DE102017100807B3

DE102017100807B3 - Method for producing an axle carrier

Info

Publication number: DE102017100807B3
Application number: DE102017100807.1A
Authority: DE
Inventors: Matthias Körner; Alexander Böttcher; Günther Fortmeier; Frank Höcker; Alex Mirau
Original assignee: Benteler Automobiltechnik GmbH
Current assignee: Benteler Automobiltechnik GmbH
Priority date: 2017-01-17
Filing date: 2017-01-17
Publication date: 2018-03-15
Anticipated expiration: 2037-01-18

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Achsträgers (1) hergestellt aus einer Oberschale (2) und einer Unterschale (3) aus Faserverbundwerkstoff, wobei die Unterschale (3) und/oder die Oberschale (2) durch Spritzgießen oder Fließpressen hergestellt werden, wobei in einem zwischen Unterschale (3) und Oberschale (2) gebildeten Hohlraum (21) zumindest bereichsweise Verstärkungsrippen (9) angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass die gegenüber der Unterschale (3) und/oder Oberschale (2) überstehenden Verstärkungsrippen (9) an einem oberen Ende (14) nicht ausgehärtet sind und/oder erwärmt werden und bei Andrücken der Unterschale (3) an die Oberschale (2) verbreitert werden, dergestalt, dass eine größere Anlagefläche und/oder Koppelungsfläche der jeweiligen Verstärkungsrippe (9) an der Innenseite (13) der Oberschale (2) und/oder Unterschale (3) ausgebildet wird und/oder dass Kunststoffmaterial der Verstärkungsrippe (9) in eine Ausnehmung (16) und/oder in einen Hinterschnitt der Oberschale (2) gedrückt wird und eine formschlüssige Hinterschneidung ausbildet.The present invention relates to a method for producing an axle carrier (1) produced from an upper shell (2) and a lower shell (3) made of fiber composite material, wherein the lower shell (3) and / or the upper shell (2) are produced by injection molding or extrusion, wherein reinforcing ribs (9) are arranged at least in regions in a cavity (21) formed between lower shell (3) and upper shell (2), characterized in that the reinforcing ribs (9) projecting beyond the lower shell (3) and / or upper shell (2) are not cured at an upper end (14) and / or are heated and widened when pressing the lower shell (3) to the upper shell (2), such that a larger contact surface and / or coupling surface of the respective reinforcing rib (9) on the Inner side (13) of the upper shell (2) and / or lower shell (3) is formed and / or that plastic material of the reinforcing rib (9) in a recess (16 ) and / or in an undercut of the upper shell (2) is pressed and forms a positive undercut.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Achsträgers gemäß den Merkmalen im Oberbegriff von Anspruch 1. The present invention relates to a method for producing an axle carrier according to the features in the preamble of claim 1.

Aus dem Stand der Technik sind Achsträger bekannt, welche unterhalb einer Kraftfahrzeugkarosserie angeordnet werden. Ein solcher Achsträger wird auch Achshilfsrahmen genannt. An einen Achsträger werden Lenker angebunden, um die Kraftfahrzeugräder kinematisch mit der Kraftfahrzeugkarosserie zu koppeln. Achsträger are known from the prior art, which are arranged below a motor vehicle body. Such an axle carrier is also called axle auxiliary frame. To an axle carrier handlebars are connected to kinematically couple the vehicle wheels with the vehicle body.

Ein gattungsbildender Achsträger ist aus der DE 10 2014 112 090 A1 bekannt. A generic Achsträger is from the DE 10 2014 112 090 A1 known.

Weiterhin sind Achsenträger aus der EP 2 578 473 A1 , DE 10 2011 102 467 A1 und DE 10 2006 017 225 A1 bekannt.Furthermore, axle carriers are from the EP 2 578 473 A1 . DE 10 2011 102 467 A1 and DE 10 2006 017 225 A1 known.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ausgehend vom Stand der Technik einen Achsträger hinsichtlich seiner Herstellung weiter zu optimieren, bei gleichzeitig verbessertem Steifigkeits- und Belastungsverhalten. The object of the present invention is, starting from the prior art, to further optimize an axle carrier with regard to its production, with simultaneously improved stiffness and load behavior.

