DE102017111947A1

DE102017111947A1 - Mit muster versehenes selbstklebendes faserisoliermaterial

Info

Publication number: DE102017111947A1
Application number: DE102017111947.7A
Authority: DE
Inventors: Robert Andrew Scott
Original assignee: Bostik SA
Current assignee: Bostik SA Fr
Priority date: 2016-06-17
Filing date: 2017-05-31
Publication date: 2017-12-21
Also published as: GB2551445A; FR3052703B1; GB2551498B; GB201708628D0; FR3052703A1; GB2551445B; GB201610605D0; GB2551498A

Abstract

Leichtgewichtiges selbstklebendes mehrschichtiges Material für den Baubereich, das Wärme- oder Schalldämmung bereitstellt, umfassend eine Deckschicht, eine haftende Deckschicht, eine Faserisolierungsschicht und eine klebstoffseitige Schicht. Die Faserisolierungsschicht (2) umfasst eine Faserisolierung mit Gas, das in thermoplastischen Zellen (3) eingeschlossen ist und die klebstoffseitige Schicht (5) kann diskontinuierlich sein und eine Haftklebstoffseite aufweisen. Eine Deckschicht (1) stellt eine Wärmereflektion oder andere Eigenschaften bereit und die klebstoffseitige Schicht (5) ist durch eine Trennfolie (6) vor der Installation geschützt. Das Material wird durch Zuschneiden in der Größe vor dem Entfernen der Trennfolie (6) und dem Anhaften des Materials unter Verwendung von leichtem Druck installiert, um dabei die klebstoffseitige Schicht (5) auf den zu isolierenden Bereich aufzubringen.

Description

Einleitung
Die vorliegende Erfindung sieht ein akustisches oder thermisches mehrschichtiges Folienmaterial vor, insbesondere ein mehrschichtiges schall- oder wärmedämmendes Folienmaterial, das für die Verwendung an Heizungs-, Belüftungs-, Klimaanlagen-Leitungen und -Schächten geeignet ist.
Es ist wohlbekannt, dass Aggregate mit hohen Lärmemissionen oder geräuschvolle Umgebungen gedämmt werden müssen, um den Lärm um sie herum einzuschränken. Typische Beispiele schließen Räume mit Maschinen oder Leitungen oder Schächte ein, die sich durch Wohnräume oder Arbeitsräume hindurchziehen. Der Zweck der Dämmung ist die Einschränkung der Übertragung von Schallwellen an die äußere Umgebung. Zu diesem Zweck wird eine breite Palette von isolierenden Materialien kommerziell bereitgestellt, die lagefixiert rund um die schallabstrahlenden Aggregate, Leitungen oder Räume befestigt werden können. Typischerweise ist das isolierende Material ein mehrschichtiges Laminat, das Steinwolle oder ein Äquivalent enthält, um die schalldämpfende Wirkung bereitzustellen. Derartige Laminatplatten werden mit Drahtgeflecht, Bandbefestigungen und damit verbundenen Befestigungsmitteln, wie beispielsweise Dübeln und Schrauben befestigt. Dieser Typ des Produkts ist gut bekannt und weist eine Anzahl an Einschränkungen auf. Die prinzipiellen Einschränkungen sind, dass die Akustikplatten schwierig zu handhaben sind und sie sind nicht einfach zu installieren und insbesondere die Neupositionierung ist schwierig, da die Platten delaminieren können.
Das lagefixierte Anbringen erfordert Geschick und da die Leistung verringert ist, wenn die Platten nicht korrekt befestigt werden, würde die Möglichkeit zur problemlosen Anpassung der Dämmung bei der Endkontrolle der Arbeiten äußerst wünschenswert sein.
Das Erfordernis der Wärmedämmung ist ebenfalls eine weitverbreitete Anforderung, um die Wärmeströmung zu verringern, während die Anforderungen zum Heizen oder Kühlen durch das Dämmen zwischen Umgebungen, welche durch die Dämmung voneinander getrennt sind, eingeschränkt werden. Die kommerziellen Lösungen sind zahlreich und die baurechtlichen Vorschriften verlangen häufig ein bestimmtes Niveau der Wärmedämmung, wie beispielsweise in neuen Gebäuden.
Ein weiterer Aspekt des Isoliermaterials ist dessen Verwendung als Barriere gegen Brände durch die Bereitstellung von Flammhemmung. Dies bringt im Allgemeinen eine unterschiedliche Reihe von Anforderungen gegenüber denjenigen für die Wärmedämmung und für die Schalldämmung mit sich. Insbesondere ist eine Ausgewogenheit zwischen der Bereitstellung von einer niedrigen entflammbaren Produktmasse und einer höheren Masse für das Absorbieren von Schall erforderlich.
Die vorangehend angesprochenen Probleme der Isolierung zur Verringerung der Schall-, Wärme- und Brandübertragung sind hinreichend bekannt und für die Konstruktion von Gebäuden und den damit verbundenen Dienstleistungen sind eine breite Palette unterschiedlicher Isoliermaterialien zur Verfügung gestellt worden, abhängig von der speziellen Ausgewogenheit der benötigten Eigenschaften. Derartige Isoliermaterialen können in Form von Fasern, insbesondere Faservliesen vorgesehen sein, da diese eine relativ leichtgewichtige offene Struktur ergeben, die bei der Schalldämmung, der Wärmedämmung und häufig bei dem Feuerhemmvermögen wirkungsvoll sind.
Es existiert eine besondere Notwendigkeit für eine verbesserte Isolierung für die Verwendung in Steigleitungen von Gebäuden. Eine Steigleitung ist ein senkrechter Schacht durch einen Teilbereich des Gebäudes, wie beispielsweise von oben nach unten in dem Gebäude, welcher dem Zweck der zuleitenden Durchführung von beispielsweise Gas, Wasser, Strom und dem Entwässerungsfallrohr dient. Ein Entwässerungsfallrohr ist eine Leitung mit großem Durchmesser zur Kanalisierung des Abwassers aus einem Gebäude. Die Isolierung für die Verwendung in dieser Situation übernimmt eine Anzahl von Anforderungen, wobei die Wärmedämmung wichtig ist, um die Kondensation wie beispielsweise aus warmer Gebäudeluft an kalten, hereinkommenden Zuleitungen für beispielsweise Wasser oder Gas zu stoppen. Es ist ebenfalls wichtig, dass sie einen Schutz vor Wasser bereitstellt, sodass, falls eine Undichtigkeit, wie beispielsweise in einem Wasserzulauf oder in einem Entwässerungsfallrohr auftritt, die elektrische Verkabelung geschützt ist oder dass zumindest kein Wasser aus der Isolierung an der Wasserleitung nach außen tritt. Offene Faservliesmaterialien erlauben, selbst wenn sie hydrophob sind, problemlos das Eindringen von Wasser und dessen Verteilung. Dies ist besonders relevant für ein Entwässerungsfallrohr, in dem geringfügige Undichtigkeiten unerwünschte Gerüche zur Folge haben und Teilstücke des Dämmmaterials häufig ausgetauscht werden müssen, da das Fasermaterial, sobald es einmal kontaminiert ist, nicht wirkungsvoll gesäubert werden kann.
Während die Schalldämmung in vielen Formen zur Verfügung steht, besteht eine anhaltende Notwendigkeit für die Bereitstellung einer derartigen Dämmung mit einem breiteren Spektrum der Schallfrequenzverringerung, mit einem geringeren Gewicht und einer komfortableren Anbringung. Obwohl insbesondere die Schalldämmung für eine spezielle Anwendung in allgemeinen Bauanfragen maßgeschneidert werden kann, ist es vorzuziehen, dass die Schalldämmung über ein breites Spektrum an Wellenlängen arbeitet und dieses wird nicht allzu oft erreicht.
Zusätzlich sollte eine Dämmung für die Verwendung in einer spezifischen Umgebung leicht anzuwenden sein, Steigleitungen werden gewöhnlicherweise auf einer minimalen Größe gehalten, da sie in den Gebäuden für die Bewohner keine nutzbare Fläche bereitstellen und die Installation von Zuleitungen nebeneinander durch verschiedene Gewerbetreibende, wie beispielsweise Installateure und Elektriker, bedeutet, dass die Dämmung nachträglich über allen Zuleitungen in einem beengten Raum angebracht werden muss. Ein besonderes Problem ergibt sich mit Faservliesmaterialien, da sie relativ unflexibel sein können oder zumindest eine beträchtliche seitliche Steifigkeit aufweisen, wie beispielsweise gegen Falten, und die Kraft, die aufwendet werden muss, um das Material zu handhaben, führt häufig dazu, dass die Struktur des Faservliesmaterials geschwächt wird oder über ihre Breite hinweg verläuft, was im Fall einer faserigen Materialstruktur mit einer Oberflächenbeschaffenheit als Delaminierung beschrieben werden kann.
Ein weiteres Problem ist, dass die Dämmung derart robust sein muss, dass sie bei der Anbringung oder dem Entfernen und der erneuten Anbringung nicht leicht zerbrochen oder zerrissen wird, wie es beispielsweise bei der Wartung erforderlich ist. Typische Metallfolien reißen leicht und Klebstoffzusammensetzungen besitzen eine relativ hohe Haftfestigkeit. Daher besteht dementsprechend eine Notwendigkeit für ein mechanisch robustes Isoliermaterial. Ebenso kann Faservliesmaterial zerreißen und seine Struktur abgebaut werden, insbesondere wenn es in einem beengten Raum gehandhabt wird, wie beispielsweise rund um Leitungen und Schächte, und ganz besonders wenn eine Entfernung und erneute Anbringung wie beispielsweise während der Instandhaltung stattfindet. Ein besonderes Problem mit Vlies-Dämmungen ist, dass die Delaminierung die Freisetzung von Fasern verursachen kann und dies das Tragen von Atemschutzgeräten erforderlich machen kann, um den Benutzer vor Fasern in der Luft zu schützen.
Es besteht dementsprechend die Notwendigkeit für eine Form der Faservliesisolierung, die eine vorteilhafte Kombination von Merkmalen vorsieht, wie beispielsweise eine problemlosere Anbringung, Neupositionierung, Entfernung und Austausch, wie beispielsweise in beengten Räumen. Das Material sollte in Abhängigkeit von der Anwendung eine Kombination von schall-, wärme-, wasser- und gashemmenden Eigenschaften mit konsistenten Feuerbeständigkeits-Eigenschaften vorsehen.
Das Halten des Folienmaterials auf einer Oberfläche kann durch die Verwendung eines selbstklebenden Produktes erreicht werden, welches einen Haftklebstoff aufweist. Ein Problem, das häufig anzutreffen ist, wenn selbstklebende Materialien angewendet werden, ist, dass eine unsachgemäße Positionierung oder eine unfachmännische Glättung in unansehnlichen Beulen und Falten resultieren kann, die im Fall einer selbstklebenden Isolierung zu einer weniger wirksamen Isolierung führen kann. Es ist daher wünschenswert, ein selbstklebendes Material vorzusehen, das einen Haftklebstoff einbezieht, der ohne Beschädigung abgeschält und erneut angebracht werden kann. Dies würde den Abfall einschränken, der aus dem Wegwerfen von Material resultiert, das entfernt wurde, und bei der Effektivität des Materials durch die Unterstützung seiner korrekten Anwendung mitwirken.
Wie erwähnt, ist ein Problem, das auftritt, dass die auf Rohrleitungen oder Schächten bei der Installation aufgebrachte Isolierung während der Wartung oder durch allgemeinen Verschleiß zerbrochen oder beschädigt wird. Dies ist besonders problematisch bei selbstklebenden Produkten im Gegensatz zu Produkten, die durch separate Befestigungsmittel, wie beispielsweise physikalische Verbindungselemente, befestigt werden und macht so die Verwendung eines selbstklebenden Materials zu einer weniger bevorzugten Wahl auf dem gegenwärtigen Markt. Auch kann das Austauschen der Isolierung eine qualifizierte Tätigkeit sein und zumindest zeitaufwändig und unbequem, wenn sie nicht unmittelbar durch das Personal während der Wartung ersetzt wird. Dies bedeutet, dass Bereiche, die ursprünglich mit einer hohen Qualität isoliert worden waren, allmählich im Laufe der Zeit weniger gut isoliert werden, wenn die Isolierung nicht schnell angepasst wird, um problemlos ersetzt zu werden.
Die DE2307559 offenbart ein Klebeband, das eine Isolierung beinhaltet, allerdings ist dieses konstruiert, dass es um die Leitungen gewunden wird, und es ist umständlich in der Anwendung und der ordnungsgemäßen Anbringung. Die US-Patentschrift 8343614 beschreibt ein reflektierendes Isolierungsmaterial aus einer metallisierten Polymerfolie, das auf die Isolierung von Verpackungen, Fahrzeugen oder von einem Gebäude gerichtet ist, allerdings wird keine besondere Aufmerksamkeit auf irgendeine Installationsproblematik gerichtet. Die FR 2011059895 beschreibt eine wiederablösbare Schalldämmung für Fußböden unter Verwendung von natürlichen Filzfasern, um eine Schallunterdrückung bereitzustellen.
Zusammenfassung der Erfindung
Die vorliegende Erfindung in ihren verschiedenen Aspekten ist wie in den beigefügten Ansprüchen dargelegt.
Die vorliegende Erfindung sieht ein mehrschichtiges Folienmaterial zur Bereitstellung von Schall- und Wärmedämmung vor, wobei das Material die folgenden Schichten umfasst:

