DE102018115241B4 - Fahrzeug-PU-Composite-Bauteil mit einem eine Wabenstruktur aufweisenden Schichtaufbau und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

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Abstract

Fahrzeug-PU-Composite-Bauteil (1) mit einem eine Wabenstruktur (3) aufweisenden Schichtaufbau (2), wobeidie Wabenstruktur (3) mit PU-Material versehen oder verstärkt ist undder Schichtaufbau (2) mit zumindest einer Bauteilerhebung (9) aus PU-Material gebildet ist und sich das Wabenstruktur-PU-Material (6) von dem Bauteilerhebungs-PU-Material (10) unterscheidetund das geschäumte Bauteilerhebungs-PU-Material (10) gegenüber dem geschäumten Wabenstruktur-PU-Material (6) einen höheren Schäumgrad mit niedrigerer Materialdichte aufweist unddas die Bauteilerhebung (9) bildende Bauteilerhebungs-PU-Material (10) mit zwei unterschiedlichen Polyolen gebildet ist und eine Dichte im Bereich von 0,30 g/cm3bis 0,80 g/cm3aufweist.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Fahrzeug-PU-Composite-Bauteil mit einem eine Wabenstruktur aufweisenden Schichtaufbau sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung.
  • Ein solches Fahrzeug-PU-Composite-Bauteil ist beispielsweise ein Deckel eines Dachöffnungssystems wie eines Schiebedaches oder eines Spoilerdaches, ein Flächenbauteil eines Dachmoduls, ein Verkleidungsbauteil eines Fahrzeugs oder auch eine Hutablage oder ein Schiebehimmel.
  • Fahrzeug-PU-Composite-Bauteile sind im Fahrzeugbau zumeist als flächige Bauteile mit einheitlicher Bauteildicke ausgeführt. Dies gilt insbesondere für Bauteile wie Hutablagen, Schiebehimmel oder gesamte Fahrzeugdächer. Eine Kernstruktur dieser Bauteile wird mittels eines homogenen Wabenkerns mit üblicherweise konstanter Wabenstärke gefertigt. Für Bauteile mit erhöhten Festigkeitsanforderungen oder durch Design definierten Konturen, wie z. B. Cabriospriegel oder Flächenspriegel eines RHT-Daches (retractable hard top), die große Dickensprünge aufweisen, können keine Waben mit konstanter Dicke verwendet werden. Bei diesen Bauteilen können speziell im Bauteilrandbereich besonders dünne Querschnitte gefordert sein, während im Innenbereich des Bauteils große Dicken gefordert sind. Dementsprechend müssen die Waben aufwändig mechanisch spanend bearbeitet werden, da andernfalls die Gefahr besteht, dass die im Verfahren komprimierten Wabenteile im Randbereich aufgrund zu geringer Kunststoffdurchdringung insbesondere durch Einwirkung von Feuchtigkeit aufquellen können.
  • Weiterhin ist es bekannt, PU-Composite-Bauteile dadurch zu bilden, dass auf eine beidseitig mit Fasermatten belegte Wabenstruktur beidseitig ein einheitliches Polyurethan aufgebracht wird und in einem Werkzeug in Form gepresst und mit erhöhter Temperatur ausgebacken oder ausgehärtet wird.
  • Änderungen der Bauteilgestalt mit Geometriesprüngen in z-Richtung oder Dickenrichtung werden in der Regel dadurch gebildet, dass zusätzlicher Klebstoff in Form desselben Polyurethan-Materials auf den Schichtaufbau oder das PU-Composite aufgebracht wird und dass hierdurch die Bauteilerhebungen ausgeformt werden.
  • Nachteilig ist bei diesem zusätzlichen Auftrag von Polyurethan jedoch, dass als Folge dieser lokalen Materialanhäufung deutlich mehr Polyurethan-Material für die Herstellung der Bauteile benötigt wird. Dadurch steigen die Bauteilkosten und das Bauteilgewicht massiv an. Insgesamt wird dadurch der 3D-Formgrad des Bauteils stark eingeschränkt bzw. die nötige Bauteilnacharbeit wird massiv erhöht.