Die Aufgabe wird mit einem Herstellungsverfahren für einen Achsträger gemäß den Merkmalen im Anspruch 1 gelöst. The object is achieved with a manufacturing method for an axle carrier according to the features in claim 1.

Vorteilhafte Ausgestaltungsvarianten der vorliegenden Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen beschrieben. Advantageous embodiments of the present invention are described in the dependent claims.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines nachfolgend beschriebenen Achsträgers ist vorgesehen, dass die Unterschale und/oder die Oberschale aus Faserverbundwerkstoff durch Spritzgießen oder Fließpressen hergestellt werden. Die gegenüber der Unterschale und/oder Oberschale überstehenden Verstärkungsrippen sind an einem oberen Ende nicht ausgehärtet und/oder werden erwärmt, dergestalt, dass bei Andrücken der Unterschale an die Oberschale die jeweils oberen Enden der Verstärkungsrippen verbreitert werden. Somit wird eine größere Anlagefläche und/oder Koppelungsfläche der jeweiligen Verstärkungsrippe an der Innenseite der Oberschale und/oder Unterschale ausgebildet. Weiterhin bevorzugt fließt beim Fügen von Oberschale und Unterschale Kunststoffmaterial der Verstärkungsrippen in eine Ausnehmung oder in einen Hinterschnitt der Oberschale bzw. Unterschale, so dass nach Aushärten des Kunststoffmaterials eine formschlüssige Hinterschneidung erfolgt. In the method according to the invention for producing an axle carrier described below, it is provided that the lower shell and / or the upper shell made of fiber composite material are produced by injection molding or extrusion. The over the lower shell and / or upper shell projecting reinforcing ribs are not cured at an upper end and / or are heated, such that upon pressing the lower shell to the upper shell, the respective upper ends of the reinforcing ribs are widened. Thus, a larger contact surface and / or coupling surface of the respective reinforcing rib on the inside of the upper shell and / or lower shell is formed. Furthermore, plastic material of the reinforcing ribs preferably flows during the joining of upper shell and lower shell into a recess or into an undercut of the upper shell or lower shell, so that after hardening of the plastic material, a positive undercut takes place.

Der Achsträger für ein Kraftfahrzeug ist hergestellt aus einer Oberschale und einer Unterschale. Oberschale und Unterschale sind jeweils aus Faserverbundwerkstoff hergestellt. In einem zwischen Unterschale und Oberschale gebildeten Hohlraum sind zumindest bereichsweise Verstärkungsrippen angeordnet. The axle carrier for a motor vehicle is produced from an upper shell and a lower shell. Upper shell and lower shell are each made of fiber composite material. In a cavity formed between lower shell and upper shell reinforcing ribs are arranged at least partially.

Die Oberschale ist ebenfalls aus Faserverbundwerkstoff ausgebildet und die Oberschale und die Unterschale sind stoffschlüssig durch Verkleben miteinander verbunden bzw. gefügt. The upper shell is also formed of fiber composite material and the upper shell and the lower shell are cohesively connected or joined together by adhesive bonding.

Durch das Herstellen der Oberschale, jedoch auch der Unterschale aus Faserverbundwerkstoff und der Formgebungsfreiheiten in der Herstellung von Faserverbundwerkstoffbauteilen kann somit insbesondere partiell den geforderten Festigkeitseigenschaften entsprochen werden. By producing the upper shell, but also the lower shell made of fiber composite material and the shaping freedom in the production of fiber composite components, the required strength properties can thus be partially met in particular partially.

Mithin können Bauteilbereiche von Oberschale bzw. Unterschale eine größere Wandstärke aufweisen, in den Bereichen, in denen eine höher zu erwartende Belastung auftritt. Consequently, component areas of the upper shell or lower shell can have a greater wall thickness, in the areas in which a higher expected load occurs.

