DE102017214549A1

DE102017214549A1 - Welding process for body parts

Info

Publication number: DE102017214549A1
Application number: DE102017214549.8A
Authority: DE
Inventors: Jan-Philipp Weberpals; Martin Sommer; Daniel Böhm
Original assignee: Audi AG
Current assignee: Audi AG
Priority date: 2017-08-21
Filing date: 2017-08-21
Publication date: 2019-02-21

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Fertigen eines Karosserieteils, insbesondere für eine Fahrzeugtür oder eine Heckklappe, aus mindestens zwei Blechteilen, die jeweils einen randseitigen durch eine Schnittkante begrenzten flachen Flanschbereich aufweisen. Bei dem Verfahren werden die Flanschbereiche der beiden Blechteile unter Bildung eines Überlappstoßes teilweise überlappend miteinander in Anlage gebracht und durch eine sich benachbart zu den Schnittkanten der Blechteile erstreckende Schweißnaht verbunden.The invention relates to a method for manufacturing a body part, in particular for a vehicle door or a tailgate, from at least two sheet metal parts, each having an edge-side bounded by a cutting edge flat flange area. In the method, the flange portions of the two sheet metal parts are brought to form a lap joint partially overlapping each other in abutment and connected by an adjacent to the cut edges of the sheet metal parts extending weld.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Fertigen eines Karosserieteils, insbesondere für eine Fahrzeugtür oder eine Heckklappe, aus mindestens zwei Blechteilen, die jeweils einen randseitigen durch eine Schnittkante begrenzten flachen Flanschbereich aufweisen.The invention relates to a method for manufacturing a body part, in particular for a vehicle door or a tailgate, from at least two sheet metal parts, each having an edge-side bounded by a cutting edge flat flange area.

Bestimmte Fahrzeugkarosserieteile, wie beispielsweise Karosserieteile für Fahrzeugtüren oder-heckklappen, werden mit Hohlräumen gefertigt, um darin Funktionseinheiten wie Schließmechanismen, Fensterheber, Scheibenwischer, Fahrzeugbeleuchtungen oder dergleichen sowie die zugehörigen elektrischen Kabel anzuordnen und zu fixieren. Solche Karosserieteile besitzen zumeist einen komplexen Aufbau, weshalb sie aus wirtschaftlichen und/oder produktionstechnischen Gründen gewöhnlich nicht aus einem Stück gefertigt werden.Certain vehicle body panels, such as body panels for vehicle doors or tailgates, are fabricated with cavities to locate and fix functional units such as locking mechanisms, power windows, windshield wipers, vehicle lights, or the like and associated electrical cables. Such body parts usually have a complex structure, which is why they are usually made for economic and / or production-technical reasons, not in one piece.

Stattdessen wird ein derartiges Karosserieteil aus zwei oder mehreren separaten Blechteilen gefertigt, die beispielsweise eine Innenwand bzw. eine Außenwand des fertigen Karosserieteils bilden. Die Blechteile werden jeweils einzeln derart geschnitten und gepresst, dass sie an ihren Rändern zueinander korrespondierende im Wesentlichen flache Flanschbereiche aufweisen, welche durch die Schnittkanten der Blechteile begrenzt sind.Instead, such a body part of two or more separate sheet metal parts is made, for example, form an inner wall or an outer wall of the finished body part. The sheet metal parts are each individually cut and pressed so that they have at their edges mutually corresponding substantially flat flange portions which are bounded by the cut edges of the sheet metal parts.

Zum Zusammenfügen werden die Blechteile zunächst relativ zueinander derart angeordnet, dass die zueinander korrespondierenden Flanschbereiche überlappend miteinander in Anlage kommen und einen sogenannten Überlappstoß bilden. Dann werden die in Anlage stehenden Flanschbereiche mittels eines geeigneten Fügeverfahrens verbunden. Die Verbindung wird gewöhnlich durch eine Schweißnaht hergestellt, die sich benachbart zu den Schnittkanten der Blechteile und im Wesentlichen deren Kantenkontur folgend erstreckt.For joining, the sheet-metal parts are initially arranged relative to each other such that the mutually corresponding flange portions overlap each other in abutment and form a so-called lap joint. Then the abutting flange portions are connected by means of a suitable joining method. The connection is usually made by a weld extending adjacent to the cut edges of the sheet metal parts and substantially following their edge contour.

Allerdings kommt es bei dem Schneiden und Pressen der Blechteile verfahrensbedingt zu Abweichungen innerhalb vorgegebener Fertigungstoleranzen. Entsprechend können die jeweils senkrecht zu den Schnittkanten gemessenen Flanschlängen korrespondierender Blechteile eines Karosserieteils differieren. Aufgrund der unterschiedlichen Flanschlängen überlappen sich die Flanschbereiche der Blechteile zumeist nicht vollständig, so dass der Flanschbereich eines Blechteils unter Bildung eines Überstands über den korrespondierenden Flanschbereich des anderen Blechteils seitlich vorsteht.However, during the cutting and pressing of the sheet metal parts, due to the process, deviations within specified manufacturing tolerances occur. Correspondingly, the flange lengths of corresponding sheet metal parts of a body part measured perpendicular to the cutting edges can differ. Due to the different flange lengths, the flange portions of the sheet metal parts generally do not overlap completely, so that the flange region of a sheet metal part projects laterally over the corresponding flange region of the other sheet metal part to form a projection.

Auf diese Weise kann es bei der Serienfertigung an sich gleichartiger Karosserieteile zu unterschiedlich ausgebildeten Überlappstößen der jeweiligen Fügepartner kommen. Dies ist beispielsweise der Fall, wenn bei verschiedenen Karosserieteilen derselben Serie die Flanschlängen der jeweiligen Fügepartner unterschiedlich stark voneinander abweichen.In this way, in series production of similar body parts, differently shaped overlapping joints of the respective joining partners can occur. This is the case, for example, if the flange lengths of the respective joining partners differ from each other with different body parts of the same series.