  • Aus der DE 102 23 579 B4 ist ein Fahrzeug-PU-Composite-Bauteil mit einem eine Wabenstruktur aufweisenden Schichtaufbau bekannt geworden, wobei die Wabenstruktur mit PU-Material verstärkt ist und der Schichtaufbau mit zumindest einer Bauteilerhebung aus PU-Material gebildet ist.
  • Ein aus der US 2013/0278020 A1 bekanntes Composite-Bauteil weist einen Schichtaufbau mit einer Wabenstruktur auf, die mit zwei Deckschichten versehen ist, die z. B. mit Glasfasern verstärkte PU-Schichten sind. Ein Verbindungsblock ist als ein Kunststoffschaumblock gebildet und in eine Vertiefung der äußeren Deckschicht eingesetzt und darin befestigt.
  • Weiterhin offenbart die DE 102 44 287 A1 ein Fahrzeug-Composite-Bauteil mit einer Schichtstruktur mit einem Wabenkern und einer Polyurethan enthaltenden Verstärkungsschicht sowie mit einer im Randbereich des Wabenkerns gebildeten Verdickung oder Erhebung der PU-Verstärkungsschicht.
  • Die WO 2010/100165 A1 zeigt eine Fahrzeugtür mit einer einteiligen tragenden Türstruktur aus einem Strukturbauteil, das eine glasfaserverstärkte Sandwichstruktur mit einem Wabenkern aufweist. Des Weiteren kann eine Armauflage an dem Strukturbauteil befestigt werden. Die Befestigung erfolgt über in die Türstruktur eingesetzte Inserts.
  • Die DE 3500263 A1 zeigt gleichfalls eine Fahrzeugtür, an der eine Ellbogenstütze aus PUR-Schaum mittels einer Doppelklebefolie an einer Türinnenverkleidung befestigt wird.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein eingangs genanntes Fahrzeug-PU-Composite-Bauteil zu schaffen, das hinsichtlich seines Herstellungsaufwandes vereinfacht und verbessert ist, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung anzugeben.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Fahrzeug-PU-Composite-Bauteil mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
  • Die Aufgabe wird des Weiteren durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 10 gelöst.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind jeweils in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
  • Dadurch, dass sich das Wabenstruktur-PU-Material von dem Bauteilerhebungs-PU-Material unterscheidet, kann ein für die Herstellung der zumindest einen Bauteilerhebung speziell angepasstes Polyurethanmaterial verwendet werden. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass das Bauteilerhebungs-PU-Material gegenüber dem Wabenstruktur-PU-Material einen höheren Schäumgrad mit niedrigerer Materialdichte aufweist. Damit kann ein ansonsten auftretender Mehrverbrauch an PU-Material für die Geometriedickensprünge bzw. an den Bauteilbereichen mit vergrößerter Dicke reduziert werden. Auch kann der Ausformungsgrad - d. h. die Fähigkeit des PU-Materials, sich an große Dickenveränderungen oder Dickensprünge im Werkzeug anpassen zu können - deutlich verbessert werden, wenn der Schäumgrad des Polyurethans deutlich angehoben wird.
  • Somit können auch die Bauteileigenschaften und vor allem die Gesamtsteifigkeit des Bauteils beibehalten werden, wenn die beiden unterschiedlichen PU-Materialien in einem Bauteil in Kombination eingesetzt werden. Der herkömmliche PU-Auftrag auf die Wabenstruktur wird beibehalten und zusätzliches PU wird in den Bereichen großer Geometriedickensprünge oder auch im flächigen Einsatz durch ein stärker schäumendes PU-System bei gleichzeitig geringerem Materialeinsatz eingesetzt.
  • Durch das Aufschäumen kann die Materialeinsatzmenge für lokale Erhöhungen im Bauteil massiv reduziert werden. Dadurch reduzieren sich die Bauteilkosten und das Bauteilgewicht, während die übrigen Bauteileigenschaften im Wesentlichen nahezu nicht beeinflusst werden.
  • Das erfindungsgemäße Fahrzeug-PU-Composite-Bauteil zeichnet sich durch weitere Vorteile aus:
    • Wabenstrukturmaterial kann eingespart werden, da die Wabenstruktur nicht eine solche Dicke aufweisen muss, die der Dicke der höchsten oder dicksten Stelle des Bauteils an der Bauteilerhebung entspricht. Hieraus ergeben sich niedrigere Herstellungskosten und ein niedrigeres Bauteilgewicht.
