DE102018104790A1

DE102018104790A1 - LED-Modul-Halteanordnung

Info

Publication number: DE102018104790A1
Application number: DE102018104790.8A
Authority: DE
Inventors: Egbert Vogt
Original assignee: Trilux GmbH and Co KG
Current assignee: Trilux GmbH and Co KG
Priority date: 2018-03-02
Filing date: 2018-03-02
Publication date: 2019-09-05

Abstract

Die Erfindung betrifft eine LED-Modul-Halteanordnung umfassend einen flächigen Gegenhalter 2 sowie ein darauf in einer optischen Sollposition angeordnetes LED-Modul, umfassend eine plattenartige Platine 4 mit mindestens einer darauf angeordneten LED 4.1.
Zur Vereinfachung der Herstellung und der Montage schlägt die Erfindung vor, paarweise von einer Mittellängsachse zueinander beabstandete, mit je einer Lascheninnenseite ausgestatten Haltelasche (2.1) zur Bildung mindestens eines Haltelaschenpaares vorzusehen, wobei das mindestens eine Haltelaschenpaar ausgebildet ist, in einer Vormontageposition die Längsseiten der Platine 4 zwischen sich aufzunehmen und in der optischen Sollposition vorzufixieren und in einer Endeinbaulage die Platine 4 an dem Gegenhalter zu fixieren.

Description

Die Erfindung betrifft eine LED-Modul-Halteanordnung, also eine Platinenbefestigung, insbesondere für die Verwendung in einer Leuchte bzw. ausgebildet in einer Leuchte, welche einen Gegenhalter und mindestens ein auf diesem in einer optischen Sollposition fixiertes LED-Modul umfasst.
Das LED-Modul umfasst vorzugsweise eine längliche, insbesondere auf einer vorzugsweise aus Kunststoff bestehenden Trägerplatte angeordnete Leiterplatte, wobei die Verbindung von der Trägerplatte mit der darauf angeordneten Leiterplatte häufig und auch im Sinne dieser Erfindung einfach als „Platine“ bezeichnet wird, auf der dann wiederum eine oder mehrere LEDs angeordnet sind. Die vorzugsweise rechteckige, flächige Trägerplatte weist eine erste Längskante und eine dieser gegenüberliegenden und sich in Längserstreckungsrichtung des LED-Moduls erstreckende zweite Längskante auf, welche sich vorzugsweise parallel zueinander entlang einer LED-Modul-Längsachse erstrecken. Die Platine bzw. das LED-Modul, also die Platine mit den darauf angeordneten LEDs, weist üblicherweise eine größere Länge mit Längskanten als Breite auf, wobei diese längliche Form eine festgelegte Haupterstreckung der Platine bildet, auf deren Oberseite mehrere LEDs angeordnet sind, so dass ein insgesamt länglich erscheinender lichtabstrahlender Bereich gebildet sein kann. Insbesondere können die LEDs längs einer mittleren Längsachse auf der Platine angeordnet sein.
Der Gegenhalter ist vorzugsweise aus einem Metallträger, insbesondere als Blechteil ausgebildet und stellt eine Anlagefläche für die Rückseite des LED-Moduls bereit, der z.B. auch in das Leuchtengehäuse oder ein Bauteil einer Leuchte darstellen kann, z.B. einen Geräteträger. Dieser Gegenhalter definiert eine Auflagefläche für die Auflage des flächigen LED-Moduls. Die LED-Modul-Halteanordnung dient zur Fixierung eines flächigen LED-Moduls auf einer Auflage- bzw. Anlagefläche des Gegenhalters in einer optischen Sollposition.
Die formschlüssige, bedingt lösbare Befestigung und Fixierung des LED-Moduls in der optischen Sollposition an dem Gegenhalter kann über Niederhalter erfolgen , welche die Längskanten des LED-Moduls in Einbaulage seitlich übergreifen und in Einbaulage gegen die Auflagefläche drücken.
