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Die Erfindung betrifft ein Hydraulikventil, ein Herstellungsverfahren eines Hydraulikventils und einen Schwenkmotornockenwellenversteller.
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Zur Steuerung von Ventilöffnungszeitpunkten oder Ventilschließzeitpunkten in Verbrennungskraftmaschinen werden häufig Nockenwellen verwendet. Hierbei sind die vorgenannten Zeitpunkte durch die Position der Nocke auf der Nockenwelle und die geometrische Form der Nocke fest vorgegeben.
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Im Stand der Technik ist ein Zentralventil für einen Schwenkmotorversteller mit einem Gehäuserohr bekannt, das einen ersten Arbeitsanschluss, einen Versorgungsanschluss, einen zweiten Arbeitsanschluss und einen Tankabflussanschluss aufweist. Ein von dem Gehäuserohr umgebener Kolben ist relativ zum Gehäuserohr beweglich. Der Kolben trägt auf seiner Außenseite ein oder mehrere erste Rückschlagventile, die einen Strömungsweg von dem ersten Arbeitsanschluss zu dem zweiten Arbeitsanschluss öffnen, wenn der Kolben in einer ersten Stellung ist und an dem ersten Arbeitsanschluss ein Druck anliegt, die einen Schwellwert übersteigt.
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Ferner ist auch ein Hydraulikventil, insbesondere für einen Schwenkmotorversteller einer Nockenwelle bekannt, mit einer Buchse mit einem in einer Bohrung entlang einer Längsrichtung verschiebbar angeordneten Kolben, mit einem Versorgungsanschluss zum Zuführen eines Hydraulikfluides, mit wenigstens einem ersten Arbeitsanschluss und mit einem zweiten Arbeitsanschluss sowie mit wenigstens einem Tankabfluss zum Ableiten des Hydraulikfluides. Der erste Arbeitsanschluss und der zweite Arbeitsanschluss sind durch ein Verschieben des Kolbens über wenigstens ein Rückschlagventil wechselweise miteinander und/oder mit dem Versorgungsanschluss und/oder mit dem wenigstens einem Tankabfluss verbindbar. Das wenigstens eine Rückschlagventil ist in einem Innenbereich des Kolbens angeordnet. Das Rückschlagventil umfasst ein bandartiges flexibles Element. Das Element ist durch einen an der Außenseite des Kolbens herrschenden Hydraulikdruck, insbesondere einem pulsartigen Hydraulikdruck, nach innen öffenbar.
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Aufgabe der Erfindung ist es, ein verbessertes, effizient und verschleißfrei arbeitendes Hydraulikventil, ein Herstellungsverfahren dafür sowie einen verbesserten Schwenkmotornockenwellenversteller mit vereinfachtem Aufbau und möglichst wenigen Bauteilen zu schaffen.
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Gemäß einem Aspekt wird die Aufgabe durch ein Hydraulikventil gelöst. Das Hydraulikventil, insbesondere für einen Schwenkmotorversteller einer Nockenwelle, umfasst ein zylindrisches Gehäuse mit einem radial ausgebildeten ersten Arbeitsanschluss, einem zweiten Arbeitsanschluss, einem Versorgungsanschluss und einem Tankabflussanschluss zum Ableiten eines hydraulischen Fluids. Zudem umfasst das Hydraulikventil einen Zentralkolben mit einer axialen Bohrung, wobei der Zentralkolben koaxial im zylindrischen Gehäuse mittels eines Aktuators gegen eine koaxial angeordnete Feder verschiebbar angeordnet ist. Der Zentralkolben weist zumindest zwei am Außenumfang ausgebildete koaxiale Teller mit jeweils einem koaxialen zylindrischen Telleraußenumfang auf, wobei der erste Teller zur Steuerung des ersten Arbeitsanschlusses und der zweite Teller zur Steuerung des zweiten Arbeitsanschlusses ausgebildet ist. Ferner weisen der erste und der zweite Teller radiale Bohrungen auf und die radialen Bohrungen sind mit einer Rückschlagventilvorrichtung von der Innenseite der Teller abdichtbar.