  • Es ist nicht erforderlich, die Wabenstruktur durch Fräsen oder Sägen zu bearbeiten. Hieraus ergeben sich niedrigere Herstellungskosten.
  • Die Wabenstruktur muss nicht vorgepresst werden. Auch hierdurch ergeben sich niedrigere Herstellungskosten.
  • Aufgrund einer geringeren Verpressung der Wabenstruktur können sich weniger Abzeichnungen auf einer Class-A-Oberfläche ergeben, wodurch die Bauteilqualität erhöht wird.
  • Bei gleicher Füllung des Bauteils mit Polyurethan kann weniger PU eingesetzt werden.
  • Grundsätzlich sind in einfacher Weise größere Dickensprünge im Bauteil durch diese Bauteilerhöhungen herstellbar.
  • Die Dichte des Bauteils oder der zumindest einen Bauteilerhebung kann bereichsweise unterschiedlich eingestellt werden, so dass z. B. Sollbruchstellen oder Verstärkungen realisiert werden können.
  • Die Bauteilerhebung kann eine rippenartige Verstärkung des Bauteils und insbesondere eine randseitige rahmenartige Verstärkung bilden. Jedoch sind auch andere Bereiche des Bauteils durch Materialauftrag als Verdickungen oder Verstärkungen zu bilden, wie z. B. flächige und insbesondere am Bauteil zentrale Bauteilerhebungen.
  • Zweckmäßigerweise ist das Bauteilerhebungs-PU-Material auf dem Wabenstruktur-PU-Material aufgebracht. Die Wabenstruktur ist demnach zunächst gänzlich mit dem Wabenstruktur-PU-Material verstärkt. Jedoch kann die Wabenstruktur auch nur bis zu einem Bereich und außerhalb dieses Bereichs mit Wabenstruktur-PU-Material verstärkt sein und dieser Bereich der Wabenstruktur, der mit einer Bauteilerhebung versehen werden soll, wird demzufolge auch mit Bauteilerhebungs-PU-Material verstärkt und erhält den zusätzlichen Materialauftrag für die Bauteilerhebung.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist die Bauteilerhebung mittels Sprühauftrag des Bauteilerhebungs-PU-Materials gebildet. Die endgültige Formgebung der Bauteilerhebung und des Bauteils erfolgt in einem geschlossenen Formwerkzeug durch Formdruck und erhöhter Temperatur zum Aushärten des PU-Materials.
  • Es ist besonders bevorzugt, dass das Bauteilerhebungs-PU-Material eine Dichte im Bereich von 0,30 g/cm3 bis 0,70 g/cm3 und insbesondere von 0,30 g/cm3 bis 0,50 g/cm3 aufweist.
  • Aus diesen unterschiedlichen Dichtewerten wird jeweils ein Dichtewert für eine bestimmte zu erzielende Festigkeit und für ein daraus resultierendes Gewicht ausgewählt.
  • Zweckmäßigerweise enthält das Bauteilerhebungs-PU-Material ein Additiv, ein Treibmittel oder einen Stabilisator. Durch Zugabe zumindest eines dieser Mittel kann der Schäumgrad verbessert und das Aufschäumen gesteuert und insbesondere beschleunigt werden. Als Treibmittel kann z. B. Wasser eingesetzt werden, das die Reaktivität verstärkt.
