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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Werkzeug, insbesondere ein mobiles Werkzeug, das zur Durchführung eines Arbeitsprozesses eingerichtet ist.
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Stand der Technik
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Bei Montagearbeiten, insbesondere im industriellen Bereich, kommen Werkzeuge, insbesondere mobile Werkzeuge bzw. Handwerkzeuge wie Schraubgeräte, Nietgeräte, Clinchgeräte, Stanzgeräte, Bohrgeräte, Fräsgeräte, Schleifgeräte und Schweißgeräte zum Einsatz, die einfach und flexibel handhabbar sind. Dazu können solche Werkzeuge beispielsweise von einem Benutzer aufgenommen, benutzt und wieder zurückgelegt werden.
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Weiterhin kommen in der industriellen Fertigung, beispielsweise im Automobilbau, auch quasistationäre Werkzeuge bzw. Anlagen als Schraub-, Stanz-, Clinch-, Niet-, Bohr-, Fräs-, Schleif- oder Schweißgeräte zum Einsatz. Unter quasistationären Werkzeugen werden in diesem Zusammenhang mobile bzw. tragbare Werkzeuge verstanden, welche mittels geeigneter Haltevorrichtungen auch stationär verwendbar sind.
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Aus der
DE 103 15 980 A1 ist ein Werkzeug, insbesondere eine Bohrmaschine, bekannt, bei dem ein Annäherungssensor vorgesehen ist, mit dem ein Annähern einer Hand eines Bedieners an das Werkzeug erkannt werden kann. Bei erkannter Hand kann dann eine Beleuchtung an dem Werkzeug eingeschaltet werden. Zudem ist es auch möglich, beispielsweise die Spannungsversorgung zu unterbrechen, wenn die Hand nicht angenähert ist. Eine sichere Handhabung vieler Werkzeugfunktionen kann damit jedoch nicht gewährleistet werden, weil die Erkennung einer Hand ein selektives Anwählen einer Vielzahl von Werkzeugfunktionen nicht ermöglicht.
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Es ist daher wünschenswert, ein Werkzeug bereitzustellen, das eine sichere und leichte Bedienbarkeit bzw. Handhabung für eine Vielzahl von Werkzeugfunktionen ermöglicht.
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Offenbarung der Erfindung
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Erfindungsgemäß wird ein Werkzeug mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 vorgeschlagen. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der Unteransprüche sowie der nachfolgenden Beschreibung.
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Ein erfindungsgemäßes Werkzeug ist zur Durchführung eines Arbeitsprozesses verwendbar und weist wenigstens einen Handgriff auf. Unter einem Arbeitsprozess kann hierbei ein Vorgang verstanden werden, für den das Werkzeug in der Regel verwendet wird. So kann es sich im Falle eines Schraubgeräts beispielsweise um einen Schraubvorgang handeln, der insbesondere auch das Drehen eines Schraubkopfes umfasst. An dem Handgriff kann dabei beispielsweise ein Betätigungsschalter bzw. eine Betätigungstaste vorgesehen sein, bei dessen Betätigung der Arbeitsprozess durchgeführt wird, also beispielsweise der Schraubkopf in Drehung versetzt wird.
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Es handelt sich bei der Erfindung um ein tragbares Werkzeug mit Werkzeuggehäuse und mit Handgriff zur Ausführung des Arbeitsprozesses, insbesondere zur Herstellung einer mechanischen Verbindung. Vom Werkzeuggehäuse ist eine integrierte Werkzeugsteuerung und zumindest ein in das Werkzeuggehäuse integriertes Messmittel zur messtechnischen Erfassung werkzeuginterner Vorgänge während des Arbeitsprozesses umfasst. Die Werkzeugsteuerung ist dazu eingerichtet, die Qualität des Arbeitsprozesses zu ermitteln und selbsttätig eine Werkzeugfunktion oder mehrere Werkzeugfunktionen zu beeinflussen, sobald eine außerhalb des Werkzeuges initiierte Kraft auf das Werkzeug einwirkt.