Die Verstärkungsrippen können an der Unterschale ausgebildet sein sowie alternativ oder ergänzend auch an der Oberschale. Die Verstärkungsrippen sind insbesondere nicht homogen verteilt in dem Hohlraum angeordnet. Die Verstärkungsrippen sind dort angeordnet, wo die örtliche Belastung dies erforderlich macht. Die einzelnen Verstärkungsrippen können bevorzugt voneinander verschiedene Wandstärken aufweisen. The reinforcing ribs may be formed on the lower shell and, alternatively or additionally, also on the upper shell. In particular, the reinforcing ribs are not distributed homogeneously in the cavity. The reinforcing ribs are located where the local load requires it. The individual reinforcing ribs may preferably have mutually different wall thicknesses.

Weiterhin sind die Oberschale und/oder die Unterschale als im Querschnitt U-förmiges Bauteil ausgebildet. Insbesondere weist der Achsträger Längsträger und Querträger auf, wobei die Längsträger und Querträger durch die Koppelung von Oberschale und Unterschale im Querschnitt jeweils als geschlossenes Hohlprofil ausgebildet sind.Furthermore, the upper shell and / or the lower shell are formed as a cross-sectionally U-shaped component. In particular, the axle carrier comprises longitudinal carriers and crossbeams, wherein the longitudinal carriers and crossbeams are each formed as a closed hollow profile by the coupling of upper shell and lower shell in cross section.

Alternativ ist es auch vorstellbar, dass die Unterschale flächig ausgebildet ist und somit insbesondere als Schubfeld eine Versteifung in Kraftfahrzeugquerrichtung und/oder Kraftfahrzeuglängsrichtung bereitstellt. Gleichzeitig kann die Unterschale als Unterfahrschutz dienen.Alternatively, it is also conceivable that the lower shell is flat and thus provides a stiffening in the vehicle transverse direction and / or the vehicle longitudinal direction, in particular as a pushing field. At the same time, the lower shell can serve as underrun protection.

Ferner können in der Unterschale und/oder der Oberschale Rohre oder Kabelkanäle zur Durchführung von Anschlussleitungen vorgesehen sein. Hier können elektrische Anschlussleitungen, jedoch auch hydraulische Anschlussleitungen durch den Achsträger geführt werden. Separate Aufnahmen können somit entfallen. Further, in the lower shell and / or the upper shell tubes or cable channels may be provided for the passage of connecting lines. Here, electrical connecting cables, but also hydraulic connecting cables, can be routed through the axle carrier. Separate recordings can thus be omitted.

Darüber hinaus sind in der Unterschale und/oder Oberschale Aufnahmen, insbesondere Hülsen aus metallischem Werkstoff angeordnet. Die Aufnahmen bzw. Hülsen dienen zur Anbindung von Lenkern und/oder Fahrwerksbauteilen. In die Aufnahmen können Gummimetalllager oder ähnliches eingebracht werden und dann entsprechende Lenker angebunden werden. In addition, in the lower shell and / or upper shell receptacles, in particular sleeves of metallic material are arranged. The receptacles or sleeves are used to connect the handlebars and / or suspension components. In the recordings rubber-metal bearings or the like can be introduced and then appropriate handlebars are connected.

Ferner ist vorgesehen, dass die Anbindungen des Achsträgers zu der Kraftfahrzeugkarosserie aus dem Faserverbundwerkstoff, insbesondere aus dem Faserverbundwerkstoff der Oberschale, selbst ausgebildet sind. Dies macht eine zusätzliche Anbindung mit Gummimetalllagern an die Karosserie überflüssig. Gleichzeitig kann die Anbindung, welche aus dem Faserverbundwerkstoff selbst ausgebildet ist, Vibrations- und Störgeräusche dämpfen. Furthermore, it is provided that the connections of the axle carrier to the motor vehicle body are formed from the fiber composite material, in particular from the fiber composite material of the upper shell itself. This makes an additional connection with rubber-metal bearings to the body superfluous. At the same time, the connection, which is formed from the fiber composite material itself, dampen vibration and noise.