  • In bevorzugter Gestaltung ist die Wabenstruktur des Fahrzeug-PU-Composite-Bauteils mit einer insbesondere faserverstärkten ersten, oberen oder innenseitigen PU-Schicht und/oder einer insbesondere faserverstärkten zweiten, unteren oder außenseitigen PU-Schicht versehen. Diese PU-Schicht ist zweckmäßigerweise aus dem Wabenstruktur-PU-Material gebildet, kann aber auch insbesondere in dem Bereich, in dem eine Bauteilerhebung gebildet werden soll, aus dem Bauteilerhebungs-PU-Material gebildet sein.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen eines Fahrzeug-PU-Composite-Bauteils gemäß Anspruch 10 mit einem eine Wabenstruktur aufweisenden Schichtaufbau wird somit zunächst eine Wabenstruktur bereitgestellt, die mit PU-Material versehen oder verstärkt ist, das als Wabenstruktur-PU-Material bezeichnet wird und das einen bestimmten Schäumgrad mit entsprechender Materialdichte aufweist. Anschließend wird ein Bauteilerhebungs-PU-Material, das sich vom Wabenstruktur-PU-Material unterscheidet, auf die Wabenstruktur zum Bilden einer insbesondere rahmen-oder rippenartigen Bauteilerhebung aufgebracht. Durch wählbare und einstellbare unterschiedliche Materialeigenschaften des Polyurethans bzw. des Bauteilerhebungs-PU-Materials können Eigenschaften des Bauteils wie Festigkeit und Gewicht definiert eingestellt werden. Erfindungsgemäß ist daher vorgesehen, dass das Bauteilerhebungs-PU-Material gegenüber dem Wabenstruktur-PU-Material mit einem höheren Schäumgrad bei niedrigerer Materialdichte aufgeschäumt wird, insbesondere unter Zugabe eines Additivs, eines Treibmittels oder eines Stabilisators.
  • Die Wabenstruktur kann zumindest eine Deckschicht aus insbesondere PU-Material aufweisen, die auf derjenigen Seite gebildet ist, auf der die Bauteilerhebung angebracht wird.
  • Neben den oben zu dem PU-Composite-Bauteil angegebenen Vorteilen ist weiterhin eine gesteigerte Prozesssicherheit im Verfahrensablauf aufgrund folgender Faktoren zu nennen:
    • - Geringeres Gewicht des PU-Composite-Bauteils vereinfacht die Handhabung, auch bei Einsatz von Robotern;
    • - Durch das geringere PU-Schussgewicht kann die Handlingszeit und somit die kritische Materialoffenzeit verringert werden;
    • - Durch eine verbesserte Kantenfüllung reduziert sich die Nacharbeit an komplexen Bauteilen.
  • Gemäß einer bevorzugten Gestaltung des Verfahrens ist vorgesehen, dass das Bauteilerhebungs-PU-Material insbesondere mittels eines Sprühkopfes einer Sprüheinrichtung auf die insbesondere in einem offenen Formwerkzeug angeordnete Wabenstruktur bzw. deren Deckschicht aufgesprüht wird und dass das aufgesprühte Bauteilerhebungs-PU-Material anschließend in einem bzw. dem geschlossenen Formwerkzeug in die Form der an der Wabenstruktur gebildeten Bauteilerhebung verpresst wird. Das Bauteilerhebungs-PU-Material kann auch außerhalb des Formwerkzeugs z. B. in einer Sprühkabine z. B. beidseitig auf die Wabenstruktur aufgesprüht werden. Die Handhabung und das Einlegen der besprühten Wabenstruktur in das Formwerkzeug erfolgt zweckmäßigerweise mittels Roboter.
  • Erfindungsgemäß werden bei der Vermengung von Polyol und Isocyanat zum Bereitstellen des PU-Materials zwei verschiedene Polyole verwendet, wobei vorzugsweise das eine Polyol eine normale Freischaumdichte und das zweite Polyol eine um die Hälfte reduzierte Freischaumdichte aufweist. Dabei kann das Verhältnis der beiden Polyole beliebig gewählt werden.
  • Nachfolgend wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Fahrzeug-PU-Composite-Bauteils unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. Es zeigt:
    • 1 in einer Schnittansicht einen Ausschnitt eines PU-Composite-Bauteils mit einer mit Wabenstruktur-PU-Material verstärkten Wabenstruktur und mit einer darauf durch aufgebrachtes Bauteilerhebungs-PU-Material gebildeten Bauteilerhebung;
    • 2 in einer Schnittansicht gemäß 1 die mit Wabenstruktur-PU-Material verstärkte Wabenstruktur und dem darauf aufgebrachten Bauteilerhebungs-PU-Material vor der Formgebung des PU-Composite-Bauteils in einem Formwerkzeug; und
    • 3 in einer schematischen Darstellung eine Sprüheinrichtung zum Auftragen von PU-Material.