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Vorteile der Erfindung
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Durch das gezielte Erkennen einer ganz spezifischen Krafteinwirkung auf das Werkzeug kann sichergestellt werden, dass kraftverlaufsabhängig, insbesondere auch im Hinblick auf die Qualität des Arbeitsprozesses geeignete Maßnahmen zur Beeinflussung eines laufenden Arbeitsprozesses eingeleitet werden können. Dies erhöht die Sicherheit während des Betriebs des Werkzeuges. Zusätzlich können Werkzeugfunktionen auch außerhalb eines laufenden Arbeitsprozesses kraftabhängig beeinflusst werden.
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Weitere Vorteile und Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung und den Zeichnungen.
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Vorteilhafterweise ist vom Werkzeuggehäuse ein Ruckerfassungsmittel umfasst, wobei die Werkzeugsteuerung dazu eingerichtet ist, einen mittels des Ruckerfassungsmittels erfassten Rucksignalverlauf zu verarbeiten. Hierdurch kann unterschieden werden, ob die Krafteinwirkung ruckartig erfolgt oder kontinuierlich. Abhängig davon können am Werkzeug entsprechende Maßnahmen eingeleitet werden, welche der jeweiligen Krafteinwirkung angemessen ist.
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Ein Ruck bei einem Schraubgerät könnte beispielsweise darauf hindeuten, dass sich die Schraube im Anschlag befindet. Ein Ruck bei einem Nietgerät könnte beispielsweise darauf hindeuten, dass ein Nietdorn abgerissen ist. Ein Ruck bei einem Stanzgerät könnte beispielsweise darauf hindeuten, dass der Stanzniet in das Werkstück eingepresst wurde. Ein Ruck bei einem Schleifgerät könnte beispielsweise darauf hindeuten, dass der Werker den Druck auf das Werkstück verändert hat. Es kann sich bevorzugt jedoch auch um einen vom Werkzeugbediener initiierten Ruck handeln, welcher vom Bediener auf das Werkzeug ausgeübt wird, beispielsweise mittels eines schnellen Bewegen oder Drehen des Werkzeuges in Längsrichtung oder in Querrichtung des Werkzeuges, um eine gezielte Beeinflussung der Werkzeugfunktion durch den Bediener zu bewirken, so dass der Ruck einen Tatendruck oder einen ähnlichen Bedienschritt am Werkzeug ersetzt.
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Wenn derartige Vorgänge erkannt werden können, insbesondere währenddessen ein Arbeitsprozess ausgeführt wird, eröffnet dies neben sicherheitsrelevanten Aspekten auch Möglichkeiten, um Einfluss auf die Qualität des Arbeitsprozesses zu nehmen, insbesondere um qualitätsverbessernde Maßnahmen, idealerweise schon während der Ausführung des Arbeitsprozesses, einzuleiten.
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Zur Erkennung der Krafteinwirkung können elektrische Sensoren und/oder mechanische oder elektrische Schalter verwendet werden und zwar insbesondere ein Sensor und/oder Schalter der innerhalb des Werkzeuggehäuses oder am Werkzeuggehäuse, vorzugsweise auch nachrüstbar und/oder abnehmbar, angeordnet ist.
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Als Sensoren werden hierbei insbesondere bewegungserfassende Sensoren verwendet. Denkbar sind beispielsweise Beschleunigungssensoren und dergleichen. Auch mechanischer Schalter, welche in der Lage sind als Folge einer ruckartigen Bewegung oder als Folge einer Kraftänderung einen elektrischen Signalverlauf zu erzeugen, sind geeignet.