Stand der Technik
Im Stand der Technik werden die LED-Module z.B. mittels Schrauben an dem Gegenhalter bzw. Montagekörper befestigt. Diese Befestigung mittels Schrauben verursacht zusätzliche Kosten, einmal für die Schrauben selbst und zudem für die damit verbundenen Montagekosten beim Einbringen der Schraubenlöcher, dem korrekten Anordnen der Schrauben und Module sowie dem Befestigen selbst, wobei bei zu starkem Anziehen der Schrauben zudem die Gefahr der Beschädigung des LED-Moduls besteht.
Eine andere Ausgestaltung, wie z.B. in der AT 14 623 U1 sieht vor, die LED-Platinen mit Federelementen an dem als am Gegenhalter fungierenden Montagekörper zu befestigen. Die Befestigung mittels Federelementen am Montagekörper oder auf der Leiterplatte oder als separat zu steckendes Zusatzbauteil bedingt immer entsprechende Federelemente, Aussparungen am Montagekörper oder in der Platine oder zusätzlichen Bestückungsaufwand, wenn die Federn im Bestückungsprozess aufgebracht werden.
Ferner ist es auch möglich, die LED-Module mittels Klebe- oder Vergieß-Prozessen am Gegenhalter bzw. Montagekörper zu befestigen. Bei runden Leiterplatten sind mindestens zwei Haltelaschen gleichmäßig auf dem Umfang verteilt.
Diese Befestigung ist aufgrund der benötigten Zusatzmaterialien Kleber/Vergussmasse relativ kostspielig und verlängert die Durchlaufzeiten für die Aushärtung des Materials.
Aufgabe
Ausgehend von diesem Stand der Technik und den damit verbundenen Nachteilen, liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, diese Nachteile zumindest teilweise zu vermeiden und insbesondere eine LED-Modul-Halteanordnung vorzusehen, die kostengünstig ist und eine einfache Montage ermöglicht.
Erfindung
Diese Aufgabe wird bereits durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche gelöst; bevorzugte, aber nicht zwingende Weiterentwicklungen sind in den Unteransprüchen wiedergegeben.
In der einfachsten Ausführungsform umfasst die LED-Modul-Halteanordnung paarweise von einer Mittellängsachse zueinander beabstandete, mit je einer Haltelascheninnenseite zueinander ausgerichtete Haltelaschen zur Bildung mindestens eines Haltelaschenpaares. Jede Haltelasche ist mit einem ersten Befestigungsende über eine Materialbrücke mit dem Gegenhalter verbunden und mit einem zweiten, dem Befestigungsende gegenüberliegenden Freiende nicht mit dem Gegenhalter verbunden.
Bevorzugt ist das mindestens eine Haltelaschenpaar ausgebildet, in einer Vormontageposition die Längsseiten der Platine zwischen sich aufzunehmen und in der optischen Sollposition zu Vorfixieren und in einer Endeinbaulage die Platine an dem Gegenhalter zu Endfixieren.
Jede Haltelasche eines Haltelaschenpaares ist dabei ausgebildet als ein aus dem flächigen Material des Montagekörpers mit drei seitigen Einschnitten erzeugtes Gebilde, also unter Verwendung von Einschnitten an drei Seiten, so dass also an einer Seite eine Materialverbindung oder Materialbrücke verbleibt. Vorzugsweise sind immer mindestens zwei Haltelaschen gegenüberliegend beidseitig von einer gedachten Mittellängsachse der LED-Modul-Halteanordnung angeordnet und bilden somit ein Haltelaschenpaar. Die Mittellängsachse der LED-Modul-Halteanordnung erstreckt sich in Einbaulage vorzugsweise koaxial mit der Mittellängsachse des zu fixierenden LED-Moduls..
Zum Vorfixieren kann die zu befestigende Platine zwischen die aufeinander zu ragenden Haltelascheninnenseiten eines Haltelaschenpaares eingesetzt und bevorzugt sogar zwischen diesen zumindest leicht zur Vorfixierung eingespannt werden.