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Die radialen Bohrungen des ersten und des zweiten Tellers sind hierbei nicht auf Bohrungen im üblichen Sinne beschränkt. Unter einer Bohrung im Sinne der Erfindung ist jegliche Öffnung oder jeglicher Querschnitt zu verstehen, welcher zum Durchströmen eines hydraulischen Fluids geeignet ist und mittels einer Rückschlagventilvorrichtung abdichtbar ausgebildet ist. Hierbei besteht keine Einschränkung bezüglich der Geometrie des Querschnitts der Bohrung. Beispielsweise kann der Querschnitt rund, oval, quadratisch, rechteckig ausgebildet sein oder jede sonstige Geometrie aufweisen.
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Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen und nebengeordneten Ansprüchen angegeben.
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Das verbesserte Hydraulikventil bringt den Vorteil mit sich, dass weniger mechanische Bauteile erforderlich sind und die Rückschlagventilvorrichtungen jeweils in den Tellern untergebracht sind. Somit ist der Zentralkolben kompakter gestaltet und es kann eine verbesserte Präzision bei geringerem Montageaufwand erreicht werden. Die Teller bilden jeweils einen Käfig in dem die Rückschlagventilvorrichtungen kompakt verbaut sind.
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Weiter bevorzugt sind die koaxialen Teller jeweils einseitig axial geöffnet ausgebildet, im Tellerboden sind axiale Bohrungen ausgebildet und jeder Teller ist mittels einer Dichtscheibe stirnseitig abgedichtet ausgebildet. Die Fertigung von Tellern mit Öffnungen zu den Enden an dem Zentralkolben ist vorteilhaft, da sie mit Standardwerkzeugen effizient realisierbar ist.
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Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist dem Versorgungsanschluss ein Rückschlagventil in Form eines Bandrückschlagventils zugeordnet. Somit ist das Hydraulikventil direkter und effizienter ansteuerbar. Die Ansteuerung von zwei Druckkammern in einem Schwenkmotorversteller mittels des Fluids ist somit besonders präzise realisierbar.
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Um einen symmetrischen Aufbau zu schaffen und somit im Wesentlichen gleiche Ansprechzeiten zum Befüllen und Entleeren der ersten und zweiten Druckkammer des Schwenkmotorverstellers zu erzielen, ist der Versorgungsanschluss mittig in axialer Richtung zwischen beiden Arbeitsanschlüssen am Gehäuse ausgebildet. Um den Bauraum effizient zu nutzen, ist der Versorgungsanschluss vorzugsweise in gleicher radialer Richtung wie die Arbeitsanschlüsse ausgebildet.
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Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist der Zentralkolben mit den Teilern einstückig aus einem homogenen Werkstoff ausgebildet. Einstückig ist in diesem Zusammenhang derart zu verstehen, dass der Zentralkolben beispielweise durch ein additives oder abtragendes zerspanendes Verfahren aus einem Werkstück hergestellt wird. Das reduziert die Montagezeiten und führt zu einer Verbesserung von Spaltmaßen zwischen dem Zentralkolben und den Tellern bzw. dem zylindrischen Innengehäuse sowie zu einer deutlich geringeren inneren Leckage des Arbeitsfluids.
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Bei einer herkömmlichen Fertigung, werden Kolbenaufsätze wie Hülsen und Teller auf den Zentralkolben aufgepresst. Dies führt zum Aufweiten der Kolbenaufsätze. Durch das damit verbundene höhere Laufspiel im Inneren des zylindrischen Gehäuses, wird eine erhöhte innere Leckage verursacht, welche eine zusätzliche Nachbearbeitung des Kolbens nach sich zieht. Durch eine vorteilhafte homogene einstückige Ausführung des Zentralkolbens mit Teller bzw. Käfig wird also eine höhere Zylindergenauigkeit mit deutlich geringeren Spaltmaßen erzielt.