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Weiterhin sei angemerkt, dass die Anzahl der Sensoren bzw. Schalter auch je nach Werkzeug oder zu beeinflussender Werkzeugfunktion geeignet gewählt werden kann. So ist es beispielsweise denkbar, dass nur ein Sensor verwendet wird, der eine Bewegung des Werkzeuges in eine bestimmte Bewegungsrichtung abdeckt. Diese Bewegung kann durch eine Krafteinwirkung verursacht sein, welche eine ruckartige Bewegung des Werkzeuges beispielsweise relativ zur Querachse oder zur Längsachse des Werkzeuges zur Folge hat oder mittels einer ruckartigen Rotation des Werkzeugs hervorgerufen wird. Sogenannte 3-D Bewegungssensoren können ebenfalls vorgesehen werden, um Krafteinwirkungen auf das Werkzeug innerhalb eines 3-Achs-Koordinatensystems zu erfassen. In diesem Falle wird angenommen, dass das Werkzeug innerhalb eines solchen 3-Achs-Koordinatensystems angeordnet ist und die Krafteinwirkung eine Bewegung des Werkzeugs innerhalb dieses Koordinatensystems bewirkt. Ein auf der Werkzeugsteuerung ablauffähiger Algorithmus verarbeitet die Sensordaten entsprechend, so dass erkennbar ist welche ruckartige Bewegung das Werkzeug innerhalb des 3-Achs-Koordinatensystems vollzogen hat.
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Bevorzugt ist vorgesehen, dass der Rucksignalverlauf in einem vom Werkzeuggehäuse umfassten Ergebnisdatenspeicher abspeicherbar ist. Hierdurch wird ermöglicht, dass zu jedem Arbeitsprozess ein zugehöriger Rucksignalverlauf protokollierbar ist. Bei späteren Qualitätsanalysen können somit während des Arbeitsprozesses aufgetretene ruckartige Vorgänge analysiert und deren Auswirkungen auf die Qualität des Arbeitsprozesses beurteilt werden.
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Weiter bevorzugt ist in einem vom Werkzeuggehäuse umfassten Referenzdatenspeicher zumindest ein Referenzrucksignalverlauf abgespeichert und mittels der Werkzeugsteuerung abrufbar. Dieser Referenzrucksignalverlauf repräsentiert einen möglicherweise auftretenden Rucksignalverlauf während das Werkzeug betrieben wird. Die Erfindung ermöglicht somit einen gegebenenfalls während des Betriebs des Werkzeuges auftretenden Rucksignalverlauf gezielt zu erkennen.
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Besonders bevorzugt ist die Werkzeugsteuerung dazu eingerichtet, den Rucksignalverlauf vorzugsweise kontinuierlich, insbesondere in Echtzeit, mit dem Referenzrucksignalverlauf zu vergleichen. Hierdurch wird es möglich, einem gegebenenfalls erkannten Rucksignalverlauf eine Werkzeugfunktion zu zuordnen, bzw. abhängig von einem Vergleichsergebnis eine Werkzeugfunktion auszulösen. Vorteilhafter Weise erfolgt dieser Vergleich auch, wenn das Werkzeug einen Stromsparmodus eingenommen hat. Unter einem Stromsparmodus wird in diesem Zusammenhang ein Modus verstanden, bei dem die wesentlichen Stromverbraucher des Werkzeuges nicht aktiv geschaltet sind, das Werkzeug jedoch in der Lage ist sich gegebenenfalls selbst wieder in einen Zustand zu versetzen, welcher die Ausführung eines Arbeitsprozesses ermöglicht
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Vorteilhafterweise ist als Ruckerfassungsmittel ein Beschleunigungssensor vorgesehen. Es ist vorteilhafterweise auch vorgesehen, dass unter Verwendung eines auf der Werkzeugsteuerung ablaufenden Programms die mathematische Ableitung des Beschleunigungssignals nach der Zeit ermittelt wird, also die zweite zeitliche Ableitung der Geschwindigkeit und die dritte zeitliche Ableitung des Ortsvektors.
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Alternativ oder zusätzlich kann als Ruckerfassungsmittel auch ein mechanisches Schaltmittel vorgesehen sein. In diesem Falle ist die Werkzeugsteuerung zur Weiterverarbeitung des Schaltmittelsignals eingerichtet.
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Auch eine Kombination der zuvor genannten beiden Maßnahmen könnte vorgesehen sein, so dass die Werkzeugsteuerung sowohl dazu eingerichtet ist, ein Beschleunigungssensorsignal zu verarbeiten, als auch ein von einem mechanischen Schaltmittel stammendes elektrisches Signal zu verarbeiten und gegebenenfalls diese beiden Signale miteinander zu knüpfen. Dies erhöht die Systemzuverlässigkeit und damit auch die Systemsicherheit. Besonders bevorzugt ist einem Referenzrucksignalverlauf zumindest eine Werkzeugfunktion zugeordnet oder weiter bevorzugt sind mehrere Referenzrucksignalverläufe einer einzigen Werkzeugfunktion zugeordnet.
