste Schmelztemperatur gemeint.
Viskositätszahl von PA
Die Viskositätszahl von PA wird nach der Norm DIN EN ISO 307 (2013) in 95% Schwefelsäure gemessen.
Molekulargewichtsverteilung
Die Molekulargewichtsverteilung wird nach der Gelpermeationschromatographie mittels Lichtstreuung: ISO 16014-3/-5 (2009-09) gemessen.
Feuchtegehalt des Karton
Der Feuchtegehalt des Karton wird nach der Norm ISO 287:2009 gemessen.
Haftung
Zur Bestimmung der Haftung zweier benachbarter Schichten werden diese auf ein 90° Peel Test Gerät, beispielsweise der Firma Instron „German rotating wheel fixture“, auf einer drehbaren Walze fixiert, die sich während der Messung mit 40 mm/min dreht. Die Proben wurden zuvor in 15 mm breite Streifen zugeschnitten. An einer Seite der Probe werden die Lagen voneinander gelöst und das abgelöste Ende in eine senkrecht nach oben gerichtete Zugvorrichtung eingespannt. An der Zugvorrichtung ist ein Messgerät zum Bestimmen der Zugkraft angebracht. Beim Drehen der Walze wird die Kraft gemessen, die nötig ist, um die Lagen voneinander zu trennen. Diese Kraft entspricht der Haftung der Schichten zueinander und wird in N/15 mm angegeben. Die Trennung der einzelnen Schichten kann beispielsweise mechanisch, oder durch eine gezielte Vorbehandlung, beispielsweise durch Einweichen der Probe für 3 min in 60 °C warmer, 30 %-iger Essigsäure erfolgen.
Nachweis von Farbmitteln
Ein Nachweis von organischen Farbmitteln kann entsprechend der in „Industrial Organic Pigments, Third Edition.“ (Willy Herbst, Klaus Hunger Copyright © 2004 WILEY-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA, Weinheim ISBN: 3-527-30576-9) beschriebenen Methoden durchgeführt werden.
Biobasierter Kohlenstoffanteil
Ob und zu welchem Anteil der Kohlenstoffanteil des Polymers P bzw. des Polyesters, der Polymerschicht P oder der Polymerzusammensetzung P biobasiert ist, wird gemäß der Norm ASTM D6866-12 Method B bestimmt.
Sauerstoffpermeationsrate
Die Sauerstoffpermeationsrate wird gemäß der Norm ASTM D3985-05 (2010) bestimmt. Die zu untersuchende Probe wird, sofern nicht anders bestimmt, aus einem nicht gerillten und nicht gefalteten Bereich des Laminats entnommen. Ferner wird die zu untersuchende Probe mit der in dem Laminat nach außen weisenden Seite dem Testgas zugewandt getestet. Die Fläche der Probe beträgt 50 cm². Die Messungen werden bei einer Umgebungstemperatur von 23 °C, einem Umgebungsluftdruck von 100 kPa (0,986 atm) und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 % durchgeführt. Das Prüfgerät ist ein Ox-Tran 2/22 von Mocon, Neuwied, Deutschland. Die Messung wird ohne Luftdruckkompensation durchgeführt. Für die Messungen werden Proben mit der Umgebungstemperatur verwendet. Weitere Einstellungen und Einflussfaktoren für die Messung - insbesondere die übrigen unter Punkt 16 der Norm ASTM D3985-05 (2010) aufgeführten - sind durch das verwendete Messgerät bzw. die ordnungsgemäße Verwendung und Wartung dessen gemäß Handbuch des Herstellers vorgegeben.
Elastizitätsmodul
Der Elastizitätsmodul wird mittels Zugversuch mit einer Universal Zugprüfmaschine Tira test 28025 (Tira GmbH; Eisfelder Straße 23/25; 96528 Schalkau, Deutschland; Kraftaufnehmer: 1 kN) bestimmt. Dazu wird zunächst die zu untersuchende Polymerschicht wie oben beschrieben aus dem Verbund separiert. Hier werden 10 Proben mit den Abmessungen 15 mm × 40 mm hergestellt. Es werden jeweils 5 der Probenstücke in der ersten Schichtrichtung und 5 in der weiteren Schichtrichtung vermessen. Für die jeweilige Messung wird das Probenstück in der zu untersuchenden Schichtrichtung in die Zugprüfmaschine eingespannt. Die Prüfgeschwindigkeit beträgt V1=100 mm/min. Für jede Schichtrichtung wird der arithmetische Mittelwert aus den für die 5 Proben erhaltenen Werten gebildet. Es werden die Elastizitätsmodule in der ersten Schichtrichtung und der weiteren Schichtrichtung erhalten.
Neck-In
Beim Schmelzextrusionsbeschichten mit der Polymerzusammensetzung P bezeichnet der Neck-In-Wert die Einschnürung des durch die Polymerzusammensetzung P gebildeten Polymerfilms zwischen Extruderdüsenaustritt und Substrat, also flächenförmigem Verbundvorläufer, auf jeder Seite des Films. Für die Messung beträgt der Abstand zwischen Extruderdüsenaustritt und Film 15 cm. Die Einschnürung berechnet sich aus der Differenz zwischen der Düsenbreite und der Filmbreite auf dem Substrat, beides in mm. Je kleiner der Wert, desto einfacher lassen sich breite Substrate beschichten und die Produktionsanlage lässt sich somit effektiver nutzen. Zur Bestimmung des Neck-In-Werts wird die Breite des Films auf dem Substrat gemessen und nach folgender Formel gerechnet: $N e c k - I n (m m) = \frac{a - b}{2},$
wobei a die Düsenbreite in mm, und b die Filmbreite auf Substrat in mm sind. Die Düsenbreite a ist hier die längste Ausdehnung des Extruderdüsenschlitzes.
Intrinsische Viskosität
Die intrinsische Viskosität wird gemäß der ASTM D4603-03 bestimmt.
Scherviskosität
Ausführliche Erklärungen zu den rheologischen Methoden findet man u.a. in „The Rheology Handbook: For Users of Rotational and Oscillatory Rheometers, 2nd revised edition“ (ISBN 3-87870-174-8). Die scherrheologischen Messungen werden in Oszillationsversuchen mit einem Rheometer Discovery HR-3 der Fa. TA Instruments mit einer Platte-Platte Geometrie mit einem Durchmesser von 25 mm durchgeführt. Wird sich hierin auf die Scherviskosität einer Polymerschicht oder einer Polymerzusammensetzung bezogen, ist also stets die mittels Platte-Platte Geometrie messbare dynamische Scherviskosität gemeint.
Bestimmungen der Scherviskosität des Polyethylenterephthalat bzw. dessen Derivate:

Zunächst wird die Probe im Messgerät konditioniert. Hierzu wird die Probe für 5 min bei der Messtemperatur (BioPET: 270°C; rPET auf 260 °C) und einem Plattenabstand von 1750 µm aufgeschmolzen und anschließend der zwischen den Platten hervorgequollene Überstand entfernt. Die Probenhöhe (Messspalt) während der Messung beträgt 1700 µm. Zunächst wird ein Amplitudensweep mit stufenförmiger Erhöhung der Deformation von 0,1 % bis 100 % und bei einer konstanten Kreisfrequenz von 0,2 rad/s durchgeführt, um den linear-viskoelastische Bereich (LVE) zu ermitteln. In diesem Bereich sind die rheologischen Eigenschaften unabhängig von der Deformation, so dass eine für den Frequenzsweep geeignete Deformation ermittelt werden kann. Der Frequenzsweep wird dann bei einer Deformation von 4 % und einem Kreisfrequenz-Bereich von 0,1 bis 100 rad/s abgefahren wird.

Bestimmungen der Scherviskosität der Polymilchsäure bzw. derer Derivate:

Zunächst wird die Probe im Messgerät konditioniert. Hierzu wird die Probe für 5 min bei der Messtemperatur von 195°C und einem Plattenabstand von 1750 µm aufgeschmolzen und anschließend der zwischen den Platten hervorgequollene Überstand entfernt. Die Probenhöhe (Messspalt) während der Messung beträgt 1700 µm. Zunächst wird ein Amplitudensweep mit stufenförmiger Erhöhung der Deformation von 0,1 % bis 100 % und bei einer konstanten Kreisfrequenz von 0,2 rad/s durchgeführt, um den linear-viskoelastische Bereich (LVE) zu ermitteln. In diesem Bereich sind die rheologischen Eigenschaften unabhängig von der Deformation, so dass eine für den Frequenzsweep geeignete Deformation ermittelt werden kann. Der Frequenzsweep wird dann bei einer Deformation von 1 % und einem Kreisfrequenz-Bereich von 0,1 bis 100 rad/s abgefahren wird.