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Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass die wesentlichen Steuerkanten an den Tellern an einem einzigen Bauteil eingearbeitet sind. Somit kann eine höhere Genauigkeit in der Fertigung und der Montage des Hydraulikventils erzielt werden. Die Steuerkanten sind wichtig, um die Druckkammern des Schwenkmotorverstellers präzise mit dem Fluid anzusteuern. Probleme oder Schwierigkeiten bei der Montage durch Aufpressen von Tellern oder auch Kolbenaufsätzen, sowie eine Deformation des Zentralkolbens werden somit vermieden.
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Um einen verbesserten Fluidabfluss zum Tankabflussanschluss zu schaffen, weist die axiale Bohrung des Zentralkolbens einen besonders großen Durchmesser auf. Beispielsweise kann der Durchmesser den doppelten Durchmesser der axialen Bohrungen im Tellerboden aufweisen. Beispielsweise beträgt der Durchmesser mehr als die Hälfte eines Innendurchmessers des zylindrischen Gehäuses.
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Nach einer weiter bevorzugten Ausführungsform ist der Tankabflussanschluss koaxial angeordnet. Somit ist der benötigte Steuerdruck niedriger, da ein zentraler großer Tankabflussanschluss vorhanden ist.
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Gemäß einer weiter bevorzugten Ausführungsform umfasst die Rückschlagventilvorrichtung ein Bandrückschlagventil, welches die radialen Bohrungen von der Innenseite in den Tellern abdeckt. Ein Bandrückschlagventil hat beispielsweise den Vorteil, dass eine definierte Gegenkraft gegen die radialen Bohrungen aufgebracht wird. Andererseits stellt ein Bandrückschlagventil eine kostengünstige und einfach zu fertigende Möglichkeit dar, eine Rückschlagventilvorrichtung auszubilden.
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Gemäß einer weiterbildenden Ausführungsform ist in den Tellern eine Nut zur axialen Sicherung des Bandrückschlagventils vorgesehen.
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Ferner weisen die zylindrischen Telleraußenumfänge jeweils an den axial äußeren Enden eine Verjüngung auf. Diese reduzieren den Schaltdruck des Hydraulikventils. Die Verjüngungen können auch als Entlastungsnuten zum Abfluss des Fluids in der ersten und dritten Position des Zentralkolbens vorgesehen sein. Die Entlastungsnuten können beispielweise im Innenzylinder des Gehäuses den Durchmesser vergrößernd ausgebildet sein. Bevorzugt sind sie an dem zylindrischen Außenumfängen der Teller angeordnet. Hierbei sind die Teller beispielsweise im Durchmesser verjüngt und als Spielpassung gegenüber dem zylindrischen Innenraum des Gehäuses ausgebildet. Alternativ können in axialer Richtung Nuten an den zylindrischen Innen- und/oder Außenumfängen des ersten und zweiten Tellers zum Ende des Zentralkolbens hin verlaufend ausgebildet sein.
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Um das Hydraulikventil mit wenigen Bauteilen zu realisieren, sind an den Zentralkolben die beiden zylindrischen Teller derart angeordnet, dass der Zentralkolben in einer ersten Position mit dem ersten Teller den ersten Arbeitsanschluss mittels einer ersten Steuerkante öffnet und die radialen Bohrungen im zweiten Teller zum zweiten Arbeitsanschluss fluchten, so dass der zweite Arbeitsanschluss im Wesentlichen geschlossen ist und ein Austreten eines gepressten Fluids über die Rückschlagventilvorrichtung im zweiten Teller und über eine Verjüngung zum Tankabflussanschluss möglich ist.
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In einer zweiten Position des Zentralkolbens sind beide Arbeitsanschlüsse mittels der zylindrischen Telleraußenumfänge des ersten und zweiten Tellers verschlossen.