Weiterhin sind die Verstärkungsrippen an der Unterschale, jedoch auch an der Oberschale ausgebildet. Die Verstärkungsrippen können dabei einteilig mit der jeweiligen Schale ausgebildet sein. Die Verstärkungsrippen können jedoch auch separat hergestellte Bauteile sein, die dann mit der jeweiligen Schale gefügt werden. Furthermore, the reinforcing ribs are formed on the lower shell, but also on the upper shell. The reinforcing ribs may be formed integrally with the respective shell. However, the reinforcing ribs may also be separately manufactured components, which are then joined to the respective shell.

Ferner wird bevorzugt die Unterschale mit der Oberschale stoffschlüssig durch Kleben gefügt, wobei als Kleber der Kunststoff des Faserverbundwerkstoffes selbst verwendet wird. Der Kunststoff kann auch als Matrix bzw. Matrixharz bezeichnet werden. Optional kann auch ein separater Kleber eingesetzt werden. Darüber hinaus können Unterschale und Oberschale zusätzlich formschlüssig miteinander gekoppelt werden.Furthermore, the lower shell is preferably joined to the upper shell by adhesive bonding, wherein the plastic of the fiber composite material itself is used as the adhesive. The plastic can also be referred to as matrix or matrix resin. Optionally, a separate adhesive can also be used. In addition, lower shell and upper shell can also be positively coupled with each other.

Weiterhin bevorzugt weisen die Oberschale und/oder Unterschale zur jeweiligen Innenseite hin orientierte Hinterschnitte und/oder Ausnehmungen auf. Beim Fügen von Unterschale und Oberschale greifen somit die Verstärkungsrippen, insbesondere ein oberes Ende der Verstärkungsrippen bzw. Teile der Unterschale oder Teile der Oberschale in die jeweilige Ausnehmung bzw. in den Hinterschnitt ein. Nach Aushärten ist hierdurch ein zusätzlicher Formschluss, bevorzugt durch einen Hinterschnitt, hergestellt. Further preferably, the upper shell and / or lower shell to the respective inner side oriented undercuts and / or recesses. When joining lower shell and upper shell thus engage the reinforcing ribs, in particular an upper end of the reinforcing ribs or parts of the lower shell or parts of the upper shell in the respective recess or in the undercut. After curing, this creates an additional form-fit, preferably by means of an undercut.

Weiterhin bevorzugt sind die Verstärkungsrippen an einem oberen Ende mit einer Anlagefläche zu der Innenseite der Unterschale oder Oberschale hin verbreitert. Hierbei wird insbesondere das obere Ende nicht ausgehärtet bzw. aufgeschmolzen und dann bei Zusammenführen von Oberschale und Unterschale gegen die jeweils korrespondierende Fläche gedrückt und hierdurch verbreitert. Im Ergebnis ist eine breitere Anlage- bzw. Abstützfläche hergestellt. Gleichzeitig ist auch eine breitere Fläche zur Ausführung einer stoffschlüssigen Verbindung bereitgestellt. Further preferably, the reinforcing ribs are widened at an upper end with a contact surface to the inside of the lower shell or upper shell. In this case, in particular, the upper end is not cured or melted and then pressed upon merging of the upper shell and lower shell against the respective corresponding surface and thereby widened. As a result, a wider investment or support surface is made. At the same time, a wider area is provided for the execution of a cohesive connection.

