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Gebiet der Erfindung
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Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Werkzeugmaschine für maschinelle Bearbeitungen, die mit mindestens zwei Spindeln versehen ist.
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Stand der Technik
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Auf dem Gebiet der Werkzeugmaschinen für maschinelle Bearbeitungen ist die Verwendung mehr als einer Spindel zum Antreiben entsprechender Werkzeuge bekannt.
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Mit dem Begriff Transfermaschine zum Beispiel wird gewöhnlich eine Werkzeugmaschine bezeichnet, die mit einer Mehrzahl von Arbeitsstationen versehen ist, die jede mit entsprechenden Werkzeugen und einer Spindel ausgestattet sind: die zu bearbeitenden Werkstücke werden von einer Arbeitsstation zu einer anderen transferiert, bis zur Fertigstellung der vorgesehenen Bearbeitungen. Bei den linearen Transfermaschinen sind die Arbeitsstationen hintereinander entlang einer linearen Bewegungsrichtung der Werkstücke angeordnet; bei den rotierenden Transfermaschinen sind die Arbeitsstationen hintereinander entlang einer kreisförmigen Bewegungsrichtung der Werkstücke angeordnet.
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Im Allgemeinen sind bei den herkömmlichen Werkzeugmaschinen jedoch mehrere Spindeln vorgesehen, jede Spindel treibt ein entsprechendes Werkzeug auf einmal an.
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Der Austausch eines Werkzeugs, zum Beispiel weil dieses verschlissen ist oder weil es notwendig wird, ein Werkzeug mit anderen Merkmalen zu verwenden, führt folglich zum gleichzeitigen Stillstand der entsprechenden Spindel und oft der gesamten Maschine, vor allem für den Fall, dass die Arbeitsstationen hintereinander vorgesehen sind.
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Mit anderen Worten ist die Zeit, die zum Vollziehen des Werkzeugwechsels notwendig ist, meistens unproduktiv. Unter der Erwägung, dass die Werkzeugmaschinen, die mit vielen Arbeitsstationen versehen sind, zahlreiche Werkzeugwechsel am Tag, in der Woche oder im Monat durchlaufen können, ist leicht zu versehen, dass die Ausfallzeit beträchtlich werden kann.
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Es ist hingegen wünschenswert, die Totzeiten, die mit dem Austausch der Werkzeuge verbunden sind, möglichst zu minimieren oder ganz wegfallen zu lassen.
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Kurzfassung der Erfindung
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist daher, eine Werkzeugmaschine bereitzustellen, die einfach zu implementieren und zu bedienen ist und bei der die für den Werkzeugwechsel notwendige Zeit auf ein Minimum reduziert ist, das heißt, soweit, dass sie sich nicht wesentlich auf den Produktionsprozess auswirkt.
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Die vorliegende Erfindung betrifft daher eine Werkzeugmaschine gemäß Anspruch 1.
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Insbesondere ist die Werkzeugmaschine mit einem Magazin, das mindestens zwei Werkzeuge aufnimmt, und mindestens zwei motorbetriebenen Spindeln versehen, die mit einem der Werkzeuge verbindbar sind, um es zur Drehung anzutreiben und so eine maschinelle Bearbeitung an einem Werkstück vorzunehmen, das der Maschine zugeführt wird.
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Jede Spindel ist relativ zu dem Werkzeugmagazin beweglich zwischen einer inaktiven Stellung, in der sie kein Werkzeug antreibt, und einer aktiven Stellung, in der sie eines der Werkzeuge, die anfänglich in dem Magazin aufgenommen sind, antreibt.
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Die Maschine umfasst ferner geeignete Einrichtungen zum Antreiben der Spindeln, die dazu ausgestaltet sind, die Verfahrbewegungen der Spindeln zueinander in der Form zu alternieren, dass die Bewegung einer Spindel aus der aktiven Stellung in die inaktive Stellung gleichzeitig mit der Bewegung einer anderen Spindel aus der inaktiven Stellung in die aktive Stellung erfolgt.
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Auf diese Weise wird der Werkzeugwechsel in minimaler Zeit vollzogen, praktisch ohne Unterbrechung des Prozesses zur Bearbeitung des Werkstücks.