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In einer dritten Position des Zentralkolbens öffnet der zweite Teller mittels einer zweiten Steuerkante den zweiten Arbeitsanschluss und die radialen Bohrungen im ersten Teller fluchten zum ersten Arbeitsanschluss, so dass der erste Arbeitsanschluss im Wesentlichen geschlossen ist und ein Austreten eines gepressten Fluids über die Rückschlagventilvorrichtung im ersten Teller und über eine Verjüngung zum Tankabflussanschluss möglich ist. Ein Austreten eines gepressten Fluids zum Tankabflussanschluss erfolgt hierbei über die Verjüngung am ersten Teller und über Radialbohrungen im Zentralkolben.
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Gemäß einem weiteren Aspekt wird die Aufgabe durch ein Herstellungsverfahren eines Hydraulikventils, insbesondere für einen Schwenkmotorversteller einer Nockenwelle, gemäß einer der vorangehenden Ausführungsformen gelöst. Das Herstellungsverfahren bringt ähnliche Vorteile wie das erfindungsgemäße Hydraulikventil mit sich und umfasst die Schritte des Bereitstellens eines Zentralkolbens mit zumindest zwei am Außenumfang ausgebildeten koaxialen Tellern in einstückiger Form, axiales innenseitiges Einsetzen eines Bandrückschlagventils in die koaxialen Teller, stirnseitiges Abdichten der koaxialen Teller mittels einer Dichtscheibe und Einsetzen des Zentralkolbens in ein zylindrisches Gehäuse mit einem radial ausgebildeten ersten Arbeitsanschluss, einem zweiten Arbeitsanschluss, einem Versorgungsanschluss und einem Tankabflussanschluss zum Ableiten eines hydraulischen Fluids. Mittels dieses Herstellungsverfahrens ist das Hydraulikventil einfacher mit wenigen Bauteilen schnell montierbar. Ferner kann das Hydraulikventil mit wenig Aufwand gewartet oder repariert werden.
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Gemäß einem weiteren Aspekt wird die Aufgabe durch einen Schwenkmotornockenwellenversteller mit einem Hydraulikventil, gemäß einer der vorangehenden Ausführungsformen gelöst.
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Weitere Vorteile der Erfindung gehen aus den weiteren Patentansprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen hervor.
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Die Erfindung ist nachfolgend anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen:
- 1 einen Schwenkmotorversteller mit einem Hydraulikventil in einer ersten Position;
- 2 einen Schwenkmotorversteller mit einem Hydraulikventil in einer zweiten Position;
- 3 einen Schwenkmotorversteller mit einem Hydraulikventil in einer dritten Position;
- 4 einen Zentralkolben in einer perspektivischen Schnittansicht; und
- 5 eine Explosionsdarstellung eines Zentralkolbens.
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1 zeigt den erfindungsgemäßen Schwenkmotornockenwellenversteller 1 mit einer im Querschnitt dargestellten Nockenwelle 2 sowie den Querschnitt eines Hydraulikventils 3. Mit dem Hydraulikventil 3 und dem Schwenkmotorversteller 1 sind Nocken stufenlos relativ zur Kurbelwelle einer Brennkraftmaschine verstellbar. Durch eine Verstellung der Nocken auf der Nockenwelle 2 werden die Öffnungs- und Schließzeitpunkte von Gaswechselventilen so verschoben, dass eine Brennkraftmaschine bei der jeweiligen Last und Drehzahl eine optimale Verbrennung mit reduzierten Emissionen erbringt.