Ausführungsformen sehen vor, dass die Haltelaschen ausgebildet sind, um die Platine beim Einsetzen quasi automatisch in die korrekte Lage, also optische Sollposition auszurichten.. Dieses erfolgt bevorzugt dadurch, dass die Freienden der Haltelaschen eine Einführungsschräge zur Einführung der Platine in die Solleinbaulage bilden. Sodann werden die von der Ebene des Gegenhalters nach oben abragenden und die Platine seitlich einfassenden Freienden der Haltelaschen so umgebogen, dass diese die Längsseiten der Platine seitlich und vorzugsweise auch oberseitig einfassen bzw. umgreifen, um somit die Platine an dem Gegenhalter zu Endfixieren, in welcher die Platine eindeutig und vorzugsweise unverrückbar an dem Gegenhalter lagefixiert ist.
Bevorzugt erfolgt das Endfixieren unter Vorspannung bzw. die Haltelaschen liegen unter Vorspannung seitlich und oberseitig gegen die Platine an.
Ausführungsformen sehen eine im Wesentlichen quadratische oder rechteckige, längliche Geometrie der Haltelaschen vor.
Bevorzugt sind die beiden Haltelaschen eines Haltelaschenpaares identisch spiegelsymmetrisch ausgestaltet, können aber grundsätzlich auch unterschiedlich ausgebildet sein.
Die erfindungsgemäße Ausgestaltung erlaubt somit eine genaue Positionierung, also einfachen Einbau und sichere Fixierung des LED-Modules bzw. der Leiterplatte/Platine auf dem Montagekörper/Blechgehäuse, und zwar ohne Verwendung zusätzlicher Befestigungskomponenten.
Die Haltelaschen eines Haltelaschenpaares sind vorzugsweise gleich, insbesondere gleich lang ausgebildet, müssen dieses aber nicht zwangsläufig sein. Auch sind diese vorzugsweise mit gleicher Entfernung von der Mittellängsachse der LED-Halteanordnung zu den Seiten versetzt, können aber je nach Anwendungsfall auch versetzt von dieser angeordnet sein.
In Abhängigkeit von der Größe der zu verbindenden Fügepartner, können auch mehrere Haltelaschenpaare mit Haltelaschen über die Länge der Fügepartner bzw. die Länge der Platine verteilt ausgebildet sein.
Als besonders bevorzugt hat sich eine Länge der Haltelaschen in Längserstreckungsrichtung von ca. 3 mm herausgestellt, weil dieses keine zu große Materialschwächung des Montagekörpers hervorruft.
Vorzugsweise sind die Haltelaschen in dem Montagekörper/Blechgehäuse so ausgebildet, dass die Platine bei der Vormontage spielfrei positioniert werden kann. Dieses kann dadurch erzielt werden, dass die Freienden der Haltelaschen eines Haltelaschenpaares beim Hochstellen über die Senkrechte hinaus überbogen werden und das Innenmaß, also die lichte Breite zwischen den Laschen im Wesentlichen dem Außenmaß der Platine entspricht. Durch dieses Überbiegen der Freienden der Haltelaschen über die Senkrechte hinaus wird zudem die vorgenannte Einführhilfe zur Positionierung der Platine gebildet, die den Montageprozess erheblich erleichtert und automatisierbar macht.
Bevorzugt ist der lichte Abstand, der durch das Hochstellen bzw. Hochbiegen der paarweise gegenüberliegenden Haltelaschen aus dem Montagekörper/Blechgehäuse so ausgebildet, dass dieser der Breite der Platine entspricht oder geringfügig kleiner ist.
Um ein Verschieben des LED-Moduls relativ zu dem stationären Gegenhalter beim Fixieren zu verhindern, erfolgt das Verschließen der Laschen in die lagefixierende Einbaulage vorzugsweise paarweise parallel. Bei dieser Fixierung wird eine Haltelasche mit einem Biegestempel seitlich über die Platine geschoben, so dass das freie Laschenende die Platinenlängskante seitlich übergreift. Während des Biegevorganges stützt sich die Haltelasche auf der Platinenlängskante ab und kann in den weicheren, insbesondere Kunststoff umfassenden Platinenwerkstoff leicht einschneiden, so dass auch eine formschlüssige Verbindung realisiert wird, welche die Platine des LED-Moduls noch besser in der optischen Sollposition fixiert.