Es werden jeweils drei Proben gemessen, um die Reproduzierbarkeit der Versuche zu gewährleisten.
Dichtigkeit
Als Testmittel zur Dichtigkeitsprüfung wird Kristallöl 60 von Shell Chemicals mit Methylenblau verwendet. Für diesen Test werden 250 Behälter aus dem zu untersuchenden Laminat wie unten zu den Beispielen und Vergleichsbeispielen beschrieben hergestellt und verschlossen. Die geschlossenen Behälter werden anschließend entlang ihres Umfangs jeweils so aufgeschnitten, dass ein nach oben offener Behälterteil beinhaltend den verschlossenen Bodenbereich erhalten wird. Dieser Behälterteil wird mit ca. 20 ml des Testmittels gefüllt und für 24 Stunden gelagert. Nach der Lagerzeit werden die Behälterteile auf der Außenseite des Bodenbereichs daraufhin mit dem bloßen Auge geprüft, ob das Testmittel dort im Falle einer Undichtigkeit des Bodenbereichs blaue Verfärbungen erzeugt hat. Als Ergebnis des Tests wird der Anzahl der 250 gleichen Behälter angegeben, welche Undichtigkeit nach 24 Stunden zeigen.
Beständigkeit gegen Umgebungsfeuchtigkeit
Die Beständigkeit der Behälter gegen Umgebungsfeuchtigkeit wird mittels einer Kompressionsprüfung getestet. Für diesen Test werden 5 gleiche Behälter wie unten zu den Beispielen und Vergleichsbeispielen beschrieben hergestellt, mit Wasser gefüllt und verschlossen. Anschließend werden die Behälter für 24 Stunden bei einer relativen Luftfeuchtigkeit der Umgebungsluft von 50 % bei einer Temperatur von 23°C °C gelagert. Danach wird unmittelbar die Kompressionsprüfung durchgeführt. Die Prüfung dient der Ermittlung des Stauchwiderstands entlang der Längsachse des geschlossenen Behälters und kann zur Bewertung der Belastbarkeit von gefüllten Behältern im statischen Fall der Lagerung und im dynamischen Fall des Transports herangezogen werden. Die Stauchdruckprüfung wird an den einzelnen Behältern entsprechend der DIN EN ISO12048 durchgeführt. Als Messgerät wird ein TIRAtest 28025 (Tira GmbH; Eisfelder Straße23/25; 96528 Schalkau, Deutschland) eingesetzt. Es wird der Mittelwert der maximalen Bruchlast (Lastwert) aus den 5 gleichen Behältern bestimmt. Dieser beschreibt den Wert, der zum Versagen der untersuchten Behälter führt.
Haftfestigkeit Farbe
Unter der Haftfestigkeit einer Farbschicht wird eine Widerstandsfähigkeit der Farbschicht gegen beim Abreißen eines Klebestreifens von der Oberfläche der Farbschicht auftretende Kräfte verstanden. Im Test wird als Klebestreifen Tesaband des Typs 4104, 20 mm breit vom Hersteller Beiersdorf AG, Hamburg, eingesetzt. Die zu testende Probe wird mit der Farbschicht nach oben auf einen harten, glatten und ebenen Untergrund gelegt. Je Prüfdurchgang wird ein Streifen des Tesabands 4104 mindestens über eine Länge von 30 mm auf die äußere Schicht geklebt und gleichmäßig mit dem Daumen angedrückt. Die Prüfung erfolgt innerhalb von 30 Sekunden nach dem Aufkleben des Tesafilms. Längere Verweildauern auf der äußeren Schicht können zu abweichenden Ergebnissen führen. Die Prüfung erfolgt in dem entweder

a) Der Klebestreifen ruckartig im Winkel von 90° abgezogen wird, oder
b) Der Klebestreifen langsam und schälend (in einem Winkel kleiner 45° zur Farbschicht) abgezogen wird.

5 - Farbschicht zieht nicht ab
4 - Farbschicht zieht an einzelnen Stellen punktförmig ab
3 - Farbschicht zieht an einzelnen Stellen deutlich ab
2 - Farbschicht zieht in größeren Flächen ab
1 - Farbschicht zieht vollständig ab, bezogen auf die Fläche des Klebestreifens

Aus diesen 6 Ergebnissen wird der arithmetische Mittelwert gebildet, welcher dem Ergebnis der Messung entspricht.
Bedruckbarkeit
Die Bedruckbarkeit der Polymeraußenschicht wird durch Ermittlung der beim Drucken des Dekors im Tiefdruckverfahren nicht gedruckten Punkte des Druckrasters ausgewertet. Hierfür erfolgt eine Untersuchung des gedruckten Dekors unter dem Lichtmikroskop. Es werden fünf vollflächig bedruckte Bereiche des zu untersuchenden Laminats mit einer Größe von 10 mm × 10 mm untersucht. Ein nicht gedruckter Punkt des Druckrasters entspricht dabei einem fehlenden Rasterpunkt. Die fehlenden Rasterpunkte werden für jeden der fünf Bereiche gezählt. Der arithmetische Mittelwert (Durchschnittswert) der fünf Messungen entspricht dem Wert „fehlende Rasterpunkte“. Je höher dieser Wert, desto schlechter ist die Bedruckbarkeit der Polymeraußenschicht des Laminats.
Spannungsrisskorrosion
Es werden jeweils 15 ungerillte und ungefaltete Laminatproben auf die Maße von 68 mm × 38 mm zu geschnitten. Hierbei wird so geschnitten, dass die Länge von 68 mm senkrecht zur Kartonfaserrichtung orientiert ist. Die Proben werden jeweils einmal so gefaltet, dass die äußere Dekorschicht auf sich selbst zu liegen kommt. So gefaltet werden die Proben mit einer Büroklammer fixiert und bis zu einer Woche in 100 %iges Spülmittel (Pricol perfekt von Henkel, Düsseldorf, Deutschland) eingetaucht. Die Proben werden 15 mm tief in das Spülmittel eingetaucht. Jeweils 5 der Proben werden nach 24 h, 48 h und 7 Tagen unter einem Stereomikroskop auf Spannungsrisse kontrolliert. Spannungsrisse zeigen sich dadurch, dass an der noch gefalteten Probe im Bereich der Faltung auf der von der Dekorschicht abgewandten Seite des Laminats (gedehnter Bereich), Veränderungen in Form von Rissen, Haarrissen oder Aufplatzungen zu sehen sind. Die Auswertung erfolgt nach der folgenden Skala.

3 - nach 7 Tagen keine Spannungsrisse
2 - nach 48 h Spannungsrisse
1 - nach 24 h Spannungsrisse

Öffnungstest
Die Trägerschicht wurde wie untenstehend zu den Beispielen und Vergleichsbeispielen beschrieben mit einem Loch versehen, auf das eine Öffnungshilfe gemäß EP1 812 298 B 1 aufgebracht wurde. Diese öffnet den Behälter gemäß Paragraf [0002] mit einer Einstoß- und Schnittbewegung durch die das Loch überspannende Membran. Bei optimaler Funktion werden ca. 90 % des durch den Schneidring vorgegebenen Radius der Membran durchschnitten und es besteht nur an einer Stelle noch eine Verbindung zum Behälter. Die Membran klappt seitlich weg und das Produkt kann ohne Störungen ausgegossen werden. Bei nicht erfindungsgemäßer Materialauswahl können Einschränkungen beim Öffnen des Behälters entstehen. Dabei bedeutet, es stehen jeweils:

„+“ für gutes Öffnungsverhalten, und
„-“ für schlechtes Öffnungsverhalten.

Schlechtes Öffnungsverhalten kann dabei ein hoher Kraftaufwand, eine nicht vollständig durchschnittene Membran oder Fäden und Nasen durch gestreckte Polymerschichten bedeuten.
Biologische Abbaubarkeit
Die biologische Abbaubarkeit wird nach der Norm DIN EN 13432 getestet. Gemäß dieser Norm bedeutet biologische Abbaubarkeit, dass sich ein Material nach einer festgeschriebenen Zeit unter definierten Temperatur-, Sauerstoff und Feuchtebedingungen in der Anwesenheit von Mikroorganismen oder Pilzen zu mehr als 90 % zu Wasser, Kohlendioxid (CO₂) und Biomasse abgebaut haben muss.
Die Erfindung wird im Folgenden durch Beispiele und Zeichnungen genauer dargestellt, wobei die Beispiele und Zeichnungen keine Einschränkung der Erfindung bedeuten. Ferner sind die Zeichnungen sofern nicht anders angegeben nicht maßstabsgetreu.
Herstellung von behandelten Bio-Polyestern aus unbehandelten Bio-Polyestern als Basispolymere

Tabelle 1: unbehandelte Bio-Polyester, welche im Rahmen der Beispiele und Vergleichsbeispiele als Basispolymere eingesetzt werden und für diese zur Behandlung geeignete Kettenmodifizierer mit deren Dosierung in Gew.-%, basierend auf dem Gewicht der Mischung aus Basispolymer und Kettenmodifizierer, sowie die zur Extrusion des erhaltenen behandelten Polyesters verwendete Temperatur

Unbehandelter Bio-Polyester = Basispolymer	Kettenmodifizierer mit Dosierung	Extrusionstemperatur [°C]
Ingeo 4044D von Nature Works	0,3 Gew.-% Joncryl ADR 4468	230
Biomer B300 von Biomer	0,3 Gew.-% Joncryl ADR 4468	200
Globio^®BCB 80 von FKUR	0,7 Gew.-% Pyromellitsäureanhydrid	290
MOPET-A SSP 0.82+ von Morssinkhof-Rymoplast	0,7 Gew.-% Pyromellitsäureanhydrid	290

Aus den in Tabelle 1 angegebenen unbehandelten Bio-Polyestern (Basispolymere) werden durch Behandlung mit dem jeweils dazu angegebenen Kettenmodifizierer in der ebenfalls angegebenen Dosierung behandelte Bio-Polyester zur erfindungsgemäßen Verwendung hergestellt. Diese Behandlung erfolgt jeweils in dem für die Herstellung der Laminate verwendeten Extrusionsbeschichtungsanlage. Hierfür werden Basispolymer und Kettenmodifizierer zusammen in den Extruder gegeben und die Extrusion bei der in Tabelle 1 aufgeführten Temperatur durchgeführt. Der so erhaltene behandelte Polyester wird granuliert und steht somit für die unten beschriebene Schmelzextrusionsbeschichtung zur Herstellung der Laminate zur Verfügung. Auch diese Extrusionsbeschichtung erfolgt bei Einsatz eines der wie oben beschrieben erhaltenen behandelten Polyester mit der in Tabelle 1 angegebenen Extrusionstemperatur.
Werden die obigen Basispolymere ohne vorherige Behandlung mit einem Kettenmodifizierer als eingesetzt (Vergleichsbeispiele), so werden diese jeweils als „unbehandelt“ bezeichnet. Die mit dem entsprechenden oben angegebenen Kettenmodifizierer behandelten Basispolymere werden als „behandelt“ bezeichnet.
Ferner bedeutet in den untenstehenden Auswertungen „++“ stets ein vorteilhafteres Ergebnis als „+“, „+“ ein vorteilhafteres Ergebnis als „-“, und „-“ ein vorteilhafteres Ergebnis als „--“.
Polymerschicht P als Polymeraußenschicht
In den Beispielen 1 bis 8 (erfindungsgemäß) und den Vergleichsbeispielen 1 bis 11 (nicht erfindungsgemäß) wird die hierin als Polymerschicht P bezeichnete Schicht als Polymeraußenschicht eingesetzt. Hierbei entspricht die Polymerschicht P nur in den erfindungsgemäßen Beispielen der Erfindung.
Laminataufbau