a) eine erste Deckschicht (1), verklebt durch
b) eine haftende Deckschicht (4), die eine Klebstofffolie umfasst, zu einer;
c) Faserisolierung (2), die ein Faservliesmaterial (3) aufweist und deren Schicht angeklebt ist an;
d) einer optionalen dazwischenliegenden zweiten Deckschicht (3), die angeklebt ist an;
e) eine klebstoffseitige Schicht (5), die eine Haftklebstoffseite aufweist; welche in Kontakt ist mit
f) einem abziehbaren schützenden Trennpapier oder Trennfolie (6), das/die bei Verwendung abgezogen wird, um die Haftklebstoffseite etwa für eine Verklebung mit einer zu isolierenden Fläche freizulegen.

Die Erfindung sieht gegebenenfalls ebenfalls die klebstoffseitige Schicht (5) als eine diskontinuierliche klebstoffseitige Schicht vor, die eine problemlose Positionierung und eine optionale Entfernung und Neupositionierung des Folienmaterials ermöglicht; insbesondere in beengten Räumen, wie beispielsweise Schächten und Steigleitungen. Die Wahrscheinlichkeit eines Verklebens von Klebstoff an Klebstoff aufgrund eines Zurückklappens des Materials auf sich selbst ist verringert und dies an sich hilft bei der Positionierung, insbesondere in einem beengten Raum.
In Ausführungsformen mit einer diskontinuierlichen Klebstoffschicht ist die Faserisolierung oder die optionale zweite Deckschicht direkt mit der, optional diskontinuierlichen, klebstoffseitigen Schicht verklebt und welche Schicht auch immer diese Funktion ausübt, sie wird als die Basisschicht bezeichnet. In diesen Ausführungsformen ist die Basisschicht in Kontakt mit der diskontinuierlichen klebstoffseitigen Schicht, diejenigen Abschnitte der Basisschicht, die dementsprechend nicht mit der klebstoffseitigen Schicht beschichtet sind, sind vorzugsweise mit einem Trennmittel oder einem nichtklebenden Mittel, wie beispielsweise einem Petroleumwachs, beschichtet, sodass der Kontakt mit der klebstoffseitigen Schicht in diesen Abschnitten nicht zu einer Materialverklebung mit sich selbst führt (wenn es beispielsweise gefaltet wird). Solch ein Trennmittel ist ebenfalls vorteilhaft in jedem Verfahren, in dem die Deckschichten miteinander verschweißt werden, da die Schweißköpfe (wie beispielsweise für die Herstellung von thermischen oder akustischen Schweißpunkten) eine geringere Tendenz aufweisen, an der Deckschicht anzuhaften und problemlos freigesetzt werden.
Deckschicht (Merkmal a)
Die eine oder die mehreren Deckschichten wirken als Abdeckung der Faserisolierung, um beispielsweise das Eindringen von Fluid zu verhindern. Die erste oder äußere Deckschicht ist als die äußerste Schicht vorgesehen, wenn das Folienmaterial an ein zu isolierendes Objekt angeklebt wurde. Die Deckschicht weist eine Dicke zwischen 10 und 500 μm auf. Die Deckschicht kann eine Schicht aus Metallfolie, wie beispielsweise aus Aluminium sein, wobei in diesem Fall die Folie eine Dicke zwischen 50 und 200 μm aufweisen kann. Die Deckschicht kann eine schützende Deckschicht sein. Die Deckschicht kann so ausgewählt werden, dass sie besonders wünschenswerte, wie beispielsweise schützende, Eigenschaften für die Konstruktion aufweist, wie etwa: schwere Entflammbarkeit, Feuerbeständigkeit, Wärmereflektion (indem sie vorzugsweise eine glänzende metallische Oberflächenbeschaffenheit aufweist), chemische Beständigkeit oder Wasserbeständigkeit, um diejenigen Vorgaben für die Konstruktion einzuarbeiten, ohne dass ein zusätzliches Produkt erforderlich ist. Eine Metallfolienschicht ist insbesondere vorteilhaft, da sie die Übertragung von Wärme durch die Verringerung des Emissionsvermögens von dem Material erniedrigt, wenn sie mit einem äußeren glänzenden, reflektierenden Metall-Finish versehen ist, und sie ebenfalls schwer entflammbare Eigenschaften aufweist. Die Metallfolienschicht kann eine Laminatkonstruktion sein. Eine Folie, wie beispielsweise eine Aluminiumfolie, ist im Stand der Technik als ein dünnes Metallblech bekannt. Eine Folie ist demzufolge nicht porös und als ein Metall ist sie ebenfalls tatsächlich gasundurchlässig. Dies ist besonders vorteilhaft in der vorliegenden Erfindung, da Isoliermaterialien, wie die beispielsweise auf Abwasserleitungen angewandten, für Fluid undurchlässig sein müssen. Dies ist besonders wichtig, wenn, in Bezug auf die vorliegende Faserisolierung, das Eindringen von Fluiden, insbesondere von Dreckwasser in die Faserisolierung, zu unhygienischen und ungesunden Zuständen mit hohem bakteriellen Wachstum und hoher bakterieller Kontamination führt. In ähnlicher Weise bedeutet Gasundurchlässigkeit, dass Gerüche, die mit Abflussrohren verbunden sind, nicht problemlos nach außen dringen, da sie nicht durch das Folienmaterial der vorliegenden Erfindung hindurchgehen können.
Ein derartiges Laminat kann einen Polyester an der Oberfläche umfassen, der an die Faserisolierungsschicht angeklebt ist, wobei dies die Reißfestigkeit verbessert. Jede Polyesterschicht besteht vorzugsweise aus Polyethylenterephthalat. Die Laminatkonstruktion der Folie stellt eine Zugfestigkeit für die Folie der Deckschicht bereit und ermöglicht eine wirkungsvolle Verklebung mit der nächsten Schicht. Eine derartige Schicht unterstützt ebenfalls das Verschweißen der Deckschichten.
Die Metallfolie kann auf ihrer Außenfläche einen Lack aufweisen, dieser stellt eine chemische Beständigkeit bereit, insbesondere, wenn eine Metallfolie verwendet wird. Die Metallfolie kann eine lackierte Oberfläche und eine Polyesterschicht kombinieren. Die lackierte Oberfläche verhindert die galvanische Korrosion, falls die Aluminiumschicht mit einem anderen Metall in Kontakt sein sollte. Eine Kombination der beiden Beschichtungen stellt vorteilhafterweise eine weiter verbesserte Reißfestigkeit bereit.
Faserisolierung, die Faservliesmaterial umfasst (Merkmal c)
Das Faservliesmaterial ist vorzugsweise eine Steinwolle. Diese stellt Feuerbeständigkeit, Wärmedämmung und Schalldämmung bereit. Die Faserisolierung besteht vorzugsweise aus dem Faservlies- und dem Fasermaterial in Verbindung mit einem Bindemittel. Das Bindemittel kann ein einzelnes Material sein oder aus mehreren Materialien bestehen, es besitzt jedoch die Funktion, mindestens einiges von dem Fasermaterial zu binden, sodass einzelne Fasern aneinander geklebt sein können, um eine physikalische Integrität des Faservliesmaterials zu liefern, insbesondere in Richtungen senkrecht zu der Hauptachse der einzelnen Fasern. Bindemittelmaterialien für Steinwolle sind im Stand der Technik wohlbekannt und umfassen phenolharzbasierte Bindemittel, Polyester, Melamin-Harnstoff-Formaldehyd, Furan-basierte Harze und Natriumsilikate. Das Bindemittel liegt vorzugsweise in Verbindung mit dem Fasermaterial vor, noch mehr bevorzugt liegt es als Steinwolle im Bereich von 1 bis 20 Gew.-% des getrockneten Bindemittels in Bezug auf das Gewicht der Steinwollfasern vor. Der bevorzugte Bereich umfasst 10 bis 20%, da dies das Verschweißen der Deckschichten quer durch die Steinwolle, wie beispielsweise in einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, ermöglicht.
Steinwolle ist ebenfalls bekannt als Mineralfaser, Mineralwolle, Mineralwatte, synthetische Mineralfaser und synthetische Glasfaser und dies ist ein allgemeiner Name für Fasermaterialien, die durch Spinnen und Ziehen von geschmolzenen Mineralstoffen geformt werden. Bevorzugte Mineralwollarten sind Glaswolle und Steinwolle, da diese physikalisch für das vorangehend erwähnte Schweißverfahren zugänglich erscheinen.
Mehrschichtige Konstruktion
Die mehrschichtige Konstruktion des Folienmaterials stellt besondere Vorteile bei der Lärmverminderung bereit: die erste Deckschicht, die haftende Deckschicht, die zweite Deckschicht falls vorhanden, die Faserisolierungsschicht und die klebstoffseitige Schicht vereinigen sich, um die Schallübertragung und den Nachhall zu begrenzen. Jede Änderung im Material bedeutet, dass der Schall Barrieren überqueren muss, was die Schallübertragung abschwächt. Die Faserisolierung stellt mehrere solcher Barrieren bereit. Schallisolatoren verringern die Übertragung von Schall, während Schallabsorber das Nachhallen verringern.
Klebstoffseitige Schicht, Haftklebstoff
Die klebstoffseitige Schicht ist eine Schicht aus Haftklebstoff, der an einer Seite der festen Schaumschicht anhaftet und dessen andere Seite eine Haftklebstoffseite ist, mit der das Folienmaterial an dem zu dämmenden Objekt klebt.
In der vorliegenden Erfindung kann die klebstoffseitige Schicht eine relativ dicke viskoelastische Schicht sein, wie beispielsweise aus einem Butyl-Klebstoff, oder sie kann eine relativ dünne Klebstofffolie, wie beispielsweise ein Acryl-Klebstoff, sein.
Die klebstoffseitige Schicht ist eine Schicht, die diskontinuierlich sein kann, aus Haftklebstoff, der an einer Seite der Faserisolierungsschicht oder an der zweiten Deckschicht oder an einer optionalen viskoelastischen Schicht anhaftet und dessen andere Seite eine Haftklebstoffseite ist, mit der das Folienmaterial an dem zu dämmenden Objekt klebt.
Die klebstoffseitige Schicht kann eine diskontinuierliche Schicht aus Haftklebstoff sein, der an einer Seite der Faserisolierungsschicht oder an der zweiten Deckschicht anhaftet, dessen andere Seite eine Haftklebstoffseite ist, mit der das Folienmaterial an dem zu dämmenden Objekt klebt. Die Dicke der Klebstoffschicht liegt im Bereich von 0,1 bis 1,5 mm und liegt am meisten bevorzugt zwischen 0,4 und 0,6 mm.
Das Material weist eine Haftklebstoffseite auf, infolgedessen werden für die Installation keine zusätzlichen Befestigungsmittel benötigt, was Vorteile hat, da Befestigungsmittel als Wärmebrücken wirken können, was die thermische Effizienz verringert oder Umgehungswege für die Übertragung von Schall bereitstellen.
Haftklebstoffe sind durch drei Eigenschaften gekennzeichnet: Klebrigkeit, was die Fähigkeit zur unmittelbaren Bindung unter leichtem Druck ist, Abziehfestigkeit, was die Fähigkeit ist, einem Abtrennen von einer Oberfläche zu widerstehen und Scherfestigkeit die Fähigkeit ist, einem internen Kohäsionsbruch unter einer Scherkraft zu widerstehen.
Klebstofftyp
Die klebstoffseitige Schicht kann eine viskoelastische Schicht sein, deren viskoelastische Eigenschaften ebenfalls die akustische Leistungsfähigkeit des Materials verbessern.
Ein viskoelastisches Material ist eines, das sowohl viskose als auch elastische Eigenschaften aufweist, wenn es eine Verformung durchmacht. Die klebstoffseitige Schicht kann ein Butylpolymer sein; diese wird typischerweise als eine dicke 'kitt-'artige Schicht bereitgestellt und ist gut für die Adhäsion an unregelmäßigen Oberflächen, sie kann allerdings die Eigenschaften der schweren Entflammbarkeit vermindern. Vorteilhafterweise können die Klebstoffe hydrophile Klebstoffe zum Befestigen an Gipskartonplatten oder ein hydrophober Klebstoff für die Befestigung an einem Polyethylenrohr sein: zwei gebräuchliche Anwendungen bei der Dämmung im Baubereich. In Ausführungsformen, in denen die klebstoffseitige Schicht eine viskoelastische Schicht ist, variiert ihre Dicke zwischen 0,1 und 1,5 mm und sie beträgt am meisten bevorzugt zwischen 0,4 und 0,6 mm. Eine derartig dicke viskoelastische Schicht weist den Vorteil der Bindung an unebene Oberflächen auf und die Klebstoffmasse dieser Schicht kann sich insgesamt verformen, um Konturen in diesem Dickenbereich, beispielsweise 0,1 bis 1,5 mm, zu entsprechen, infolgedessen wird eine 0,4 bis 0,6 mm dicke Schicht bevorzugt. Eine sehr dicke Schicht kann die Eigenschaften der schweren Entflammbarkeit vermindern. In Ausführungsformen, in denen die klebstoffseitige Schicht eine viskoelastische Schicht ist, kann die viskoelastische Schicht ein wiederablösbarer Klebstoff sein.
In anderen Ausführungsformen kann die klebstoffseitige Schicht eine Klebstofffolie sein. Die Klebstofffolie der klebstoffseitigen Schicht kann eine Dicke von zwischen 0,01 und 0,2 mm, am meisten bevorzugt zwischen 0,02 und 0,06 mm aufweisen. In diesen Ausführungsformen beträgt das Beschichtungsgewicht der Klebstofffolie zwischen 10 und 200 g/m² und beträgt vorzugsweise zwischen 20 und 50 g/m². Vorzugsweise ist die Klebstofffolie ein wasserbasierter Acrylklebstoff oder ein Schmelzklebstoff-Harz. Eine Klebstofffolie besitzt Vorteile dadurch, dass sie das Gewicht des Produkts verringert und eine Verbesserung der Feuerwiderstandsleistungsfähigkeit bewirkt und sie wird mehr bevorzugt, wenn an glattere Oberflächen geklebt werden soll. Insbesondere ist die Variabilität zwischen Messungen verringert, die in Feuerbeständigkeits-Prüfungen durchgeführt wurden, was zu einer konsistenteren feuerbeständigen Eigenschaft führt.
In Ausführungsformen, in denen die klebstoffseitige Schicht eine Klebstofffolie ist, kann die Klebstofffolie ein wiederablösbarer Klebstoff sein. Da die Aufbringung wichtig ist, kann es für den Benutzer nützlich sein, dass das Material aufgebracht werden kann und anschließend wieder abgenommen und problemlos neu positioniert, ohne das Material zu beschädigen, was Abfall verursachen würde. Der wiederablösbare Klebstoff gestattet ebenfalls, dass die Isolierung entfernt und beispielsweise zu einem späteren Zeitpunkt während Wartungseingriffen erneut aufgebracht werden kann.
Haftklebstoffe sind durch drei Eigenschaften gekennzeichnet: Klebrigkeit, was die Fähigkeit zur unmittelbaren Bindung unter leichtem Druck ist, Abziehfestigkeit, was die Fähigkeit ist, einem Abtrennen von einer Oberfläche zu widerstehen und Scherfestigkeit die Fähigkeit ist, einem internen Kohäsionsbruch unter einer Scherkraft zu widerstehen. Wiederablösbare Klebstoffe besitzen eine geringe Abziehfestigkeit, um es zu ermöglichen, dass das Material abgelöst wird, und eine stabile Klebrigkeit über die Zeit. Der wiederablösbare Klebstoff ist vorzugsweise ein Acrylat-Copolymer mit einer Suspension aus Mikrokügelchen. Die Zusammensetzung kann umfassen: 88 bis 99 Gewichtsprozent von mindestens einem ungesättigten Vinylmonomer, das ausgewählt ist aus nicht-tertiären Alkylacrylaten; 0,2 bis 5 Gewichtsprozent von mindestens einem Emulgatormonomer und 0 bis 10 Gewichtsteile von mindestens einem zwitterionischen Monomer. Die US-Patentschrift 3922464 beschreibt einen wiederablösbaren Klebstoff und weitere wiederablösbare Klebstoffe sind dem Fachmann wohlbekannt und jederzeit erhältlich.
Die klebstoffseitige Schicht kann eine Schälfestigkeit bei 180° mit einem Maximum von 225 g oder mehr bevorzugt von 30 g aufweisen. Der Klebstoff kann eine Anfangshaftung nach einer Verweilzeit von 1 Sekunde von bis zu 350 g und noch bevorzugter im Bereich von 350 g bis 90 g aufweisen. Bei Diskontinuierlichkeit (und nachfolgend), beziehen sich diese Messungen auf eine Prüfung von einem kontinuierlichen Abschnitt dieser Schicht.
Eine wiederablösbare klebstoffseitige Schicht weist die folgenden Eigenschaften auf, wenn sie an #304 Edelstahl mit einer #3 Oberflächenbeschaffenheit geprüft wurde: Schälfestigkeit bei 180° mit einem Maximum von 225 g und einer Anfangshaftung nach einer Verweilzeit von 1 Sekunde von bis zu 350 g: und nach 1 Tag Verweilzeit eine Schälfestigkeit bei 180° mit einem Maximum von 250 g und einer Anfangshaftung von bis zu 400 g. Für diese Parameter wurde festgestellt, dass sie ein Material definieren, das wiederablösbar im herkömmlichen Sinn des Wortes auf diesem technischen Gebiet ist.
Noch bevorzugter weist die wiederablösbare klebstoffseitige Schicht die folgenden Eigenschaften auf, wenn sie an #304 Edelstahl mit einer #3 Oberflächenbeschaffenheit geprüft wurde: Schälfestigkeit bei 180° mit einem Maximum von 20 bis 40 g und einer Anfangshaftung nach einer Verweilzeit von 1 Sekunde von 80 bis 100 g: und nach 1 Tag Verweilzeit eine Schälfestigkeit bei 180° mit einem Maximum von 20 bis 50 g und einer Anfangshaftung von bis zu 150 g. Diese Eigenschaften versehen das Isoliermaterial mit ausgezeichneten wiederablösbaren Eigenschaften derart, dass ein Arbeiter realistischerweise isoliert, um nach einer Zeitspanne (in der Messung nach einem Tag, aber in der Praxis. ändert sich die Haftung in den seltensten Fällen nach einer Anzahl von Minuten der Haftung) zurückzukehren und eine 1 m² große Materialbahn ohne die Verwendung von übermäßiger Kraft oder ein Zerreißen des Materials (wie beispielsweise das nachfolgend beschriebene Test 1-Material) zu verursachen, wieder ablösen kann.
Die obigen Messungen beziehen sich auf den harmonisierten Internationalen Standard für Schälfestigkeit von Haftklebeband; Verfahren A; wie es beispielsweise in http://www.pstc.org/files/public/101.pdf gefunden werden kann.
Der Fachmann auf diesem technischen Gebiet kann geeignete Klebstoffe durch die Spezifizierung der obigen Parameter und der Zuleitungen, an denen die Anhaftung stattfinden soll, erhalten, da diese chemische Basis für diese Technologie gut etabliert ist.
Die Klebstoffschicht kann diskontinuierlich sein und sie kann in einer gemusterten Form gelegt sein, um die Neupositionierung des Isolierungsmaterials zu erleichtern, wenn es zum ersten Mal verlegt wird. Da die Aufbringung wichtig ist, kann es für den Benutzer nützlich sein, dass das Material aufgebracht werden kann und anschließend wieder abgenommen und problemlos neu positioniert, ohne das Material zu beschädigen, was Abfall verursachen würde.
Wenn die Klebstoffschicht diskontinuierlich ist, kann jede Unebenheit auf der zu verklebenden Oberfläche leichter abgedeckt werden, ohne dass Falten entlang des gesamten Folienmaterials verursacht werden. Der diskontinuierliche Klebstoff kann in einem zweidimensionalen Muster auf der Oberfläche des Faserisolierungsmaterials angeordnet werden und dieses Muster kann aus Längslinien entlang dem Material bestehen, was das Abschleifen einer langen Leitung unterstützt. Andere Muster können ebenfalls verwendet werden: wellenförmige Längslinien oder Querlinien oder sich schneidende diagonale Linien, die ein mosaikartiges Muster bilden, das aus Quadraten und Dreiecken geformt ist. Alternativ kann der Klebstoff in regelmäßig beabstandeten isolierten Flecken angeordnet werden. 3 zeigt Diagramme von möglichen Mustern.
Die klebstoffseitige Schicht kann ein viskoelastisches Butylpolymer sein.