Um dennoch über die gesamte Serie hinweg eine möglichst sichere Verbindung der jeweiligen Fügepartner zu gewährleisten, ist es gängige Praxis, vor dem Schweißen den seitlichen Überstand des einen Flanschbereichs über den anderen Flanschbereich der beiden Fügepartner durch eine zumeist optische Messung zu erfassen. Für die auszubildende Schweißnaht wird dann in Abhängigkeit von dem erfassten Überstand aus einer Mehrzahl von für ein konkretes Karosserieteil vorbestimmten Nahtgeometrien diejenige ausgewählt, die angesichts des Überlappstoßes der Fügepartner das beste Fügeergebnis verspricht. Entsprechend können verschiedene Karosserieteile einer Serie auch mit unterschiedlichen Nahtgeometrien verschweißt werden.Nevertheless, in order to ensure as reliable a connection as possible of the respective joining partners over the entire series, it is common practice to detect the lateral projection of one flange region over the other flange region of the two joining partners by a mostly optical measurement before welding. For the weld seam to be formed, the one which, in view of the lap joint of the joint partners, promises the best joining result, is then selected as a function of the detected projection from a plurality of seam geometries predetermined for a specific body part. Accordingly, different body parts of a series can also be welded with different seam geometries.

Eine bewährte Nahtgeometrie beim Fertigen von Karosserieteilen ist die sogenannte Kehlnaht, bei welcher die beiden Fügepartner im Bereich eines Innenwinkels des Überstands ihrer Flanschbereiche miteinander verschweißt werden. Sie führt allerdings nur bei einem ausreichend langen Überstand eines Fügepartners zu einem befriedigenden Fügeergebnis. Bei einem eher kurzen Überstand wird hingegen gewöhnlich die sogenannte I-Naht verwendet, welche im Überlappbereich der beiden Flanschbereiche in etwa keilförmig derart gebildet wird, dass sie einen Flanschbereich vollständig durchdringt und in den anliegenden korrespondierenden Flanschbereich mindestens eindringt.A proven seam geometry in the manufacture of body parts is the so-called fillet weld, in which the two joining partners are welded together in the region of an inner angle of the projection of their flange areas. However, it leads only to a sufficiently long projection of a joining partner to a satisfactory joining result. In a rather short projection, however, the so-called I-seam is usually used, which is formed in the overlap region of the two flange in an approximately wedge-shaped such that it completely penetrates a flange and penetrates into the adjacent corresponding flange at least.

Neben der Auswahl einer geeigneten Nahtgeometrie ist es erforderlich, die Schweißnaht im Bereich des Überlappstoßes der beiden Fügepartner präzise zu positionieren. Dazu werden während des Schweißens die Abmessungen des Überlappstoßes kontinuierlich erfasst.In addition to the selection of a suitable seam geometry, it is necessary to precisely position the weld in the region of the lap joint of the two joining partners. For this purpose, the dimensions of the lap joint are continuously recorded during welding.

So offenbart die DE 10 2010 005 896 ein Laserschweißverfahren zum Verbinden von Bauteilen mittels einer Überlappnaht oder einer als Kehlnaht oder Teil-Kehlnaht ausgeführten Stepp- oder Stichnaht. Bei dem Verfahren wird die Ist-Position einer Fügestelle zwischen zwei Bauteilen durch eine optische oder taktile Messung bestimmt. Bei einer Differenz zu der SollPosition der Fügestelle wird der Laserstrahlfokus vor dem Schweißen entsprechend der ermittelten Differenz korrigiert.So revealed the DE 10 2010 005 896 a laser welding method for joining components by means of an overlap seam or as a fillet weld or part fillet weld executed stitching or stitching. In the method, the actual position of a joint between two components is determined by an optical or tactile measurement. At a difference to the desired position of the joint of the laser beam focus is corrected before welding according to the determined difference.

Aus der DE 20 2016 106 131 U1 ist eine Vorrichtung zum Fügen von Werkstücken mittels eines Laserstrahls bekannt. Die Vorrichtung umfasst eine Scanneroptik, eine Kantenerfassungssensorik sowie eine mit der Scanneroptik und der Kantenerfassungssensorik verbundene Auswerte- und Steuereinheit. Mittels der Auswerte- und Steuereinheit können die mit der Sensorik erfassten Messdaten automatisch bearbeitet und ausgewertet werden, um den Laserstrahl exakt auf der Werkstückoberfläche oder entlang den erkannten Werkstückkanten zu führen.From the EN 20 2016 106 131 U1 a device for joining workpieces by means of a laser beam is known. The device comprises a scanner optics, an edge detection sensor system and an evaluation and control unit connected to the scanner optics and the edge detection sensor. By means of the evaluation and control unit, the measurement data acquired with the sensor system can be automatically processed and evaluated in order to guide the laser beam exactly on the workpiece surface or along the recognized workpiece edges.

Die DE 10 2009 003 355 A1 offenbart einen Laserschweißkopf zum Verschweißen von Metallteilen mittels einer Kehlnaht. Der Laserschweißkopf definiert einen Strahlengang für einen Schweißstrahl und umfasst Mittel zum Erfassen einer Istposition einer Schweißfuge zwischen den Metallteilen. Bei Abweichungen zwischen einer Sollposition und der erfassten Istposition der Schweißfuge wird der Strahlengang des Laserstrahls entsprechend korrigiert.The DE 10 2009 003 355 A1 discloses a laser welding head for welding metal parts by means of a fillet weld. The laser welding head defines a beam path for a welding beam and comprises means for detecting an actual position of a welding joint between the metal parts. In case of deviations between a desired position and the detected actual position of the welding joint, the beam path of the laser beam is corrected accordingly.

Es hat sich aber gezeigt, dass auch bei einer für ein bestimmtes Karosserieteil optimalen Wahl der Nahtgeometrie nicht unter allen Umständen zufriedenstellende Fügeergebnisse beim Fertigen des Karosserieteils erzielt werden. Beispielsweise können in dem Karosserieteil stellenweise Risse auftreten, geforderte Festigkeitsmaße unterschritten werden oder als Anschlagkanten vorgesehene Kanten des Karosserieteils umschmelzen.However, it has been found that even with a choice of seam geometry that is optimal for a particular body part, satisfactory joining results are not achieved in all circumstances when manufacturing the body part. For example, cracks may occur in the body part, cracks may be fallen below the required strength or remelt edges of the body part provided as abutment edges.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren zum Fertigen eines Karosserieteils aus mindestens zwei Blechteilen vorzuschlagen, welches die beschriebenen Nachteile vermeidet und eine fehlerfreie und sichere Verbindung der beiden Blechteile gewährleistet.The invention is therefore based on the object to propose an improved method for manufacturing a body part of at least two sheet metal parts, which avoids the disadvantages described and ensures a faultless and secure connection of the two sheet metal parts.