Für die Beispiele (erfindungsgemäß) und Vergleichsbeispiele (nicht erfindungsgemäß), in denen die Polymerschicht P als Polymeraußenschicht eingesetzt wird, werden Laminate mit dem in der untenstehenden Tabelle 2 angegebenen Schichtaufbau jeweils durch ein Schichtextrusionsverfahren vorbereitet. Tabelle 2: Aufbau der Laminate der Beispiele und der Vergleichsbeispiele, in denen die Polymerschicht P als Polymeraußenschicht eingesetzt wird

Schichtbezeichnung	Material	Flächengewicht [g/m²]
Polymeraußenschicht = Polymerschicht P	siehe Tabelle 3	15
Trägerschicht	Karton: Stora Enso Natura T Duplex Doppelstrich, Scott-Bond 200 J/m², Restfeuchte 7,5 %	210
Pol ymerzwi schenschi cht	LDPE 23L430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	18
erste Haftvermittlerschicht	Escor 6000 HSC von Exxon Mobil Corporation als Haftvermittlerpolymer A	3
Barriereschi cht	Aluminium, EN AW 8079 von Hydro Aluminium Deutschland GmbH	hier:
Barriereschi cht	Aluminium, EN AW 8079 von Hydro Aluminium Deutschland GmbH	Dicke 6 µm
zweite Haftvermittlerschicht	Co-Extrudat (1) Escor 6000 HSC von Exxon Mobil Corporation als Haftvermittlerpolymer B, und (2) LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland		(1) - 4
zweite Haftvermittlerschicht			(2) - 22
Polymerinnenschicht	Blend aus (1) 65 Gew.-% LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland und (2) 35 Gew.-% Eltex 1315 AZ von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	10

Komposition der Polymeraußenschicht

In der Tabelle 3 sind für jedes Beispiel und Vergleichsbeispiel, in dem die Polymerschicht P als Polymeraußenschicht eingesetzt wird, die verwendeten Zusammensetzungen der Polymerschicht P bzw. der Polymerzusammensetzung P, aus der die Polymerschicht P erhalten wird, angegeben. Tabelle 3: Komposition der Polymerschicht P in den Laminaten der Beispiele und der Vergleichsbeispiele, in denen die Polymerschicht P als Polymeraußenschicht eingesetzt wird

	Polymerschicht P / Polymerzusammensetzung P
Vergleichsbeispiel 1	100 Gew.-% unbehandeltes LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland
Vergleichsbeispiel 2	100 Gew.-% unbehandeltes Braskem LD4000A (LDPE) von Braskem
Vergleichsbeispiel 3	100 Gew.-% unbehandeltes Ingeo 4044D (PLA) von Nature Works
Vergleichsbeispiel 4	50 Gew.-% unbehandeltes und 50 Gew.-% behandeltes Ingeo 4044D (PLA) von Nature Works
Beispiel 1	30 Gew.-% unbehandeltes und 70 Gew.-% behandeltes Ingeo 4044D (PLA) von Nature Works
Beispiel 2	100 Gew.-% behandeltes Ingeo 4044D (PLA) von Nature Works
Vergleichsbeispiel 5	100 Gew.-% unbehandeltes Biomer B300 (PHB) von Biomer
Vergleichsbeispiel 6	50 Gew.-% unbehandeltes und 50 Gew.-% behandeltes Biomer B300 (PHB) von Biomer
Beispiel 3	30 Gew.-% unbehandeltes und 70 Gew.-% behandeltes Biomer B300 (PHB) von Biomer
Beispiel 4	100 Gew.-% behandeltes Biomer B300 (PHB) von Biomer
Vergleichsbeispiel 7	100 Gew.-% unbehandeltes DSM Arnite^® A02 307 (PET)
Vergleichsbeispiel 8	100 Gew.-% unbehandeltes Globio^® BCB80 (PET), FKUR
Vergleichsbeispiel 9	50 Gew.-% unbehandeltes und 50 Gew.-% behandeltes Globio^® BCB80 (PET), FKUR
Beispiel 5	30 Gew.-% unbehandeltes und 70 Gew.-% behandeltes Globio^® BCB80 (PET), FKUR
Beispiel 6	100 Gew.-% behandeltes Globio^® BCB80 (PET), FKUR
Vergleichsbeispiel 10	100 Gew.-% unbehandeltes MOPET-A SSP 0.82+ (rPET) von Morssinkhof-Rymoplast
Vergleichsbeispiel 11	50 Gew.-% unbehandeltes und 50 Gew.-% behandeltes MOPET-A SSP 0.82+ (rPET) von Morssinkhof-Rymoplast
Beispiel 7	30 Gew.-% unbehandeltes und 70 Gew.-% behandeltes MOPET-A SSP 0.82+ (rPET) von Morssinkhof-Rymoplast
Beispiel 8	100 Gew.-% behandeltes MOPET-A SSP 0.82+ (rPET) von Morssinkhof-Rymoplast

Laminatherstellung

Die Herstellung der Laminate erfolgt mit einer Extrusionsbeschichtungsanlage der Firma Davis Standard. Hierbei liegt die Extrusionstemperatur, sofern zum Zwecke der Behandlung mit dem Kettenmodifizierer nicht anders angegeben, in einem Bereich von ca. 280 bis 330°C. Im ersten Schritt wird die Trägerschicht je herzustellendem Behälter mit einem Ausgießloch versehen und danach die Polymeraußenschicht auf die Trägerschicht aufgebracht. Im zweiten Schritt wird die Polymerzwischenschicht zusammen mit der angrenzenden Haftvermittlerschicht und der Barriereschicht auf die vorher mit der Polymeraußenschicht beschichteten Trägerschicht aufgebracht. Im letzten Schritt wird die Polymerinnenschicht zusammen mit der angrenzenden Haftvermittlerschicht auf die Barriereschicht aufgebracht. Zum Aufbringen der einzelnen Schichten werden die Polymere oder Polymerblends in einem Extruder aufgeschmolzen. Beim Aufbringen eines Polymers oder Polymerblends in einer Schicht wird die entstandene Schmelze über einen Feedblock in eine Düse überführt und auf die Trägerschicht extrudiert. Beim Aufbringen von mehreren Polymeren oder Polymerblends in einer Schicht werden die entstandenen Schmelzen über einen Feedblock zusammengeführt und dann gemeinsam auf die Trägerschicht extrudiert. Gemäß den oben angegebenen Methoden werden der MFR bzw. die intrinsische Viskosität der zur Erzeugung der Polymeraußenschicht verwendeten Polymerzusammensetzung P sowie deren Neck-In beim Schmelzextrusionsbeschichten ermittelt. Ferner wird das sogenannte Kantenflattern (edge waving) der Polymerzusammensetzung P beim Schmelzextrusionsbeschichten bewertet. Je weniger ausgeprägt dieses Phänomen auftritt, desto vorteilhafter, da eine glattere und homogenere Polymeraußenschicht über die Substratfläche erhalten wird. Ist das Edge Waving zu stark ausgeprägt, kann der Neck-In nicht sinnvoll bestimmt werden. Die Ergebnisse der vorstehenden Untersuchungen zur Verarbeitbarkeit der Polymerzusammensetzungen P der Beispiele und Vergleichsbeispiele sind in Tabelle 4 zusammengefasst. Tabelle 4: Eigenschaften zur Verarbeitbarkeit der Polymerzusammensetzungen P der Beispiele und Vergleichsbeispiele, in denen die Polymerschicht P als Polymeraußenschicht eingesetzt wird, mittels Schmelzextrusionsbeschichtung

	Neck-In [mm]	geringes Edge-Waving	intrinsische Viskosität [dl/g]	MFR [g/10 min]
Vergleichsbeispiel 1	20	++		7,5
Vergleichsbeispiel 2	20	++		7,5
Vergleichsbeispiel 3	nicht bestimmbar	--		3
Vergleichsbeispiel 4	35	-		4,5
Beispiel 1	30	+		4,5
Beispiel 2	17	++		6
Vergleichsbeispiel 5	nicht bestimmbar	--		10
Vergleichsbeispiel 6	37,5	-		11
Beispiel 3	32,5	+		11
Beispiel 4	22,5	++		12
Vergleichsbeispiel 7	nicht bestimmbar	--	0,85
Vergleichsbeispiel 8	nicht bestimmbar	--	0,8
Vergleichsbeispiel 9	35	-	0,79
Beispiel 5	30	+	0,79
Beispiel 6	25	++	0,79
Vergleichsbeispiel 10	nicht bestimmbar	--	0,85
Vergleichsbeispiel 11	37,5	-	0,85
Beispiel 7	32,5	+	0,85
Beispiel 8	27,5	++	0,85

Aus den wie oben beschrieben hergestellten Laminaten der Beispiele und Vergleichsbeispiele werden Proben der Polymeraußenschicht separiert und deren erste Scherviskosität bei der ersten Scherfrequenz von 0,1 rad/s sowie die weitere Scherviskosität bei der weiteren Scherfrequenz von 100 rad/s bestimmt. Die Ergebnisse der vorstehenden Untersuchungen sind in Tabelle 5 angegeben. Tabelle 5: rheologische Eigenschaften der Polymerschichten P der Laminate der Beispiele und der Vergleichsbeispiele, in denen die Polymerschicht P als Polymeraußenschicht eingesetzt wird

	erste Scherviskosität [Pa·s]	weitere Scherviskosität [Pa·s]	erste Scherviskosität / weitere Scherviskosität
Vergleichsbeispiel 1	4100	310	13,2
Vergleichsbeispiel 2	5300	460	11,5
Vergleichsbeispiel 3	2500	1300	1,9
Vergleichsbeispiel 4	3500	1250	2,8
Beispiel 1	4600	1150	4,0
Beispiel 2	5400	1100	4,9
Vergleichsbeispiel 5	1750	1200	1,5
Vergleichsbeispiel 6	2900	1100	2,6
Beispiel 3	4000	980	4,1
Beispiel 4	4900	890	5,5
Vergleichsbeispiel 7	590	390	1,5
Vergleichsbeispiel 8	537	458	1,2
Vergleichsbeispiel 9	890	320	2,8
Beispiel 5	1540	300	5,2
Beispiel 6	1846	304	6,1
Vergleichsbeispiel 10	620	480	1,3
Vergleichs-	1200	520	2,3
beispiel 11
Beispiel 7	5500	560	9,8
Beispiel 8	7900	580	13,6