Um eine effektive Positionierung in einem beengten Raum für das moderat flexible, aber dennoch sperrige Material als geöffnete Folie (in einem beengten Raum von Schächten oder einer Steigleitung) zu ermöglichen, wurden Klebstoffmuster evaluiert, wobei die Klebstoffmuster in 3 dargestellt sind und es handelt sich dabei um: Tabelle 1

Figur 3	Klebstofffleck (32), Form und Platzierung	Mehr bevorzugt	Einfache Positionierung Rang 1 = am besten	Einfache Neupositionierung Rang 1 = am besten
A	Regelmäßig beabstandete Kreise, zwischen den Reihen versetzt	Versatz zwischen 1,5- und 2-fachem Radius	1 =	4 =
B	Regelmäßig beabstandete Quadrate, zwischen den Reihen versetzt	Versatz zwischen 1,5- und 2-fachem Radius	1 =	4 =
C	Regelmäßig beabstandete 5-zackige Sterne, zwischen den Reihen versetzt	Arme der Sterne liegen zwischen den Armen der Sterne in benachbarten Reihen.	1 =	1
D	Regelmäßig beabstandete gleichseitig e Dreiecke, zwischen den Reihen versetzt	Versatz um 0,25- bis 1-fache Seitenlänge	1 =	2
E	Parallele Linien	Versatz um 3-fache Linienbreite	6	6
F	Linien, die ein Diamantgitter definieren	Versatz um 3-fache Linienbreite	8 =	8 =
G	Linien, die eine dreieckige Gitterstruktur definieren	Versatz um 3-fache Linienbreite	8 =	8 =
H	Fischgrätenmuster	Versatz um 3-fache Linienbreite	5	5

Die Darstellungen in 3 sind veranschaulichend, beispielsweise ist der Versatz eigentlich horizontal und vertikal identisch. Der Versatz ist horizontal und (soweit zutreffend) vertikal in Bezug auf jede gegebene lineare Reihe. Die Linienbreite beträgt 1 cm in der Evaluierung, vorzugsweise liegt sie im Bereich von 0,5 bis 2 cm. 1 ist am besten, 8 am schlechtesten. Das Klebstoffmuster besteht vorzugsweise aus einzelnen vollen, regelmäßigen geometrischen Formen für die anfängliche Positionierung. Die Formen sind vorzugsweise in Reihen, die zwischen den Reihen versetzt angeordnet sind. Die Formen sind für eine leichte Neupositionierung vorzugsweise eckig. Die Formen weisen vorzugsweise einige Außenwinkel von weniger als 90° auf. ° (wie beispielsweise bei einem Stern und demzufolge Innenwinkel von weniger als 90°). Die Formen weisen vorzugsweise Innenwinkel von weniger als 90° auf, wie beispielsweise für ein Dreieck.
Die Leichtigkeit der Positionierung wird dominiert durch Selbstkleben und Einfädeln durch Lücken. Die Leichtigkeit der Neupositionierung wird dominiert durch das Abziehen (ohne Reißen) in einem beengten Raum.
Es ist ebenfalls gefunden worden, dass zusätzlich zu der Problematik des Reißens eine signifikante Problematik der Delaminierung des Materials vorliegen kann, wobei sich die Deckschichten trennen und das Fasermaterial auseinander bricht, was tatsächlich einer Delaminierung des Materials entspricht. Um dies anzugehen, kann die Faserisolierungsschicht verstärkt werden. Dies kann allerdings besonders hohe Mengen an Bindemittelmaterial erforderlich machen und führt zu einem erhöhten Gewicht und damit zu einer verringerten Isolierleistung. Eine bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist dementsprechend das Einschließen einer verschweißten Deckschichtkonstruktion. Die Delaminierung kann dazu führen, dass Fasern während der Entfernung freigesetzt werden, was eine Gefährdung für die Person darstellt, die das Material entfernt. Dies ist besonders relevant, wenn das Folienmaterial deinstalliert wird, wie beispielsweise nach einem langen Installationszeitraum, nach dem der Klebstoff weniger flexibel geworden sein kann und die die Deinstallation durchführende Person häufig keinen Zugriff auf die ursprüngliche Spezifikation hat und somit mit Vorsicht agieren muss. Eine vorteilhafte Kombination von Klebstoffmuster und Deckschichtverschweißungsmuster kann die Delaminierung bei dem Entfernen und die daraus folgende Freisetzung von Fasermaterial minimieren. Eine Kombination aus der bevorzugten Form der Verschweißung und der bevorzugten Form des Klebstoffmusters ist dementsprechend besonders bevorzugt, da es die Delaminierung minimiert und die saubere Ablösung des Klebstoffs von dem Substrat, von dem das Folienmaterial zu entfernen ist, maximiert.
Geklebte/verschweißte Deckschichtkonstruktion
Das Material der vorliegenden Erfindung weist vorzugsweise eine geklebte, vorzugsweise verschweißte, Deckschichtkonstruktion auf. In dieser geklebten Deckschichtkonstruktion sind die erste und die zweite Deckschicht in mehreren diskreten Bereichen aneinander geklebt. Dies verhindert die Delaminierung des Materials, wie beispielsweise, wenn es während der Neupositionierung von der Oberfläche abgezogen wird. Dies ist insbesondere bevorzugt in Verbindung mit einem wiederablösbaren Klebstoff. Die diskreten Bereiche liegen in Form von geometrischen Formen, vorzugsweise diskreten geometrischen Formen vor. Dies gibt der Festigkeit des Materials eine größere Regelmäßigkeit, sodass der fortgeschrittene Benutzer besser mit seiner Festigkeit vertraut wird und demzufolge seiner Fähigkeit, neu positioniert zu werden. Dies steht im Gegensatz zu, sagen wir, Streifen von Klebstoff, die eine spezifische Orientierung aufweisen und eine Orientierung, die nicht damit übereinstimmen mag, wie es für die Neupositionierung des Materials erforderlich ist und es folglich in der Summe wahrscheinlicher ist, dass sie während der Neupositionierung beschädigt wird. Die geometrischen Formen der Bereiche sind in Form von gerundeten Formen, die keine Außenwinkel aufweisen. Dies verringert die Chance des Reißens der Schichten von Beginn an, wie beispielweise während der Neupositionierung. Wie oben angegeben, sind die Klebungen vorzugsweise Verschweißungen. Diese, die Klebung, kann durch Zusammendrücken der Faserisolierung zwischen den Deckschichten in Form einer Verschweißung erreicht werden. Zum Beispiel durch Zusammendrücken in Verbindung mit dem Einbringen von thermischer Energie, um lokal die thermischen Schichten zu schmelzen und sie quer durch, oder in Verbindung mit der Faserisolierung, zu verschmelzen. Eine beispielhafte Verschweißung ist in 5 dargestellt.
Dieses ist, wie in 4 der Zeichnungen veranschaulicht, wo die Verschweißungen (42) veranschaulicht sind, als ob man auf die Stirnseite der Basisschicht sieht und in 5, wo eine Verschweißung im Querschnitt dargestellt ist. Die Verschweißungen werden vorzugsweise bei einer Materialstruktur durchgeführt, wie sie in 2 dargestellt ist, die anschließend zwischen Ultraschall- oder thermische Schweißköpfe mit einem Querschnitt eingeklemmt wird, welcher der gewünschten Form der Verschweißungen (42) entspricht, wie sie beispielsweise in 4 dargestellt sind. Die Verschweißungen werden zwischen den geformten Flächen (32) der klebstoffseitigen Schicht (5) positioniert. Der Zweck der Verschweißungen ist die Verringerung der Delaminierung des Materials bei der Neupositionierung. Dementsprechend wurde ein Test mit verschiedenen Verschweißungsformen, wie sie in den 4A bis D dargestellt sind, durchgeführt. Jedes Laminat wurde auf einer PVC-Fläche mittels der diskontinuierlichen klebstoffseitigen Schicht (5) in einem 30 cm mal 30 cm großen Materialstück positioniert und das Material von der Oberfläche durch das Ergreifen einer Ecke des Materials und in einem Winkel von 45° in Richtung der Mitte des Materialstücks abgezogen. Dies wird für jede Ecke wiederholt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 dargestellt. Die beste Form, der Kreis, wurde anschließend auf die bevorzugte Klebstofffleckenform angewendet, wie sie aus der in Tabelle 1 dargestellten Information bestimmt wurde und diese Ergebnisse für die Muster der 4E und F sind ebenfalls in Tabelle 2 dargestellt.
Die Verschweißungen können unabhängig von einem gemusterten Klebstoff angewendet werden. Insbesondere können Verschweißungen, wie sie beispielsweise in den 4 und 5 veranschaulicht sind, vorteilhafterweise auf ein Material mit einem kontinuierlichen Klebstoff angewendet werden, besonders da für eine gegebene Haftfestigkeit die Wahrscheinlichkeit der Delaminierung, wenn das Material gehandhabt wird, insbesondere bei der Neupositionierung des Materials, das an einer Oberfläche anhaftet, ohne Verschweißungen, um die Schichten zusammenzuhalten, größer ist.
Delaminierung bei Neupositionierung

Tabelle 2

Figur 4	Beschreibung der Verschweißungen	Verschweißungsform	Delaminierung beim Anheben durch äußere Deckschicht (1) Rang 1 = am besten	Beschreibung
A	Regelmäßig beabstandete Kreise, zwischen den Reihen versetzt	Kreise	3	Verschweißungen widerstehen einem reißen, außer bei schnellem Entfernen
B	Regelmäßig beabstandete Quadrate, zwischen den Reihen versetzt	Quadrate	4	Verschweißungen reißen insbesondere, wenn sie diagonal angehoben werden, was zur Delaminierung führt
C	Regelmäßig beabstandete Quadrate, zwischen den Reihen versetzt	Gleichschenklige Dreiecke	5	Verschweißungen reißen, führt zur Delaminierung
D	Regelmäßig beabstandete Quadrate, zwischen den Reihen versetzt	5-zackige Sterne	6	Verschweißungen reißen und Deckschicht kann bei Delaminierung zerreißen
E	Regelmäßig beabstandete 5-zackige Sterne, zwischen den Reihen versetzt	Kreise	1 =	Verschweißungen reißen nicht
F	Regelmäßig beabstandete 5-zackige Sterne in quadratischer Anordnung	Kreise	1 =	Verschweißungen reißen nicht
(G)	Regelmäßig beabstandete Quadrate, zwischen den Reihen versetzt	Keine Verschweißungen	7	Deckschichten 1, 3 trennen sich unmittelbar
H	Kontinuierliche Klebstoffschicht	Kreise	= 6	Deckschichten 1, 3 trennen sich nicht, allerdings reißen manchmal die Verschweißungen