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Das Hydraulikventil 3 umfasst ein zylindrisches Gehäuse 4 mit einem koaxialen Innenzylinder 5 mit einem radial ausgebildeten ersten Arbeitsanschluss B, einem zweiten Arbeitsanschluss A, einem Versorgungsanschluss P und einem Tankabflussanschluss T zum Ableiten eines hydraulischen Fluids. Mittig zwischen dem ersten Arbeitsanschluss B und dem zweiten Arbeitsanschluss A ist symmetrisch der Versorgungsanschluss P ausgebildet. Die Arbeitsanschlüsse sind in Form von Bohrungen im Gehäuse 4 ausgebildet. Die Bohrungen sind dabei bevorzugt durchgängig, radial im Gehäuse ausgebildet, so dass es zu jedem Arbeitsanschluss A, B zwei Anschlüsse gibt, jeweils einen oberen und unteren Arbeitsanschluss. Somit kann der Hydraulikzylinder eine größere Menge an Fluid bewegen und kleiner gebaut sein.
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Der Versorgungsanschluss P ist durch ein Rückschlagventil 6 gesichert. Das Rückschlagventil 6 ist im Innenzylinder 5 eingesetzt und durch eine dafür vorgesehene Nut 7 gesichert. Die Nut 7 sichert das Rückschlagventil 6 in axialer Richtung. Bevorzugt ist das Rückschlagventil 6 als Bandrückschlagventil ausgebildet. Der Versorgungsanschluss P umfasst mehrere Bohrungen oder Öffnungen, welche außerhalb des Bandrückschlagventils in radialer Richtung im Gehäuse 4 ausgebildet sind. Hierbei sind die Bohrungen asymmetrisch um den Umfang des Gehäuses 4 verteilt. Beispielsweise umfasst der Versorgungsanschluss 6 oder 7 Bohrungen, welche asymmetrisch am Gehäuse 4 ausgebildet sind.
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Im Innenzylinder 5 ist ein Zentralkolben 8 eingesetzt. Der Zentralkolben 8 ist in der 1, 2 und 3 gegen eine rechtsseitig angeordnete Feder 9 vorgespannt und wird von einem nicht dargestellten elektrisch betätigbaren Aktuator axial gegen die Feder 9 relativ zum Gehäuse 4 verschoben. Der Zentralkolben 8 weist eine axiale Innenbohrung 10 auf, um ein Fluid in Richtung Tankabflussanschluss T abzuleiten. Der Zentralkolben 8 weist beidseitig an den Enden jeweils am Außenumfang ausgebildete koaxiale Teller 11, 12 mit einem zylindrischen koaxialen Telleraußenumfang 13, 14 auf. Der erste Teller 11 dient zur Steuerung eines unter Druck eingeführten Fluids vom ersten Arbeitsanschluss B und der zweite Teller 12 dient zur Steuerung des zweiten Arbeitsanschlusses A. Hierfür haben beide Teller 11, 12 radiale Bohrungen 15, 16, die sich um den gesamten Außenumfang erstrecken. Die radialen Bohrungen 15, 16 sind hierbei asymmetrisch um den Außenumfang der Teller 11, 12 herum verteilt. Die radialen Bohrungen 15, 16 sind mit einer ersten und einer zweiten Rückschlagventilvorrichtung 17, 18 in Form von Bandrückschlagventilen 31, 32 abgedichtet. Die Ausführungsformen der 1, 2, 3, 4 und 5 zeigen, dass jeweils eine Nut 19, 20 vorgesehen ist, die an der Innenseite 21, 22 des ersten und zweiten Tellers 11, 12 ausgebildet ist.
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Die koaxialen zylindrischen Teller 11, 12 sind zu den Enden des Zentralkolbens 8 hin geöffnet ausgebildet und weisen im Tellerboden axiale Bohrungen 23, 24 auf. Um die Teller 11, 12 jeweils zum Ende des Zentralkolbens hin abzudichten, sind Dichtscheiben 25, 26 in eine größere zylindrische Nut 27, 28 eingesetzt. Somit bilden die Teller 11, 12 mit den Dichtscheiben 25, 26 einen Käfig für die Rückschlagventilvorrichtungen 17, 18 aus.