Maßgebliche Aspekte der Umweltverträglichkeit eines Laminats und der daraus hergestellten Behälter sind die Erzeugung der zur Herstellung des Laminats verwendeten Materialien, aber auch die Verwertbarkeit dieser Materialien nach der Entsorgung der Behälter. Hierin wird der biobasierte Kohlenstoffanteil der Polymerschicht P als ein Maß für den Anteil, zu dem das Polymer bzw. die Polymere der jeweiligen Polymerschicht P aus nachwachsenden Rohstoffen gewonnen wurde, also ein Maß für die Umweltverträglichkeit der Erzeugung des verwendeten Polymers bzw. der verwendeten Polymere verwendet. Der biobasierte Kohlenstoffanteil wird nach Separieren der Polymerschicht P aus dem Laminat gemäß der oben beschrieben Methode bestimmt. Zur Bewertung der Umweltverträglichkeit ist ferner die Verwertbarkeit der verwendeten Polymere nach beendeter Behälternutzung zu betrachten. Eine umweltverträgliche Verwertung kann durch biologisches Abbauen des Materials oder durch chemisches Rezyklieren erfolgen. Die biologische Abbaubarkeit wird gemäß der oben angegebenen Messmethode getestet. Chemische Rezyklierbarkeit bedeutet, dass das Material chemisch so in seine Einzelbestandteile zerlegt werden kann, dass diese zur Produktion eines neuen Materials mittels Polymerisation zur Verfügung stehen. Ergebnisse zu den 3 vorstehend diskutierten Aspekten der Umweltverträglichkeit der Polymerschichten P der Laminate der Beispiele und Vergleichsbeispiele mit der Polymerschicht P als Polymeraußenschicht sind in der untenstehenden Tabelle 6 zusammengefasst.

Ferner werden die wie oben beschrieben hergestellten Laminate der Beispiele und Vergleichsbeispiele auf der Polymeraußenschicht im Tiefdruckverfahren mit einem Dekor bedruckt. Hierzu wird ein Dekor mit 60 Rasterpunkten pro cm und einem Flächendeckungsgrad von 30 % verwendet. Vor dem Bedrucken wird die zu bedruckende Polymeraußenschicht keiner Behandlung zur Verbesserung der Farbhaftung, wie beispielsweise einer Corona-Behandlung, unterzogen. An den bedruckten Laminaten werden die oben zur Haftfestigkeit der Farbe sowie zur Bedruckbarkeit (fehlende Rasterpunkte) der Polymeraußenschicht angegebenen Untersuchungen durchgeführt. Die Ergebnisse dieser Untersuchungen sind ebenfalls in der Tabelle 6 angegeben. Tabelle 6: weitere Eigenschaften der Polymerschichten P der Laminate der Beispiele und der Vergleichsbeispiele, in denen die Polymerschicht P als Polymeraußenschicht eingesetzt wird

	biobasierter Kohlenstoffanteil der Polymerschicht P [%]	biologische Abbaubarkeit der Polymerschicht P	chemische Rezyklierbarkeit der Polymerschicht P	Fehlende Rasterpunkte [pro 100 mm²]	Haftfestigkeit Farbe
Vergleichsbeispiel 1	0	-	-	13	1
Vergleichsbeispiel 2	100	-	-	14	1
Vergleichsbeispiel 3	100	+	+	200	3
Vergleichsbeispiel 4	100	+	+	150	3
Beispiel 1	100	+	+	34	4
Beispiel 2	100	+	+	14	5
Vergleichsbeispiel 5	100	+	+	210	3
Vergleichsbeispiel 6	100	+	+	176	3
Beispiel 3	100	+	+	45	5
Beispiel 4	100	+	+	19	5
Vergleichsbeispiel 7	0	-	+	178	5
Vergleichsbeispiel 8	30	-	+	187	3
Vergleichsbeispiel 9	30	-	+	146	3
Beispiel 5	30	-	+	32	4
Beispiel 6	30	-	+	25	4
Vergleichsbeispiel 10	0 (rezykliert)	-	+	167	3
Vergleichsbeispiel 11	0 (rezykliert)	-	+	145	3
Beispiel 7	0 (rezykliert)	-	+	29	4
Beispiel 8	0 (rezykliert)	-	+	19	4

Behälterherstellung

In die wie oben beschrieben erhaltenen bedruckten Laminate werden auf der Außenseite (Seite der Polymeraußenschicht) Rillungen, insbesondere Längsrillungen, eingebracht. Hierbei wird für jeden aus dem Laminat herzustellenden Behälter ein Rillmuster eingebracht. Weiterhin wird das gerillte Laminat in Zuschnitte für einzelne Behälter zerteilt, wobei jeder Zuschnitt eines der obigen Löcher beinhaltet. Durch Falten entlang der 4 Längsrillungen eines jeden Zuschnitts und Versiegelung überlappender Faltflächen durch Wärmeeintrag wird jeweils ein mantelförmiger Behältervorläufer der in 5 gezeigten Form mit einer Längsnaht erhalten. Aus diesem Mantel wird in einer Standardfüllmaschine CFA 712, SIG Combibloc, Linnich ein geschlossener Behälter der in 7 gezeigten Form (Brick-Typ) erzeugt. Hierbei wird ein Bodenbereich durch Falten erzeugt und durch Wärmesiegeln verschlossen. Damit entsteht ein oben offener Becher. Der Becher wird mit Wasserstoffperoxid sterilisiert. Ferner wird der Becher mit Wasser befüllt. Durch Falten und Ultraschallsiegeln wird der Kopfbereich des Bechers, welcher das Loch beinhaltet, verschlossen und so ein geschlossener Behälter erhalten. Auf diesen Behälter wird über das Loch eine Öffnungshilfe des in EP1 812 298 B1 offenbarten Typs mit einem Klebstoff Euromelt 510, Fa. Henkel, Düsseldorf geklebt. Die erhaltenen Behälter werden gemäß der oben angegebenen Methode auf ihre Beständigkeit gegen Umgebungsfeuchtigkeit hin untersucht sowie dem oben beschriebenen Öffnungstest unterzogen. Die Ergebnisse dieser Untersuchungen sind in der Tabelle 7 aufgeführt. Tabelle 7: Eigenschaften der aus Laminaten gemäß den Beispielen und Vergleichsbeispielen mit Polymerschicht P als Polymeraußenschicht hergestellten Behälter

	Lastwert [N] zur Angabe der Beständigkeit gegen Umgebungsfeuchtigkeit	Öffnungstest
Vergleichsbeispiel 1	140	+
Vergleichsbeispiel 2	140	+
Vergleichsbeispiel 3	45	--
Vergleichsbeispiel 4	90	-
Beispiel 1	135	+
Beispiel 2	150	+
Vergleichsbeispiel 5	53	-
Vergleichsbeispiel 6	91	-
Beispiel 3	133	+
Beispiel 4	140	+
Vergleichsbeispiel 7	90	-
Vergleichsbeispiel 8	60	-
Vergleichsbeispiel 9	96	-
Beispiel 5	129	+
Beispiel 6	139	+
Vergleichsbeispiel 10	54	-
Vergleichsbeispiel 11	102	-
Beispiel 7	133	+
Beispiel 8	145	+

Polymerschicht P als Polymerzwischenschicht
In den Beispielen 9 bis 16 (erfindungsgemäß) und den Vergleichsbeispielen 12 bis 22 (nicht erfindungsgemäß) wird die hierin als Polymerschicht P bezeichnete Schicht als Polymerzwischenschicht eingesetzt. Hierbei entspricht die Polymerschicht P nur in den erfindungsgemäßen Beispielen der Erfindung.
Laminataufbau

Für die Beispiele (erfindungsgemäß) und Vergleichsbeispiele (nicht erfindungsgemäß), in denen die Polymerschicht P als Polymerzwischenschicht eingesetzt wird, werden Laminate mit dem in der untenstehenden Tabelle 8 angegebenen Schichtaufbau jeweils durch ein Schichtextrusionsverfahren vorbereitet. Tabelle 8: Aufbau der Laminate der Beispiele und der Vergleichsbeispiele, in denen die Polymerschicht P als Polymerzwischenschicht eingesetzt wird

Schichtbezeichnung	Material	Flächengewicht [g/m²]
Polymeraußenschicht	LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	15
Trägerschicht	Karton: Stora Enso Natura T Duplex Doppelstrich, Scott-Bond 200 J/m², Restfeuchte 7,5 %	210
Pol ymerzwi schenschi cht = Polymerschicht P	siehe Tabelle 9	20
erste Haftvermittlerschicht	Escor 6000 HSC von Exxon Mobil Corporation als Haftvermittlerpolymer A	3
Barriereschi cht	Aluminium, EN AW 8079 von Hydro Aluminium Deutschland GmbH	hier:
Barriereschi cht	Aluminium, EN AW 8079 von Hydro Aluminium Deutschland GmbH	Dicke 6 µm
zweite Haftvermittlerschicht	Co-Extrudat (1) Escor 6000 HSC von Exxon Mobil Corporation als Haftvermittlerpolymer B, und (2) LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland		(1) - 4
zweite Haftvermittlerschicht			(2) - 22
Polymerinnenschicht	Blend aus (1) 65 Gew.-% LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland und (2) 35 Gew.-% Eltex 1315 AZ von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	10

Komposition der Polymerzwischenschicht

In der Tabelle 9 sind für jedes Beispiel und Vergleichsbeispiel, in dem die Polymerschicht P als Polymerzwischenschicht eingesetzt wird, die verwendeten Zusammensetzungen der Polymerschicht P bzw. der Polymerzusammensetzung P, aus der die Polymerschicht P erhalten wird, angegeben. Tabelle 9: Komposition der Polymerschicht P in den Laminaten der Beispiele und der Vergleichsbeispiele, in denen die Polymerschicht P als Polymerzwischenschicht eingesetzt wird