Ein Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Fertigen eines Karosserieteils, insbesondere für eine Fahrzeugtür oder eine Heckklappe, aus mindestens zwei Blechteilen, die jeweils einen randseitigen durch eine Schnittkante begrenzten flachen Flanschbereich aufweisen. Selbstverständlich ist das vorgeschlagene Verfahren nicht nur zum Fertigen von Karosserieteilen für Fahrzeuge geeignet. Vielmehr eignet es sich allgemein zum Zusammenfügen zweier Fügepartner, welche zueinander korrespondierende Flanschbereiche aufweisen.An object of the present invention is a method for manufacturing a body part, in particular for a vehicle door or a tailgate, from at least two sheet metal parts, each having an edge-side bounded by a cutting edge flat flange area. Of course, the proposed method is not only suitable for the manufacture of body parts for vehicles. Rather, it is generally suitable for joining two joining partners, which have mutually corresponding flange areas.

Bei dem Verfahren werden die Flanschbereiche der beiden Blechteile unter Bildung eines Überlappstoßes mindestens teilweise überlappend miteinander in Anlage gebracht. Dann werden die beiden Flanschbereiche durch eine sich benachbart zu den Schnittkanten der Blechteile und entlang der Kantenkontur erstreckende Schweißnaht miteinander verbunden. In der Praxis variiert der Überlappstoß hinsichtlich seiner Abmessungen aufgrund von verfahrensbedingten Fertigungstoleranzen der beiden Fügepartner entlang den Schnittkanten der Blechteile.In the method, the flange portions of the two sheet metal parts are brought to form a lap joint at least partially overlapping each other in abutment. Then, the two flange portions are connected by a adjacent to the cut edges of the sheet metal parts and along the edge contour extending weld. In practice, the overlap varies with respect to its dimensions due to process-related manufacturing tolerances of the two joining partners along the cut edges of the sheet metal parts.

Während des Schweißens werden kontinuierlich bestimmte Abmessungen des Überlappstoßes der beiden Flanschbereiche im Voraus erfasst. Durch die kontinuierliche Vorauserfassung bestimmter Abmessungen des Überlappstoßes während des Schweißens kann die Schweißnaht bei Bedarf jederzeit flexibel an einen sich verändernden Überlappstoß angepasst werden.During welding, certain dimensions of the lap joint of the two flange portions are detected in advance continuously. Due to the continuous advance detection of certain dimensions of the lap joint during welding, the weld seam can be flexibly adapted to a changing lap joint at any time if required.

Erfindungsgemäß wird abhängig von den erfassten Abmessungen instantan und automatisch zwischen unterschiedlichen vorbestimmten Nahtgeometrien für die Schweißnaht gewechselt. Dabei wird bei jeweils angepasster Positionierung der Schweißnaht stets diejenige Nahtgeometrie gewählt, mit der bei den an einer Schweißstelle konkret vorliegenden Abmessungen des Überlappstoßes das beste Schweißergebnis erzielt werden kann, d.h. bei geringem Fehlerrisiko eine sichere Schweißnaht ausgebildet werden kann. Die zu geeigneten Nahtgeometrien gehörenden Schweißparameter können in einer automatischen Schweißvorrichtung spezifisch für jedes Karosserieteil hinterlegt sein. Geeignete Nahtgeometrien für das Zusammenfügen von Karosserieteilen aus mindestens zwei Blechteilen sind die Kehlnaht und die I-Naht.According to the invention, depending on the detected dimensions, a change is instantaneously and automatically made between different predetermined seam geometries for the weld seam. In this case, in the case of respectively adapted positioning of the weld seam, that seam geometry is always selected with which the best welding result can be achieved in the case of the dimensions of the lap joint which are actually present at a weld point, ie. With a low risk of error a secure weld can be formed. The welding parameters associated with suitable seam geometries can be stored in an automatic welding device specifically for each body part. Suitable seam geometries for the assembly of body parts from at least two sheet metal parts are the fillet weld and the I seam.

In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens wird während des Schweißens eine senkrecht zu den Schnittkanten gemessene Länge des Überstands erfasst, der dadurch gebildet wird, dass der Flanschbereich eines Blechteils über den Flanschbereich des anderen Blechteils seitlich vorsteht. Die Länge des Überstands ist eine wichtige Größe für die Auswahl einer geeigneten Nahtgeometrie und mit gängigen Messverfahren leicht zu erfassen.In a preferred embodiment of the method, a length of the supernatant measured perpendicular to the cut edges is detected during welding, which is formed by the fact that the flange region of one sheet metal part projects laterally beyond the flange region of the other sheet metal part. The length of the supernatant is an important quantity for the selection of a suitable seam geometry and easy to grasp with common measuring methods.

In einer Ausführungsform des Verfahrens wird die Schweißnaht als Kehlnaht ausgebildet, wenn der Überstand eine senkrecht zu den Schnittkanten gemessene Länge von mindestens 3 mm und bevorzugt mindestens 2,5 mm aufweist. Mittels einer Kehlnaht lassen sich zwei Fügepartner sicher verschweißen, deren Überlappstoß einen genügend ausgeprägten Innenwinkel aufweist. Ein Innenwinkel ist genügend ausgeprägt, wenn zumindest ein den Innenwinkel definierender Schenkel eine ausreichende Länge aufweist. Dieses Erfordernis wird bei Blechteilen für Karosserieteile von Überständen erfüllt, deren Länge den angegebenen Mindestwert aufweist.In one embodiment of the method, the weld seam is formed as a fillet weld, if the supernatant has a length of at least 3 mm, and preferably at least 2.5 mm, measured perpendicular to the cut edges. By means of a fillet weld, two joining partners can be securely welded, whose overlap joint has a sufficiently pronounced internal angle. An inner angle is sufficiently pronounced if at least one leg defining the inner angle has a sufficient length. This requirement is met in sheet metal parts for body parts of supernatants whose length has the specified minimum value.

In einer Ausführungsform des Verfahrens wird die Kehlnaht beabstandet von der Schnittkante des Blechteils mit dem zurückspringenden Flanschbereich ausgebildet, insbesondere mit einem zwischen einer auf den zurückspringenden Flanschbereich bezogenen Nahtmitte und der Schnittkante des zurückspringenden Flanschbereichs gemessenen Abstand von höchstens 1,5 mm und bevorzugt höchstens 0,5 mm. Ausgehend von der Nahtbreite der Schweißnaht ist bei diesem Abstand sichergestellt, dass die Schweißnaht als Kehlnaht ausgebildet wird.In one embodiment of the method, the fillet weld is formed at a distance from the cutting edge of the sheet metal part with the recessed flange region, in particular with a distance between a seam centering on the recessed flange region and the distance of the recessed flange region of at most 1.5 mm and preferably at most 0, 5 mm. Starting from the seam width of the weld is at this distance ensured that the weld is formed as a fillet weld.

In einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens wird die Schweißnaht als I-Naht ausgebildet, wenn der Überstand eine senkrecht zu den Schnittkanten gemessene Länge von weniger als 3 mm und bevorzugt weniger als 3,5 mm aufweist. Überstände, deren Länge geringer als der angegebene Mindestwert ist, erlauben kein sicheres Verschweißen der beiden Fügepartner mittels einer Kehlnaht. In diesem Fall kann eine sichere Verbindung der beiden Fügepartner aber mit einer I-Naht geschaffen werden.In a further embodiment of the method, the weld seam is formed as an I-seam if the protrusion has a length of less than 3 mm, preferably less than 3.5 mm, measured perpendicular to the cut edges. Overhangs whose length is less than the specified minimum value, do not allow a secure welding of the two joining partners by means of a fillet weld. In this case, a secure connection of the two joining partners but created with an I-seam.

In einer Ausführungsform des Verfahrens wird die I-Naht beabstandet von der Schnittkante des Blechteils mit dem zurückspringenden Flanschbereich ausgebildet, insbesondere mit einem zwischen einer Nahtmitte der Schweißnaht und der Schnittkante des zurückspringenden Flanschbereichs gemessenen Abstand von mindestens 1,5 mm und bevorzugt von mindestens 2,5 mm. Ausgehend von der Nahtbreite der Schweißnaht ist bei diesem Abstand der Nahtmitte der Schweißnaht von der Schnittkante des zurückspringenden Flanschbereichs sichergestellt, dass die Schweißnaht als I-Naht ausgebildet wird.In one embodiment of the method, the I-seam is formed spaced from the cutting edge of the sheet metal part with the recessed flange region, in particular with a measured between a seam center of the weld and the cutting edge of the recessed flange portion distance of at least 1.5 mm, and preferably of at least 2, 5 mm. Based on the seam width of the weld, at this distance of the seam center of the weld from the cut edge of the recessed flange, it is ensured that the weld is formed as an I seam.

In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens wird die Schweißnaht abschnittsweise wechselnd entweder als Kehlnaht oder als I-Naht ausgebildet. Mit den genannten alternativen Nahtgeometrien lässt sich ein hinsichtlich der Abmessungen vielfältiges Spektrum von sich entlang der Kantenkontur ändernden Überlappstößen sicher verschweißen.In a preferred embodiment of the method, the weld is formed in sections alternately either as a fillet weld or as an I-seam. With the alternative seam geometries mentioned, it is possible to securely weld a range of dimensions that is diverse in terms of dimensions along the edge contour changing overlapping joints.

Um ferner bei Überlappstößen, welche entlang der Kantenkontur stark variieren, ein unnötig häufiges Wechseln zwischen den vorbestimmten Nahtgeometrien zu vermeiden, sind zudem die für die Wahl der Nahtgeometrie maßgeblichen Längenbereiche des Überstands bevorzugt überlappend definiert. So ist bei einer Ausführungsform des Verfahrens eine Kehlnaht möglich, wenn der Überstand eine Länge über 2,5 mm hat. Dagegen ist eine I-Naht möglich, wenn der Überstand eine Länge unter 3,5 mm hat. Mit anderen Worten sind in einem Längenbereich zwischen 2,5 mm und 3,5 mm beide vorbestimmten Nahtgeometrien möglich. Entsprechend müssen Schwankungen der Länge des Überstands innerhalb dieses Längenbereichs nicht zu einem Wechsel der aktuellen Nahtgeometrie führen. Nur bei genügend starker Überschreitung der für die Länge des Überstands festgelegten Grenze 3 mm, nämlich um mehr als 0,5 mm, also beim Verlassen des genannten Längenbereichs wird ein Wechsel der Nahtgeometrie vorgenommen.Furthermore, in order to avoid an unnecessarily frequent change between the predetermined seam geometries in the case of overlap joints which vary greatly along the edge contour, the length regions of the supernatant which are decisive for the choice of the seam geometry are also preferably defined as overlapping. Thus, in one embodiment of the method, a fillet weld is possible if the protrusion has a length greater than 2.5 mm. In contrast, an I-suture is possible if the supernatant has a length less than 3.5 mm. In other words, both predetermined seam geometries are possible in a length range between 2.5 mm and 3.5 mm. Accordingly, variations in the length of the protrusion within this length range need not result in a change in the actual seam geometry. Only when the limit of 3 mm, which is set for the length of the supernatant, is sufficiently exceeded, namely by more than 0.5 mm, ie when leaving the said length range, is the seam geometry changed.

Dank der Vorauserfassung der Abmessungen des Überlappstoßes während des Schweißens ist es ferner möglich, kurze und damit für das Fügeergebnis unbedeutende Abschnitte des Überlappstoßes, welche die Längengrenze von 3 mm um mehr als 0,5 mm überschreiten, zu ignorieren und trotz der Überschreitung keinen Wechsel der Nahtgeometrie vorzunehmen. Dazu kann aus den im Voraus erfassten Längen des Überstands eine Welligkeit des Überstands ermittelt und/oder eine Mittelung durchgeführt werden. Auf diese Weise kann vermieden werden, dass vereinzelte „Ausreißer“ in den Kantenverläufen des Überlappstoßes zu einem unnötigen Wechsel der Nahtgeometrie führen. Der Vorauserfassungsabstand ist applikationsabhängig wählbar und kann beispielsweise ca. 5 mm betragen, aber auch deutlich geringer oder größer sein.Thanks to the advance detection of the dimensions of the lap joint during welding, it is also possible to ignore short and thus for the joining result insignificant portions of the lap joint, which exceed the length limit of 3 mm by more than 0.5 mm, and despite exceeding no change of Make seam geometry. For this purpose, a ripple of the supernatant can be determined from the lengths of the supernatant detected in advance and / or an averaging can be carried out. In this way it can be avoided that isolated "outliers" in the edge courses of the lap joint lead to an unnecessary change of the seam geometry. The advance detection distance can be selected depending on the application and can be, for example, about 5 mm, but also significantly lower or greater.