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Eine solche Zuordnung kann beispielsweise mittels Speicheradressen erfolgen. Da der Referenzrucksignalverlauf bzw. die Referenzrucksignalverläufe in einem Speicher abgelegt sind, wird jeder Signalverlauf mittels einer Speicheradresse abrufbar bzw. ist jeder Signalverlauf mittels einer Speicheradresse identifizierbar.
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Ebenso sind diejenigen Werkzeugprogramme, welche Werkzeugfunktionen repräsentieren, in einem Speicherelement des Werkzeuges abgespeichert. Auch diese Werkzeugfunktionen haben somit Speicheradressen und sind damit so wie die zuvor genannten Signalverläufe mittels dieser Speicheradressen identifizierbar bzw. referenzierbar.
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Somit wird es möglich, die Speicheradressen der Signalverläufe und die Speicheradressen der Werkzeugfunktionen derart miteinander zu verknüpfen, dass eine Zuordnung zwischen Referenzrucksignalverlauf und Werkzeugfunktionen realisiert ist.
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Besonders bevorzugt ist die Werkzeugsteuerung dazu eingerichtet, bei zumindest abschnittsweiser Übereinstimmung eines Rucksignalverlaufes mit einem Referenzrucksignalverlauf, die dem Referenzrucksignalverlauf zugeordnete Werkzeugfunktion zu starten. Wird also ein während des Arbeitsprozesses ermittelter Rucksignalverlauf von der Werkzeugsteuerung aufgrund des Vergleichs erkannt, so kann die zugeordnete Werkzeugfunktion, beispielsweise mittels der weiter oben beschriebenen Zuordnung, von der Werkzeugsteuerung gestartet werden.
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Bei der Ermittlung der Übereinstimmung handelt es sich hierbei nicht etwa um eine reine Grenzwertüberwachung bezüglich des Rucksignalverlaufes, es handelt sich dabei vielmehr um eine Überprüfung, ob der messtechnische ermittelte Rucksignalverlauf im Wesentlichen und insbesondere auch Abschnittsweise mit dem Referenzrucksignalverlauf übereinstimmt.
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Enthält der gemessene Referenzsignalverlauf beispielsweise Überschwinger oder Steigungsänderungen, so wird mittels der Werkzeugsteuerung überprüft, ob diese Verläufe auch in einem der vorhandenen Referenzrucksignalverläufe in möglichst exakter Form und/oder Reihenfolge genauso auftreten. Die vorhandenen Referenzrucksignalverläufe werden daher von der Werkzeugsteuerung sukzessive durchsucht. Findet die Werkzeugsteuerung einen passenden Referenzrucksignalverlauf, so wird die Suche zunächst abgebrochen, ansonsten wird die Suche solange durchgeführt, bis alle Referenzrucksignalverläufe durchsucht wurden. Die Referenzdrucksignalverläufe könnten weiter bevorzugt auch in einer Datenbank abgelegt sein. Alternativ wird die Suche zunächst nicht abgebrochen, wenn die Werkzeugsteuerung einen passenden Referenzrucksignalverlauf findet. Die Suche wird dann trotzdem solange durchgeführt, bis alle Referenzrucksignalverläufe durchsucht wurden. Werden weitere passende Referenzrucksignalverläufe gefunden, so erfolgt eine weiter verfeinerte Analyse der Abschnitte des messtechnisch ermittelten Rucksignalverlaufes, bis geeignete Unterscheidungsmerkmale gefunden sind und ein abgespeicherter Referenzrucksignalverlauf eindeutig zuordenbar ist.
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Sollte ein messtechnisch ermittelter Rucksignalverlauf einem der vorhandenen Referenzrucksignalverläufe nicht zuordenbar sein, so wird der Werkzeugbenutzer aufgefordert zu entscheiden, ob dieser Rucksignalverlauf als neuer Referenzrucksignalverlauf im Speicher abgespeichert werden soll. Selbstverständlich ist diese Werkzeugfunktion der Benutzeraufforderung auch abschaltbar.