Die bevorzugte Verschweißungsform ist ein Kreis oder eine ähnlich runde Form, die keine Außenwinkel aufweist.
Klebstofffolie
In der vorliegenden Erfindung weist die haftende Deckschicht (4) eine Klebstofffolie auf. Eine diskontinuierliche Klebstofffolie kann ebenfalls als die klebstoffseitige Schicht vorhanden sein.
Die Art des Klebstoffs wird allgemein durch den Fachmann in Abhängigkeit von den spezifischen zu verklebenden Oberflächen ausgewählt und die bevorzugten Zusammensetzungen sind hierin bereitgestellt. Das Gewicht der Klebstofffolie pro Flächeneinheit wird ebenfalls bereitgestellt.
Die Klebstofffolie gemäß den vorherigen Kriterien kann auf verschiedenen Wegen bereitgestellt werden:
für die haftende Deckschicht wird diese vorzugsweise mittels eines vorgefertigten Aluminiumfolien-Klebstoffbandes bereitgestellt, in dem die Klebstofffolie bereits an der Aluminiumfolie angebracht ist. Techniken für die Bereitstellung derartiger Folien und derartiger Filme sind in der Industrie bekannt und sie können zum Beispiel durch Sprühen oder Extrudieren eines Klebstoffs auf eine Aluminiumfolie hergestellt werden. Solch eine vorgefertigte Aluminiumfolie kann dann zu der Faservliesmaterialschicht während der Herstellung des mehrschichtigen Folienmaterials der vorliegenden Erfindung durch Inkontaktbringen der Form und der Folie unter Druck hinzugefügt werden. Dies stellt eine schnelle und einfache Möglichkeit des Bildens von einem Teil der Struktur des Materials der vorliegenden Erfindung bereit. Hinsichtlich des Endprodukts besitzt dies den Vorteil, dass Unregelmäßigkeiten in dem Faservliesmaterial, das aus einer Vielzahl von zufällig orientierten Fasern hergestellt ist, durch das vorgefertigte Aluminiumfolien-Klebstoffband abgedeckt und ausgeglichen werden, insbesondere wenn die relativ steife (z. B. 50 μm) Folie während der Anhaftung gegen das Faservliesmaterial derart gedrückt wird, dass das Faservliesmaterial sich umformt, um eine glattere Fläche zu bilden, die besser geeignet ist, eine gleichmäßigere Berührungsfläche mit einem hohen Kontaktbereich zu präsentieren, sodass, wenn das Material während der Verwendung neu positioniert wird und insbesondere, wenn die zwei Klebstoffschichten aus dem gleichen Material sind, dann ist die Klebstoffschicht, die immer zuerst nachgeben wird, die klebstoffseitige Schicht, da diese den geringeren Kontaktbereich aufweisen wird. Mit anderen Worten, die potentielle Delaminierung des verwendeten Materials ist verringert, dies ergänzt die Verwendung beliebiger Verschweißungen zwischen den Schichten des Materials, um so die kompetierenden Faktoren des geringen Gewichts und der geringen Dichte mit der Konstruktionsfestigkeit zu vereinen.
Eine Klebstofffolie, die als die klebstoffseitige Schicht vorliegt, ist vorzugsweise in Form einer Trägerfolie bereitgestellt (z. B. 5 bis 50 μm dick) wie beispielsweise Polyethylen, auf die ein Klebstoff auf beiden Seiten aufgesprüht oder extrudiert ist. Dieses doppelseitige Klebstoffband wird dann mit der abziehbaren Schutzschicht versehen und ebenfalls an das Faservliesmaterial angeklebt, dies besitzt den Vorteil, dass Unregelmäßigkeiten in dem Faservliesmaterial, das aus einer Vielzahl von zufällig orientierten Fasern hergestellt ist, durch die Trägerfolie abgedeckt und zu einem gewissen Umfang ausgeglichen werden, wenn die Trägerfolie während der Anhaftung gegen das Faservliesmaterial derart gedrückt wird, dass das Faservliesmaterial sich umformt, um eine gleichmäßigere Fläche zu bilden, die besser geeignet ist, eine flache klebstoffseitige Schicht für die nachfolgende Anhaftung während der Verwendung zu präsentieren – wobei dies eine konsistentere Anhaftung an Oberflächen bereitstellt, auf die das Material angewendet wird. Verschweißungen zwischen den Schichten umfassen vorzugsweise die Trägerfolie, d. h., die Folie ist ebenfalls Teil der Verschweißungen.
Abziehbares schützendes Trennpapier oder Trennfolie (Merkmal
Um die Klebstoffseite zu schützen, ist ein abziehbares schützendes Trennpapier oder eine Polymerfolie als eine zusätzliche Schicht eingeschlossen, die an der Klebstoffseite der Klebstoffschicht angeordnet ist. Das Trennpapier oder die Trennfolie können eine Polypropylenfolie sein. Das Trennpapier oder die Trennfolie können oberflächenbehandelt sein, vorzugsweise mit einem Silikon-Trennmittel und am meisten bevorzugt mit einem Methylsilikon-Trennmittel. Diese Schicht ermöglicht es dem Benutzer, die Klebstoffseite unmittelbar vor der Installation freizulegen, was praktisch ist und die Klebstoffschicht haftet, wenn es erforderlich ist.
Haftende Deckschicht (Merkmal b)
In der vorliegenden Erfindung umfasst die haftende Deckschicht (4) eine Klebstofffolie oder sie kann eine viskoelastische Schicht sein (wie vorangehend beschrieben, jedoch mit einer höheren Schälfestigkeit, wenn sie überhaupt abziehbar ist). Eine Klebstofffolie kann ebenfalls als die klebstoffseitige Schicht vorhanden sein. Die haftende Deckschicht ist bevorzugt irreversibel verbunden.
Die Art des Klebstoffs wird im Allgemeinen durch den Fachmann in Abhängigkeit von den spezifischen zu verklebenden Oberflächen ausgewählt und die bevorzugten Zusammensetzungen sind hierin bereitgestellt. Das Gewicht der Klebstofffolie pro Flächeneinheit wird ebenfalls bereitgestellt.
Die Klebstofffolie gemäß den vorherigen Kriterien kann auf verschiedenen Wegen bereitgestellt werden:
für die haftende Deckschicht wird diese vorzugsweise mittels eines vorgefertigten Aluminiumfolien-Klebstoffbandes bereitgestellt, in dem die Klebstofffolie bereits an der Aluminiumfolie angebracht ist. Techniken für die Bereitstellung derartiger Folien und derartiger Filme sind in der Industrie bekannt und sie können zum Beispiel durch Sprühen oder Extrudieren eines Klebstoffs auf eine Aluminiumfolie hergestellt werden. Solch eine vorgefertigte Aluminiumfolie kann dann zu der festen geschlossenen Schaumschicht während der Herstellung des mehrschichtigen Folienmaterials der vorliegenden Erfindung durch Inkontaktbringen der Form und der Folie unter Druck hinzugefügt werden. Dies stellt eine schnelle und einfache Möglichkeit des Bildens von einem Teil der Struktur des Materials der vorliegenden Erfindung bereit. Hinsichtlich des Endprodukts besitzt dies den Vorteil, dass Unregelmäßigkeiten in dem festen Schaum, der aus einer Vielzahl von Blasen hergestellt ist, durch das vorgefertigte Aluminiumfolien-Klebstoffband abgedeckt und ausgeglichen werden, wenn die relativ steife (z. B. 50 μm) Folie während der Anhaftung gegen den festen Schaum derart gedrückt wird, dass der feste Schaum sich umformt, um eine gleichmäßigere Fläche zu bilden, die besser geeignet ist, eine flachere Berührungsfläche mit einem hohen Kontaktbereich zu präsentieren, sodass, wenn das Material während der Verwendung neu positioniert wird und insbesondere, wenn die zwei Klebstoffschichten aus dem gleichen Material sind, dann ist die Klebstoffschicht, die immer zuerst nachgeben wird, die klebstoffseitige Schicht, da diese den geringeren Kontaktbereich aufweisen wird. Mit anderen Worten, die potentielle Delaminierung des Materials ist bei Verwendung verringert.
Eine Klebstofffolie, die als die klebstoffseitige Schicht vorliegt, ist vorzugsweise in Form einer Trägerfolie bereitgestellt (z. B. 5 bis 50 μm dick) wie beispielsweise Polyethylen, auf die ein Klebstoff auf beiden Seiten aufgesprüht oder extrudiert ist. Dieses doppelseitige Klebstoffband wird dann mit der abziehbaren Schutzschicht versehen und ebenfalls an den festen Schaum angeklebt, dies besitzt den Vorteil, dass Unregelmäßigkeiten in dem festen Schaum, der aus einer Vielzahl von Blasen hergestellt ist, durch die Trägerfolie abgedeckt und zu einem gewissen Umfang ausgeglichen werden, wenn die Trägerfolie während der Anhaftung gegen den festen Schaum derart gedrückt wird, dass der feste Schaum sich umformt, um eine gleichmäßigere Fläche zu bilden, die besser geeignet ist, eine flache klebstoffseitige Schicht für die nachfolgende Anhaftung während der Verwendung zu präsentieren – wobei dies eine konsistentere Anhaftung an Oberflächen bereitstellt, auf die das Material angewendet wird.
Eine viskoelastische Schicht, die zwischen der Deckschicht (wie beispielsweise der Metallfolie) und der Faserisolierungsschicht angeordnet ist, kann das Verbinden der Deckschicht mit der Faserisolierungsschicht bereitstellen und sie stellt eine zusätzliche schallabsorbierende Schicht dar. Falls vorhanden, weist die viskoelastische Schicht eine Dicke von zwischen 0,1 und 2 mm auf und sie beträgt am meisten bevorzugt zwischen 0,4 und 0,6 mm.
Eine zweite viskoelastische Schicht kann ebenfalls zwischen der Faserisolierungsschicht und der klebstoffseitigen Schicht vorhanden sein. Falls vorhanden, weist diese zweite viskoelastische Schicht eine Dicke von zwischen 0,1 und 2 mm auf und sie beträgt am meisten bevorzugt zwischen 0,4 und 0,6 mm.
Eine haftende Deckschicht besteht aus einer Klebstofffolie, die zwischen der Deckschicht (wie beispielsweise der Metallfolie) und der Faserisolierungsschicht angeordnet ist, und stellt die Verklebung von der Deckschicht mit der Faserisolierungsschicht bereit. Die Klebstofffolie weist eine Dicke zwischen 0,01 und 0,2 mm auf und sie beträgt am meisten bevorzugt zwischen 0,02 und 0,06 mm. Das Beschichtungsgewicht der Klebstofffolie liegt zwischen 10 und 200 g/m² und beträgt vorzugsweise zwischen 20 und 50 g/m². Vorzugsweise ist die Klebstofffolie ein wasserbasierter Acrylklebstoff oder ein Schmelzklebstoff-Harz. Die Klebstofffolie stellt die Anhaftung zwischen der Deckschicht und der Faservliesmaterialschicht bereit, wobei sie jedoch ein geringes Gewicht und verbesserte Eigenschaften der schweren Entflammbarkeit aufweist. Es wird angenommen, dass zusätzliche Hohlräume, die zwischen der Folie und der Faserisolierungsschicht bereitgestellt werden, ebenfalls zu den thermischen und akustischen Eigenschaften des mehrschichtigen Folienmaterials beitragen.