	Polymerschicht P / Polymerzusammensetzung P
Vergleichsbeispiel 12	100 Gew.-% unbehandeltes LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland
Vergleichsbeispiel 13	100 Gew.-% unbehandeltes Braskem LD4000A (LDPE) von Braskem
Vergleichsbeispiel 14	100 Gew.-% unbehandeltes Ingeo 4044D (PLA) von Nature Works
Vergleichsbeispiel 15	50 Gew.-% unbehandeltes und 50 Gew.-% behandeltes Ingeo 4044D (PLA) von Nature Works
Beispiel 9	30 Gew.-% unbehandeltes und 70 Gew.-% behandeltes Ingeo 4044D (PLA) von Nature Works
Beispiel 10	100 Gew.-% behandeltes Ingeo 4044D (PLA) von Nature Works
Vergleichsbeispiel 16	100 Gew.-% unbehandeltes Biomer B300 (PHB) von Biomer
Vergleichsbeispiel 17	50 Gew.-% unbehandeltes und 50 Gew.-% behandeltes Biomer B300 (PHB) von Biomer
Beispiel 11	30 Gew.-% unbehandeltes und 70 Gew.-% behandeltes Biomer B300 (PHB) von Biomer
Beispiel 12	100 Gew.-% behandeltes Biomer B300 (PHB) von Biomer
Vergleichsbeispiel 18	100 Gew.-% unbehandeltes DSM Arnite^® A02 307 (PET)
Vergleichsbeispiel 19	100 Gew.-% unbehandeltes Globio^® BCB80 (PET), FKUR
Vergleichsbeispiel 20	50 Gew.-% unbehandeltes und 50 Gew.-% behandeltes Globio^®BCB80 (PET), FKUR
Beispiel 13	30 Gew.-% unbehandeltes und 70 Gew.-% behandeltes Globio^® BCB80 (PET), FKUR
Beispiel 14	100 Gew.-% behandeltes Globio^® BCB80 (PET), FKUR
Vergleichsbeispiel 21	100 Gew.-% unbehandeltes MOPET-A SSP 0.82+ (rPET) von Morssinkhof-Rymoplast
Vergleichsbeispiel 22	50 Gew.-% unbehandeltes und 50 Gew.-% behandeltes MOPET-A SSP 0.82+ (rPET) von Morssinkhof-Rymoplast
Beispiel 15	30 Gew.-% unbehandeltes und 70 Gew.-% behandeltes MOPET-A SSP 0.82+ (rPET) von Morssinkhof-Rymoplast
Beispiel 16	100 Gew.-% behandeltes MOPET-A SSP 0.82+ (rPET) von Morssinkhof-Rymoplast

Laminatherstellung

Die Herstellung der Laminate erfolgt wie oben für die Beispiele und Vergleichsbeispiele mit der Polymerschicht P als Polymeraußenschicht beschrieben. Auch hier werden gemäß den oben angegebenen Methoden der MFR bzw. die intrinsische Viskosität der zur Erzeugung der Polymerschicht P (hier Polymerzwischenschicht) verwendeten Polymerzusammensetzung P sowie deren Neck-In beim Schmelzextrusionsbeschichten ermittelt. Ferner wird das sogenannte Kantenflattern (edge waving) der Polymerzusammensetzung P beim Schmelzextrusionsbeschichten bewertet. Die Ergebnisse der vorstehenden Untersuchungen zur Verarbeitbarkeit der Polymerzusammensetzungen P der Beispiele und Vergleichsbeispiele sind in Tabelle 10 zusammengefasst. Tabelle 10: Eigenschaften zur Verarbeitbarkeit der Polymerzusammensetzungen P der Beispiele und Vergleichsbeispiele, in denen die Polymerschicht P als Polymerzwischenschicht eingesetzt wird, mittels Schmelzextrusionsbeschichtung

	Neck-In [mm]	geringes Edge-Waving	intrinsische Viskosität [dl/g]	MFR [g/10 min]
Vergleichsbeispiel 12	20	++		7,5
Vergleichsbeispiel 13	20	++		7,5
Vergleichs-	nicht	--		3
beispiel 14	bestimmbar
Vergleichsbeispiel 15	35	-		4,5
Beispiel 9	30	+		4,5
Beispiel 10	17	++		6
Vergleichsbeispiel 16	nicht bestimmbar	--		10
Vergleichsbeispiel 17	37,5	-		11
Beispiel 11	32,5	+		11
Beispiel 12	22,5	++		12
Vergleichsbeispiel 18	nicht bestimmbar	--	0,85
Vergleichsbeispiel 19	nicht bestimmbar	--	0,8
Vergleichsbeispiel 20	35	-	0,79
Beispiel 13	30	+	0,79
Beispiel 14	25	++	0,79
Vergleichsbeispiel 21	nicht bestimmbar	--	0,85
Vergleichsbeispiel 22	37,5	-	0,85
Beispiel 15	30	+	0,85
Beispiel 16	27,5	++	0,85

Aus den wie oben beschrieben hergestellten Laminaten der Beispiele und Vergleichsbeispiele werden Proben der Polymerzwischenschicht separiert und deren erste Scherviskosität bei der ersten Scherfrequenz von 0,1 rad/s sowie die weitere Scherviskosität bei der weiteren Scherfrequenz von 100 rad/s bestimmt. Die Ergebnisse der vorstehenden Untersuchungen sind in Tabelle 11 angegeben. Tabelle 11: rheologische Eigenschaften der Polymerschichten P der Laminate der Beispiele und der Vergleichsbeispiele, in denen die Polymerschicht P als Polymerzwischenschicht eingesetzt wird

	erste Scherviskosität [Pa·s]	weitere Scherviskosität [Pa·s]	erste Scherviskosität / weitere Scherviskosität
Vergleichsbeispiel 12	4100	310	13,2
Vergleichsbeispiel 13	5300	460	11,5
Vergleichsbeispiel 14	2500	1300	1,9
Vergleichsbeispiel 15	3500	1250	2,8
Beispiel 9	4600	1150	4,0
Beispiel 10	5400	1100	4,9
Vergleichsbeispiel 16	1750	1200	1,5
Vergleichsbeispiel 17	2900	1100	2,6
Beispiel 11	4000	980	4,1
Beispiel 12	4900	890	5,5
Vergleichsbeispiel 18	590	390	1,5
Vergleichsbeispiel 19	537	458	1,2
Vergleichs-	890	320	2,8
beispiel 20
Beispiel 13	1540	300	5,2
Beispiel 14	1846	304	6,1
Vergleichsbeispiel 21	620	480	1,3
Vergleichsbeispiel 22	1200	520	2,3
Beispiel 15	5500	560	9,8
Beispiel 16	7900	580	13,6

Die wie oben beschrieben hergestellten Laminate der Beispiele und Vergleichsbeispiele werden hinsichtlich der Haftung zwischen ihrer Barriereschicht und ihrer Trägerschicht gemäß der obigen Messmethode untersucht. Ferner werden Proben der Polymerzwischenschicht separiert und daraus der biobasierte Kohlenstoffanteil der Polymerzwischenschicht bestimmt. Die Ergebnisse der vorstehenden Untersuchungen sind in Tabelle 12 angegeben. Ferner enthält die Tabelle 12 Angaben zur biologischen Abbaubarkeit und chemischen Rezyklierbarkeit der Polymerschicht P. Tabelle 12: weitere Eigenschaften der Polymerschichten P der Laminate der Beispiele und der Vergleichsbeispiele, in denen die Polymerschicht P als Polymerzwischenschicht eingesetzt wird

	biobasierter Kohlenstoffanteil der Polymerschicht P [%]	biologische Abbaubarkeit der Polymerschicht P	chemische Rezyklierbarkeit der Polymerschicht P	Haftung zwischen Barriereschicht und Trägerschicht
Vergleichsbeispiel 12	0	-	-	++
Vergleichsbeispiel 13	100	-	-	++
Vergleichsbeispiel 14	100	+	+	--
Verglei chsbeispiel 15	100	+	+	-
Beispiel 9	100	+	+	+
Beispiel 10	100	+	+	+
Vergleichsbeispiel 16	100	+	+	--
Vergleichsbeispiel 17	100	+	+	-
Beispiel 11	100	+	+	+
Beispiel 12	100	+	+	++
Vergleichsbeispiel 18	0	-	+	--
Vergleichsbeispiel 19	30	-	+	-
Vergleichsbeispiel 20	30	-	+	-
Beispiel 13	30	-	+	+
Beispiel 14	30	-	+	+
Vergleichsbeispiel 21	0 (rezykliert)	-	+	--
Vergleichsbeispiel 22	0 (rezykliert)	-	+	-
Beispiel 15	0 (rezykliert)	-	+	+
Beispiel 16	0 (rezykliert)	-	+	+

Behälterherstellung

Es werden wie oben zu den Beispielen und Vergleichsbeispielen mit der Polymerschicht P als Polymeraußenschicht beschrieben geschlossene Behälter hergestellt. Die erhaltenen Behälter werden gemäß der oben angegebenen Methode auf ihre Dichtigkeit hin untersucht sowie dem oben beschriebenen Öffnungstest unterzogen. Die Ergebnisse dieser Untersuchungen sind in der Tabelle 13 aufgeführt. Tabelle 13: Eigenschaften der aus Laminaten gemäß den Beispielen und Vergleichsbeispielen mit Polymerschicht P als Polymerzwischenschicht hergestellten Behälter

	Dichtigkeit	Öffnungstest
Vergleichsbeispiel 12	0	+
Vergleichsbeispiel 13	0	+
Vergleichsbeispiel 14	151	--
Vergleichsbeispiel 15	63	-
Beispiel 9	0	+
Beispiel 10	0	+
Vergleichsbeispiel 16	203	-
Vergleichsbeispiel 17	57	-
Beispiel 11	0	+
Beispiel 12	0	+
Vergleichsbeispiel 18	121	-
Vergleichsbeispiel 19	127	-
Vergleichsbeispiel 20	46	-
Beispiel 13	0	+
Beispiel 14	0	+
Vergleichsbeispiel 21	211	-
Vergleichsbeispiel 22	56	-
Beispiel 15	0	+
Beispiel 16	0	+

Polymerschicht P als Polymerinnenschicht
In den Beispielen 17 bis 24 (erfindungsgemäß) und den Vergleichsbeispielen 23 bis 33 (nicht erfindungsgemäß) wird die hierin als Polymerschicht P bezeichnete Schicht als Polymerinnenschicht eingesetzt. Hierbei entspricht die Polymerschicht P nur in den erfindungsgemäßen Beispielen der Erfindung.
Laminataufbau