In einer Ausführungsform des Verfahrens werden die Abmessungen des Überlappstoßes mittels eines optischen Messverfahrens, insbesondere Lasertriangulation, Kohärenztomographie oder Graubildanalyse, erfasst und/oder die Blechteile mittels Laserschweißens zusammengefügt. Die beispielhaft angegebenen optischen Messverfahren sind zur Bestimmung von Konturen gut geeignet und haben sich in der Praxis vielfach bewährt. In one embodiment of the method, the dimensions of the lap joint are detected by means of an optical measuring method, in particular laser triangulation, coherence tomography or gray-scale image analysis, and / or the sheet metal parts are joined together by means of laser welding. The exemplified optical measurement methods are well suited for the determination of contours and have proven themselves many times in practice.

Aber auch andere bekannte oder zukünftige optische Messverfahren sind von dieser Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens umfasst. Laserstrahlschweißen ermöglicht eine hohe Schweißgeschwindigkeit bei gleichzeitig schmaler Schweißnahtform. Zudem wird der thermische Verzug der Fügepartner beim Laserstrahlschweißen gering gehalten. Alternative bekannte oder zukünftige Schweißverfahren verlassen nicht den Schutzbereich dieser Ausführungsform.However, other known or future optical measuring methods are included in this embodiment of the method according to the invention. Laser beam welding enables a high welding speed with a narrow weld seam shape. In addition, the thermal distortion of the joining partners in laser beam welding is kept low. Alternative known or future welding methods do not leave the scope of protection of this embodiment.

In weiteren Ausführungsformen des Verfahrens wird ein Spaltmaß zwischen den anliegenden Flanschbereichen und/oder eine senkrecht zu den Schnittkanten gemessene Länge der Flanschbereiche und/oder ein Krümmungsradius eines Blechteils und/oder eine Winkeligkeit eines Blechteils mittels eines optischen Messverfahrens, insbesondere Lasertriangulation, Kohärenztomographie oder Graubildanalyse, erfasst. Die Wahl einer geeigneten Nahtgeometrie für die auszubildende Schweißnaht kann alternativ oder zusätzlich auf weitere Kriterien wie das Spaltmaß oder die Flanschlängen des Überlappstoßes gestützt werden. Eine Mehrzahl von Kriterien kann auch dazu dienen, innerhalb einer ausgewählten Nahtgeometrie weiter zu differenzieren, beispielsweise hinsichtlich der Tiefe einer I-Naht oder der Breite einer Kehlnaht.In further embodiments of the method, a gap between the adjacent flange regions and / or a length of the flange regions measured perpendicular to the cut edges and / or a radius of curvature of a sheet metal part and / or an angularity of a sheet metal part by means of an optical measuring method, in particular laser triangulation, coherence tomography or gray image analysis, detected. The choice of a suitable seam geometry for the weld seam to be formed can alternatively or additionally be based on further criteria such as the gap dimension or the flange lengths of the lap joint. A plurality of criteria may also serve to further differentiate within a selected seam geometry, such as the depth of an I-seam or the width of a fillet weld.

Gegenstand der Erfindung ist auch ein Karosserieteil mit zwei Blechteilen, welche jeweils einen randseitigen durch eine Schnittkante begrenzten flachen Flanschbereich aufweisen und deren Flanschbereiche durch eine insbesondere mittels eines Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche ausgebildete Schweißnaht, welche mindestens zwei Abschnitte mit jeweils unterschiedlichen Nahtgeometrien aufweist, zusammengefügt sind. Derartige Karosserieteile besitzen den Vorteil einer hohen Sicherheit der Fügeverbindung zwischen den beiden Blechteilen sowie eine geringe Fehlerhäufigkeit.The invention also relates to a body part with two sheet metal parts, each of which delimits an edge side by a cutting edge have flat flange portion and the flange portions are joined together by a particular formed by a method according to one of the preceding claims weld, which has at least two sections each having different seam geometries. Such body parts have the advantage of high security of the joint connection between the two sheet metal parts and a low error rate.

Die Erfindung ist anhand einer Ausführungsform in den Zeichnungen schematisch dargestellt und wird unter Bezugnahme auf die Zeichnungen weiter beschrieben. Es zeigt:

1 in einer perspektivischen Querschnittsdarstellung einen Abschnitt eines Karosserieteils vor einer Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens;
2 in einer vergrößerten Detaildarstellung des in 1 mit dem Bezugszeichen II versehenen Ausschnitts den Querschnitt des mit einer Kehlnaht verschweißten Überlappstoßes;
3 in einer perspektivischen Querschnittsdarstellung einen von dem in 1 gezeigten Abschnitt verschiedenen weiteren Abschnitt eines Karosserieteils vor einer Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens;
4 in einer vergrößerten Detaildarstellung des in 3 mit dem Bezugszeichen IV versehenen Ausschnitts den Querschnitt des mit einer I-Naht verschweißten Überlappstoßes;
5 in einer schematischen Diagrammdarstellung die Abhängigkeit der Nahtgeometrie von der Länge des Überstands nach dem erfindungsgemäßen Verfahren.

The invention is illustrated schematically with reference to an embodiment in the drawings and will be further described with reference to the drawings. It shows:

1 in a perspective cross-sectional view of a portion of a body part prior to an embodiment of the method according to the invention;
2 in an enlarged detail of the in 1 with the reference numeral II section provided the cross section of the welded with a fillet lap lap;
3 in a perspective cross-sectional view one of the in 1 portion shown various other section of a body part prior to an embodiment of the method according to the invention;
4 in an enlarged detail of the in 3 with the reference numeral IV section provided the cross section of the welded with an I-seam lap joint;
5 in a schematic diagram representation of the dependence of the seam geometry of the length of the supernatant according to the inventive method.