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Wie in den 1 - 5 dargestellt, ist der Zentralkolben 8 mit den Tellern 11, 12 als einstückiges homogenes Bauteil, entweder durch abtragendes Verfahren wie Fräsen, Bohren oder durch ein additives Verfahren, hergestellt. An zumindest einem Ende ist der Zentralkolben 8 mit Radialbohrungen 29, 30 versehen. Die Stirnseite des Zentralkolbens 8 am Ende des ersten Tellers 11 ist verschlossen. Die Bohrungen 29, 30 dienen Fluid aus dem ersten Arbeitsanschluss B zum Tankabflussanschluss T über die innere axiale Bohrung 10 abzuleiten. Auf dem gegenüberliegenden Ende ist der Zentralkolben 8 offen ausgebildet. Die Spiralfeder 9 stützt sich gegen eine Nut 39 im Innenzylinder 5 vom Gehäuse 4 und gegen die Dichtscheibe 26 ab. Das Gehäuse 4 verläuft konisch verjüngend vom Bereich des zweiten Arbeitsanschlusses A zum Tankabflussanschluss T. In den 1 - 5 ist die erste und zweite Rückschlagventilvorrichtung 17, 18 in Form eines ersten und eines zweiten Bandrückschlagventils 31, 32 ausgebildet dargestellt. Damit das erste und zweite Bandrückschlagventil 31, 32 axial gesichert ist, ist hierfür eine vertiefende Nut 19, 20 vorgesehen.
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Die zylindrischen Telleraußenumfänge 13, 14 weisen jeweils in Richtung des axialen Endes des Zentralkolbens 8 Entlastungsnuten 35, 36 gegenüber dem Innenzylinder 5 des zylindrischen Gehäuses 4 auf. Die jeweiligen Böden der beiden Teller 11, 12 bilden Steuerkanten 37, 38 zur Steuerung der Arbeitsanschlüsse A, B im zylindrischen Innenraum 5 des Gehäuses 4.
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Die 1 zeigt den Zentralkolben 8 in der ersten Position. Die beiden zylindrischen Teller 11, 12 sind im Verhältnis zum Gehäuse 4 derart angeordnet, dass der erste Teller 11 mittels der ersten Steuerkante 37 den ersten Arbeitsanschluss B öffnet und die zweiten radialen Bohrungen 16 im zweiten Teller 12 zum zweiten Arbeitsanschluss A im Gehäuse 4 im Wesentlichen fluchten. So ist der zweite Arbeitsanschluss A im Wesentlichen geschlossen und das Austreten eines gepressten Fluids ist nur über die zweite Rückschlagventilvorrichtung 18 und die zweite Entlastungsnut 36 zum Tankabflussanschluss T möglich.
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Somit wird gezeigt, dass ein Rotor 40 des Schwenkmotornockenwellenversteller 1 im Uhrzeigersinn gemäß der 1 maximal bis zu einer Anschlagsposition rotiert, in dem eine erste Druckkammer 41 mit einem Fluid befüllt wird und eine zweite Druckkammer 42 entleert wird. Der Rotor 40 bewegt sich innerhalb eines Stators 43. Die Nockenwelle 2 kann, wie in den 1 - 3 dargestellt, mittels einer Kette oder eines Zahnriemens über einen Zahnkranz 44 angetrieben werden.
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Die 2 zeigt schematisch im Querschnitt das Hydraulikventil 3 und den Schwenkmotornockenwellenversteller 1. Im Unterschied zu der 1 befindet sich der Zentralkolben 8 in einer zweiten mittleren Position. In dieser Stellung dichten die beiden zylindrischen Teller 11, 12 die Bohrungen für die Arbeitsanschlüsse A, B im Innenzylinder 5 vom Gehäuse 4 ab. Somit steht der Rotor 40 gegenüber dem Stator 43 in seiner Position fest. Dieser ist in der 2 zufällig in einer mittleren Stellung dargestellt. Die Verstellung in eine stufenlose andere Position kann beispielsweise durch pulsartige Betätigung des nicht dargestellten Aktuators erzielt werden.