Vorteile der Rollenform
Um die Handhabung und Verwendung zu erleichtern kann das Schichtmaterial in Rollenform geliefert werden. Dies besitzt den Vorteil, dass große Mengen des Materials geliefert werden können, während es leicht zu lagern und zu handhaben bleibt. Die Rolle wird vorzugsweise derart präsentiert, dass das abziehbare schützende Trennpapier oder die Trennfolie sich auf der Außenseite der Rolle befindet, was die Anwendung durch das Ermöglichen des Aufbringens des Isolierungsmaterials während des fortschreitenden Abrollens des Materials erleichtert. Dies ist besonders so für die vorliegende Erfindung, da durch das Platzieren der nicht dehnbaren Metallfolie auf der Innenseite, die Seite, welche gedehnt wird, die Klebstoffseite ist, und wenn sie auf eine flache Oberfläche ausgerollt wird, oder selbst sogar auf eine gekrümmte Oberfläche, wie beispielsweise eine Rohrleitung oder ein Schlauch, dann stellt dies eine größere Klebstoffoberfläche für eine bessere Haftung bereit, insbesondere, wenn eine Klebstofffolie verwendet wird, und eine Klebstofffolie, die vollständig flach gestreckt wird, ist nicht notwendigerweise eine optimale Bindungsfläche, wenn sie rauen Oberflächen, wie sie beispielsweise in Gebäudekonstruktionen gefunden werden, präsentiert wird. Als Teil dieser bevorzugten Rollenform weist die Trennfolie eine kreppartige Struktur auf. Diese Struktur ermöglicht das Rollen mit der Klebstoffseite nach außen ohne ein Aufspalten der Folie oder eine Faltenbildung der Aluminiumfolie.
Kit
Ein weiterer Aspekt dieser Erfindung ist ein Isolierungs-Kit mit Teilen, welcher das mehrschichtige Material umfasst, verbunden mit ähnlichen Materialien in der Form von Klebstoffband zum Befestigen der Kanten und zum Überdecken irgendwelcher Lücken.
Zusätzliche Deckschicht
Ein weiterer Schichttyp, der eingebracht werden kann, ermöglicht, dass Acrylfarbe direkt auf die Oberfläche an Stellen aufgetragen werden kann, für die es wünschenswert ist, eine Lackierung zu haben, welche dem bestehenden Dekor entspricht. Dies adressiert das Problem von existierenden Dämmungen bzw. Isolierungen, welche die Anwendung von wasserbasierten Anstrichen nicht gestattet. Eine derartige Schicht ist die äußerste Schicht in jedem Laminat und sie ist die äußerste Schicht von dem gesamten Folienmaterial. Die Schicht kann aus der vorher erwähnten Polyester-Konstruktion bestehen, die modifiziert ist, um die Hydrophilie zu erhöhen; diese weist einen Kontaktwinkel mit Wasser bei 25°C zwischen 10 und 80° auf.
Die Erfindung umfasst ebenfalls ein Verfahren zum Isolieren eines Objekts, in dem das hierin beschriebene Folienmaterial auf die Größe zugeschnitten wird und mit leichtem Druck auf das Objekt angewendet wird.
SPEZIELLE BESCHREIBUNG
Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung werden nunmehr unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben, in denen:
1 einen Querschnitt des Materials darstellt;
2 eine Rolle des Materials zeigt, wie sie an eine Baustelle geliefert wird;
3 Beispiele von schematischen Mustern darstellt, die für die diskontinuierliche klebstoffseitige Schicht geeignet sind;
4 Beispiele von schematischen Mustern darstellt, die für die diskontinuierliche klebstoffseitige Schicht geeignet und assoziiert sind in Verbindung mit Zwischenschicht-Verschweißungen, welche die Deckschichten befestigen; und
5 einen Querschnitt durch eine Zwischenschicht-Verschweißung darstellt. 5 stellt eine geklebte Deckschichtkonstruktion dar, in der die erste und die zweite Deckschicht in mehreren diskreten Bereichen aneinander geklebt sind, wie beispielsweise in mehreren diskreten Bereichen.
Ausführungsform 1
Diese Ausführungsform des mehrschichtigen Folienmaterials umfasst eine Deckschicht (1), die in der beispielhaften Ausführungsform eine Aluminiumfolien-Deckschicht ist, die aufgrund ihrer wärmereflektierenden Eigenschaften ausgewählt wurde. Die Dicke der Aluminiumfolie beträgt 50 μm und diese Dicke trägt zu den schalldämpfenden Eigenschaften des Materials bei. Die Aluminiumfolie selber ist eine Laminatkonstruktion, die einen Lack auf Nitrozellulosebasis auf der äußeren Fläche und eine Polyethylenoberfläche auf der Rückseite aufweist. Diese Aluminiumfolienschicht (1) ist an eine Deckschicht aus Klebstoffpolymer gebunden, einem viskoelastischen Butylpolymer (4), das an die erste Oberfläche einer Faserisolierungsschicht (2) geklebt ist. Die Faserisolierungsschicht besteht aus Steinwolle, wie sie beispielsweise unter dem Namen Rockwool^® verfügbar ist, und weist eine Dichte von 45 kg/m³ auf. In dieser Ausführungsform beträgt die Dicke der Faserisolierungsschicht annähernd 3 mm.
Die zweite Oberfläche der Faserisolierung (2) ist an eine klebstoffseitige Schicht aus viskoelastischem Butylpolymer angeklebt und dann an eine klebstoffseitige Schicht, die eine Haftklebstoffseite (5) aufweist, die in dieser Ausführungsform ein Butylklebstoff eines Typs ist, der auf dem Gebiet der Haftklebstoffe gut bekannt ist. In dieser Ausführungsform ist der Klebstoff in einem Muster auf der Oberfläche der viskoelastischen Butylpolymerschicht angeordnet, um die Neupositionierung zu unterstützen. Das klebstoffseitige Muster bedeckt optimal annähernd 25% der Oberfläche des mehrschichtigen Folienmaterials. Das klebstoffseitige Muster bedeckt 50% oder weniger der Oberfläche des mehrschichtigen Folienmaterials, vorzugsweise von 5% bis 50%, noch mehr bevorzugt von 10 bis 30%.
Diese Bereiche ermöglichen eine fortschreitend leichtere Handhabung des Materials, nachdem die abziehbare Schicht entfernt wurde, um das Material rund um Hindernisse zu biegen, ohne dass der Klebstoff an sich selber festklebt oder das Biegen und Falten des Materials verhindert, um zu ermöglichen, es an unangenehme Formen anzupassen, wie sie beispielsweise gefunden werden, wenn Schächte isoliert werden, während immer noch eine ausreichende Haftung ermöglicht wird.
Das Material kann in Rollen geliefert werden, wie sie in 2 veranschaulicht sind, was für Handhabungszwecke praktisch ist. Die Rollen werden derart präsentiert, dass die abziehbare Folie auf der äußeren Seite der Rolle ist, um die Aufbringung des Materials zu erleichtern. Für die oben beschriebene Ausführungsform 1, mit einer Rolle von 10 m Länge und 1 m Breite, die eine Dicke von 5 mm aufweist, liegt das Gewicht einer Rolle typischerweise bei einem Gewicht von 18 kg.
Dies liegt in dem Bereich mit geringem Risiko von einer Risikobewertung der manuellen Handhabung des Tragens und Hebens von Lasten, basierend auf zweimaligem Heben pro Stunde (wie durch die Druckschrift INDG383 06/14 der britischen Regierung definiert). Außerdem ist es das geringe Gewicht des mehrschichtigen Materials, was es möglich macht, dass es unter Verwendung eines herkömmlichen Haftklebstoffs, wie beispielsweise dem Butylklebstoff, der in der vorhergehenden Ausführungsform beschrieben wurde, befestigt werden kann, was signifikante Vorteile im Sinne einer leichteren Anwendung bereitstellt.
Ausführungsform 2
Diese Ausführungsform des mehrschichtigen Folienmaterials umfasst eine Deckschicht (1), die in der beispielhaften Ausführungsform eine Aluminiumfolie ist, die aufgrund ihrer wärmereflektierenden Eigenschaften ausgewählt wurde. Die Dicke der Aluminiumfolie beträgt 50 μm und diese Dicke trägt zu den schalldämpfenden Eigenschaften des Materials ohne eine übermäßige Verringerung der Flexibilität bei. Die Aluminiumfolie selber ist eine Laminatkonstruktion, die einen Lack auf Nitrozellulosebasis auf der äußeren Fläche und eine Polyethylenoberfläche auf der Rückseite aufweist. Diese Aluminiumfolienschicht (1) ist an eine Klebstofffolie (4) geklebt, die an die erste Oberfläche einer Faserisolierungsschicht (2) geklebt ist. Die Faserisolierungsschicht besteht aus Steinwolle, wie sie beispielsweise unter dem Namen Rockwool^® verfügbar ist, und weist eine Dichte von 45 kg/m³ auf. In dieser Ausführungsform beträgt die Dicke der Faserisolierungsschicht annähernd 3 mm.
Die zweite Oberfläche der Faserisolierung (2) ist an einer viskoelastischen Butylpolymerschicht (5) angehaftet, die eine Haftklebstoffseite präsentiert.
Eine weitere Schicht auf der Oberfläche der klebstoffseitigen Schicht (5) ist eine Trennfolie (6) eines Typs, der auf dem Gebiet der Haftklebstoffe wohlbekannt ist, was es ermöglicht, dass die Trennfolie (6) leicht abgezogen werden kann, um die klebstoffseitige Schicht (5) unmittelbar vor der Installation freizulegen. Die Trennfolie ist aus Polypropylen und ist mit einem Silikon-Trennmittel behandelt worden, sie weist eine Kreppstruktur auf. Diese Struktur ermöglicht das Rollen mit der Klebstoffseite nach außen wie bevorzugt und wie vorangehend erwähnt.
Ausführungsform 3
Diese Ausführungsform des mehrschichtigen Folienmaterials umfasst eine Deckschicht (1) aus Aluminiumfolie. Die Dicke der Aluminiumfolie beträgt 50 μm. Die Aluminiumfolie selber ist eine Laminatkonstruktion, die einen Lack auf Nitrozellulosebasis auf der äußeren Fläche und eine Polyethylenoberfläche auf der Rückseite aufweist. Diese Aluminiumfolienschicht (1) ist an eine Klebstofffolie (4) geklebt, die an die erste Oberfläche einer Faserisolierungsschicht (2) geklebt ist. Die Faserisolierungsschicht besteht aus Steinwolle, wie sie beispielsweise unter dem Namen Rockwool^® verfügbar ist, und weist eine Dichte von 45 kg/m³ auf. In dieser Ausführungsform beträgt die Dicke der Faserisolierungsschicht annähernd 3 mm.