1 zeigt in einer perspektivischen Querschnittsdarstellung einen Abschnitt eines Karosserieteils 10 vor einer Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Das Karosserieteil 10 umfasst zwei Blechteile 20, 30, die jeweils einen randseitigen flachen Flanschbereich 21, 31 aufweisen. Die Flanschbereiche 21, 31 korrespondieren zueinander und sind jeweils durch eine Schnittkante 22, 32 des jeweiligen Blechteils 20, 30 begrenzt. Die beiden Flanschbereiche 21, 31 sind miteinander teilweise überlappend in Anlage und bilden einen sogenannten Überlappstoß. Der Flanschbereich 31 eines Blechteils 30 steht unter Bildung eines Überstands 33 über den Flanschbereich 21 des anderen Blechteils 20 seitlich vor. Die senkrecht zu den Schnittkanten 22, 32 gemessene Länge 34 des Überstands 33 beträgt mehr als 3 mm. 1 shows in a perspective cross-sectional view of a portion of a body part 10 prior to execution of the method according to the invention. The body part 10 includes two sheet metal parts 20 . 30 , each having a marginal flat flange area 21 . 31 exhibit. The flange areas 21 . 31 correspond to each other and are each through a cutting edge 22 . 32 of the respective sheet metal part 20 . 30 limited. The two flange areas 21 . 31 are partially overlapping each other in plant and form a so-called lap joint. The flange area 31 a sheet metal part 30 stands to form a supernatant 33 over the flange area 21 of the other sheet metal part 20 laterally in front. The perpendicular to the cut edges 22 . 32 measured length 34 of the supernatant 33 is more than 3 mm.

2 zeigt in einer vergrößerten Detaildarstellung des in 1 mit dem Bezugszeichen II versehenen Ausschnitts den Querschnitt des mit einer Kehlnaht verschweißten Überlappstoßes. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die Flanschbereiche 21, 31 der beiden Blechteile 20, 30 des Karosserieteils 10 mittels Laserschweißens durch eine als Kehlnaht ausgebildete Schweißnaht 11 verbunden. Dabei wird die Schweißnaht 11 mit einem Abstand 24 von höchstens 0,5 mm ausgebildet, der zwischen einer auf den zurückspringenden Flanschbereich 21 bezogenen Nahtmitte 23 und der Schnittkante 22 des zurückspringenden Flanschbereichs 21 gemessen wird. Der Abstand 24 kann aber auch bis zu 1,5 mm betragen. Durch diesen Abstand 24 wird das Ausbilden einer Kehlnaht gewährleistet. 2 shows in an enlarged detail of the in 1 provided with the reference numeral II section the cross section of the welded with a fillet weld lap. According to the method of the invention, the flange areas 21 . 31 the two sheet metal parts 20 . 30 of the body part 10 by laser welding through a weld formed as a fillet weld 11 connected. This is the weld 11 with a distance 24 of not more than 0.5 mm formed between one on the recessed flange area 21 related seam center 23 and the cutting edge 22 of the recessed flange area 21 is measured. The distance 24 but can also be up to 1.5 mm. By this distance 24 the formation of a fillet weld is ensured.

3 zeigt in einer perspektivischen Querschnittsdarstellung einen von dem in 1 gezeigten Abschnitt verschiedenen Abschnitt eines Karosserieteils 10 vor der Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Im Unterschied zu dem in 1 gezeigten Abschnitt beträgt hier die senkrecht zu den Schnittkanten 22, 32 gemessene Länge 34 des Überstands 33 weniger als 3 mm. 3 shows in a perspective cross-sectional view of one of the in 1 shown section different section of a body part 10 before the execution of the method according to the invention. Unlike the in 1 The section shown here is perpendicular to the cutting edges 22 . 32 measured length 34 of the supernatant 33 less than 3 mm.

4 zeigt in einer vergrößerten Detaildarstellung des in 3 mit dem Bezugszeichen IV versehenen Ausschnitts den Querschnitt des mit einer I-Naht verschweißten Überlappstoßes. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die Flanschbereiche 21, 31 der beiden Blechteile 20, 30 des Karosserieteils 10 mittels Laserschweißens durch eine als I-Naht ausgebildete Schweißnaht 11 verbunden. Dabei wird die Schweißnaht 11 mit einem Abstand 24 von mindestens 2,5 mm ausgebildet, der zwischen einer Nahtmitte 23 der Schweißnaht 11 und der Schnittkante 22 des zurückspringenden Flanschbereichs 21 gemessen wird. Der Abstand 24 kann aber auch mindestens 1,5 mm betragen. Durch diesen Abstand 24 wird das Ausbilden einer I-Naht sichergestellt. 4 shows in an enlarged detail of the in 3 provided with the reference numeral IV section the cross section of the welded with an I-seam lap joint. According to the method of the invention, the flange areas 21 . 31 the two sheet metal parts 20 . 30 of the body part 10 by laser welding through a weld formed as an I-seam 11 connected. This is the weld 11 with a distance 24 of at least 2.5 mm formed between a seam center 23 the weld 11 and the cutting edge 22 of the recessed flange area 21 is measured. The distance 24 but can also be at least 1.5 mm. By this distance 24 the formation of an I-seam is ensured.

In der Praxis können sich bei einem Karosserieteil 10 die in den 1 und 2 gezeigten Abschnitte des Überlappstoßes infolge von Fertigungstoleranzen der beiden Blechteile 20, 30 entlang der Kantenkontur abwechseln. Um abhängig von der Länge 34 des Überstands 33 instantan und automatisch zwischen den beiden vorbestimmten Nahtgeometrien für die Schweißnaht 11 zu wechseln, wird während des Schweißens mittels eines optischen Messverfahrens kontinuierlich die Länge 34 des Überstands 33 im Voraus erfasst. Entsprechend wird die Schweißnaht 11 abschnittsweise wechselnd entweder als Kehlnaht oder als I-Naht ausgebildet.In practice, in a body part can 10 in the 1 and 2 shown portions of the lap joint due to manufacturing tolerances of the two sheet metal parts 20 . 30 alternate along the edge contour. To depend on the length 34 of the supernatant 33 instantaneously and automatically between the two predetermined seam geometries for the weld 11 The length changes during welding by means of an optical measuring method 34 of the supernatant 33 recorded in advance. Accordingly, the weld 11 in sections alternately formed either as a fillet weld or as an I-seam.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können demnach Karosserieteile 10 gefertigt werden, die mindestens zwei Abschnitte mit jeweils unterschiedlichen Nahtgeometrien der Schweißnaht 11 aufweisen.With the method according to the invention therefore can body parts 10 are made, the at least two sections, each with different seam geometries of the weld 11 exhibit.