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Gemäß der Darstellung in der 2 wird keine Druckkammer 41, 42 mit einem Fluid beaufschlagt. Das Fluid aus dem Versorgungsanschluss P drückt als Gegengewicht gegen die erste und zweite Rückschlagventilvorrichtung 17, 18.
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Die 3 zeigt die Stellung des Zentralkolbens 8 in einer dritten Position. Die erste Druckkammer 41 wird mit einem Fluid entleert und die zweite Druckkammer 42 wird mit einem Fluid befüllt, so dass der Rotor 40 entgegen dem Uhrzeigersinn relativ zum Stator 43 verschoben wird.
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In dieser dritten Position wird die zweite Druckkammer 42 durch die Öffnung des Arbeitsanschlusses A mit einem Fluid gefüllt. Hierbei wird die zweite Steuerkante 38 gegen die Feder 9 verschoben, wodurch das Arbeitsfluid aus der ersten Druckkammer 41 über den ersten Arbeitsanschluss B über die ersten radialen Bohrungen 15 im ersten Teller 11 und gegen die Kraft der ersten Rückschlagventilvorrichtung 17 gedrückt wird. Durch die axialen Bohrungen 23 im Tellerboden wird das Arbeitsfluid weiter in Richtung zweite Druckkammer 42 geleitet. Ein Teil des Fluids wird über eine Verjüngung am axial äußeren Ende des zylindrischen Telleraußenumfangs 13 im ersten Teller 11 und über die Radialbohrungen 29, 30 sowie die axiale Bohrung 10 zum Tankabflussanschluss T geleitet. Somit sind die Nocken einer Nockenwelle stufenlos verstellbar.
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Die 4 zeigt einen Zentralkolben 8 in einer perspektivischen Schnittansicht. Im Detail ist dieser bereits in der Beschreibung zu der 1 beschrieben worden.
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Die 5 zeigt eine Explosionsdarstellung eines Zentralkolbens 8. Der Zentralkolben 8 ist im Wesentlichen aus fünf Bauteilen hergestellt. Die zu den axialen Enden hin geöffneten Teller 11, 12 nehmen jeweils das erste und das zweite Bandrückschlagventil 31, 32 zum Abdecken der ersten und zweiten radialen Bohrungen 15, 16 von der Innenseite her auf. Die erste und die zweite Dichscheibe 25, 26 werden jeweils stirnseitig auf die Teller 11, 12 aufgebracht und dichten diese ab. Somit ist das Hydraulikventil 3 einfach mit wenigen Bauteilen aufgebaut, wodurch das Herstellungsverfahren vereinfacht und verkürzt wird. Durch die größere axiale Bohrung 10 im Zentralkolben 8 ist ein verbesserter Abfluss des Fluids zum Tankabflussanschluss T und somit eine Reduzierung des Staudrucks realisierbar. Durch die vereinfachte Montage entfällt der herkömmliche Fügeprozess der Kolbenaufsätze. Kolbenaufsätze, wie beispielsweise Hülsen oder Teller, müssen weder aufgepresst, noch aufgeschrumpft oder aufgeschweißt werden, wodurch eine enorme Reduzierung der Herstellungskosten erreicht werden kann. Der Schmutzeintrag reduziert sich und es findet auch keine Aufweitung des Außendurchmessers des Zentralkolbens 8 statt, da der Zentralkolben 8 aus dem einstückigen Halbzeug hergestellt wird. Die Spaltmaße bezüglich der Lagerpassungen und der Spielpassungen sind somit deutlich besser einstellbar und dies führt zu einer geringeren internen Leckage. Somit wird deutlich weniger Fluid über den Versorgungsanschluss zum Ansteuern des Schwenkmotornockenwellenverstellers 1 notwendig.