Die zweite Oberfläche der Faserisolierung (2) ist an einer Klebstofffolie angehaftet, die eine Haftklebstoffseite (5) präsentiert, gegebenenfalls ist der Klebstoff ein wiederablösbarer Klebstoff.
Eine weitere Schicht auf der Oberfläche der klebstoffseitigen Schicht (5) ist eine Trennfolie (6) eines Typs, der auf dem Gebiet der Haftklebstoffe wohlbekannt ist, was es ermöglicht, dass die Trennfolie (6) leicht abgezogen werden kann, um die klebstoffseitige Schicht (5) unmittelbar vor der Installation freizulegen. Die Trennfolie (6) ist aus Polypropylen und ist mit einem Silikon-Trennmittel behandelt worden, sie weist eine Kreppstruktur auf.
Ausführungsform 4
Diese Ausführungsform des mehrschichtigen Folienmaterials umfasst eine Deckschicht (1) aus Aluminiumfolie. Die Dicke der Aluminiumfolie beträgt 50 μm. Die Aluminiumfolie selber ist eine Laminatkonstruktion, die einen Lack auf Nitrozellulosebasis auf der äußeren Fläche und eine Polyethylenoberfläche auf der Rückseite aufweist. Diese Aluminiumfolienschicht (1) ist an eine Klebstofffolie (4) geklebt, die an die erste Oberfläche einer Faserisolierungsschicht (2) geklebt ist. Die Faserisolierungsschicht besteht aus Steinwolle, wie sie beispielsweise unter dem Namen Rockwool^® verfügbar ist, und weist eine Dichte von 45 kg/m³ auf. In dieser Ausführungsform beträgt die Dicke der Faserisolierungsschicht annähernd 3 mm.
Die zweite Oberfläche der Faserisolierung (2) ist an eine Klebstofffolie angeklebt und dann an eine diskontinuierliche klebstoffseitige Schicht, die eine Haftklebstoffseite (5) aufweist, die in dieser Ausführungsform ein Butylklebstoff eines Typs ist, der auf dem Gebiet der Haftklebstoffe gut bekannt ist. In dieser Ausführungsform ist der Klebstoff in einem Muster auf der Oberfläche der viskoelastischen Butylpolymerschicht angeordnet, um die Neupositionierung zu unterstützen. Das klebstoffseitige Muster bedeckt optimal annähernd 25% der Oberfläche des mehrschichtigen Folienmaterials. Das klebstoffseitige Muster bedeckt 50% oder weniger der Oberfläche des mehrschichtigen Folienmaterials, vorzugsweise von 5% bis 50%, noch mehr bevorzugt von 10 bis 30%.
Diese Bereiche ermöglichen eine fortschreitend leichtere Handhabung des Materials, nachdem die abziehbare Schicht entfernt wurde, um das Material rund um Hindernisse zu biegen, ohne dass der Klebstoff an sich selber festklebt oder das Biegen und Falten des Materials verhindert, um zu ermöglichen, es an unangenehme Formen anzupassen, wie sie beispielsweise gefunden werden, wenn Schächte isoliert werden, während immer noch eine ausreichende Haftung ermöglicht wird.
Geeignete Muster sind in 3 der Diagramme dargestellt; diese Muster sind auf alle Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung anwendbar. Das Muster der vorliegenden beschriebenen Ausführungsform besteht aus Längslinien. Längslinien werden bevorzugt, wenn die Isolierung auf Fallrohren, Schächten und dergleichen angebracht wird, um eine problemlose Anwendung entlang des Schachtes oder des Rohres zu unterstützen. Ein mosaikartiges Muster aus Quadraten, Dreiecken oder Rauten wird für die Isolierung eines eher kompakten Objektes wie beispielsweise eines Maschinengehäuses bevorzugt. Für die Anwendung auf großen Flächen, wie beispielsweise Wänden, stellen einzelne Flecken eine ausreichende Haftung bereit und verringern das Gewicht des Folienmaterials.
Das klebstoffseitige Muster ist in der Form von dem Muster, das in 3C dargestellt ist und kann gegebenenfalls Verschweißungen 42 umfassen, wie in 4E dargestellt. Der Klebstoff bedeckt 25% der Fläche der Basisschicht, die optionalen Verschweißungen bedecken 5% der Fläche der Basisschicht. Allerdings können die Verschweißungen von 1 bis 20% der Fläche der Basisschicht bedecken, noch mehr bevorzugt von 5% bis 10% der Fläche der Basisschicht. Die bevorzugte Verschweißungsform ist wie oben erörtert. Diese Kombination aus Klebstofffleckform (32) und Verschweißungsform (42) stellen insbesondere für die vorstehend genannten Bereiche von Fleckform und Verschweißungsform ein wiederablösbares Klebstoffmaterial einer robusten Konstruktion bereit, die ohne signifikante Delaminierung abgelöst werden kann.
Eine weitere Schicht auf der Oberfläche der klebstoffseitigen Schicht (5) ist eine Trennfolie (6) eines Typs, der auf dem Gebiet der Haftklebstoffe wohlbekannt ist, was es ermöglicht, dass die Trennfolie (6) leicht abgezogen werden kann, um die klebstoffseitige Schicht (5) unmittelbar vor der Installation freizulegen. Die Trennfolie (6) ist aus Polypropylen und ist mit einem Silikon-Trennmittel behandelt worden, sie weist eine Kreppstruktur auf.
Das Material kann in Rollen geliefert werden, wie sie in 2 veranschaulicht sind, was für Handhabungszwecke praktisch ist. Die Rollen werden derart präsentiert, dass die abziehbare Folie auf der äußeren Seite der Rolle ist, um die Aufbringung des Materials zu erleichtern. Für die oben beschriebene Ausführungsform 2, mit einer Rolle von 10 m Länge und 1 m Breite, die eine Dicke von 4 mm aufweist, liegt das Gewicht einer Rolle typischerweise bei 11 kg und für Ausführungsform 3 ist das Gewicht einer Rolle auf 4,5 kg vermindert, im Gegensatz zu Vorgänger-Folienmaterialien, deren Rollen typischerweise mehr als 20 kg wogen.
Dieses verringerte Gewicht liegt sicher in dem Bereich mit geringem Risiko einer Risikobewertung der manuellen Handhabung des Tragens und Hebens von Lasten, basierend auf zweimaligem Heben pro Stunde (wie durch die Druckschrift INDG383 06/14 der britischen Regierung definiert) und befindet sich innerhalb der Grenzwerte für manuelles Arbeiten mit Armlänge, was seine Anwendung in der Praxis, wie beispielsweise in beengten Räumen, erleichtert. Außerdem ist es das geringe Gewicht des mehrschichtigen Materials, was es möglich macht, dass es unter Verwendung eines Haftklebstoffs, wie in der vorhergehenden Ausführungsform beschrieben, befestigt werden kann, was signifikante Vorteile im Sinne einer leichteren Anwendung bereitstellt.
Die Person, welche das Material verwendet, schneidet die erforderliche Größe des benötigten Materials von der Rolle ab. Das Trennpapier (6) wird von dem Material an der oberen Kante des zu installierenden Materials abgezogen und die Klebstoffseite (5) wird der zu isolierenden Wand oder dem zu isolierenden Schacht zugewandt. Wenn die obere Kante fest an ihrem Platz angebracht ist, wird das restliche Trennpapier (6) entfernt und die ganze Platte wird geglättet und fest an der Wand oder dem Schacht angebracht. Wenn die Qualität der Aufbringung als unzureichend erachtet wird, kann das Material abgezogen werden, beispielsweise innerhalb von einer halben Stunde nach der Aufbringung, und erneut aufgebracht werden.
Es werden ähnliche Platten zugeschnitten und Seite an Seite fest verklebt, um den gesamten Bereich wie benötigt zu bedecken und ein Klebstoffband wird zum Befestigen der Fügestellen verwendet. Das Klebstoffband mit derselben Ausführung wie die vorliegende Erfindung kann verwendet werden, was den Vorteil besitzt, dass die akustischen oder thermischen Eigenschaften aufrecht gehalten werden, sollten irgendwelche Lücken in der Installationsphase geblieben sein, oder es kann für kleine knifflige Bereiche verwendet werden, wobei es zweckmäßiger sein kann, ein Band mit einer Breite von 5 bis 10 cm zu verwenden.
Die effektiven Arbeitstemperaturen der vorliegenden Ausführungsformen liegen im Bereich von –30°C bis +150°C.
Die Leistungsmerkmale des in diesen Ausführungsformen beschriebenen Materials sind getestet worden und lauten wie folgt, wobei die Ergebnisse von Test BS 476 Teil 6: 1989 +A1 und BS476 Teil 7: 1997 demonstrieren, dass das Produkt wie getestet die Anforderungen für Klasse 0, Teil B (Brandschutz) der baurechtlichen Vorschriften 2000 erfüllt.
Das Material wurde mittels Verwendung einer Probe als Barriere zwischen einer Schallquelle und einer akustischen Einrichtung getestet, die 150 mm voneinander entfernt angeordnet waren. Eine 12 V-Batterie, verbunden mit der Schallquelle, die bei 3.000 Hz betrieben wurde, isoliert rund um die Seiten, wurde verwendet, um eine gerichtete Schallquelle bereitzustellen. Ein Precision Gold Sound Meter N05CC wurde zum Messen des Schalls verwendet.
Der Test wurde unter Verwendung verschiedener Proben des mehrschichtigen Folienmaterials und seiner konstituierenden Schichten wiederholt, um die akustische Leistungsfähigkeit zu quantifizieren.
Die vorliegende Erfindung umfasst ferner ein Verfahren zur Konstruktion eines mehrschichtigen Folienmaterials wie hierin zuvor beschrieben. Genauer gesagt wird dabei das Material zwischen zwei gegenüberliegenden Bondköpfen, die einen Druck seitlich über das mehrschichtige Folienmaterial in lokal begrenzten Bereichen anwenden, zusammengedrückt, um so die Deckschichten in diesen lokal begrenzten Bereichen zu verbinden. Dies stellt die zuvor beschriebene geklebte Konstruktion bereit. Der Druck wird vorzugsweise mittels gegenüberliegenden, sich entgegengesetzt drehenden Walzen angewendet, die gegenüberliegende Bondköpfe aufweisen. Bei Drehen der Walzen und dem Zuführen des Materials zwischen die Walzen wird das Material lokal zwischen gegenüberliegenden Bondköpfen zusammengedrückt. Die Bondköpfe/Walzen können bevorzugt erwärmt werden, um so effizienter eine Verschweißung zu formen.
Prüfmuster:

