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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Turbinenschaufel. Ferner betrifft die Erfindung eine derartige Turbinenschaufel, einen Schaufelkranz und eine Turbine.
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GuD-Kraftwerke (auch Gas-und-Dampf-Kombikraftwerk oder Gas-und-Dampfturbinen-Kraftwerk) sind Kraftwerke, die die Prinzipien eines Gasturbinenkraftwerkes und eines Dampfkraftwerkes kombinieren. Eine Gasturbine dient dabei als Wärmequelle für einen nachgeschalteten Abhitzekessel, der wiederum als Dampferzeuger für die Dampfturbine wirkt. Mit dieser kombinierten Fahrweise wird im thermodynamischen Kreisprozess ein höherer Wirkungsgrad erreicht als mit Gasturbinen im offenen Betrieb oder in konventionell befeuerten Dampfkraftwerken.
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Eine weitere Steigerung des Wirkungsgrades von GuD-Kraftwerken erfordert die Anhebung der Heißgastemperaturen einer Gasturbine bei gleichzeitiger Reduzierung der Kühlluft. Ferner verlangen Kunden einen immer flexibleren Kraftwerksbetrieb, wie z.B. schnellere Starts oder schnelle Gradienten zur Frequenzunterstützung. Beides führt jedoch zu erhöhten stationären und transienten Temperaturgradienten in den Heißgasbauteilen zwischen der Heiß- und Kaltgasseite und aufgrund der mechanischen Behinderung der zugehörigen Dehnungen bzw. Verformungen zu mechanischen Spannungen und erhöhtem Rissbildungsrisiko. Durch die Rissbildung kann es weiterhin zu einem Abplatzen der Wärmeschutzschicht (Thermal Barrier Coating - TBC) kommen, das die TBC die Kräfte und Momente nicht aufnehmen kann, wenn das Trägermaterial beschädigt ist. Bei Leitschaufeln trägt ferner die aus Kostengrünen und zur Reduzierung der Leckageluft gewünschte Reduzierung der Schaufelanzahlen zu einer Steigerung der mechanischen Verspannungen bei, da die vergrößerten Plattformen sich infolge der gegenseitige Kopplung mit Dichtelementen an der Verformung hindern.
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Durch ein entsprechendes Design und Kühlung der Bauteile wird versucht, die mechanischen Spannungen zu reduzieren. Trotzdem gibt es Bereiche, in denen es zur Rissbildung kommt. Ursache sind in der Regel hohe Temperaturgradienten im Bauteil, z.B. im Übergang vom Schaufelblatt und Plattform, insbesondere im Bereich der Vorderkante, oder Bereiche, die mechanisch weniger robust sind, z.B. aufgrund geringerer Wandstärken im Bereich der Hinterkante, oder eine Kombination aus beidem. Bei konventioneller Fertigung lässt sich die Rissgefahr aufgrund der aerodynamischen und mechanischen Anforderungen in der Regel nicht komplett eliminieren.
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Es besteht daher Bedarf daran, Wege aufzuzeigen, wie die Rissgefahr weiter reduziert werden kann.
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Erfindungsgemäß wird eine Turbinenschaufel mittels einer additiven Fertigungstechnologie gefertigt, wobei die Turbinenschaufel abschnittsweise einen geschlossenen definierten Hohlraum zum Begrenzen eines Risswachstums eines Risses aufweisend ausgebildet wird.
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Unter additiven Fertigungstechnologien (auch generative Fertigungsverfahren bzw. additive Fertigung - englisch: additive manufacturing (AM) werden auch als rapid prototyping bezeichneten Verfahren zur schnellen und kostengünstigen Fertigung von Modellen, Mustern, Prototypen, Werkzeugen und Endprodukten verstanden. Diese Fertigung erfolgt hierbei direkt auf der Basis rechnerinterner Datenmodelle (Übergabe meist über die STL-Schnittstelle) aus formlosem (Flüssigkeiten, Gelen/Pasten, Pulver u. ä.) oder formneutralem (band-, drahtförmig, blattförmig) Material mittels chemischer und/oder physikalischer Prozesse. Obwohl es sich um urformende Verfahren handelt, sind für ein konkretes Erzeugnis keine speziellen Werkzeuge erforderlich, die die jeweilige Geometrie des Werkstückes gespeichert haben.