  • Ein Fahrzeug-PU-Composite-Bauteil 1 (siehe Ausschnittdarstellung der 1) wie z. B. ein Teil eines Dachmoduls oder ein Deckel eines öffnungsfähigen Daches wie eines Schiebedaches oder Schiebehebedaches oder dergleichen weist einen Schichtaufbau 2 mit einer zentralen Wabenstruktur 3 als Kernschicht und mit beidseitigen Deckschichten 4 und 5 aus PU-Material auf, wobei dieses die Wabenstruktur 3 verstärkende Material als PU-Wabenstruktur-Material 6 bezeichnet wird. Das PU-Wabenstruktur-Material 6, das zum Erhöhen der Festigkeit bei der Herstellung auch in die Wabenstruktur 3 in wählbarer Tiefe eingedrungen sein kann, enthält vorzugsweise Fasern wie z. B. Glasfasern, Basaltfasern, Kohlefasern oder Naturfasern zur Verstärkung der Festigkeit der Deckschichten 4 und 5 und damit des Schichtaufbaus 2. In 1 ist z. B. die obere Bauteilseite mit der Deckschicht 4 die Innenseite 7 des Bauteils 1 und die untere Bauteilseite mit der Deckschicht 5 die Außenseite 8 des Bauteils 1.
  • Auf der einen bzw. der oberen Deckschicht 4 der Wabenstruktur 3 ist eine Bauteilerhebung 9 gebildet, die z. B. eine Verstärkung des Bauteils 1 in Form einer Rippe oder eines Rahmenteils darstellt. Die Bauteilerhebung 9 ist aus einem PU-Material gebildet, das als Bauteilerhebungs-PU-Material 10 bezeichnet wird und das Materialeigenschaften aufweist die sich von denjenigen des PU-Wabenstruktur-Materials 6 unterscheiden.
  • Das Bauteilerhebungs-PU-Material 10 weist gegenüber dem Wabenstruktur-PU-Material 6 einen höheren Schäumgrad und damit eine niedrigere Materialdichte auf. So weist das Bauteilerhebungs-PU-Material 10 eine Dichte im Bereich von 0,30 g/cm3 bis 0,80 g/cm3 auf und kann bevorzugt eine Dichte im Bereich von 0,30 g/cm3 bis 0,70 g/cm3 und insbesondere von 0,30 g/cm3 bis 0,50 g/cm3 aufweisen.
  • Die niedrigere Dichte des Bauteilerhebungs-PU-Materials 10 bewirkt ein geringeres Gewicht der daraus gebildeten Bauteilerhebung 9 im Vergleich mit der Herstellung der Bauteilerhebung 9 mit dem für die Deckschichten 4, 5 verwendeten Wabenstruktur-PU-Material 6. Die Dichte ist derart gewählt, dass die Material- und Funktionseigenschaften der Bauteilerhebung 9 wie z. B. eines daraus gebildeten Rahmens oder dergleichen oder einer flächigen Erhöhung des Bauteils 1 nicht oder nur unwesentlich beeinträchtig sind.
  • 2 zeigt den Schichtaufbau 2 mit der Wabenstruktur 3 mit den beiden aus Wabenstruktur-PU-Material 6 gebildeten Deckschichten 4 und 5 als Halbzeug vor der Formgebung in einem Formwerkzeug. Ein erhabener Streifen 11 aus Bauteilerhebungs-PU-Material 10 ist auf die obere oder innere Deckschicht 4 aufgebracht worden, z. B. mittels eines Sprühkopfes einer PU-Spritz- oder Sprüheinrichtung 12 (siehe 3). Der Schichtaufbau 2 befindet sich beim Auftragen des Bauteilerhebungs-PU-Materials 10 beispielsweise in einem geöffneten Formwerkzeug oder außerhalb eines Formwerkzeuges z. B. in einer Sprühkabine. Das Bauteilerhebungs-PU-Material 10 weist zweckmäßigerweise eine zähflüssige Konsistenz auf, so dass ein solcher erhabener Streifen am Halbzeug gebildet werden kann und bis zum Einbringen in das Formwerkzeug seine Gestalt im Wesentlichen beibehält.