Für die Beispiele (erfindungsgemäß) und Vergleichsbeispiele (nicht erfindungsgemäß), in denen die Polymerschicht P als Polymerinnenschicht eingesetzt wird, werden Laminate mit dem in der untenstehenden Tabelle 14 angegebenen Schichtaufbau jeweils durch ein Schichtextrusionsverfahren vorbereitet. Tabelle 14: Aufbau der Laminate der Beispiele und der Vergleichsbeispiele, in denen die Polymerschicht P als Polymerinnenschicht eingesetzt wird

Schichtbezeichnung	Material	Flächengewicht [g/m²]
Polymeraußenschicht	LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	15
Trägerschicht	Karton: Stora Enso Natura T Duplex Doppelstrich, Scott-Bond 200 J/m², Restfeuchte 7,5 %	210
Pol ymerzwi schenschi cht	LDPE 23L430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland	18
erste Haftvermittlerschicht	Escor 6000 HSC von Exxon Mobil Corporation als Haftvermittlerpolymer A	3
Barriereschi cht	Aluminium, EN AW 8079 von Hydro Aluminium Deutschland GmbH	hier:
Barriereschi cht	Aluminium, EN AW 8079 von Hydro Aluminium Deutschland GmbH	Dicke 6 µm
zweite Haftvermittlerschicht	Co-Extrudat (1) Escor 6000 HSC von Exxon Mobil Corporation als Haftvermittlerpolymer B, und (2) LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland		(1) - 4
zweite Haftvermittlerschicht			(2) - 22
Polymerinnenschicht = Polymerschicht P	siehe Tabelle 15	30

Komposition der Polymerinnenschicht

In der Tabelle 15 sind für jedes Beispiel und Vergleichsbeispiel, in dem die Polymerschicht P als Polymerinnenschicht eingesetzt wird, die verwendeten Zusammensetzungen der Polymerschicht P bzw. der Polymerzusammensetzung P, aus der die Polymerschicht P erhalten wird, angegeben. Tabelle 15: Komposition der Polymerschicht P in den Laminaten der Beispiele und der Vergleichsbeispiele, in denen die Polymerschicht P als Polymerinnenschicht eingesetzt wird

	Polymerschicht P / Polymerzusammensetzung P
Vergleichsbeispiel 23	100 Gew.-% unbehandeltes LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland
Vergleichsbeispiel 24	100 Gew.-% unbehandeltes Braskem LD4000A (LDPE) von Braskem
Vergleichsbeispiel 25	100 Gew.-% unbehandeltes Ingeo 4044D (PLA) von Nature Works
Vergleichsbeispiel 26	50 Gew.-% unbehandeltes und 50 Gew.-% behandeltes Ingeo 4044D (PLA) von Nature Works
Beispiel 17	30 Gew.-% unbehandeltes und 70 Gew.-% behandeltes Ingeo 4044D (PLA) von Nature Works
Beispiel 18	100 Gew.-% behandeltes Ingeo 4044D (PLA) von Nature Works
Vergleichsbeispiel 27	100 Gew.-% unbehandeltes Biomer B300 (PHB) von Biomer
Vergleichsbeispiel 28	50 Gew.-% unbehandeltes und 50 Gew.-% behandeltes Biomer B300 (PHB) von Biomer
Beispiel 19	30 Gew.-% unbehandeltes und 70 Gew.-% behandeltes Biomer B300 (PHB) von Biomer
Beispiel 20	100 Gew.-% behandeltes Biomer B300 (PHB) von Biomer
Vergleichsbeispiel 29	100 Gew.-% unbehandeltes DSM Arnite^® A02 307 (PET)
Vergleichsbeispiel 30	100 Gew.-% unbehandeltes Globio^® BCB80 (PET), FKUR
Vergleichsbeispiel 31	50 Gew.-% unbehandeltes und 50 Gew.-% behandeltes Globio^®BCB80 (PET), FKUR
Beispiel 21	30 Gew.-% unbehandeltes und 70 Gew.-% behandeltes Globio^® BCB80 (PET), FKUR
Beispiel 22	100 Gew.-% behandeltes Globio^® BCB80 (PET), FKUR
Vergleichs-	100 Gew.-% unbehandeltes MOPET-A SSP 0.82+ (rPET) von Morssinkhof-
beispiel 32	Rymoplast
Vergleichsbeispiel 33	50 Gew.-% unbehandeltes und 50 Gew.-% behandeltes MOPET-A SSP 0.82+ (rPET) von Morssinkhof-Rymoplast
Beispiel 23	30 Gew.-% unbehandeltes und 70 Gew.-% behandeltes MOPET-A SSP 0.82+ (rPET) von Morssinkhof-Rymoplast
Beispiel 24	100 Gew.-% behandeltes MOPET-A SSP 0.82+ (rPET) von Morssinkhof-Rymoplast

Laminatherstellung

Die Herstellung der Laminate erfolgt wie oben für die Beispiele und Vergleichsbeispiele mit der Polymerschicht P als Polymeraußenschicht beschrieben. Auch hier werden gemäß den oben angegebenen Methoden der MFR bzw. die intrinsische Viskosität der zur Erzeugung der Polymerschicht P (hier Polymerinnenschicht) verwendeten Polymerzusammensetzung P sowie deren Neck-In beim Schmelzextrusionsbeschichten ermittelt. Ferner wird das sogenannte Kantenflattern (edge waving) der Polymerzusammensetzung P beim Schmelzextrusionsbeschichten bewertet. Die Ergebnisse der vorstehenden Untersuchungen zur Verarbeitbarkeit der Polymerzusammensetzungen P der Beispiele und Vergleichsbeispiele sind in Tabelle 16 zusammengefasst. Tabelle 16: Eigenschaften zur Verarbeitbarkeit der Polymerzusammensetzungen P der Beispiele und Vergleichsbeispiele, in denen die Polymerschicht P als Polymerinnenschicht eingesetzt wird, mittels Schmelzextrusionsbeschichtung

	Neck-In [mm]	geringes Edge-Waving	intrinsische Viskosität [dl/g]	MFR [g/10 min]
Vergleichsbeispiel 23	20	++		7,5
Vergleichsbeispiel 24	20	++		7,5
Vergleichsbeispiel 25	nicht bestimmbar	--		3
Vergleichsbeispiel 26	35	-		4,5
Beispiel 17	30	+		4,5
Beispiel 18	17	++		6
Vergleichsbeispiel 27	nicht bestimmbar	--		10
Vergleichsbeispiel 28	37,5	-		11
Beispiel 19	32,5	+		11
Beispiel 20	22,5	++		12
Vergleichsbeispiel 29	nicht bestimmbar	--	0,85
Vergleichsbeispiel 30	nicht bestimmbar	--	0,8
Vergleichsbeispiel 31	35	-	0,79
Beispiel 21	30	+	0,79
Beispiel 22	25	++	0,79
Vergleichsbeispiel 32	nicht bestimmbar	--	0,85
Vergleichsbeispiel 33	37,5	-	0,85
Beispiel 23	30	+	0,85
Beispiel 24	27,5	++	0,85

Aus den wie oben beschrieben hergestellten Laminaten der Beispiele und Vergleichsbeispiele werden Proben der Polymerinnenschicht separiert und deren erste Scherviskosität bei der ersten Scherfrequenz von 0,1 rad/s sowie die weitere Scherviskosität bei der weiteren Scherfrequenz von 100 rad/s bestimmt. Die Ergebnisse der vorstehenden Untersuchungen sind in Tabelle 17 angegeben. Tabelle 17: rheologische Eigenschaften der Polymerschichten P der Laminate der Beispiele und der Vergleichsbeispiele, in denen die Polymerschicht P als Polymerinnenschicht eingesetzt wird

	erste Scherviskosität [Pa·s]	weitere Scherviskosität [Pa·s]	erste Scherviskosität / weitere Scherviskosität
Vergleichsbeispiel 23	4100	310	13,2
Vergleichsbeispiel 24	5300	460	11,5
Vergleichsbeispiel 25	2500	1300	1,9
Vergleichsbeispiel 26	3500	1250	2,8
Beispiel 17	4600	1150	4,0
Beispiel 18	5400	1100	4,9
Vergleichsbeispiel 27	1750	1200	1,5
Vergleichsbeispiel 28	2900	1100	2,6
Beispiel 19	4000	980	4,1
Beispiel 20	4900	890	5,5
Vergleichsbeispiel 29	590	390	1,5
Vergleichsbeispiel 30	537	458	1,2
Verglei chsbeispiel 31	890	320	2,8
Beispiel 21	1540	300	5,2
Beispiel 22	1846	304	6,1
Vergleichsbeispiel 32	620	480	1,3
Vergleichsbeispiel 33	1200	520	2,3
Beispiel 23	5500	560	9,8
Beispiel 24	7900	580	13,6

Ferner werden die wie oben beschrieben hergestellten Laminate der Beispiele und Vergleichsbeispiele hinsichtlich ihrer Neigung zur Spannungsrisskorrosion gemäß der obigen Messmethode untersucht. Zudem werden Proben der Polymerinnenschicht separiert und daraus der biobasierte Kohlenstoffanteil der Polymerinnenschicht bestimmt. Die Ergebnisse der vorstehenden Untersuchungen sind in Tabelle 18 angegeben. Ferner enthält die Tabelle 18 Angaben zur biologischen Abbaubarkeit und chemischen Rezyklierbarkeit der Polymerschicht P. Tabelle 18: weitere Eigenschaften der Polymerschichten P der Laminate der Beispiele und der Vergleichsbeispiele, in denen die Polymerschicht P als Polymerinnenschicht eingesetzt wird

	biobasierter Kohlenstoffanteil der Polymerschicht P [%]	biologische Abbaubarkeit der Polymerschicht P	chemische Rezyklierbarkeit der Polymerschicht P	Spannungsrisskorrosion
Vergleichsbeispiel 23	0	-	-	3
Vergleichsbeispiel 24	100	-	-	3
Vergleichsbeispiel 25	100	+	+	1
Vergleichsbeispiel 26	100	+	+	2
Beispiel 17	100	+	+	3
Beispiel 18	100	+	+	3
Vergleichsbeispiel 27	100	+	+	1
Vergleichs-	100	+	+	2
beispiel 28
Beispiel 19	100	+	+	3
Beispiel 20	100	+	+	3
Vergleichsbeispiel 29	0	-	+	2
Vergleichsbeispiel 30	30	-	+	2
Vergleichsbeispiel 31	30	-	+	2
Beispiel 21	30	-	+	3
Beispiel 22	30	-	+	3
Vergleichsbeispiel 32	0 (rezykliert)	-	+	2
Vergleichsbeispiel 33	0 (rezykliert)	-	+	2
Beispiel 23	0 (rezykliert)	-	+	3
Beispiel 24	0 (rezykliert)	-	+	3