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Mit anderen Worten, wenn das in Gebrauch befindliche Werkzeug zu einem bestimmten Zeitpunkt gegen ein anderes Werkzeug ausgetauscht werden muss, wechseln sich die Spindeln in der aktiven Stellung ab und bewegen sich gleichzeitig oder mit einer minimalen Verzögerung in der Form relativ zueinander, dass das neue Werkzeug nahezu sofort, nachdem das erste Werkzeug angehalten und in das Magazin für die Werkzeuge zurückgebracht wurde, zur Bearbeitung an dem Werkstück gebracht wird.
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Vorzugsweise sind die Spindeln benachbart oder liegen nebeneinander und liegen dem Werkzeugmagazin in dem Sinne gegenüber, dass die Rotationswellen der Spindeln orthogonal zu dem Werkzeugmagazin hin weisen.
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Seinerseits umfasst das Magazin vorzugsweise eine Mehrzahl von Sitzen, in die entsprechende Werkzeuge einsetzbar sind und die aus diesen herausziehbar sind, unter Einsatz einer Spindel. Dadurch ist es möglich, sämtliche Arbeitsgänge zu automatisieren, ohne manuellen Eingriff eines Bedieners. Wenn eine Spindel in die aktive Stellung gebracht wird, zieht sie während ihres Hubes das Werkzeug aus dem Magazin heraus; das Werkzeug wird von der Welle der Spindel in Eingriff genommen, um zur Drehung angetrieben zu werden.
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Vorzugsweise ist das Magazin eine Platte, die mit einer Mehrzahl von Durchgangsbohrungen versehen ist, in jeder von denen ein Werkzeug aufgenommen werden kann. Wie oben bereits erwähnt, kann sich eine Spindel vor die Durchgangsbohrungen schieben, um das jeweilige Werkzeug aus der Bohrung herauszuziehen und es zur Drehung anzutreiben. Am Ende der Bearbeitung zieht sich die Spindel zurück und positioniert das Werkzeug auf stabile Weise erneut in dem jeweiligen Sitz des Magazins.
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In der bevorzugten Ausführungsform sind die Spindeln parallel zu drei orthogonalen Achsen x, x, z beweglich und mit einer Rotationswelle versehen, die mit den Werkzeugen verbindbar und von diesen außer Eingriff bringbar ist, zum Beispiel mittels einer formschlüssigen Verbindung.
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Vorzugsweise umfassen die Einrichtungen zum Antreiben der Spindeln eine Mehrzahl von Aktuatoren, die von einem Steuergerät gesteuert werden, zum Beispiel des SPS-Typs.
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Vorzugsweise werden die Bewegungen der Spindeln in ihren drei Achsen mit Aktuatoren erhalten und indem die Spindeln auf einem ersten Rahmen entlang einer ersten Achse verschiebbar gehaltert werden und indem der erste Rahmen auf einem zweiten Rahmen verschiebbar gehaltert wird. Ferner sind die Spindeln in der dritten Achse beweglich, zu dem Magazin hin und von diesem fort.
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Figurenliste
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Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung treten besser beim Lesen der nachfolgenden detaillierten Beschreibung einer bevorzugten nicht ausschließlichen, beispielhaften und nicht einschränkenden Ausführungsform unter Stützung der beigefügten Zeichnungen hervor, in denen:
- - die 1-4 isometrische Vorderansichten einer Werkzeugmaschine gemäß der vorliegenden Erfindung sind, in entsprechenden Einsatzausgestaltungen;
- - 5 eine perspektivische Rückansicht der in den 1-4 veranschaulichten Werkzeugmaschine ist;
- - 6 eine perspektivische Teilschnittansicht der in 4 veranschaulichten Werkzeugmaschine ist;
- - 7 eine Draufsicht der in den 1-4 veranschaulichten Werkzeugmaschine ist;
- - 8 eine Vertikalschnittansicht (im Aufriss) der in den 1-4 veranschaulichten Werkzeugmaschine ist;
- - 9 eine Untersicht der in den 1-4 veranschaulichten Werkzeugmaschine ist;
- - 10 eine Horizontalschnittansicht der in den 1-4 veranschaulichten Werkzeugmaschine ist, in einer Ebene parallel zu der Ebene der Zeichnung in 9 betrachtet;
- - 11 eine Aufrissrückansicht der in den 1-4 veranschaulichten Werkzeugmaschine ist.