Der Gegenhalter kann als getrenntes Bauteil ausgebildet sein, z.B. als Geräteträger, der mit einem Leuchtengehäuse verbindbar ist, oder aber auch direkt in ein Leuchtengehäuse integriert sein. Jedenfalls definiert der Gegenhalter eine Auflage- und vorzugsweise auch eine Kühlfläche für das mindestens eine flächige LED-Modul.
Insofern betrifft die Erfindung neben der LED-Modul-Halteanordnung an sich ein LED-Modul-Montageverfahren zur Befestigung eines flächigen LED-Moduls an einem Gegenhalter bzw. Montagekörper, der insbesondere als Blechteil mit einer Materialstärke zwischen 0,3 bis 1,0 mm vorzugsweise 0,63 mm ausgebildet ist. Vorzugsweise ist der Gegenhalter ausgebildet als mit einem Leuchtengehäuse lösbar verbindbarer Geräteträger.
Zudem Betrifft die Erfindung auch eine Herstellungsvorrichtung für eine vorgenannte LED-Halteanordnung in einem LED-Modul-Montageverfahren umfassend einen bei der Herstellung nach dem Prinzip einer Schere zusammenwirkenden Schneidestempel und einen Gegenhalter, auch Matrize genannt. Der Schneidestempel ist ausgebildet, um beim Einschneiden von einer ersten Seite in einen den Gegenhalter bildendes Metall- oder Blechteil nur auf 3 Seiten zu schneiden und der Gegenhalter bildet die gegenseitige Niederhaltefläche auf der gegenüberliegenden zweiten Seite des Metall- oder Blechteils nach dem Prinzip einer Schere. Die Geometrie des Gegenhalters ist also geringfügig größer, aber gleichzeitig komplementär zur Geometrie des Schneidestempels, so dass beim Stanz- bzw. Schneidprozess der Schneidstempel bevorzugt gerade innenseitig an der Innenfläche des Gegenhalters abgeleitet und dabei die ausgeschnittene bzw. gestanzte Haltelasche in einen Innenraum des Gegenhalters biegt.
Grundsätzlich ist die geometrische Ausgestaltung der Oberfläche des Stempels (Stempelkontur) und des Gegenhalters abhängig von der Materialstärke des für die Herstellung des Gegenhalters verwendeten Profilstahls und der Geometrie der herzustellenden Haltelaschen. Bevorzugt ist die Geometrie im Wesentlichen rechteckig.
Bevorzugt umfasst der Schneidstempel zumindest in einem Abschnitt in der Seitenansicht eine Geometrie bzw. eine Stempelkontur ähnlich wie ein Fallbeil mit einer spitzen Schneidlängskante an einer ersten Längsseite, von der sich zur gegenüberliegenden zweiten Längssseite eine schräge, vorzugsweise zumindest abschnittsweise gerade Gleitfläche nach unten erstreckt, an deren Querseiten aber im Wesentlichen schräg verlaufende Schneidquerkanten ausgebildet sind.
Das Schneiden bzw. Stanzen der Haltelaschen erfolgt vorzugsweise nur durch Ausführen einer Translationsbewegung des Schneidestempels im Verhältnis zu dem stationären Gegenhalter, und zwar vorzugsweise von der Unterseite her. Auf der gegenüberliegenden Oberseite ist auf dem Gegenhalter vorzugsweise ein mit einer mittigen Öffnung versehener Niederhalter bzw. eine Matrize aufgesetzt, welcher den Gegenhalter also niederdrückt und wobei sich die beim Schneiden hergestellte Haltelasche in den freien Innenraum des Niederhalters biegt. Dabei kann der Rand des Niederhalters einen Anschlag für das obere Freiende der Haltelasche bilden.
Bevorzugt ist der Niederhalter nur 3-wandig ausgebildet, bildet also mit dem Schneidstempel ähnlich einer Schere nur an drei Schneidflächen die Niederhalteflächen für den von der anderen Seite durch das zu schneidende Material bzw. Blech hindurchtretenden Schneidestempel. An der Seite ohne Niederhaltefläche, wo also die Haltelasche noch mit dem Material des Gegenhalters verbunden ist, weist der Niederhalter hingegen keine Niederhaltefläche oder eine Öffnung auf, so dass die Haltelasche beim Schneidprozess durch die so gebildete Öffnung hindurchtreten und ggf. auch überbogen werden kann.