Weiterhin bevorzugt ist in der Oberschale und/oder Unterschale zumindest abschnittsweise ein Metallprofil zur Verstärkung eingearbeitet. Hierbei kann es sich um ein Metallprofil aus einem Stahlwerkstoff, jedoch auch aus einem Leichtmetallwerkstoff handeln. Das Metallprofil kann insbesondere in Abhängigkeit von sich ergebendem Lastpfad in die Oberschale bzw. Unterschale eingearbeitet sein. Das Metallprofil ist insbesondere mit seiner Längsrichtung in Richtung des durch den Achsträger sich einstellenden Lastpfades orientiert angeordnet. Das Metallprofil kann auch ein Metallblech sein.Further preferably, at least in sections, a metal profile for reinforcement is incorporated in the upper shell and / or lower shell. This may be a metal profile of a steel material, but also of a light metal material. The metal profile can be incorporated in particular in dependence on the resulting load path in the upper shell or lower shell. The metal profile is arranged, in particular, oriented with its longitudinal direction in the direction of the load path which is established by the axle carrier. The metal profile may also be a metal sheet.

Weiterhin besonders bevorzugt ist außen zumindest abschnittsweise umlaufend um den Achsträger ein Metallrahmen ausgebildet, wobei der Metallrahmen mit dem Faserverbundwerkstoff verklebt ist. Der Metallrahmen kann zusätzlich mit dem Faserverbundwerkstoff an Oberschale und/oder Unterschale stoffschlüssig gekoppelt sein. Der Metallrahmen sorgt dabei für eine zusätzliche Aussteifung des Achsträgers. Insbesondere kann der Metallrahmen ebenfalls aus einem Stahlwerkstoff oder aus einem Leichtmetallwerkstoff hergestellt sein. Furthermore, particularly preferably, a metal frame is formed at least in sections circumferentially around the axle carrier, wherein the metal frame is adhesively bonded to the fiber composite material. The metal frame may additionally be cohesively coupled to the fiber composite material on the upper shell and / or lower shell. The metal frame ensures an additional stiffening of the axle beam. In particular, the metal frame may also be made of a steel material or a light metal material.

Die Unterschale sowie auch die Oberschale können erfindungsgemäß in zwei Herstellungsverfahren hergestellt werden. Zum einen kommt ein Fließpressen zum Einsatz. Hierzu wird für die Unterschale eine GMT-Platte (Glasfasermatten-Thermoplast) verwendet. Als Matrix- bzw. Kunststoffwerkstoff wird bevorzugt Polypropylen oder Polyamidkunststoff verwendet. Als Fasermaterial für den Faserwerkstoff werden bevorzugt Glasfasern verwendet. Es können auch Karbonfasern, Basaltfasern, Metallfasern oder sonstige bekannte Faserwerkstoffe verwendet werden.The lower shell as well as the upper shell can be produced according to the invention in two production processes. On the one hand, extrusion molding is used. For this purpose, a GMT plate (glass fiber mat thermoplastic) is used for the lower shell. As the matrix or plastic material preferably polypropylene or polyamide plastic is used. As fiber material for the fiber material glass fibers are preferably used. It is also possible to use carbon fibers, basalt fibers, metal fibers or other known fiber materials.

Die GMT-Platte besteht aus mindestens einer Faserlage. Es können je nach Belastungsanforderung Fasergewebe/Fasergelege, Langfasermatten oder Kurzfasermatten sein. Bei einer Mehrfaserlagen-GMT-Platte kann auch eine Kombination von verschiedenen Faserlagen verwendet werden. Auch können einzelne Patches zur partiellen Verstärkung der Unterschale bzw. Oberschale auf die GMT-Platte aufgebracht werden. Vorteilhaft beim Fließpressverfahren ist, dass die Verstärkungsrippen einteilig aus der GMT-Platte hergestellt werden können. Auf der GMT-Platte werden im Bereich der zu erzeugenden Verstärkungsrippen hierzu kleinere GMT-Platten mit Kurzfasern gestapelt. Diese GMT-Platten mit Kurzfasern werden später im Fließpressverfahren zur Rippenstruktur geformt. Das so ausgebildete GMT-Halbzeug wird zuerst im Ofen bei ca. 200°C erwärmt, bis es gut verformbar ist. Das Halbzeug befindet sich dann in einem teigigen Zustand. Das so erwärmte Halbzeug wird in ein Fließpresswerkzeug transportiert. Das Fließpresswerkzeug weist bevorzugt eine Temperatur von 50 bis 70°C auf. Das GMT-Halbzeug wird in dem Fließpresswerkzeug zur gewünschten Unterschale bzw. Oberschale umgeformt. The GMT plate consists of at least one fiber layer. Depending on the load requirement, it can be fiber fabric / fiber fabric, long-fiber mats or short-fiber mats. For a multi-fiber GMT board, a combination of different fiber layers may also be used. Also, individual patches for partial reinforcement of the lower shell or upper shell can be applied to the GMT plate. An advantage of the extrusion process is that the reinforcing ribs can be made in one piece from the GMT plate. On the GMT board smaller GMT boards with short fibers are stacked in the area of the reinforcing ribs to be produced for this purpose. These GMT boards with short fibers are later formed in the extrusion process to the rib structure. The thus formed GMT semi-finished product is first heated in the oven at about 200 ° C until it is well deformed. The semifinished product is then in a doughy state. The thus heated semi-finished product is transported in an extrusion tool. The extrusion tool preferably has a temperature of 50 to 70 ° C. The GMT semifinished product is converted in the extrusion tool to the desired lower shell or upper shell.