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Ausführliche Beschreibung der Erfindung
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Die 1-10 veranschaulichen eine Werkzeugmaschine 1 gemäß der vorliegenden Erfindung, die mit vier Werkzeugen 2-5 versehen ist. Es handelt sich nur um ein Beispiel, unter der Erwägung, dass die Anzahl an Werkzeugen im Allgemeinen höher sein kann.
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Die Werkzeuge 2-5 können, zum Beispiel, Fräser, Bohrerspitzen, Schneideinsätze usw. sein.
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Wie noch detailliert beschrieben wird, ist die Maschine 1 zum Antreiben eines einzigen Werkzeugs 2-5 gleichzeitig ausgestaltet, auf der Basis der maschinellen Bearbeitung, die an dem zu bearbeitenden Werkstück vorgesehen ist, ohne dass der Werkzeugwechsel jedoch zum Maschinenstillstand oder zu langen Wartezeiten führt.
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Die Werkzeuge 2-5 sind auf einer Platte 6 bereitgestellt, die als Werkzeugmagazin dient. Die jeweils ausgewählten Werkzeuge 2-5 werden von einer Spindel in Eingriff genommen und nach vorne geschoben, um entsprechend einer Länge, die größer als die anderen Werkzeuge ist, über die Platte 6 auskragend überzustehen; die Spindel schiebt das ausgewählte Werkzeug 2-5 in Rotation.
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In dem Beispiel, das in den 1-10 veranschaulicht ist, umfasst die Maschine 1 zwei motorbetriebene Spindeln, die allgemein mit den Bezugszeichen 7 und 8 bezeichnet sind. Im Allgemeinen kann die Anzahl an Spindeln höher sein. Vorzugsweise umfasst die Maschine 1 eine Spindel pro zwei Werkzeugen, die auf der Platte 6 verfügbar sind; sollte die Maschine 1 zum Beispiel sechs Werkzeuge umfassen, würde die Anzahl an Spindeln drei betragen.
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Die 1-4 veranschaulichen die Maschine 1 in entsprechenden Ausgestaltungen während des normalen Einsatzes.
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Insbesondere in 1 treibt die Maschine 1 gerade das Werkzeug 2 an, das dann nämlich relativ zu der Platte 6 mehr übersteht als die anderen. Von den zwei Spindeln 7 und 8 nimmt die Spindel 7 das Werkzeug 2 in Eingriff. Wie zu sehen ist, befindet sich die Spindel 7 aus diesem Grund in einer relativ zu der Spindel 8 vorgeschobenen Stellung, das heißt, in einer aktiven Stellung näher an der Platte 6, auf der relativ zu diesem Werkzeug 2 gegenüberliegenden Seite.
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In der Praxis wird, wenn das Werkzeug 2 angetrieben werden muss, um eine mechanische Bearbeitung an einem Werkstück vorzunehmen, das vor die Platte 6 gebracht wurde, die Spindel 7 zu diesem Werkzeug 2 ausgerichtet - das anfänglich in die Platte 6 zurückgezogen war - und dann in die aktive Stellung geschoben, um das Werkzeug 2 in Eingriff zu nehmen und es nach vorne zu schieben, wie oben erläutert, und in Rotation zu schieben. Die übrigen Werkzeuge 3-5 bleiben inaktiv, teilweise in die Platte 6 eingesetzt.
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In der Praxis sind die Werkzeuge 2-5 herausziehbar auf der Platte 6 in der Form gelagert, dass das jeweils aktivierte Werkzeug von der jeweiligen Spindel 7 oder 8 nach vorne geschoben werden kann, um dann in seinen Sitz in der Platte 6 in der anfänglichen Stellung zurückgebracht zu werden, sobald die entsprechende Spindel außer Eingriff gebracht wird.
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Die Werkzeuge 2 und 4 sind von der Spindel 7 betätigbar, und die Werkzeuge 3 und 5 sind von der Spindel 8 betätigbar. In der Praxis können sich zwei Spindeln in vertikaler Richtung bewegen, um sich zu einem der jeweiligen Werkzeuge 2, 4 oder 3, 5 auszurichten, und in Längsrichtung, das heißt parallel zu ihrer Rotationsachse, um eines der zwei Werkzeuge in Eingriff zu nehmen und es in die Arbeitsstellung zu schieben.