Soweit zutreffend, alle kontinuierlichen Klebstoffschichten und keine Verschweißungen.

Test 1 – Mehrschichtiges Folienmaterial – Ausführungsform 1

Beschreibung		Dicke
Schicht 1	Aluminium/PET-Oberflächenbehandlung	0,1 mm
Schicht 2	Butylmasse	1 mm
Schicht 3	Steinwolle	3,0 mm
Schicht 4	Butylmasse	1 mm
Gesamtdicke		5,1 mm

Test 2 – Butyl und Aluminium

Beschreibung		Dicke
Schicht 1	Aluminium/PET-Oberflächenbehandlung	0,1 mm
Schicht 2	Butylmasse	1,0 mm
Gesamtdicke		1,1 mm

Test 3 – Butyl (normalerweise)

Beschreibung		Dicke
Schicht 1	Butylmasse	1,0 mm
Gesamtdicke		1,0 mm

Test 4 – Faserisolierung und Aluminium

Beschreibung		Dicke
Schicht 1	Aluminium/PET-Oberflächenbehandlung	0,1 mm
Schicht 3	Steinwolle	3,0 mm
Gesamtdicke		3,0 mm

Test 5 – Aluminium

Beschreibung		Dicke
Schicht 1	Aluminium/PET-Oberflächenbehandlung	0,1 mm

Prüfmuster 6 – Mehrschichtiges Folienmaterial mit Klebstofffolie und klebstoffseitiger Butylschicht

Beschreibung		Dicke
Schicht 1	Aluminium/PET-Oberflächenbehandlung	0,1 mm
Schicht 2	Butylmasse	1 mm
Schicht 3	Steinwolle	3,0 mm
Schicht 4	Polyethylenfolie mit Klebverbindung an Steinwolle	0,2 mm
Schicht 5	Butylmasse	1 mm
Gesamtdicke		5,3 mm

Prüfmuster 7 – Mehrschichtverschweißtes mehrschichtiges Folienmaterial mit verschweißten Deckschichten und klebstoffseitiger Klebstofffolienschicht

Beschreibung		Dicke
Schicht 1	Aluminium/PET-Oberflächenbehandlung	0,1 mm
Schicht 2	Klebstofffolie	0,04 mm
Schicht 3	Steinwolle	3,0 mm (nicht an Verschweißungspunkten)
Schicht 4	Klebstofffolie	0,04 mm
Gesamtdicke*		3,18 mm

* Umfasst Vertiefungen, wo die Verschweißungen vorhanden sind. Prüfmuster 7 – Mehrschichtiges Folienmaterial mit klebstoffseitiger Klebstofffolienschicht

Beschreibung		Dicke
Schicht 1	Aluminium/PET-Oberflächenbehandlung	0,1 mm
Schicht 2	Klebstofffolie	0,04 mm
Schicht 3	Steinwolle	3,0 mm
Schicht 4	Klebstofffolie	0,04 mm
Gesamtdicke		3,18 mm

Prüfmuster 8 – Mehrschichtiges Folienmaterial mit klebstoffseitiger Klebstofffolienschicht und diskontinuierlichem Klebstoff

Beschreibung		Dicke
Schicht 1	Aluminium/PET-Oberflächenbehandlung	0,1 mm
Schicht 2	Klebstofffolie	0,04 mm
Schicht 3	Steinwolle	3,0 mm
Schicht 4	Klebstofffolie	0,04 mm
Schicht 5	Diskontinuierliche r Klebstoff	0,5 mm
Gesamtdicke		3,58 mm

* Umfasst Vertiefungen, wo die Verschweißungen vorhanden sind.

Ergebnisse der Schallprüfung

Die erzielbaren Ergebnisse lauten wie folgt:

Ergebnisse	Beschreibung	Aufgezeichneter Schall	Verminderung
Referenz (offene Box)	Offen	101,4 db	-
Mehrschichtiges Folienmaterial	Test 1	86,0 db	–15,4 db
Butyl- + Aluminium-Schicht	Test 2	89,0 db	–12,4 db
Butylschicht	Test 3	89,0 db	–12,4 db
Steinwoll- + Aluminium-Schicht	Test 4	98,0 db	–3,4 db
Einzelne Folienschicht	Test 5	97,0 db	–4,4 db
Mehrschichtiges Folienmaterial mit Klebstofffolie und Butylschicht	Test 6	84,0 db	–17,4 db
Mehrschichtiges Folienmaterial mit verschweißten Deckschichten mit Klebstofffolie	Test 7	86,0 db	–15,4 db
Mehrschichtiges Folienmaterial mit Klebstofffolie	Test 8	84,0 db	–17,4 db
Mehrschichtiges Folienmaterial mit Klebstofffolie und diskontinuierlichem Klebstoff	Test 9	85,0 db	–16,4 db

Die Ergebnisse demonstrieren, dass die Kombination des mehrschichtigen Folienmaterials eine bessere Schalldämmung erzielt als die Summe seiner konstituierenden Teile. Die verschweißten Schichten, die eine größere mechanische Integrität ergeben, wie sie beispielsweise bei der Neupositionierung nützlich ist, setzen nicht signifikant die Schallisolierung herab.
Das am besten die Schalldämmung ausführende Material ist von Prüfmuster 6, allerdings weist dieses Material Nachteile auf, die mit Gewicht und Brandverhalten verknüpft sind. Prüfmuster 9 zeigte eine gute akustische Leistungsfähigkeit, gefolgt von Prüfmuster 8 und schließlich Prüfmuster 7 mit seiner verschweißten Konstruktion. Unterschiedliche Anwendungen erfordern unterschiedliche Kombinationen von Schall, Wärme, Feuer und Gewicht.
Ergebnisse der Schallprüfung

Die erzielbaren Ergebnisse lauten wie folgt:

Ergebnisse	Beschreibung	BS 476, Teil 6: 1989	Variabilität
Mehrschichtiges Folienmaterial, Vorläuferprodukt	Prüfmuster 1	Bestanden	Hoch
Butyl- + Aluminium-Schicht	Prüfmuster 2	Nicht bestanden	Hoch
Butylschicht	Prüfmuster 3	Nicht bestanden	Hoch
Steinwoll- + Aluminium-Schicht	Prüfmuster 4	Bestanden	Niedrig
Einzelne Folienschicht	Prüfmuster 5	Bestanden	Niedrig
Mehrschichtiges Folienmaterial mit Klebstofffolie und Butylschicht	Prüfmuster 6	Bestanden	Hoch
Mehrschichtiges Folienmaterial mit verschweißten Deckschichten mit Klebstofffolie	Prüfmuster 7	Bestanden	Niedrig
Mehrschichtiges Folienmaterial mit Klebstofffolie	Prüfmuster 8	Bestanden	Niedrig
Mehrschichtiges Folienmaterial mit Klebstofffolie und diskontinuierlichem Klebstoff	Prüfmuster 9	Bestanden	Niedrig

Bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung sind die Folgenden.