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Ein additives Fertigungsverfahren ist der 3D-Druck. Beim 3D-Druck werden dreidimensionale Werkstücke schichtweise aufgebaut. Der Aufbau erfolgt computergesteuert aus einem oder mehreren flüssigen oder festen Werkstoffen nach vorgegebenen Maßen und Formen (CAD). Beim Aufbau finden physikalische oder chemische Härtungs- oder Schmelzprozesse statt. Typische Werkstoffe für das 3D-Drucken sind Kunststoffe, Kunstharze, Keramiken und Metalle.
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Ferner kann die Turbinenschaufel zumindest abschnittsweise eine Wärmeschutzschicht (Thermal Barrier Coating - TBC) aufweisen.
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Um das Risswachstum zu verhindern werden geschlossene Hohlräume mit einer definierten Form gebildet, d.h. die Hohlräume weisen jeweils eine vorbestimmte Form auf. Ein Riss kann in den Hohlraum wachsen, wobei durch die generell abgerundete Form des Hohlraums, die die risserzeugenden Spannungen um den Hohlraum leiten, ein weiteres Risswachstum verhindert wird. Der üblicherweise sehr hohe Spannungsintensitätsfaktor an der Rissfront wird umgelenkt in den vorher genannten Hohlraum, in dem durch die abgerundete Geometrie eine spontane Verringerung des Spannungsintensitätsfaktors erfolgt. Der Riss wird somit gestoppt und die Fortschreitung bzw. neuerliche Nukleation wird durch z.B. eine abgerundete Geometrie der Hohlräume verhindert. Somit wendet sich die Erfindung davon ab, die Rissbildung an sich zu unterbinden, sondern schlägt stattdessen vor, die Ausbreitung eines Risses zu beschränken.
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Ein positiver Nebeneffekt ist zudem die Reduzierung der Komponentenmasse, was zu einer Reduzierung der allgemein vorliegenden Spannungshöhe beiträgt, insbesondere bei Laufschaufeln, welche einer hohen Fliehkraftbeanspruchung ausgesetzt sind. Die reduzierte Masse reduziert die Wahrscheinlichkeit einer Nukleation.
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Bevorzugt wird der Hohlraum im Bereich einer Vorderkante und/oder Hinterkante und/oder einer Schaufelspitze eines Schaufelblattes der Turbinenschaufel gebildet. So kann einem Risswachstum speziell in besonderen Belastungen ausgesetzten Bereichen, wie einer Vorder- und/oder Hinterkante einer Turbinenschaufel, entgegengewirkt werden.
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Bevorzugt wird der Hohlraum in einem Fillet-Bereich der Turbinenschaufel gebildet. Dabei wird unter im Wesentlich innerhalb üblicher Fertigungstoleranzen liegend verstanden. Auch so kann einem Risswachstum in einem weiteren Bereich entgegengewirkt werden.
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Bevorzugt wird der Hohlraum im Wesentlichen zylinderförmig ausgebildet. Z.B. kann der Hohlraum ein Zylinder sein, auf dessen Stirnfläche je eine Halbkugel aufgesetzt ist. Somit weist der Hohlraum die Form einer Tablette auf. Mit einer derartigen Formgebung der Hohlräume kann ein Risswachstum speziell im Bereich der Vorder- und/oder Hinterkante der Turbinenschaufel begrenzt werden, in dem Belastungen durch Fliehkraft vorherrschen.
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Bevorzugt wird der Hohlraum im Wesentlichen spährenförmig oder kugelförmig oder rotationkörperförmig ausgebildet. Dabei wird unter im Wesentlich innerhalb üblicher Fertigungstoleranzen liegend verstanden. Mit einer derartigen Formgebung des Hohlraumes, die dem Hohlraum eine abgerundete Geometrie ohne Kanten oder Sprünge verleiht, kann ein Risswachstum speziell in Fillet-Bereichen der Turbinenschaufel begrenzt werden.
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Bevorzugt weist der Hohlraum einen ersten Abschnitt mit einer ersten Haupterstreckungsachse und einen zweiten Abschnitt mit einer zweiten Haupterstreckungsachse auf, wobei die erste Haupterstreckungsachse und die zweite Haupterstreckungsachse unterschiedlich ausgerichtet angeordnet werden. Z.B. können der erste und/oder der zweite Abschnitt jeweils eine im Wesentlichen zylinderförmige Grundform aufweisend ausgebildet werden. Ferner können z.B. die erste und die zweite Haupterstreckungsrichtung in einem Winkel von im Wesentlichen 90° zueinander ausgerichtet angeordnet werden. Dabei wird unter im Wesentlich innerhalb üblicher Fertigungstoleranzen liegend verstanden. So kann ein Risswachstum eines aus verschiedenen Richtungen kommenden Risses wirksam begrenzt werden.