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Zusätzlich kann ein zuschaltbarer Betriebsmodus am Werkzeug vorgesehen sein, bei welchem messtechnisch erfasste Referenzruckverläufe im Rahmen eines Hintergrundprozesses während des Werkzeugbetriebs im internen Speicher abgespeichert werden, so dass diese zu einem späteren Zeitpunkt für einen Werkzeugbenutzer abrufbar zur Verfügung stehen. Der Werkzeugbenutzer kann daher noch im Nachhinein entscheiden, ob ein während des Arbeitsprozesses aufgetretener Rucksignalverlauf als Referenzrucksignalverlauf verwendet werden soll.
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Es ist vorgesehen, dass durch den Werkzeugbenutzer dieser neue Referenzrucksignalverlauf einer beliebigen vom Werkzeug umfassten und am Werkzeug ausführbaren Werkzeugfunktion zuordenbar ist. Der neue Referenzrucksignalverlauf wird damit bei Bedarf Teil der bereits vorhandenen Referenzrucksignalverläufe und steht in darauf folgenden Arbeitsprozessen ebenfalls wie zuvor beschrieben beim Durchsuchen der Referenzrucksignalverläufe zur Verfügung.
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Auch ist vorgesehen, dass der Werkzeugbenutzer Referenzrucksignalverläufe kategorisieren kann. Beispielsweise kann zwischen Referenzrucksignalverläufen unterschieden werden, welche bevorzugt zum Ende eines Arbeitsprozesses oder zum Beginn eines Arbeitsprozesses auftreten. Weitere Kategorien wären denkbar im Hinblick auf sicherheitsrelevante Aspekte, welche ein abschalten des Werkzeuges bewirken können. Auch eine doppelkanalige Abschaltbarkeit ist denkbar, indem mittels redundanter Vorgänge die Sicherheit gewährleistet wird.
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Es ist bevorzugt auch vorgesehen, dass die Werkzeugfunktion das Einschalten des Werkzeuges bewirkt, insbesondere die Verbindung der elektrischen Komponenten des Werkzeuges mit einer Energieversorgung für das Werkzeug, vorzugsweise geliefert von einem am Werkzeug angeordneten Energiespeicher (z.B. Batterie, Akku). Besonders bevorzugt bewirkt die Werkzeugfunktion auch das Ausschalten des Werkzeuges, insbesondere die Trennung der elektrischen Komponenten des Werkzeuges von einer Energieversorgung des Werkzeuges.
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Weiter bevorzugt ist auch vorgesehen, dass die Werkzeugfunktion das Betriebsverhalten eines vom Werkzeuggehäuse umfassen Elektromotors beeinflusst. Es ist weiter bevorzugt vorgesehen, dass die Werkzeugfunktion die Benutzerschnittstelle des Werkzeuges beeinflusst, insbesondere auch ein Visualisierungsmittel des Werkzeuges.
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Weiter bevorzugt ist vorgesehen, dass die Werkzeugsteuerung während des Arbeitsprozesses einen Lastwechsel erkennt und das Werkzeugverhalten dem Lastwechsel anpasst, um die Qualität des Arbeitsprozesses zu beeinflussen. Beispielsweise könnte bei einem Schraubwerkzeug die Drehzahl oder das Drehmoment lastabhängig nachjustiert werden, um auf die herzustellende Schraubverbindung einzuwirken. Bei einem Nietgerät könnte die Zugkraft nachjustiert werden, um auf die herzustellende Nietverbindung einzuwirken.
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Die Werkzeugsteuerung ist bevorzugt auch dazu eingerichtet, zwischen einem Längs- und einem Querruck zu unterscheiden. Der Längsruck ist dabei definiert als die zeitliche Änderung einer Tangentialbeschleunigung. Der Querruck ist dabei definiert als die zeitliche Änderung der Radialbeschleunigung. Der Längsruck tritt beispielsweise durch plötzliches Bewegen des Werkzeuges auf. Der Querruck dagegen durch die plötzliche Änderung der Bewegungsrichtung des Werkzeuges.