Behälterherstellung

Es werden wie oben zu den Beispielen und Vergleichsbeispielen mit der Polymerschicht P als Polymeraußenschicht beschrieben geschlossene Behälter hergestellt. Die erhaltenen Behälter werden gemäß der oben angegebenen Methode auf ihre Dichtigkeit hin untersucht sowie dem oben beschriebenen Öffnungstest unterzogen. Die Ergebnisse dieser Untersuchungen sind in der Tabelle 19 aufgeführt. Tabelle 19: Eigenschaften der aus Laminaten gemäß den Beispielen und Vergleichsbeispielen mit Polymerschicht P als Polymerinnenschicht hergestellten Behälter

	Dichtigkeit	Öffnungstest
Vergleichsbeispiel 12	0	+
Vergleichsbeispiel 13	0	+
Vergleichsbeispiel 14	250	--
Vergleichsbeispiel 15	176	-
Beispiel 9	0	+
Beispiel 10	0	+
Vergleichsbeispiel 16	250	-
Vergleichsbeispiel 17	143	-
Beispiel 11	0	+
Beispiel 12	0	+
Vergleichsbeispiel 18	250	-
Vergleichsbeispiel 19	156	-
Vergleichsbeispiel 20	46	-
Beispiel 13	0	+
Beispiel 14	0	+
Vergleichsbeispiel 21	250	-
Vergleichsbeispiel 22	164	-
Beispiel 15	0	+
Beispiel 16	0	+

Es zeigen jeweils sofern nicht anders in der Beschreibung oder der jeweiligen Figur angegeben schematisch und nicht maßstabsgetreu:

1 eine schematische Darstellung eines Ausschnitts eines erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds im Querschnitt;
2 eine schematische Darstellung eines Ausschnitts eines weiteren erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds im Querschnitt;
3 ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds;
4 ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines Behältervorläufers;
5 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Behältervorläufers;
6 ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines geschlossenen Behälters;
7 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen geschlossenen Behälters; und
8 ein Diagramm zur Abhängigkeit der Scherviskosität der Polymerschicht P von der Scherfrequenz für die Polymerschichten P der Beispiele 6, 14 und 22 und Vergleichsbeispiele 8, 19 und 30.

1 zeigt eine schematische Darstellung eines Ausschnitts eines erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 100 im Querschnitt. Der flächenförmige Verbund 100 besteht aus folgenden Schichten einer Schichtfolge in Richtung von einer Außenseite 101 des flächenförmigen Verbunds 100 zu einer Innenseite 102 des flächenförmigen Verbunds 100: einer Polymeraußenschicht 103, einer Trägerschicht 104, einer Barriereschicht 105 und einer Polymerinnenschicht 106. Die Trägerschicht 104 ist eine Kartonschicht mit der Bezeichnung Stora Enso Natura T Duplex mit Doppelstrich (Scott-Bond-Wert 200 J/m², Restfeuchte 7,5 %). Die Barriereschicht 105 besteht aus EVOH, erhältlich als EVAL L171B von Kuraray, Düsseldorf, Deutschland. Die Polymeraußenschicht 103 und/oder die Polymerinnenschicht 106 können als hierin beschriebene Polymerschicht P ausgebildet sein. Jede Polymerschicht P beinhaltet ein Polyester. Zudem hat jede Polymerschicht P bei einer ersten Scherfrequenz von 0,1 rad/s eine erste Scherviskosität von 5400 Pa·s und bei einer weiteren Scherfrequenz von 100 rad/s eine weitere Scherviskosität von 1100 Pa· s. Die Polymerschicht P ist strukturviskos. Ihre Scherviskosität ist eine nichtlineare, streng monoton fallende Funktion von der Scherfrequenz. Ist die Polymeraußenschicht 103 keine Polymerschicht P, so besteht sie aus dem LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland. Ist die Polymerinnenschicht 106 keine Polymerschicht P, so besteht sie aus einem Blend aus 65 Gew.-% LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland und 35 Gew.-% Eltex 1315 AZ von Ineos GmbH, Köln, Deutschland.
2 zeigt eine schematische Darstellung eines Ausschnitts eines weiteren erfindungsgemäßen flächenförmigen Verbunds 100 im Querschnitt. Der flächenförmige Verbund 100 besteht aus folgenden Schichten einer Schichtfolge in Richtung von einer Außenseite 101 des flächenförmigen Verbunds 100 zu einer Innenseite 102 des flächenförmigen Verbunds 100: einem Farbauftrag 201, der ein vierfarbiges Dekor bildet, einer Polymeraußenschicht 103, einer Trägerschicht 104, einer Polymerzwischenschicht 202, einer ersten Haftvermittlerschicht 203, einer Barriereschicht 105, einer zweiten Haftvermittlerschicht 204, und einer Polymerinnenschicht 106. Die Trägerschicht 104 ist eine Kartonschicht mit der Bezeichnung Stora Enso Natura T Duplex mit Doppelstrich (Scott-Bond-Wert 200 J/m², Restfeuchte 7,5 %). Die Barriereschicht 105 ist eine Aluminiumfolie mit der Bezeichnung EN AW 8079 von Hydro Aluminium Deutschland GmbH. Jede oder auch mehrere ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus der Polymeraußenschicht 103, der Polymerzwischenschicht 202 und der Polymerinnenschicht 106, können als hierin beschriebene Polymerschicht P ausgebildet sein. Hier besteht die Polymerschicht P aus einem Polyester, welcher durch Behandeln eines der in Tabelle 1 angegebenen Basispolymere mit dem dazu angegebenen Kettenmodifizierer erhalten wird. Ist die Polymeraußenschicht 103 keine Polymerschicht P, so besteht sie aus dem LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland. Die Polymerzwischenschicht 202 besteht, für den Fall, in dem sie keine Polymerschicht P ist, aus dem LDPE 19N430 von Ineos GmbH, Köln, Deutschland. Die erste Haftvermittlerschicht 203 und die zweite Haftvermittlerschicht 204 bestehen jeweils aus dem EAA Escor 6000 der Exxon Mobile Corporation. Ist die Polymerinnenschicht 106 keine Polymerschicht P, so besteht sie in Richtung von der Barriereschicht 106 zu der Innenseite 102 aus folgenden drei Unterschichten: einer ersten Unterschicht aus 75 Gew.-% HDPE und 25 Gew.-% LDPE jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der ersten Unterschicht, einer zweiten Unterschicht aus 100 Gew.-% LDPE bezogen auf das Gesamtgewicht der zweiten Unterschicht, und einer dritten Unterschicht aus einem Polymerblend, wobei das Polymerblend zu 30 Gew.-% aus einem mPE und zu 70 Gew.-% aus einem LDPE jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der dritten Unterschicht besteht.
3 zeigt ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens 300 zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds 100. In einem Verfahrensschritt a) 301 wird ein flächenförmiger Verbundvorläufer bereitgestellt. Dieser beinhaltet eine Trägerschicht 104. Ferner wird eine Polymerzusammensetzung P, beinhaltend ein Polyester, bereitgestellt. Die Polymerzusammensetzung P hat bei einer ersten Scherfrequenz von 0,1 rad/s eine erste Scherviskosität von 5400 Pa· s und bei einer weiteren Scherfrequenz von 100 rad/s eine weitere Scherviskosität von 1100 Pa·s. In einem Verfahrensschritt b) 302 wird die Trägerschicht 104 mittels Schmelzextrusionsbeschichten mit der Polymerzusammensetzung P überlagert. Demnach ist die Polymerzusammensetzung P bei dem Überlagern flüssig. Durch das Schmelzextrusionsbeschichten wird eine die Trägerschicht 104 überlagernde Polymerschicht P aus der Polymerzusammensetzung P erhalten.
4 zeigt ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens 400 zum Herstellen eines Behältervorläufers 500. In einem Verfahrensschritt a. 401 wird ein Zuschnitt des flächenförmige Verbunds 100 der 2 bereitgestellt. Dieser Zuschnitt beinhaltet einen ersten Längsrand und einen weiteren Längsrand. In einem Verfahrensschritt b. 402 wird der Zuschnitt gefaltet. In einem Verfahrensschritt c. 403 werden der erste Längsrand und der weitere Längsrand aufeinander gepresst und durch Wärmesiegeln miteinander verbunden. Somit wird eine Längsnaht 502 erhalten. Gemäß dem vorgehend Beschriebenen wird der Behältervorläufer 500 nach 5 hergestellt.
5 zeigt eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Behältervorläufers 500. Der Behältervorläufer 500 beinhaltet einen Zuschnitt des flächenförmigen Verbunds 100 der 1 mit 4 Längsfaltungen 501, welche jeweils eine Längskante 501 bilden. In dem Behältervorläufer 500 weist die Außenseite 101 des flächenförmigen Verbunds 100 nach außen. Der Behältervorläufer 500 ist mantelförmig und beinhaltet eine Längsnaht 502, in der ein erster Längsrand und ein weiterer Längsrand des flächenförmigen Verbunds 100 miteinander versiegelt sind. Ferner beinhaltet der Behältervorläufer 500 ein Loch 505 in der Trägerschicht 104. Das Loch 505 ist mit der Polymeraußenschicht 103 (nicht gezeigt), der Polymerzwischenschicht 202 (nicht gezeigt), der Barriereschicht 105, und der Polymerinnenschicht 106 (nicht gezeigt) als Lochdeckschichten überdeckt. Durch Falten entlang von Rillungen 506 und Verbinden von Faltbereichen in einem Kopfbereich 503 und einem Bodenbereich 504 des Behältervorläufers 500 ist ein geschlossener Behälter 700 erhältlich. Ein solcher geschlossener Behälter 700 ist in 7 dargestellt.
6 zeigt ein Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens 600 zum Herstellen eines geschlossenen Behälters 700. In einem Verfahrensschritt A. 601 wird der Behältervorläufer 500 nach 5 bereitgestellt. In einem Verfahrensschritt B. 602 wird ein Bodenbereich 504 des Behältervorläufers 500 durch Falten des flächenförmigen Verbunds 100 geformt. In einem Verfahrensschritt C. 603 wird der Bodenbereich 504 durch Siegeln mit Heißluft einer Temperatur von 300°C verschlossen. In einem Verfahrensschritt D. 604 wird der Behältervorläufer 500 mit einem Nahrungsmittel 701 befüllt und in einem Verfahrensschritt E. 605 wird der Behältervorläufer 500 in einem Kopfbereich 503 unter Erhalten des geschlossenen Behälters 700 der 7 durch Siegeln verschlossen. In einem Verfahrensschritt F. 606 wird der geschlossene Behälter 700 mit einer Öffnungshilfe 702 verbunden.
7 zeigt eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen geschlossenen Behälters 700. Der geschlossene Behälter 700 wurde aus dem Behältervorläufer 500 nach 5 hergestellt. Der geschlossene Behälter 700 beinhaltet ein Nahrungsmittel 701 und weist 12 Kanten 501 auf. Ferner ist der geschlossene Behälter 700 mit einem Deckel mit einer Öffnungshilfe 702 verbunden, welcher das Loch 505 auf der Außenseite 101 des flächenförmigen Verbunds 100 überdeckt. Hier beinhaltet der Deckel 702 in seinem Inneren ein Schneidwerkzeug als Öffnungshilfe.
8 zeigt ein Diagramm zur Abhängigkeit der Scherviskosität in Pa·s 802 der Polymerschicht P von der Scherfrequenz in rad/s 801 für die Polymerschichten P der Beispiele 6, 14 und 22 und Vergleichsbeispiele 8, 19 und 30. Gezeigt sind nach der hierin beschriebenen Messmethode erhaltene Messergebnisse für wie oben zu den Beispielen beschrieben behandeltes Globio^® BCB80, FKUR 807 sowie Messergebnisse für unbehandeltes Globio^® BCB80, FKUR 808. Für die Messkurve 807 der erfindungsgemäßen Polymerschicht P aus behandeltem Globio^® BCB80 sind im Diagramm zudem die erste Scherviskosität 805 bei der ersten Scherfrequenz 803 und die weitere Scherviskosität 806 bei der weiteren Scherfrequenz 804 gekennzeichnet. Es ist deutlich zu erkennen, dass die Kurve 807 eine deutlich stärke Scherverdünnung als die Kurve 808 im Bereich von der ersten Scherfrequenz 803 von 0,1 rad/s bis zur weiteren Scherfrequenz 804 von 100 rad/s zeigt. Ferner ist die Kurve 807 in diesem Bereich eine nichtlineare streng monoton fallend Kurve, deren Steigung abnimmt.
Bezugszeichenliste