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Bevorzugt weist der Hohlraum einen dritten Abschnitt mit einer dritten Haupterstreckungsachse auf, wobei die zweite Haupterstreckungsachse und die dritte Haupterstreckungsachse unterschiedlich ausgerichtet angeordnet werden. Auch der dritte Abschnitt kann eine im Wesentlichen zylinderförmige Grundform aufweisend ausgebildet werden. Ferner können z.B. die zweite und die dritte Haupterstreckungsrichtung in einem Winkel von im Wesentlichen 90° zueinander ausgerichtet angeordnet werden. Dabei wird unter im Wesentlich innerhalb üblicher Fertigungstoleranzen liegend verstanden. So kann ein Risswachstum eines aus verschiedenen Richtungen kommenden Risses noch wirksamer begrenzt werden.
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Bevorzugt werden die erste Haupterstreckungsachse und die dritte Haupterstreckungsachse im Wesentlichen gleich ausgerichtet angeordnet werden. Dabei wird unter im Wesentlich innerhalb üblicher Fertigungstoleranzen liegend verstanden. So kann ein Risswachstum eines aus verschiedenen Richtungen kommenden Risses nochmals wirksamer begrenzt werden.
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Bevorzugt werden eine Mehrzahl von Hohlräumen gebildet, die in zumindest zwei Ebenen versetzt zueinander angeordnet werden.
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Die zumindest zwei Ebenen sind sich parallel erstreckend Oberfläche angeordnet, von der sich fortpflanzend ein Riss ausbreiten kann. Die zumindest zwei Ebenen weisen unterschiedliche Abstände zu dieser Oberfläche auf, wobei die Hohlräume der ersten Ebene versetzt zu den Hohlräumen der zweiten Ebene angeordnet sind. So überlappen sie sich in Bezug auf einen Normalenvektor der Oberfläche teilweise. Dies stellt sicher, dass ein Riss entweder auf einen Hohlraum der ersten Ebene oder einen der zweiten Ebenen trifft. Mit anderen Worten, die beiden Ebenen bilden eine Mauer oder Wand bzw. Auffangstruktur, in der sich der Riss verfangen soll.
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Ferner gehören zur Erfindung eine derartige Turbinenschaufel, ein Schaufelkranz und eine Turbine.
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Im Folgenden wird eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens anhand der beigefügten schematischen Zeichnungen erläutert. Es zeigt:
- 1 eine schematische Darstellung einer Turbinenschaufel.
- 2 einen Abschnitt der in 1 dargestellten Turbinenschaufel.
- 3 eine Schnittdarstellung eines Abschnitts der in 1 dargestellten Turbinenschaufel.
- 4 eine weitere Schnittdarstellung eines Abschnitts der in 1 dargestellten Turbinenschaufel.
- 5 eine Schnittdarstellung entlang der Linie A-A in 4.
- 6 eine weitere Schnittdarstellung eines Abschnitts der in 1 dargestellten Turbinenschaufel.
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Es wird zunächst auf 1 und 2 Bezug genommen.
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Dargestellt ist eine Turbinenschaufel 1.
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Die Turbinenschaufel 1 kann als Lauf- oder Leitschaufel eines Schaufelkranzes einer Turbine ausgebildet sein.
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Unter einer Turbine wird dabei eine rotierende Strömungsmaschine verstanden, welche das Abfallen einer inneren Energie eines strömenden Fluids (Flüssigkeit oder Gas) in mechanische Leistung umwande und über eine Welle abgibt.
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Leitschaufeln sind fest im Gehäuse der Turbine eingebaut und leiten das Arbeitsmedium im optimalen Winkel auf die Laufschaufeln, die sich auf drehbaren Wellen befinden. Über die Laufschaufeln erfolgt eine Kopplung der mechanisch nutzbaren Leistung zwischen der Turbine und dem Fluid.
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Die Gesamtheit der Schaufeln einer Turbine wird auch als Beschaufelung bezeichnet. Einen Schaufelkranz von Laufschaufeln mit dem zugehörigen Schaufelkranz von Leitschaufeln nennt man eine Stufe der Turbine. Die Beschaufelung von der Turbine kann mehrstufig sein.
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Die Turbine kann als Gasturbine ausgebildet sein und z.B. in einem GuD-Kraftwerk eingesetzt werden.