1. Mehrschichtiges Folienmaterial zur Bereitstellung von Schall- und Wärmedämmung, wobei das Material die folgenden Schichten umfasst:
a) eine Metallfolien-Deckschicht (1) verklebt;
b) eine haftende Deckschicht (4);
c) Faserisolierung (2), die ein Faservliesmaterial (3) aufweist und deren Schicht angeklebt ist an;
d) eine klebstoffseitige Schicht (5), die eine Haftklebstoffseite aufweist; welche in Kontakt ist mit
e) einem abziehbaren schützenden Trennpapier oder Trennfolie (6), das/die bei Verwendung abgezogen wird, um die Haftklebstoffseite etwa für eine Verklebung mit einer zu isolierenden Fläche freizulegen.
2. Material nach Ausführungsform 1, wobei die klebstoffseitige Schicht (5) eine Klebstofffolie aus einem vorzugsweise diskontinuierlichen Klebstoff aufweist.
3. Material von Ausführungsform 2, wobei die klebstoffseitige >Schicht (5) in einer gemusterten Form ausgelegt ist, wobei der Klebstoff an 5% bis 50%, noch mehr bevorzugt an 20 bis 30% der Oberfläche vorhanden ist.
4. Das Material der Ausführungsformen 2 oder 3, wobei die klebstoffseitige Schicht in Form eines Musters mit getrennten geometrischen Formen verteilt ist.
5. Das Material von Ausführungsform 4, wobei die geometrischen Formen Innenwinkel von weniger als 90° aufweisen.
6. Das Material von Ausführungsform 5, wobei die klebstoffseitige Schicht als geometrische Formen in der Form gleichschenkliger Dreiecke oder in Sternform vorliegt.
7. Material nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen, wobei die klebstoffseitige Schicht einen wiederablösbaren Klebstoff präsentiert.
8. Material nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen der geklebten Deckschichtkonstruktion, wobei die erste und die zweite Deckschicht in mehreren diskreten Bereichen aneinander geklebt sind.
9. Das Material der Ausführungsform 8, wobei die diskreten Bereiche in Form geometrischer Formen vorliegen.
10. Das Material der Ausführungsform 9, wobei die geometrischen Formen der Bereiche in Form von gerundeten Formen, die keine Außenwinkel aufweisen, vorliegen.
11. Das Material nach einem der Ausführungsformen 8, 9 oder 10, wobei das Kleben ein Zusammendrücken der Faserisolierung zwischen den Deckschichten in Form einer Verschweißung umfasst.
12. Das Material nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen, wobei die Klebstofffolie der haftenden Deckschicht (4) eine Dicke zwischen 0,01 und 0,2 mm aufweist.
13. Das Material nach Ausführungsform 12, wobei die Klebstofffolie der haftenden Deckschicht (4) eine Dicke zwischen 0,02 und 0,06 mm aufweist.
14. Das Material nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen, wobei die Klebstofffolie der haftenden Deckschicht (4) ein Beschichtungsgewicht zwischen 10 und 200 g/m² aufweist.
15. Das Material nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen, wobei die Klebstofffolie der haftenden Deckschicht (4) ein Beschichtungsgewicht zwischen 20 und 50 g/m² aufweist.
16. Das Material nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen, wobei die klebstoffseitige Schicht (5) eine Klebstofffolie ist.
17. Das Material nach Ausführungsform 16, wobei die Klebstofffolie der klebstoffseitigen Schicht (5) eine Dicke zwischen 0,01 und 0,2 mm aufweist.
18. Das Material nach Ausführungsform 17, wobei die Klebstofffolie der klebstoffseitigen Schicht (5) eine Dicke zwischen 0,02 und 0,06 mm aufweist.
19. Das Material nach Ausführungsform 18, wobei die Klebstofffolie der klebstoffseitigen Schicht (5) ein Beschichtungsgewicht zwischen 10 und 200 g/m² aufweist.
20. Das Material nach Ausführungsform 19, wobei die Klebstofffolie der klebstoffseitigen Schicht (5) ein Beschichtungsgewicht zwischen 20 und 50 g/m² aufweist.
21. Das Material nach einer der Ausführungsformen 16 bis 20, wobei die Klebstofffolie der klebstoffseitigen Schicht (5) ein wiederablösbarer Klebstoff ist.
22. Das Material der Ausführungsformen 16 bis 21, wobei die klebstoffseitige Schicht die folgenden Eigenschaften aufweist, wenn sie an #304 Edelstahl mit einer #3 Oberflächenbeschaffenheit geprüft wurde: Schälfestigkeit bei 180° mit einem Maximum von 225 g und einer Anfangshaftung nach einer Verweilzeit von 1 Sekunde von bis zu 350 g.
23. Das Material der Ausführungsform 22, wobei die klebstoffseitige Schicht die folgenden Eigenschaften aufweist, wenn sie an #304 Edelstahl mit einer #3 Oberflächenbeschaffenheit geprüft wurde: Schälfestigkeit bei 180° mit einem Maximum von 20 bis 40 g und einer Anfangshaftung nach einer Verweilzeit von 1 Sekunde von 80 bis 100 g.
24. Material nach einer der Ausführungsformen 1 bis 15, wobei die klebstoffseitige Schicht (5) eine viskoelastische Schicht ist.
25. Das Material der Ausführungsform 24, wobei die viskoelastische klebstoffseitige Schicht (5) ein Butylpolymer ist.
26. Das Material nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen, wobei die Deckschicht (1) eine Metallfolie ist.
27. Das Material der Ausführungsform 26, wobei die Deckschicht (1) eine Aluminiumfolie aufweist.
28. Das Material der Ausführungsform 26 oder 27, wobei die Dicke der Folie zwischen 50 und 200 μm beträgt.
29. Das Material nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen, wobei das Material in Rollenform zum Abrollen geliefert wird und wobei das abziehbare schützende Trennpapier oder die Trennfolie (6) an der Außenseite der Rolle vorliegt.
30. Das Material nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen, wobei die Faserschicht (2) eine Dicke von 2 bis 10 mm aufweist.
31. Das Material nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen, wobei die Faserschicht (2) eine Dicke im Bereich von 3 bis 5 mm aufweist.
32. Ein Isolierungs-Kit, welches das Material nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen in Kombination mit einem Band aufweist, das aus der ersten Deckschicht besteht, wobei die klebstoffseitige Schicht auf einer Seite ist.
33. Ein Verfahren zur Isolierung eines Objektes durch Aufbringen des Materials nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen durch das Entfernen des abziehbaren schützenden Trennpapiers oder Trennfolie (6) und dem Positionieren des Materials an dem Objekt mit leichtem Druck.

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 2307559 [0014]
US 8343614 [0014]
FR 2011059895 [0014]
US 3922464 [0035]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

http://www.pstc.org/files/public/101.pdf [0039]
Druckschrift INDG383 06/14 der britischen Regierung [0079]
Druckschrift INDG383 06/14 der britischen Regierung [0093]

Claims

Mehrschichtiges Folienmaterial zur Bereitstellung von Schall- und Wärmedämmung, wobei das Material die folgenden Schichten umfasst: a) eine Deckschicht, verklebt durch b) eine haftende Deckschicht (4) zu einer; c) Faserisolierung (2), die ein Faservliesmaterial (3) aufweist und deren Schicht angeklebt ist an; d) eine klebstoffseitige Schicht (5), die eine Haftklebstoffseite aufweist; welche in Kontakt ist mit e) einem abziehbaren schützenden Trennpapier oder Trennfolie (6), das/die bei Verwendung abgezogen wird, um die Haftklebstoffseite etwa für eine Verklebung mit einer zu isolierenden Fläche freizulegen.
Material nach Anspruch 1, wobei die haftende Deckschicht (4) eine Klebstofffolie ist und eine Dicke zwischen 0,01 und 0,2 mm aufweist.
Material nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die haftend Deckschicht (4) eine Klebstofffolie ist und ein Beschichtungsgewicht zwischen 10 und 200 g/m² aufweist.
Material nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die klebstoffseitige Schicht (5) eine Klebstofffolie ist und eine Dicke zwischen 0,01 und 0,2 mm aufweist.
Material nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die klebstoffseitige Schicht (5) eine Klebstofffolie ist und ein Beschichtungsgewicht zwischen 10 und 200 g/m² aufweist.
Material nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die klebstoffseitige Schicht (5) ein wiederablösbarer Klebstoff ist.
Material nach Anspruch 1 oder 6, wobei die klebstoffseitige Schicht (5) eine viskoelastische Schicht ist.
Material nach Anspruch 7, wobei die viskoelastische klebstoffseitige Schicht (5) ein Butylpolymer ist.
Material nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Deckschicht (1) eine Metallfolie ist.
Material nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die klebstoffseitige Schicht (5) eine Klebstofffolie aus einem diskontinuierlichen Klebstoff aufweist.
Material nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die klebstoffseitige Schicht (5) in einer gemusterten Form mit Klebstoff, der von 5% bis 50% vorhanden ist, beschichtet ist, wobei die klebstoffseitige Schicht in Form eines Musters getrennter geometrischer Formen verteilt ist.
Material nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei in Bereichen des Materials, in denen in der Faserisolierung (2) die zweite Deckschicht (3) vorhanden ist und in Bereichen, in denen die diskontinuierliche klebstoffseitige Schicht nicht vorhanden ist, die ersten und zweiten Deckschichten miteinander in mehreren diskreten Bereichen aneinander geklebt sind.
Material nach Anspruch 12, wobei das Kleben ein Zusammendrücken der Faserisolierung zwischen den Deckschichten in Form einer Verschweißung umfasst.
Material nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Faserschicht (2) eine Dicke im Bereich von 3 bis 5 mm aufweist.
Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Folienmaterials nach einem der Ansprüche 1 bis 11 zur Bereitstellung von Schall- und Wärmedämmung, wobei das Verfahren das Bereitstellen umfasst von a) einer Metallfolien-Deckschicht (1); b) einer Faserisolierung (2), die ein Faservliesmaterial (3) und deren Schicht aufweist; c) einer dazwischenliegenden zweiten Deckschicht (3); d) einer klebstoffseitigen Schicht (5), die eine Haftklebstoffseite aufweist; und das Zusammenfügen der Schichten, um das Material bereitzustellen. wobei das Material zwischen zwei gegenüberliegenden Bondköpfen zusammengedrückt wird, die einen Druck seitlich über das mehrschichtige Folienmaterial in lokal begrenzten Bereichen anwenden, um so die Deckschichten in diesen lokal begrenzten Bereichen zu kleben.