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Die Ausgestaltung mit vertikalen und längsgerichteten Verfahrbewegungen der Spindeln 7 und 8 ist eine gewählte Bauform, jedoch nicht die einzig mögliche. Alternativ ist es möglich, horizontale und längsgerichtete Verfahrbewegungen der Spindeln 7 und 8 vorzusehen.
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2 veranschaulicht die Maschine 1 in einer anderen Ausgestaltung, mit dem aktiven, das heißt von der entsprechenden Spindel 8 zur Drehung angetriebenen Werkzeug 3. Die Spindel 8 wird daher mit dem Werkzeug 3 ausgerichtet und in vorgeschobener Stellung, das heißt in Betriebsstellung, gehalten. Wie sich feststellen lässt, steht das Werkzeug 3 in 2 nämlich relativ zu den übrigen Werkzeugen 2 und 4-5 deutlich über die Platte 6 über. Unter diesen Bedingungen bleiben die übrigen Werkzeuge 2 und 4-5 inaktiv und somit in die Platte 6 zurückgezogen. Die Spindel 7 hingegen wird in zurückgezogener Stellung, oder inaktiver Stellung, gehalten, um zu verhindern, dass eines der Werkzeuge 2 oder 4 mehr als notwendig übersteht.
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3 veranschaulicht die Maschine 1 mit dem aktiven Werkzeug 4. Die Spindel 8 wird in zurückgezogener, inaktiver, Stellung gehalten, während die Spindel 7 mit dem Werkzeug 4 ausgerichtet und in vorgeschobener, aktiver, Stellung ist.
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4 veranschaulicht die Maschine 1 mit dem aktiven Werkzeug 5. Die Spindel 7 wird in zurückgezogener, inaktiver, Stellung gehalten, während die Spindel 8 mit dem Werkzeug 5 ausgerichtet und in vorgeschobener, aktiver, Stellung ist.
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Aus der Betrachtung der 1-4 lässt sich entnehmen, dass die Spindeln 7, 8 im Allgemeinen relativ zu den Werkzeugen 2-5 in der Form beweglich sind, dass jede Spindel abwechselnd und selektiv eines der Werkzeuge in Eingriff nehmen kann und zum geeigneten Zeitpunkt das benötigte Werkzeug aktivieren kann.
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Um die Effizienz der Lösung noch zu steigern, sieht die Ineingriffnahme einer Spindel 7-8 mit einem Werkzeug 2-5 vorzugsweise das einfache gleitende Einrücken der Welle der Spindel in das Werkzeug 2-5 vor, das heißt eine einfache formschlüssige Verbindung des umkehrbaren Typs: wenn die Spindel 7, 8 in der aktiven, vorgeschobenen, Stellung ist, ist die Welle der Spindel funktional in das Werkzeug 2-5 eingeführt, während, wenn die Spindel 7, 8 in der inaktiven, zurückgezogenen, Stellung ist, die Welle der Spindel nicht (funktional) in das Werkzeug 2-5 eingeführt ist.
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Mit der vorgeschlagenen Lösung lässt sich die Zeit, die normalerweise für einen Werkzeugwechsel in den Werkzeugmaschinen benötigt wird, auf ein Minimum reduzieren. Wenn es sich als notwendig erweist, das Werkzeug zu wechseln, um eine mechanische Bearbeitung an einem in Bearbeitung befindlichen Werkstück vorzunehmen, reicht es nämlich aus, die Spindel deaktivieren, die bis zu diesem Zeitpunkt ein Werkzeug aktiv hielt, und:
- a) diese Spindel zu bewegen, um das andere, von diesen gesteuerte Werkzeug zu aktivieren, oder
- b) die andere Spindel zu aktivieren, um eines ihrer Werkzeuge zu verwenden.
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Um vollzogen zu werden, erfordert die Phase a) nur die entsprechende Zeit, um die Spindel 7 oder 8 von dem ersten Werkzeug 2 oder 3 außer Eingriff zu bringen und sie mit dem zweiten Werkzeug 3 oder 2 in Eingriff zu bringen.
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Die Phase b) erfordert noch weniger Zeit, da zu dem Zeitpunkt, in dem die erste Spindel 7 oder 8 das Außereingriffbringen beginnt, die zweite Spindel 8 oder 7 ihre Eingriffnahme mit dem neuen Werkzeug beginnt.