5 zeigt in einer schematischen Diagrammdarstellung die Abhängigkeit der Nahtgeometrie von der Länge des Überstands nach dem erfindungsgemäßen Verfahren. Aus der Diagrammdarstellung geht hervor, dass die für die Wahl der Nahtgeometrie maßgeblichen Längenbereiche des Überstands 33 überlappend definiert sind. Demnach ist eine als Kehlnaht ausgebildete Schweißnaht 11 möglich, wenn der Überstand 33 eine Länge 34 über 2,5 mm hat. Dagegen ist eine als I-Naht ausgebildete Schweißnaht 11 möglich, wenn der Überstand 33 eine Länge 34 unter 3,5 mm hat. Mit anderen Worten sind in einem Längenbereich zwischen 2,5 mm und 3,5 mm beide vorbestimmten Nahtgeometrien möglich. Entsprechend müssen Schwankungen der Länge 34 des Überstands 33 innerhalb dieses Längenbereichs nicht zu einem Wechsel der jeweils aktuellen Nahtgeometrie führen. 5 shows in a schematic diagram representation of the dependence of the seam geometry of the length of the supernatant after the inventive method. The diagram shows that the length ranges of the protrusion relevant for the choice of the seam geometry 33 are defined overlapping. Accordingly, a weld formed as a fillet weld 11 possible if the supernatant 33 a length 34 over 2.5 mm. In contrast, trained as an I-seam weld 11 possible if the supernatant 33 a length 34 less than 3.5 mm. In other words, both predetermined seam geometries are possible in a length range between 2.5 mm and 3.5 mm. Accordingly, fluctuations in length must 34 of the supernatant 33 within this length range does not lead to a change of the current seam geometry.

Auf diese Weise wird bei Überlappstößen, welche entlang der Kantenkontur des Karosserieteils 10 stark variieren, ein unnötig häufiges Wechseln zwischen den vorbestimmten Nahtgeometrien vermieden. Nur bei einer genügend großen Überschreitung der für die Länge 34 des Überstands 33 festgelegten Grenze von 3 mm, nämlich um mehr als 0,5 mm, also beim Verlassen des genannten Längenbereichs wird ein Wechsel der Nahtgeometrie vorgenommen.In this way, when overlapping joints, which along the edge contour of the body part 10 vary greatly, avoiding unnecessarily frequent switching between the predetermined seam geometries. Only for a sufficiently large exceed the for the length 34 of the supernatant 33 fixed limit of 3 mm, namely by more than 0.5 mm, so when leaving the said length range, a change of the seam geometry is made.

Ferner erfolgt die Vorauserfassung der Länge 34 des Überstands 33 während des Schweißens beispielsweise ca. 5 mm vor dem aktuellen Schweißpunkt. Entsprechend wird aus den im Voraus erfassten Längen des Überstands eine Welligkeit des Überstands ermittelt und/oder eine Mittelung der Überstandslängen durchgeführt. Dadurch kann vermieden werden, dass vereinzelte „Ausreißer“ in den Kantenverläufen des Überlappstoßes zu einem unnötigen Wechsel der Nahtgeometrie führen. Mit anderen Worten werden kurze und damit für das Fügeergebnis unbedeutende Abschnitte des Überstands, welche die Längengrenze von 3 mm um mehr als 0,5 mm überschreiten, ignoriert und demzufolge trotz der Überschreitung kein Wechsel der Nahtgeometrie vorgenommen.Furthermore, the advance detection of the length takes place 34 of the supernatant 33 during welding, for example, about 5 mm before the current welding point. Accordingly, a ripple of the supernatant is determined from the lengths of the supernatant detected in advance, and / or an averaging of the protrusion lengths is carried out. This can avoid that isolated "outliers" in the edge courses of the lap joint lead to an unnecessary change in the seam geometry. In other words, short and thus for the joining result insignificant portions of the supernatant, which exceed the longitudinal limit of 3 mm by more than 0.5 mm, ignored and consequently made no change in the seam geometry despite exceeding.

Ein wesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht in seiner Adaptivität hinsichtlich der Nahtgeometrie der ausgebildeten Schweißnaht 11. Die Nahtgeometrie der Schweißnaht 11 wird während des Schweißens angepasst an die Abmessungen des Überlappstoßes bei Bedarf gewechselt. Dadurch wird ein fehlerfreies und sicheres Fügeergebnis entlang der gesamten Kantenkontur des Karosserieteils 10 erreicht.A significant advantage of the method according to the invention is its adaptability with regard to the seam geometry of the formed weld seam 11 , The seam geometry of the weld 11 is changed during welding adapted to the dimensions of the lap when needed. This results in a faultless and secure joining result along the entire edge contour of the body part 10 reached.

BezugszeichenlisteLIST OF REFERENCE NUMBERS

1010: Karosserieteilbody part
1111: SchweißnahtWeld
2020: Blechteilsheet metal part
2121: Flanschbereichflange
2222: Schnittkantecutting edge
2323: Nahtmitteseam center
2424: Abstanddistance
3030: Blechteilsheet metal part
3131: Flanschbereichflange
3232: Schnittkantecutting edge
3333: ÜberstandGot over
3434: Längelength

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG QUOTES INCLUDE IN THE DESCRIPTION

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Zitierte PatentliteraturCited patent literature

DE 102010005896 [0010]DE 102010005896 [0010]
DE 202016106131 U1 [0011]DE 202016106131 U1 [0011]
DE 102009003355 A1 [0012]DE 102009003355 A1 [0012]

Claims

Verfahren zum Fertigen eines Karosserieteils (10), insbesondere für eine Fahrzeugtür oder eine Heckklappe, aus mindestens zwei Blechteilen (20, 30), die jeweils einen randseitigen durch eine Schnittkante (22, 32) begrenzten flachen Flanschbereich (21, 31) aufweisen, bei dem - die Flanschbereiche (21, 31) der beiden Blechteile (20, 30) unter Bildung eines Überlappstoßes mindestens teilweise überlappend miteinander in Anlage gebracht werden; - die beiden Flanschbereiche (21, 31) durch eine sich benachbart zu den Schnittkanten (22, 32) der Blechteile (20, 30) erstreckende Schweißnaht (11) verbunden werden; - während des Schweißens kontinuierlich bestimmte Abmessungen des Überlappstoßes der beiden Flanschbereiche (21, 31) im Voraus erfasst werden; und - abhängig von den jeweils erfassten Abmessungen instantan und automatisch zwischen unterschiedlichen vorbestimmten Nahtgeometrien für die Schweißnaht (11) gewechselt wird.A method for manufacturing a body part (10), in particular for a vehicle door or a tailgate, at least two sheet metal parts (20, 30), each having an edge by a cutting edge (22, 32) limited flat flange portion (21, 31) at the - The flange portions (21, 31) of the two sheet metal parts (20, 30) are brought to form a lap joint at least partially overlapping each other in abutment; - The two flange portions (21, 31) by a adjacent to the cut edges (22, 32) of the sheet metal parts (20, 30) extending weld (11) are connected; - During welding continuously determined dimensions of the lap joint of the two flange portions (21, 31) are detected in advance; and - Is changed instantaneously and automatically between different predetermined seam geometries for the weld (11) depending on the dimensions detected in each case.