100: erfindungsgemäßer flächenförmiger Verbund
101: Außenseite
102: Innenseite
103: Polymeraußenschicht
104: Trägerschicht
105: Barriereschicht
106: Polymerinnenschicht
201: Farbauftrag
202: Polymerzwischenschicht
203: erste Haftvermittlerschicht
204: zweite Haftvermittlerschicht
300: erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds
301: Verfahrensschritt a)
302: Verfahrensschritt b)
400: erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen eines Behältervorläufers
401: Verfahrensschritt a.
402: Verfahrensschritt b.
403: Verfahrensschritt c.
500: erfindungsgemäßer Behältervorläufer
501: Längsfaltung / Kante
502: Längsnaht
503: Kopfbereich
504: Bodenbereich
505: Loch
506: Rillung
600: erfindungsgemäßes Verfahren zum Herstellen eines geschlossenen Behälters
601: Verfahrensschritt A.
602: Verfahrensschritt B.
603: Verfahrensschritt C.
604: Verfahrensschritt D.
605: Verfahrensschritt E.
606: Verfahrensschritt F.
700: erfindungsgemäßer Behälter
701: Nahrungsmittel
702: Deckel mit Öffnungshilfe
801: Scherfrequenz in rad/s
802: Scherviskosität in Pa·s
803: erste Scherfrequenz
804: weitere Scherfrequenz
805: erste Scherviskosität
806: weitere Scherviskosität
807: Messergebnisse für behandeltes Globio^® BCB80, FKUR
808: Messergebnisse für unbehandeltes Globio^® BCB80, FKUR

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

WO 9009926 A2 [0003, 0114]
EP 1812298 [0191]
EP 1812298 B1 [0205]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

DIN 55943:2001-10 [0149]
DIN EN ISO 307 (2013) [0171]

Claims

Ein flächenförmiger Verbund (100), beinhaltend als einander überlagernde Schichten in Richtung von einer Außenseite (101) des flächenförmigen Verbunds (100) zu einer Innenseite (102) des flächenförmigen Verbunds (100) a) eine Trägerschicht (104), und b) eine Barriereschicht (105); wobei der flächenförmige Verbund (100) zusätzlich eine Polymerschicht P beinhaltet; wobei die Polymerschicht P a. einen Polyester beinhaltet, b. bei einer ersten Scherfrequenz von 0,1 rad/s eine erste Scherviskosität hat, und c. bei einer weiteren Scherfrequenz von 100 rad/s eine weitere Scherviskosität hat; wobei ein Verhältnis der ersten Scherviskosität zu der weiteren Scherviskosität mindestens 3 ist.
Der flächenförmige Verbund (100) nach Anspruch 1, wobei der Polyester aus einem nachwachsenden Rohstoff erhältlich ist.
Der flächenförmige Verbund (100) nach Anspruch 1 oder 2, wobei ein Kohlenstoffanteil der Polymerschicht P zu mindestens 25 % biobasiert ist.
Ein Verfahren (300), beinhaltend als Verfahrensschritte a) Bereitstellen i) eines flächenförmigen Verbundvorläufers, beinhaltend eine Trägerschicht (104), und ii) einer Polymerzusammensetzung P; und b) Überlagern der Trägerschicht (104) mit der Polymerzusammensetzung P unter Erhalt einer die Trägerschicht (104) überlagernden Polymerschicht P; wobei die Polymerzusammensetzung P a. einen Polyester beinhaltet, b. bei einer ersten Scherfrequenz von 0,1 rad/s eine erste Scherviskosität hat, und c. bei einer weiteren Scherfrequenz von 100 rad/s eine weitere Scherviskosität hat; wobei ein Verhältnis der ersten Scherviskosität zu der weiteren Scherviskosität mindestens 3 ist.
Ein Verfahren (300), beinhaltend als Verfahrensschritte a) Bereitstellen i) eines flächenförmigen Verbundvorläufers, beinhaltend eine Trägerschicht (104), und ii) einer Polymerzusammensetzung P, beinhaltend einen Polyester; und b) Überlagern der Trägerschicht (104) mit der Polymerzusammensetzung P unter Erhalt einer die Trägerschicht (104) überlagernden Polymerschicht P; wobei die Polymerzusammensetzung P bei dem Überlagern in dem Verfahrensschritt b) flüssig ist.
Ein flächenförmiger Verbund (100), erhältlich durch das Verfahren (300) nach Anspruch 4 oder 5.
Ein Behältervorläufer (500), beinhaltend mindestens einen flächenförmigen Bereich des flächenförmigen Verbunds (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, oder 6.
Ein Behälter (700), beinhaltend mindestens einen flächenförmigen Bereich des flächenförmigen Verbunds (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, oder 6.
Ein Verfahren (400), beinhaltend als Verfahrensschritte a. Bereitstellen mindestens eines flächenförmigen Bereichs des flächenförmigen Verbunds (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, oder 6, der mindesten eine flächenförmige Bereich beinhaltend einen ersten Längsrand und einen weiteren Längsrand; b. Falten des mindestens einen flächenförmigen Bereichs; und a. Kontaktieren und Verbinden des ersten Längsrands mit dem weiteren Längsrand unter Erhalt einer Längsnaht (502).
Ein Behältervorläufer (500), erhältlich durch das Verfahren (400) nach Anspruch 9.
Ein Verfahren (600), beinhaltend als Verfahrensschritte A. Bereitstellen des Behältervorläufers (500) nach Anspruch 7 oder 10; B. Bilden eines Bodenbereichs (504) des Behältervorläufers (500) durch Falten des flächenförmigen Bereichs; C. Verschließen des Bodenbereichs (504); D. Befüllen des Behältervorläufers (500) mit einem Nahrungsmittel (701); und E. Verschließen des Behältervorläufers (500) in einem Kopfbereich (503) unter Erhalt eines geschlossenen Behälters (700).
Ein geschlossener Behälter (700), erhältlich durch das Verfahren (600) nach Anspruch 11.
Eine Verwendung des flächenförmigen Verbunds (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, oder 6 zu einem Herstellen eines Nahrungsmittelbehälters.
Eine Verwendung eines Extruders zu einem Reagieren eines Basispolymers mit einem Kettenmodifizierer unter Erhalt eines Polymers P und zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds (100) für einen Nahrungsmittelbehälter mittels Schmelzextrusionsbeschichten mit dem Polymer P.
Eine Verwendung eines Kettenmodifizierers zu einem Herstellen eines flächenförmigen Verbunds (100) für einen Nahrungsmittelbehälter.
Eine Verwendung einer Mischung, beinhaltend ein Basispolymer und einen Kettenmodifizierer, zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds (100) für einen Nahrungsmittelbehälter.
Eine Verwendung eines Basispolymers zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds (100) für einen Nahrungsmittelbehälter mittels eines Reagierens des Basispolymers mit einem Kettenmodifizierer.
Eine Verwendung eines Polyesters zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds (100) für einen Nahrungsmittelbehälter mittels Schmelzextrusionsbeschichten mit dem Polyester.
Eine Verwendung eines Polyesters zum Herstellen eines flächenförmigen Verbunds (100) für einen Nahrungsmittelbehälter, wobei der Polyester A) bei einer ersten Scherfrequenz von 0,1 rad/s eine erste Scherviskosität hat, und B) bei einer weiteren Scherfrequenz von 100 rad/s eine weitere Scherviskosität hat, wobei ein Verhältnis der ersten Scherviskosität zu der weiteren Scherviskosität mindestens 3 ist.