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Besonders bevorzugt ist die Werkzeugsteuerung dazu eingerichtet, in Abhängigkeit des Rucksignalverlaufes einen Werkzeugabtrieb zu steuern, welcher entweder eine Drehbewegung (Schraubwerkzeug) oder eine Hubbewegung (Nietwerkzeug) innerhalb des Werkzeuggehäuses während des Arbeitsprozesses ausführt.
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Das Werkzeug kann als Schraubgerät, Nietgerät, Stanzgerät, Clinchgerät, Schweißgerät, Bohrgerät, Fräsgerät oder als Schleifgerät ausgebildet sein.
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Weitere Vorteile und Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung und der beiliegenden Zeichnung.
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Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachfolgend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
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Die Erfindung ist anhand von Ausführungsbeispielen schematisch dargestellt und wird im Folgenden unter Bezugnahme auf Zeichnungen nun ausführlicher beschrieben.
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Figurenliste
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- 1 zeigt ein erfindungsgemäßes Werkzeug in einer bevorzugten Ausführungsform, hier als Schraubgerät
- 2 zeigt weitere bevorzugte Ausführungsformen.
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Detaillierte Beschreibung der Zeichnung
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In 1 ist ein erfindungsgemäßes Werkzeug 100 in einer bevorzugten Ausführungsform, hier beispielhaft in Form eines mobilen Schraubgerätes 100, insbesondere in Form eines Mittelgriffschraubers 100, dargestellt. Es versteht sich, dass ein mobiles Schraubgerät 100 auch andere Formen aufweisen kann, insbesondere beispielsweise die Form eines Winkelschraubers.
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Der gezeigte tragbare Mittelgriffschrauber 100 weist im Wesentlichen ein Werkzeuggehäuse 101, einen Werkzeughandgriff 102, eine Werkzeugsteuerung 103, ein Messmittel 104, ein Ruckerfassungsmittel 105, einen Ergebnisdatenspeicher 106, einen Referenzdatenspeicher 107, einen Elektromotor 108, ein Visualisierungsmittel 109 und einen Werkzeugabtrieb 110 auf.
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Der gezeigte tragbare Mittelgriffschrauber 100 ist zur Ausführung eines Schraubprozesses, insbesondere zur Herstellung einer mechanischen Schraubverbindung vorgesehen. Die integrierte Werkzeugsteuerung 103 dient zur Steuerung aller Werkzeugfunktionen und zur Werkzeugbedienung, sie steuert auch das Visualisierungsmittel 109 an. Das in das Werkzeuggehäuse 101 integrierte Messmittel 104 dient der messtechnischen Erfassung werkzeuginterner Vorgänge während des Schraubprozesses. Mit werkzeuginternen Vorgängen sind Vorgänge gemeint, welche während des Schraubprozesses im oder am Mittelgriffschrauber 100 messtechnisch erfasst werden können, z.B. an internen Werkzeugkomponenten wie Motor, Getriebe bzw. sonstigen beweglichen oder nicht beweglichen Bauteilen. Die Werkzeugsteuerung 103 ist außerdem dazu eingerichtet, die Qualität des Schraubprozesses, insbesondere auch während dieser abläuft, zu ermitteln. Die Werkzeugsteuerung 103 ist außerdem auch dazu eingerichtet, basierend auf der Qualitätsermittlung selbsttätig Rückschlüsse auf die Qualität der mittels des Schraubprozesses hergestellten Schraubverbindungen zu ziehen und diese zu bewerten. Weiter ist die Werkzeugsteuerung 103 dazu eingerichtet, selbsttätig eine Werkzeugfunktion auszulösen, sobald eine außerhalb des tragbaren Mittelgriffschraubers 100 initiierte Krafteinwirkung auf den tragbaren Mittelgriffschrauber 100 einwirkt.
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Bei dem Mittelgriffschrauber 100 kann es sich insbesondere um einen sog. messenden Schrauber 100 handeln, d.h. es können beispielsweise Drehmomente bzw. Anzugsdrehmomente vorgegeben und überwacht, überprüft und/oder mitgeloggt werden.