Mit dem Schneidestempel wird also zum Einschneiden einer Haltelasche von einer ersten Seite gegen das zur Herstellung des Gegenhalters verwendete Material bzw. Blechprofil gedrückt, welches auf der gegenüberliegenden zweiten Seite von einem gegen das Material bzw. Blechprofil vorzugsweise nur 3-wandig drückende und innenseitig hohlen Niederhalter gehalten wird. Der Niederhalter bzw. die Schneidmatrize bildet also den Schneidgegenhalter für den Schneidstempel. , welcher die Geometrie der zu bildenden Haltelasche dreiseitig umrandet.
Anstelle einer dreiseitigen Ausbildung kann der Niederhalter bzw. die Schneidematrize auf der Seite des Befestigungsendes auch etwas größer als die Haltelasche ausgebildet sein, damit diese nach außen über die Vertikale überbogen werden kann.
Bevorzugt weist der Schneidestempel im Querschnitt an einer ersten Längsseite eine spitz nach oben ragende Schneidkante auf, von der sich in Querrichtung eine schräge Gleitfläche nach unten im Wesentlichen unter Einschluss eines Winkels von etwa 45 Grad mit der Vertikalen zur gegenüberliegenden zweiten Längsseite des Schneidestempels erstreckt, die dann nach etwa ¾ der Breite in einen flacheren Horizontalabschnitt mit geringerer Steigung oder sogar mit einer leicht konvexen Wölbung und schließlich in eine endseitige, vertikal abfallende Abrundung, also weitere konvexe Wölbung mit stärkerer Rundung übergehen kann, die dann schließlich in die zweite Längsseite übergeht.
Mehrere Haltelaschen in dem Gegenhalterprofil können gleichzeitig erzeugt werden, indem mehrere dieser Schneidestempel und Gegenhalter auf einer gemeinsamen Hubvorrichtung angeordnet sind.
In der folgenden ausführlichen Beschreibung wird auf die beigefügten Zeichnungen Bezug genommen, die Teil dieser Erfindungsbeschreibung bilden und in denen zur Veranschaulichung spezifische Ausführungsformen gezeigt sind, mit denen die Erfindung ausgeübt werden kann. In dieser Hinsicht wird die Richtungsterminologie wie etwa „oben“, „unten“, „vorne“, „hinten“, „vorderes“, „hinteres“, usw. in Bezug auf die Orientierungen der beschriebenen Figur(en) verwendet. Da Komponenten von Ausführungsformen in einer Anzahl verschiedener Orientierung positioniert werden können, dient die Richtungsterminologie zur Veranschaulichung und ist auf keinerlei Weise einschränkend. Es versteht sich, dass andere Ausführungsformen benutzt und strukturelle oder logische Änderungen vorgenommen werden können, ohne von dem Schutzumfang der vorliegenden Erfindung abzuweichen. Die folgende ausführliche Beschreibung ist nicht im einschränkenden Sinne aufzufassen.
Im Rahmen dieser Beschreibung werden die Begriffe „verbunden“, „angeschlossen“ sowie „integriert“ verwendet zum Beschreiben sowohl einer direkten als auch einer indirekten Verbindung, eines direkten oder indirekten Anschlusses sowie einer direkten oder indirekten Integration. In den Figuren werden identische oder ähnliche Elemente mit identischem Bezugszeichen versehen, soweit dieses zweckmäßig ist.
Bezugszeichenlinien sind Linien, die das Bezugszeichen mit dem betreffenden Teil verbinden. Ein Pfeil hingegen, der kein Teil berührt, bezieht sich auf eine gesamte Einheit, auf die er gerichtet ist. Die Figuren sind im Übrigen nicht unbedingt maßstäblich. Zur Veranschaulichung von Details können möglichweise bestimmte Bereiche übertrieben groß dargestellt sein. Darüber hinaus können die Zeichnungen plakativ vereinfacht sein und enthalten nicht jedes bei der praktischen Ausführung gegebenenfalls vorhandene Detail. Die Begriffe „oben“ und „unten“ beziehen sich auf die Darstellung in den Figuren.