Verfahren nach Anspruch 1, bei dem während des Schweißens eine senkrecht zu den Schnittkanten (22, 32) gemessene Länge (34) eines Überstands (33) erfasst wird, der dadurch gebildet wird, dass der Flanschbereich (31) eines Blechteils (30) über den Flanschbereich (21) des anderen Blechteils (20) seitlich vorsteht.Method according to Claim 1 in which during welding a length (34) of a projection (33) measured perpendicular to the cut edges (22, 32) is formed, which is formed by the flange region (31) of a sheet metal part (30) being extended over the flange region (21 ) of the other sheet metal part (20) projects laterally.

Verfahren nach Anspruch 2, bei dem die Schweißnaht (11) als Kehlnaht ausgebildet wird, wenn der Überstand (33) eine senkrecht zu den Schnittkanten (22, 32) gemessene Länge (34) von mindestens 3 mm und bevorzugt mindestens 2,5 mm aufweist.Method according to Claim 2 in which the weld seam (11) is formed as a fillet weld, when the protrusion (33) has a length (34) measured perpendicular to the cut edges (22, 32) of at least 3 mm and preferably at least 2.5 mm.

Verfahren nach Anspruch 3, bei dem die Schweißnaht (11) beabstandet von der Schnittkante (22) des Blechteils (20) mit dem zurückspringenden Flanschbereich (21) ausgebildet wird, insbesondere mit einem zwischen einer auf den zurückspringenden Flanschbereich (21) bezogenen Nahtmitte (23) und der Schnittkante (22) des zurückspringenden Flanschbereichs (21) gemessenen Abstand (24) von höchstens 1,5 mm und bevorzugt von höchstens 0,5 mm.Method according to Claim 3 in which the weld seam (11) is formed at a distance from the cut edge (22) of the sheet metal part (20) with the recessed flange region (21), in particular with a seam center (23) and the cut edge between a flange region (21) which is recessed (22) of the recessed flange portion (21) measured distance (24) of at most 1.5 mm and preferably of at most 0.5 mm.

Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, bei dem die Schweißnaht (11) als I-Naht ausgebildet wird, wenn der Überstand (33) eine senkrecht zu den Schnittkanten (22, 32) gemessene Länge (34) von weniger als 3 mm und bevorzugt weniger als 3,5 mm aufweist.Method according to one of Claims 2 to 4 in that the weld seam (11) is formed as an I-seam when the projection (33) has a length (34) measured perpendicular to the cut edges (22, 32) of less than 3 mm and preferably less than 3.5 mm ,

Verfahren nach Anspruch 5, bei dem die Schweißnaht (11) beabstandet von der Schnittkante (22) des Blechteils (20) mit dem zurückspringenden Flanschbereich (21) ausgebildet wird, insbesondere mit einem zwischen einer Nahtmitte (23) der Schweißnaht (11) und der Schnittkante (22) des zurückspringenden Flanschbereichs (21) gemessenen Abstand (24) von mindestens 1,5 mm und bevorzugt von mindestens 2,5 mm.Method according to Claim 5 in which the weld seam (11) is formed spaced from the cut edge (22) of the sheet metal part (20) with the recessed flange region (21), in particular with a seam center (23) between the weld seam (11) and the cut edge (22). the recessed flange portion (21) measured distance (24) of at least 1.5 mm and preferably of at least 2.5 mm.

Verfahren nach einem der Ansprüche 3 oder 4 und einem der Ansprüche 5 oder 6, bei dem die Schweißnaht (11) abschnittsweise wechselnd entweder als Kehlnaht oder als I-Naht ausgebildet wird.Method according to one of Claims 3 or 4 and one of the Claims 5 or 6 in which the weld seam (11) is formed alternately in sections either as a fillet weld or as an I seam.

Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Abmessungen des Überlappstoßes mittels eines optischen Messverfahrens, insbesondere Lasertriangulation, Kohärenztomographie oder Graubildanalyse, erfasst werden und/oder die Blechteile (20, 30) mittels Laserschweißens zusammengefügt werden.Method according to one of the preceding claims, in which the dimensions of the lap joint are detected by means of an optical measuring method, in particular laser triangulation, coherence tomography or gray-scale image analysis, and / or the sheet metal parts (20, 30) are joined together by means of laser welding.

Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem ein Spaltmaß zwischen den miteinander in Anlage stehenden Flanschbereichen (21, 31) und/oder eine senkrecht zu den Schnittkanten (22, 32) gemessene Länge der Flanschbereiche (21, 31) und/oder ein Krümmungsradius eines Blechteils (20, 30) und/oder eine Winkeligkeit eines Blechteils (20, 30) mittels eines optischen Messverfahrens, insbesondere Lasertriangulation, Kohärenztomographie oder Graubildanalyse, erfasst wird.Method according to one of the preceding claims, in which a gap between the abutting flange portions (21, 31) and / or a perpendicular to the cut edges (22, 32) measured length of the flange portions (21, 31) and / or a radius of curvature a sheet metal part (20, 30) and / or an angularity of a sheet metal part (20, 30) by means of an optical measuring method, in particular laser triangulation, coherence tomography or gray image analysis, is detected.

Karosserieteil (10), insbesondere für eine Fahrzeugtür oder eine Heckklappe, mit zwei Blechteilen (20, 30), welche jeweils einen randseitigen durch eine Schnittkante (22, 32) begrenzten flachen Flanschbereich (21, 31) aufweisen und deren Flanschbereiche (21, 31) durch eine insbesondere mittels eines Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche ausgebildete Schweißnaht (11), welche mindestens zwei Abschnitte mit jeweils unterschiedlichen Nahtgeometrien aufweist, zusammengefügt sind.Body part (10), in particular for a vehicle door or a tailgate, with two sheet-metal parts (20, 30), each having an edge-side by a cutting edge (22, 32) limited flat flange portion (21, 31) and the flange portions (21, 31 ) by a particular by means of a method according to one of the preceding claims formed weld (11), which has at least two sections, each with different seam geometries, are joined together.