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Zur Erkennung der initiierte Krafteinwirkung auf das Werkzeug 100 ist vom Werkzeuggehäuse 101 ein Ruckerfassungsmittel 105 umfasst und die Werkzeugsteuerung 103 ist dazu eingerichtet, einen mittels des Ruckerfassungsmittels 105 erfassten Rucksignalverlauf zu verarbeiten.
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Die Werkzeugsteuerung 103 ist in der Lage, abhängig von der auf den Mittelgriffschrauber 100 einwirkenden Kraft, jegliche vorhandene Werkzeugfunktion des Mittelgriffschraubers 100 zu beeinflussen, insbesondere Funktionen, wie das Einschalten und das Ausschalten des Mittelgriffschraubers 100.
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Die Werkzeugsteuerung 103 ist auch dazu eingerichtet, basierend auf der Krafteinwirkung, beispielsweise während eines laufenden Arbeitsprozesses, diesen laufenden Arbeitsprozess dynamisch zu beeinflussen. Somit wird es möglich, einen ruckartigen Lastwechsel während eines laufenden Schraubprozess zu erkennen und das Werkzeugverhalten dem Lastwechsel selbsttätig mittels der Werkzeugsteuerung 103 anzupassen.
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In 2 sind alternative erfindungsgemäße tragbare Werkzeuge 100 gezeigt. Von links nach rechts sind gezeigt: ein tragbares Bohrgerät 100, ein tragbares Nietgerät 100 und ein tragbares Schleifgerät 100. Die bei 1 beschriebene Funktion lässt sich sinngemäß auf diese Werkzeuge 100 übertragen.
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Auch bei diesen Werkzeugen 100 ist die Werkzeugsteuerung 103 in der Lage, abhängig von einer auf das Werkzeug 100 einwirkenden Kraft, jegliche vorhandene Werkzeugfunktionen zu beeinflussen, insbesondere Funktionen, wie das Einschalten und das Ausschalten des Werkzeuges 100.
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Die Werkzeugsteuerung 103 ist auch dazu eingerichtet, basierend auf der Krafteinwirkung, beispielsweise während eines laufenden Arbeitsprozesses wie Bohren, Nieten, Schleifen, diesen laufenden Arbeitsprozess dynamisch zu beeinflussen. Somit wird es möglich einen ruckartigen Lastwechsel während eines solchen laufenden Arbeitsprozesses zu erkennen und das Werkzeugverhalten dem Lastwechsel selbsttätig mittels der Werkzeugsteuerung 103 anzupassen, beispielsweise das Drehmoment des Bohrwerkzeuges 100 zu verändern, die Zugkraft im Nietgerät 100 anzupassen oder die Drehzahl des Winkelschleifers 100 zu verändern.
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Auch bei den hier gezeigten Werkzeugen 100 handelt es sich um sogenannte messendes Werkzeuge 100, d.h. es können beispielsweise interne Vorgänge im Werkzeug 100 überwacht, überprüft und/oder mitgeloggt werden, so dass anschließend Qualitätsaussagen zum ausgeführten Arbeitsprozess möglich sind.
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Das erfindungsgemäße Konzept ist im Prinzip auf alle gängigen tragbaren Werkzeuge übertragbar, wie sie in der industriellen Automatisierung oder bei Heimwerkern und/oder bei Handwerkern eingesetzt werden, z.B. auch Stanz-, Clinch-, Niet-, Fräs-, oder Schweißgeräte. Die in 1 und in 2 gezeigten Werkzeuge sind daher nicht als abschließend aufgezählt zu betrachten.
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Bezugszeichenliste
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- 100
- Tragbares Werkzeug
- 101
- Werkzeuggehäuse
- 102
- Handgriff
- 103
- Werkzeugsteuerung
- 104
- Messmittel
- 105
- Ruckerfassungsmittel
- 106
- Ergebnisdatenspeicher
- 107
- Referenzdatenspeicher
- 108
- Elektromotor
- 109
- Visualisierungsmittel
- 110
- Werkzeugabtrieb
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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