Es zeigen:

1 einen schematischen, halbseitigen Querschnitt durch eine erfindungsgemäße LED-Halteanordnung im Bereich der Verbindungsstelle vor Einsetzen der Platine;
2 die Darstellung gemäß 1 mit eingesetzter Platine;
3 die Darstellung gemäß 2 mit endfixierter Platine in Einbaulage;
4 -6 schematische Querschnitte in der Seitenansicht des Herstellungsverfahrens zur Herstellung der LED-Halteanordnung;
7 eine schematische Seitenansicht der Vorrichtung der Herstellung der LED-Halteanordnung mit Schneidestempel und Niederhalter;
8 eine Draufsicht des Schneidstempels gemäß 7;
9 eine Ansicht des Gegenhalters gemäß 7 von unten.

In den Figuren ist jeweils aus Vereinfachungsgründen nur ein halber Querschnitt durch den hier relevanten und deutlich vergrößerten Teil einer Leuchte bzw. eines Geräteträgers mit den beiden Fügepartnern dargestellt, also dem aus einem flächigen Metallprofil mit einer Materialstärke von ca. 0,63 mm bestehenden Gegenhalter 2 sowie der Platine 4 mit mehreren darauf angeordneten LEDs 4.1.
In 1 ist die Haltelasche 2.1 bereits über dem Schneidestempel erstellt worden und somit hochgebogen, also so über die Vertikale hinaus umgebogen, dass das obere Freiende mit der Vertikalen einen Winkel einschließt.
Dieses Herstellungsverfahren der Haltelaschen 2.1 ist in den 4 bis 6 genauer dargestellt. In der 4 durchstößt der im Querschnitt dargestellte Schneidestempel 10 von unten mit seiner in der Figur rechtseitigen spitzen Schneidlängskante 10.1 das Material des Gegenhalters 2, tritt also durch die Oberfläche des Metalls bzw. Blechs hindurch und biegt so die an drei Seiten herausgeschnittenen Bereiche nach oben um, wobei das mit dem Gegenhalter 2 verbundene Ende das Befestigungsende und das nicht mehr mit dem Material verbundene Ende das Freiende der Haltelasche 2.1 bildet. Beim weiteren Einschneiden bzw. Stanzen gleitet das Metall des Gegenhalters 2 bzw. die Haltelasche 2.1 an der zur linken Seite des Schneidestempels 10 schräg abfallenden, vorzugsweise zumindest abschnittsweise geraden Gleitfläche 10.2 ab, wobei aber die seitlichen schrägen Schneidquerkanten 10.4, 10.5. weiter in das Material einschneiden zur Bildung der Haltelasche 2.1.
Das Material des Gegenhalters 2 wird also durch die Geometrie des Schneidestempels 10, der an einer Seite keine Schneidfläche aufweist, nämlich an dem Befestigungsende und in den Figuren linken Seite nicht eingeschnitten und unberührt, also einstückig mit dem Gegenhalter 2 verbunden.
Bei weiterer vertikaler Verschiebung des Stempels 10 im Verhältnis zu dem Gegenhalter 2 gemäß der Darstellung in 5 gleitet die so aus dem Material des Gegenhalters 2 herausgetrennte Haltelasche nach oben und vergrößert somit die Haltelasche 2.1 weiter.
Schließlich biegt beim weiteren vertikalen Anheben des Schneidestempels 10 gemäß der Darstellung in 6 die am unteren Ende sich an die Gleitfläche 10.2 anschließende Horizontalfläche 10.3, die im Verhältnis zur Gleitfläche 10.2 eine relativ flache Steigung aufweist oder auch leicht konvex gewölbt sein kann, und die sich an diese anschließende, abfallende, also konvex gewölbte Abrundung die so erzeugte Haltelasche 2.1 am nicht eingeschnittenen Befestigungsende über die Senkrechte nach außen, so dass zwischen zwei gegenüberliegenden Haltelaschen 2.1. eines Haltelaschenpaares ein lichter Abstand in der Größe der Breite der Platine 4 existiert.