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Dabei wird unter einem GuD-Kraftwerk (auch Gas-und-Dampf-Kombikraftwerk oder Gas-und-Dampfturbinen-Kraftwerk) ein Kraftwerk verstanden, in dem die Prinzipien eines Gasturbinenkraftwerkes und eines Dampfkraftwerkes kombiniert werden. Eine Gasturbine dient dabei als Wärmequelle für einen nachgeschalteten Abhitzekessel, der wiederum als Dampferzeuger für die Dampfturbine wirkt.
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Die Turbinenschaufel 1 ist im vorliegenden Ausführungsbeispiel als Laufschaufel ausgebildet. Sie weist im vorliegenden Ausführungsbeispiel ein Schaufelblatt 2, eine Plattform 3 und einen Befestigungsabschnitt 4 auf. Abweichend vom vorliegenden Ausführungsbeispiel kann die Turbinenschaufel 1 auch als Leitschaufel ausgebildet sein.
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Das Schaufelblatt 2 weist eine Vorderkante 5 und eine Hinterkante 6 auf. Ein das Schaufelblatt 2 umströmendes Medium wird an der Vorderkante 5 geteilt und vereinigt sich an der Hinterkante 6 wieder.
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In einem Fillet-Bereich 7 geht das Schaufelblatt 2 in die Plattform 3 über. An die Plattform 3 schließt sich der Befestigungsabschnitt 4 an. Der Befestigungsabschnitt 4 ist zum Befestigen der Turbinenschaufel 1 an einer Welle bzw. an einem Rotor der Turbine ausgebildet.
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Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die Turbinenschaufel 1 einstückig und materialeinheitlich ausgebildet. Abweichend vom vorliegenden Ausführungsbeispiel kann die Turbinenschaufel 1 auch mehrteilig und/oder aus verschiedenen Materialien gefertigt sein.
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Die Turbinenschaufel 1 wurde mittels additiven Fertigungstechnologie gefertigt. Ferner kann die Turbinenschaufel 1 zumindest abschnittsweise eine Wärmeschutzschicht (Thermal Barrier Coating - TBC) aufweisen.
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Unter additiven Fertigungstechnologien (auch generative Fertigungsverfahren bzw. additive Fertigung - englisch: additive manufacturing (AM) werden auch als rapid prototyping bezeichneten Verfahren zur schnellen und kostengünstigen Fertigung von Modellen, Mustern, Prototypen, Werkzeugen und Endprodukten verstanden. Diese Fertigung erfolgt hierbei direkt auf der Basis rechnerinterner Datenmodelle (Übergabe meist über die STL-Schnittstelle) aus formlosem (Flüssigkeiten, Gelen/Pasten, Pulver u. ä.) oder formneutralem (band-, drahtförmig, blattförmig) Material mittels chemischer und/oder physikalischer Prozesse. Obwohl es sich um urformende Verfahren handelt, sind für ein konkretes Erzeugnis keine speziellen Werkzeuge erforderlich, welche die jeweilige Geometrie des Werkstückes gespeichert haben.
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Ein Verfahren der additiven Fertigungstechnologien ist das selektive Laser-Schmelzverfahren. Dieses ermöglicht es, Bauteile aus verschiedenen Materialien, wie bspw. einer Aluminiumlegierung AlSi10Mg, einer Superlegierung für Hochtemperaturanwendungen MP1 - CoCrMo, einem Hochleistungsstahl MaragingSteel MS1, Edelstählen oder Kunststoffen herzustellen.
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Ein weiteres additives Fertigungsverfahren ist der 3D-Druck. Beim 3D-Druck werden dreidimensionale Werkstücke schichtweise aufgebaut. Der Aufbau erfolgt computergesteuert aus einem oder mehreren flüssigen oder festen Werkstoffen nach vorgegebenen Maßen und Formen (CAD). Beim Aufbau finden physikalische oder chemische Härtungs- oder Schmelzprozesse statt. Typische Werkstoffe für das 3D-Drucken sind Kunststoffe, Kunstharze, Keramiken und Metalle.
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Die Turbinenschaufel 1 ist im vorliegenden Ausführungsbeispiel aus einer Nickel-Basis-Legierung_gefertigt. Alternative Materialien sind Cobalt-Basis-Legierungen.
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Im Betrieb wird die Turbinenschaufel 1 thermisch durch ein strömendes Medium und mechanisch durch Fliehkräfte beansprucht, die radial auswärts entlang der Haupterstreckungsrichtung der Turbinenschaufel 1 wirken.