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Es ist daher zu verstehen, dass, wenn beim Ausgestalten der Maschine auf eine für die vorgesehenen mechanischen Bearbeitungen ausreichende Anzahl an Werkzeugen 2-5 und an Spindeln 7-8 geachtet wird, die Totzeiten, die mit dem herkömmlichen Werkzeugwechsel verbunden sind, auf ein Minimum reduziert werden und für den Fall der Phase b) nahezu wegfallen.
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Wenn eine Spindel angehalten wird, kann die andere nämlich sofort mit dem jeweiligen Werkzeug übernehmen, um die Bearbeitung des Werkstücks ohne nennenswerte Pausen fortzusetzen.
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Die jeweiligen Bewegungen der Spindeln 7, 8 relativ zu den Werkzeugen 2-5 lassen sich durch Verwendung eines Systems aus Führungen und Aktuatoren erhalten, die der Platte 6 gestatten, sich relativ zu den Spindeln 7 und 8 zu bewegen und umgekehrt, wie oben erläutert. Zur Vereinfachung der Beschreibung wurde entschieden, die Bewegungen auf das kartesische Koordinatensystem x, y, z zu beziehen, das in 1 veranschaulicht ist, wo die z-Achse parallel zu den Werkzeugen 2-5 und zu der Rotationsachse der Wellen der Spindeln 7, 8 ist und die x- und y-Achsen zueinander orthogonal und zu der z-Achse orthogonal sind.
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5 eignet sich am besten zur Beschreibung des Systems aus Führungen und Aktuatoren, auch wenn dieses System auch in den anderen Figuren zu sehen ist.
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5 veranschaulicht die Maschine 1 in Perspektive, auf der Platte 6 gekippt, das heißt im Aufriss entlang parallel zu den Werkzeugen. Die Platte 6, die als Werkzeugmagazin dient, ist im Wesentlichen parallel zu einer Ebene xy. Mit dem Bezugszeichen 9 ist der Sitz zur Aufnahme der Spindel 8 in dem Werkzeug 5 bezeichnet. Es handelt sich in der Praxis um eine Bohrung 9, in der, wenigstens teilweise, das Werkzeug 5 aufgenommen ist, bevor es von der Spindel 8 herausgezogen wird; das Werkzeug 5 wird nach Gebrauch erneut in dem Sitz 9 positioniert, wenn die Spindel 8 in die zurückgezogene, inaktive, Stellung gebracht wird. In 6 sind zum Beispiel die Sitze 9', 9" der Werkzeuge 2 und 3 zu sehen.
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Die Werkzeuge 2-5 können vorübergehend in dem jeweiligen Sitz 9, 9' usw. arretiert sein, mit einer Einrastverbindung, um ein versehentliches Herabfallen zu verhindern, zum Beispiel eine Bajonettverbindung oder Druckverbindung. Es ist wichtig, die Werkzeuge 2-5 bei Bedarf von der entsprechenden Spindel 7, 8 aus dem jeweiligen Sitz 9, 9' usw. herausziehen und dann auf stabile Weise erneut in diesem Sitz einsetzen zu können, bis zur nächsten Verwendung.
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Die Spindeln 7, 8 sind mit jeweiligen Elektromotoren M versehen und sind mit einem ersten Rahmen 10 verbunden, wie auch in 10 gut zu sehen ist. Zwei Aktuatoren 11 und 12, zum Beispiel des Typs Spindelmutter 11' und 12', steuern die vertikalen Verfahrbewegungen der Spindeln 7 und 8 relativ zu dem Rahmen 10, das heißt, die Verfahrbewegungen parallel zu der y-Achse, die in 1 veranschaulicht ist. Die Spindeln 7 und 8 werden durch Führungen 13, die fest mit dem Rahmen 10 verbunden sind, und durch entsprechende Gleitschuhe 14, die fest mit den Spindeln 7, 8 verbunden sind, geführt. Auf diese Weise kann jede Spindel 7, 8 in Ausrichtung mit einem der ihr zugeordneten Werkzeuge 2, 4 oder 3, 5 gebracht werden.
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Der erste Rahmen 10 ist seinerseits mit Hilfe von Führungen und Gleitschuhen 17 mit einem zweiten Rahmen 15 in der Form verbunden, dass er horizontal, das heißt parallel zu der x-Achse in 1, verfahren werden kann. Der Aktuator, der die Verfahrbewegungen des ersten Rahmens 10 relativ zu dem zweiten Rahmen 15 steuert, ist allgemein mit dem Bezugszeichen 18 bezeichnet.