In der 2 wird die Platine 4 zwischen dem lichten Querschnitt zwischen zwei hochgebogenen Haltesaschen 2.1 in der Vorfixierungslage vorfixiert gehalten, wobei die Geometrie der Haltelaschen 2.1 so gestaltet sein kann, dass hierbei auch ein Presssitz realisiert sein kann.
Sodann werden gemäß der Darstellung in 3 zum Endfixieren die Haltelaschen 2.1 von der Außenseite her umgelegt und umgreifen die Platine 4 in Einbaulage seitlich und oberseitig, wobei die Haltelaschen 2.1 die obere Ecke der Platine 4.1 einschneiden bzw. umschneiden können und somit auch einen Stoffschluss zur Endfixierung realisieren.
Die 7 zeigt schließlich einen schematischen Querschnitt des Schneidestempels 10 auf der Unterseite des Blechprofils zur Bildung des Gegenhalters 2, der auf der Oberseite durch den erfindungsgemäßen 3-wandigen Niederhalter 12 mit einem inneren Hohlraum 12.1 niedergehalten wird. Dieser Innenraum 12.1 des Niederhalters bzw. die durch den Niederhalter 12 gebildete randseitige Auflagefläche bildet somit den Außenrahmen der Geometrie der herzustellenden Haltelasche 2.1 ab. Dabei ist erkennbar, dass dieser Niederhalter 12 auf der Seite mit der zu bildenden Haltelasche 2.1 bzw. an welcher die Haltelasche 2.1 ausgebildet wird offen ist, also keine Niederhaltewand aufweist, so dass diese in der erfindungsgemäßen Weise über die Vertikale überbogen werden kann.
8 zeigt eine Draufsicht des Schneidstempels 10 von oben.
9 zeigt den Gegenhalter 2 von unten, der erfindungsgemäß 3-wandig aufgebaut ist mit zwei sich in Längsrichtung parallel zueinander erstreckenden Längswänden 12.2, 12.3, die am in den Figuren linksseitigen Stirnende über eine Querwand 12.4 zur Bildung einer insgesamt U-förmigen Gegenhaltefläche miteinander verbunden sind und den Innenraum 12.1 einschließen, in welchem die Haltelasche 2.1 beim Hochschieben des Schneidstempels 10 aus der in 7 darstellten Ruheposition eintritt.
Der Gegenstand der vorliegenden Erfindung ergibt sich nicht nur aus dem Gegenstand der einzelnen Patentansprüche, sondern aus der Kombination der einzelnen Patentansprüche untereinander. Alle in den Unterlagen - einschließlich der Zusammenfassung - offenbarten Angaben und Merkmale, insbesondere die in den Zeichnungen dargestellte räumliche Ausbildung werden als erfindungswesentlich beansprucht, soweit sie einzeln oder in Kombination gegenüber dem Stand der Technik neu sind.
Bezugszeichenliste

2: Gegenhalter
2.1: Haltelasche
4: Platine
4.1: LED
10: Schneidestempel
10.1: spitze Schneidlängskante
10.2: Gleitfläche
10.3: Horizontalfläche
10.4, 10.5: schräge Schneidquerkante
12: Niederhalter
12.1: Innenraum
12.2, 12.3: Längswand
12.4: Querwand

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

AT 14623 U1 [0006]

Claims

LED-Modul-Halteanordnung umfassend einen flächigen Gegenhalter (2) sowie ein darauf in einer optischen Sollposition angeordnetes LED-Modul, umfassend eine plattenartige Platine (4) mit mindestens zwei Längsseiten und mindestens einer darauf angeordneten LED (4.1), vorzugsweise mehrere entlang einer Modullängsachse reihenförmig angeordnete LEDs (4.1) DADURCH GEKENNZEICHNET, DASS paarweise von einer Mittellängsachse zueinander beabstandete, mit je einer Lascheninnenseite ausgestattete Haltelaschen (2.1) zur Bildung mindestens eines Haltelaschenpaares vorgesehen sind, dass jede Haltelasche (2.1) mit einem ersten Befestigungsende mit dem Gegenhalter (2) verbunden und mit einem zweiten, dem ersten Laschenende gegenüberliegenden Freiende nicht mit dem Gegenhalter (2) verbunden ist, dass das mindestens eine Haltelaschenpaar ausgebildet ist, in einer Vormontageposition die Längsseiten der Platine (4) zwischen sich aufzunehmen und in der optischen Sollposition vorzufixieren und in einer Endeinbaulage die Platine (4) an dem Gegenhalter (2) zu Endfixieren.