  • Die in 3 in vereinfachter schematischer Darstellung gezeigte Sprüheinrichtung 12 zum Auftragen von PU-Material enthält einen Sprüh- oder Mischkopf 13 mit einer Mischkammer 14, in die einerseits über eine erste Zuleitung 15 Isocyanat und andererseits über eine zweite Zuleitung 16 Polyol zugeführt wird, wobei der zweiten Zuleitung 16 ein Impfblock 17 vorgeschaltet ist, in dem zwei unterschiedliche Polyole oder PU-Komponenten über Zuleitungen 18 und 19 über ein Mischventil 20 gemischt und über die Zuleitung 16 in die Mischkammer 14 geleitet werden. Über eine Sprühöffnung 21 im Sprüh- oder Mischkopf 13 tritt ein PU-Spray 22 zum Erzeugen des Bauteilerhebungs-PU-Materials 10 aus.
  • Die zwei unterschiedlichen Polyole oder PU-Komponenten weisen unterschiedliche Eigenschaften auf, so dass durch deren gezielte geregelte Mischung das Bauteilerhebungs-PU-Material 10 in der jeweils erforderlichen Zusammensetzung und Konsistenz zum Erzielen des jeweils gewünschten Schäumgrades bzw. der Dichte erzeugt werden kann.
  • Im vorliegenden Fall werden zwei unterschiedliche Polyole verwendet, wobei bevorzugt das eine Polyol eine normale Freischaumdichte und das andere Polyol eine um die Hälfte reduzierte Freischaumdichte aufweist und das Mischungsverhältnis der beiden Polyole beliebig gewählt werden kann.
  • Das in der Gestalt der 2 vorliegende Bauteil 1 wird im Formwerkzeug unter Form- oder Pressdruck und unter Wärmezugabe in die in 1 dargestellte Form gebracht. Zusätzlich zu der Formgebung der Bauteilerhebung 9 kann der Schichtaufbau 2 zumindest in einem bestimmten Bereich 23 durch Komprimierung zumindest der Wabenstruktur 3 geformt und zusätzlich auch verfestigt werden.
  • Die Wabe oder Wabenstruktur ist bevorzugt aus Papier (paper honeycomb), aus Aluminium oder aus einem Kunststoff wie z. B. Phenolharz hergestellt. Als Wabe werden auch z. B. wellenförmig verlaufende Bauteile oder Abstandsteile, die senkrecht zu den Außenflächen der Wabenstruktur verlaufen, oder zellenartige Strukturen verstanden.
  • Die in der obigen Beschreibung enthaltenen Richtungsangaben „oben“ und „unten,, sowie „außen“ und „innen“ betreffen lediglich die Darstellung des Ausführungsbeispiels in den Figuren und schränken z. B. die Anordnung der Deckschichten und der Bauteilerhebungen nicht ein.
  • Die in der Beschreibung und anhand des Ausführungsbeispiels sowie in den Figuren offenbarten einzelnen Merkmale der Erfindung können in beliebigen technisch zweckmäßigen Anordnungen und Gestaltungen mit dem Erfindungsgegenstand in seiner allgemeinen Form kombiniert werden.
  • Bezugszeichenliste
    • 1
    Fahrzeug-PU-Composite-Bauteil
    2
    Schichtaufbau
    3
    Wabenstruktur
    4
    Deckschicht
    5
    Deckschicht
    6
    PU-Wabenstruktur-Material
    7
    Innenseite
    8
    Außenseite
    9
    Bauteilerhebung
    10
    Bauteilerhebungs-PU-Material
    11
    Streifen
    12
    Spritz- oder Sprüheinrichtung
    13
    Sprüh- oder Mischkopf
    14
    Mischkammer
    15
    erste Zuleitung
    16
    zweite Zuleitung
    17
    Impfblock
    18
    Polyol-Zuleitung
    19
    Polyol-Zuleitung
    20
    Mischventil
    21
    Sprühöffnung
    22
    PU-Spray
    23
    Bereich

Claims (14)

  1. Fahrzeug-PU-Composite-Bauteil (1) mit einem eine Wabenstruktur (3) aufweisenden Schichtaufbau (2), wobei die Wabenstruktur (3) mit PU-Material versehen oder verstärkt ist und der Schichtaufbau (2) mit zumindest einer Bauteilerhebung (9) aus PU-Material gebildet ist und sich das Wabenstruktur-PU-Material (6) von dem Bauteilerhebungs-PU-Material (10) unterscheidet und das geschäumte Bauteilerhebungs-PU-Material (10) gegenüber dem geschäumten Wabenstruktur-PU-Material (6) einen höheren Schäumgrad mit niedrigerer Materialdichte aufweist und das die Bauteilerhebung (9) bildende Bauteilerhebungs-PU-Material (10) mit zwei unterschiedlichen Polyolen gebildet ist und eine Dichte im Bereich von 0,30 g/cm3 bis 0,80 g/cm3 aufweist.