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Es wird nun zusätzlich auf 3 Bezug genommen.
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Dargestellt ist ein Abschnitt des Fillet-Bereichs 7 in Schnittdarstellung.
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Zu erkennen ist, dass sich ein Riss 9 ausgehend von einer Schaufelblattoberfläche ins Innere des Schaufelblattes 2 ausbreitet.
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Um das Risswachstum des Risses 9 zu begrenzen ist eine Mehrzahl von Hohlräumen 8 vorgesehen. Die Hohlräume 8 sind im vorliegenden Ausführungsbeispiel gasgefüllt, z.B. luftgefüllt, ausgebildet. Abweichend vom vorliegenden Ausführungsbeispiel können die Hohlräume 8 auch mit einem festen oder flüssigen Material gefüllt sein, das andere Materialeigenschaften als das die Hohlräume 8 umgebende Material aufweist.
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Die Hohlräume weisen im vorliegenden Ausführungsbeispiel Abmessungen / Durchmesser auf, die im Bereich von 0,1 Millimetern bis 100 Millimetern, z.B. im Bereich von 1 bis 10 Millimeter liegen. Abweichend vom vorliegenden Ausführungsbeispiel können die Abmessungen / Durchmesser die im Bereich von Mikrometern 0,1 bis 100 Mikrometern, z.B. im Bereich von 1 bis 10 Mikrometer liegen.
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Dabei sind die Hohlräume 8 in einer Mehrzahl von Ebenen versetzt zueinander angeordnet, wobei aus Gründen der Übersichtlichkeit in der 3 nur zwei Ebenen 10, 11 von vier Ebenen mit Bezugszeichen gekennzeichnet sind.
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Die beiden Ebenen 10, 11 sind sich parallel erstreckend zur Schaufelblattoberfläche angeordnet und weisen unterschiedliche Abstände zur Schaufelblattoberfläche auf. Dabei sind die Hohlräume 8 der ersten Ebene 10 versetzt zu den Hohlräume 8 der zweiten Ebene 11 angeordnet, derart, dass sie in Bezug auf einen Normalenvektor der Schaufelblattoberfläche sich teilweise überlappen, so dass sichergestellt ist, dass der Riss 8 entweder auf einen Hohlraum 8 der ersten Ebene 10 oder der zweiten Ebenen 11 trifft. Mit anderen Worten, die beiden Ebenen 10, 11 bilden eine Mauer oder Wand bzw. Auffangstruktur, in der sich der Riss 9 verfangen soll.
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Die Hohlräume 8 weisen im vorliegenden Ausführungsbeispiel eine durch die additive Fertigungstechnologie definierte Form auf und sind geschlossen ausgebildet, d.h. sie weisen keine Verbindung z.B. zur Schaufelblattoberfläche auf.
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Die Hohlräume 8 weisen eine abgerundete Geometrie ohne Kanten oder Sprünge auf. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind die Hohlräume 8 im Wesentlichen kugelförmig ausgebildet. Dabei wird unter im Wesentlichen innerhalb üblicher Fertigungstoleranzen liegend verstanden. Abweichend können die Hohlräume 8 auch im Wesentlichen spährenförmig oder rotationkörperförmig ausgebildet sein.
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Der Riss 9 kann somit in den Hohlraum 8 wachsen, wobei durch die generell abgerundete Form des Hohlraums 8, welche die risserzeugenden Spannungen um den Hohlraum 8 leiten, ein weiteres Risswachstum verhindert wird. Der üblicherweise sehr hohe Spannungsintensitätsfaktor an der Rissfront des Risses 9 wird umgelenkt in den Hohlraum 8, in dem durch die abgerundete Geometrie eine spontane Verringerung des Spannungsintensitätsfaktors generiert wird. Das Risswachstum wird somit gestoppt und die Fortschreitung bzw. neuerliche Nukleation wird durch eine abgerundete Geometrie verhindert.
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Es wird nun unter zusätzliche Bezugnahme auf 4 und 5 ein weiteres Ausführungsbeispiel der Hohlräume 8 erläutert.
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Dargestellt ist ein Abschnitt der Vorderkante 5 oder Hinterkante 6 in Schnittdarstellung. Zu erkennen ist, dass die Hohlräume 8 wie bei dem in 3 gezeigten Ausführungsbeispiel in zumindest zwei Ebenen 10, 11 angeordnet sind.