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Dank der soeben beschriebenen Ausgestaltung sind die Spindeln 7 und 8 selektiv in vertikaler Richtung beweglich und gemeinsam in horizontaler Bewegung beweglich, relativ zu der Platte 6. Natürlich ist, je größer die Anzahl der auf der Platte 6 vorgehaltenen Werkzeuge 2-5 ist, umso größer der Hub der Rahmen 10, 15 und der Spindeln 7, 8 zum Erreichen und Verwenden jedes Werkzeugs.
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Vorzugsweise ist, wie in den Figuren veranschaulicht, der zweite Rahmen 15 seinerseits dank des Einsatzes von Säulenaktuatoren 19 in vertikaler Richtung, parallel zu der y-Achse, beweglich.
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An dieser Stelle sollte noch erläutert werden, dass sich die Spindeln 7 und 8 parallel zu der z-Achse in 1 bewegen können, um ein Werkzeug 2-5 in Eingriff zu nehmen oder außer Eingriff bringen zu können.
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Mit Bezug auf die 5-10, und insbesondere auf 8, ist jede Spindel 7, 8 einem entsprechenden Aktuator 20 zugeordnet, der genau dazu dient, die Welle 21 der jeweiligen Spindel 7 oder 8 in die vorgeschobene, aktive, Stellung zu schieben und sie in die zurückgezogene, inaktive Stellung, zurückzubringen.
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Zum Beispiel ist in 8 die Welle 21 in zurückgezogener, inaktiver, Stellung veranschaulicht, in der sie nicht mit dem auf der Platte 6 verfügbaren Werkzeug interagiert. In 10 hingegen ist die Welle 21 in vorgeschobener, aktiver, Stellung veranschaulicht, in der sie funktional in das Werkzeug eingeführt ist und dieses über die Platte 6 überstehend gehalten wird.
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Bei der Bewegung parallel zu der z-Achse schiebt sich die Welle der Spindel 7 oder 8 zunächst vor die Platte 6, und rückt in das gewählte Werkzeug ein, und setzt dann ihren Hub fort und zieht das Werkzeug soweit aus der Platte 6 auskragend heraus, wie dies für die jeweilige Verwendung erforderlich ist.
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Anhand eines Vergleichs zwischen den 9 und 10 lässt sich feststellen, dass die Spindel 8 in der vorgeschobenen Stellung ist, während die Spindel 7 in der zurückgezogenen Stellung ist.
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Die beschriebenen Aktuatoren sind elektrisch.
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Auch die Platte 6 kann mit geeigneten Aktuatoren beweglich gemacht werden, falls erforderlich. Diese alternative Ausgestaltung ist mit der beschriebenen gleichwertig.
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Die Werkzeugmaschine 1 ist auch mit Spindeln 7, 8 realisierbar, die unabhängig voneinander relativ zu der Platte 6, und daher relativ zu den Werkzeugen 2-5, beweglich sind. Die gewählte Verbindung der Spindeln 7, 8 mit den Rahmen 10, 15, wie in den Figuren veranschaulicht, ergibt sich aus der Vereinfachung der Bauform für gewöhnliche Zwecke, bei Bedarf ist es jedoch möglich, auch unabhängige Bewegungen der Spindeln 7, 8 vorzusehen.
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Die Maschine 1 lässt sich durch ein elektronisches Steuergerät CU, zum Beispiel vom SPS-Typ, steuern und in eine Produktionslinie einfügen, um die Produktivität unter Reduzierung der Totzeiten zu maximieren, die gewöhnlich mit Werkzeugwechseln verbunden sind.
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Das Steuergerät steuert die Elektromotoren M der Spindeln 7, 8 und die Aktuatoren 11, 12, 19, 20 usw. auf der Basis der in einer Software kodierten Anweisungen. Das Programm ist implementiert, um das oben beschriebene Bearbeitungsverfahren durchzuführen, das heißt, um die Verfahrbewegungen der Spindeln 7, 8 in der Form zu alternieren, dass, wenn die in Betrieb befindliche Spindel für einen bevorstehenden Werkzeugwechsel angehalten wird, die andere Spindel sofort übernimmt, um das neue Werkzeug anzutreiben, und so die Zeit zu minimieren, in der die Werkstücke nicht bearbeitet werden.