  2. Bauteil (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Bauteilerhebung (9) eine flächige Erhebung oder eine rippenartige Verstärkung des Bauteils (1) oder eine randseitige rahmenartige Verstärkung des Bauteils (1) bildet.
  3. Bauteil (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteilerhebungs-PU-Material (10) auf dem Wabenstruktur-PU-Material (6) aufgebracht ist.
  4. Bauteil (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Wabenstruktur (3) nur bis zu einem durch Bauteilerhebungs-PU-Material (10) zu verstärkendem Bereich und außerhalb diese Bereichs mit Wabenstruktur-PU-Material (6) verstärkt ist und dass dieser Bereich der Wabenstruktur (3) mit Bauteilerhebungs-PU-Material (10) verstärkt ist.
  5. Bauteil (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Bauteilerhebung (9) mittels Sprühauftrag des Bauteilerhebungs-PU-Materials (10) gebildet ist.
  6. Bauteil (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteilerhebungs-PU-Material (10) eine Dichte im Bereich von 0,30 g/cm3 bis 0,70 g/cm3 und insbesondere von 0,30 g/cm3 bis 0,50 g/cm3 aufweist.
  7. Bauteil (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteilerhebungs-PU-Material (10) ein Additiv, ein Treibmittel oder einen Stabilisator enthält.
  8. Bauteil (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Wabenstruktur (3) eine innenseitige PU-Schicht (4) und/oder eine außenseitige PU-Schicht (5) aufweist.
  9. Bauteil (1) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die innenseitige PU-Schicht (4) und/oder die außenseitige PU-Schicht (5) zumindest in dem Bereich einer darauf aufgebrachten Bauteilerhebung (9) aus Bauteilerhebungs-PU-Material (10) gebildet ist.
  10. Verfahren mit dem ein Fahrzeug-PU-Composite-Bauteil (1) mit einem eine Wabenstruktur (3) aufweisenden Schichtaufbau (2) nach einem der Ansprüche 1 bis 9 hergestellt wird, gekennzeichnet durch die Schritte: a) Bereitstellen einer mit PU-Material (6) versehenen oder verstärkten Wabenstruktur (3), b) Aufbringen eines Bauteilerhebungs-PU-Materials (10), das sich vom Wabenstruktur-PU-Material (6) unterscheidet, auf die Wabenstruktur (3) zum Bilden einer Bauteilerhebung (9), wobei das Bauteilerhebungs-PU-Material (10) gegenüber dem Wabenstruktur-PU-Material (6) mit einem höheren Schäumgrad bei niedrigerer Materialdichte aufgeschäumt wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteilerhebungs-PU-Material (10) unter Zugabe eines Additivs, eines Treibmittels oder eines Stabilisators aufgeschäumt wird.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteilerhebungs-PU-Material (10) auf die Wabenstruktur (3) aufgesprüht wird und dass das aufgesprühte Bauteilerhebungs-PU-Material (10) anschließend in einem geschlossenen Formwerkzeug in die Form der an der Wabenstruktur (3) gebildeten Bauteilerhebung (9) verpresst wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteilerhebungs-PU-Material (10) mittels eines Sprühkopfes (13) einer Sprüheinrichtung (12) auf die Wabenstruktur (3) aufgesprüht wird.
  14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Wabenstruktur (3) beim Aufspritzen des Bauteilerhebungs-PU-Materials (10) entweder in dem geöffneten Formwerkzeug angeordnet ist oder in einer Sprühkabine außerhalb des Formwerkzeugs angeordnet ist und anschließend mit dem aufgespritzten Bauteilerhebungs-PU-Material (10) in das Formwerkzeug eingelegt wird.
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