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Abweichend vom ersten Ausführungsbeispiel sind die Hohlräume 8 im Wesentlichen zylinderförmig ausgebildet. Dabei wird unter im Wesentlichen innerhalb üblicher Fertigungstoleranzen liegend verstanden. Ferner wird unter im Wesentlichen zylinderförmig auch die Form eines verlängerten Rotationsellipsoids verstanden. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind die Hohlräume 8 Zylinder, auf deren Stirnflächen je eine Halbkugel aufgesetzt ist. Somit weisen die Hohlräume 8 jeweils die Form einer Tablette auf.
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Die Hohlräume 8 dieses Ausführungsbeispiels weisen eine Haupterstreckungsachse 12 auf, entlang der Abmessungen der jeweiligen Hohlräume 8 größer als entlang anderer Erstreckungsachsen sind. Dabei liegt die Haupterstreckungsachse 12 im vorliegenden Ausführungsbeispiel in der jeweiligen Ebene 10, 11. Mit anderen Worten, die Haupterstreckungsachse 12 erstreckt sich parallel zur Schaufelblattoberfläche.
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Die Wirkung der in den 4 und 5 dargestellten Hohlräume 9 auf das Risswachstum des Risses 9 ist die gleiche wie der Hohlräume 8 gemäß des in 3 dargestellten ersten Ausführungsbeispiels.
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Es wird nun unter zusätzliche Bezugnahme auf 6 ein weiteres Ausführungsbeispiel der Hohlräume 8 erläutert.
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Abweichend vom zweiten Ausführungsbeispiel weisen die Hohlräume 8 einen ersten Abschnitt 13 mit einer ersten Haupterstreckungsachse 16, einen zweiten Abschnitt 14 mit einer zweiten Haupterstreckungsachse 17, und einen dritten Abschnitt 15 mit einer dritten Haupterstreckungsachse 18 auf.
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Die jeweiligen Abschnitte 13, 14, 15 der Hohlräume 8 weisen entlang ihrer jeweiligen Haupterstreckungsachsen 16, 17, 18 Abmessungen auf, die größer als entlang anderer Erstreckungsachsen sind.
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Dabei sind im vorliegenden Ausführungsbeispiel die erste Haupterstreckungsachse 16 und die zweite Haupterstreckungsachse 17 sowie die zweite Haupterstreckungsachse 17 und die dritte Haupterstreckungsachse 18 unterschiedlich ausgerichtet angeordnet, während die erste Haupterstreckungsachse 16 und die dritte Haupterstreckungsachse 18 im Wesentlichen gleich ausgerichtet angeordnet sind. Dabei wird unter im Wesentlichen innerhalb üblicher Fertigungstoleranzen liegend verstanden.
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Dabei weisen die erste Haupterstreckungsachse 16 und die zweite Haupterstreckungsachse 17 sowie die zweite Haupterstreckungsachse 17 und die dritte Haupterstreckungsachse 18 jeweils einen Winkel von 90° zueinander auf. Abweichend vom vorliegenden Ausführungsbeispiel kann der Winkel auf andere Werte aufweisen und muss nicht zwingend gleich groß sein.
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Die Wirkung der in den 6 dargestellten Hohlräume 9 auf das Risswachstum des Risses 9 ist die gleiche wie der Hohlräume 8 gemäß des in 3 dargestellten ersten Ausführungsbeispiels.
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Zur Herstellung der Turbinenschaufel 1 wird diese mittels einer additiven Fertigungstechnologie, wie z.B. 3D-Druck hergestellt. Dabei wird beim Bilden der einzelnen Schichten der Fertigungsvorgang derart gesteuert, dass die Turbinenschaufel 1 zumindest abschnittsweise, wie z.B. im Bereich der Vorderkante 5 und/oder Hinterkante 6 und/oder im Fillet-Bereich 7 eine Mehrzahl geschlossener Hohlräume 8 mit einer definierten Form, wie z.B. jeweils im Wesentlichen zylinderförmig und/oder spährenförmig und/oder kugelförmig und/oder rotationkörperförmig aufweist.
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Obwohl die Erfindung im Detail durch das bevorzugte Ausführungsbeispiel näher illustriert und beschrieben wurde, so ist die Erfindung nicht durch die offenbarten Beispiele eingeschränkt und andere Variationen können vom Fachmann hieraus abgeleitet werden, ohne den Schutzumfang der Erfindung zu verlassen.