LED-Modul-Halteanordnung nach Anspruch 1, DADURCH GEKENNZEICHNET, DASS mindestens eine Haltelasche (2.1) eine im Wesentlichen rechteckige Geometrie aufweist.
LED-Modul-Halteanordnung nach Anspruch 1 oder 2, DADURCH GEKENNZEICHNET, DASS diese mehrere sich entlang einer Längsrichtung voneinander beabstandete Haltelaschenpaare (2.1) aufweist.
LED-Modul-Halteanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, DADURCH GEKENNZEICHNET, DASS das mindestens eine Haltelaschenpaar (2.1) ausgebildet ist, um mit der Platine (4) in der Endeinbaulage eine formschlüssige Verbindung zu realisieren.
Schneidestempel (10) zur Herstellung einer zuvor beschriebenen LED-Modul-Halteanordnung, welcher ausgebildet ist, um beim Einschneiden in ein einen Gegenhalter (2) bildendes Blechteil nur auf 3 Seiten im Rahmen einer Translationsbewegung des Schneidestempels (10) im Verhältnis zu dem Gegenhalter (2) zu schneiden, DADURCH GEKENNZEICHNET, DASS dieser im Querschnitt an einer ersten Längsseite eine nach oben ragende Schneidspitze (10.1) aufweist, von der sich in Querrichtung eine schräge Gleitfläche (10.2) nach unten zur gegenüberliegenden zweiten Längsseite des Schneidestempels (10) bis zu einem flacheren Abschnitt erstreckt, welcher eine deutlich geringere Steigung als die schräge Gleitfläche (10.2) aufweist.
Schneidestempel (10) nach Anspruch 5, DADURCH GEKENNZEICHNET, DASS der flachere Abschnitt als sich im Wesentlichen horizontal erstreckende Horizontalfläche (10.3) ausgebildet ist.
Schneidestempel (10) nach Anspruch 5 oder 6, DADURCH GEKENNZEICHNET, DASS der flachere Abschnitt nach etwa 2/3 der Breite des Schneidstempels (10) beginnt.
Schneidestempel (10) nach Anspruch 5 bis 7, DADURCH GEKENNZEICHNET, DASS sich an den flacheren Abschnitt eine abfallende Abrundung anschließt, die in eine der ersten Längsseite gegenüberliegende zweite Längsseite übergeht.
Herstellungsverfahren für eine LED-Modul-Halteanordnung nach einem der diese betreffenden Ansprüche mit einem Schneidestempel (10) nach einem diesen betreffenden Ansprüche, bei welchem zunächst mit einem Schneidestempel (10) aus einem den Gegenhalter (2) bildendes Blechteil mindestens zwei gegenüberliegende Haltelaschen (2.1) zur Bildung eines Haltelaschenpaares mit Lascheninnenseiten gestanzt werden, welche einen lichten Abstand ausgestaltet zur Aufnahme einer Platine (4) eines LED-Moduls ausbilden, Vorfixieren der Platine (4) an dem Gegenhalter (2) in einer optischen Sollposition durch Einsetzen der Platine (4) zwischen den Lascheninnenseiten des Haltelaschenpaares und Endfixieren durch Umbiegen der Freienden der Haltelaschen (2.1) um die Längsseiten und auf die Oberseite der Platine (4) .
Herstellungsverfahren nach Anspruch 9, DADURCH GEKENNZEICHNET, DASS beim Endfixieren die Freienden der Haltelaschen (2.1) in das Material der Platine (4) einschneiden.