In diesem Herstellungsverfahren ist die Herstellung der Rippen integriert. Die Seite der GMT-Platte für die Unterschale, welche mit einzelnen GMT-Platten zur Herstellung der Verstärkungsrippen versehen ist, wird im Unterwerkzeug des Fließpresswerkzeuges auf die Vertikalrichtung nach unten gerichtet. Die Matrix wird aufgeschmolzen und fließt aufgrund der Schwerkraft, zusammen mit den Kurzfasern nach unten und formt dabei die Verstärkungsrippen aus. Nach dem Aushärten wird die so hergestellte Unterschale bzw. Oberschale aus dem Fließpresswerkzeug entnommen. In this manufacturing process, the production of the ribs is integrated. The side of the GMT plate for the lower shell, which is provided with individual GMT plates for producing the reinforcing ribs, is directed downwardly in the lower die of the extrusion die in the vertical direction. The matrix is melted and flows down by gravity, along with the short fibers, forming the reinforcing ribs. After curing, the lower shell or upper shell thus produced is removed from the extrusion die.

Sollte die GMT-Unterschale zunächst ohne Rippenstruktur hergestellt werden, können die Verstärkungsrippen in einem separaten Verarbeitungsschritt gekoppelt werden, beispielsweise durch Anspritzen. If the GMT lower shell is initially produced without a rib structure, the reinforcement ribs can be coupled in a separate processing step, for example by injection molding.

Die zweite Möglichkeit zur Herstellung der Unterschale bzw. Oberschale ist ein Spritzgussverfahren. Hierbei wird die aufgeschmolzene Matrix, mithin das Kunststoffmaterial, gemischt mit Kurzfasern in ein Formwerkzeug eingespritzt. Als Matrix wird auch hier bevorzugt Polypropylen oder Polyamid verwendet. The second possibility for producing the lower shell or upper shell is an injection molding process. Here, the molten matrix, thus the plastic material, mixed with short fibers is injected into a mold. Polypropylene or polyamide is also preferably used here as the matrix.

Hierbei kann sowohl ein Werkzeug ohne Form zur Herstellung der Rippen als auch mit einer zusätzlichen Form zur Herstellung der Rippen verwendet werden. Auch hier werden die Rippen auf die Vertikalrichtung bezogen nach unten mit hergestellt. In this case, both a tool without shape for producing the ribs and with an additional form for producing the ribs can be used. Again, the ribs are made in the vertical direction with respect to down.

Die Oberschale und die Unterschale werden insbesondere durch Kleben miteinander gefügt. Das Fügen erfolgt dabei mit zusätzlichen Haftvermittlern und/oder Klebewerkstoffen, beispielsweise Acrylatkleber oder Epoxidkleber. Auch ist es jedoch denkbar, dass der aufgeschmolzene Kunststoff bzw. die Matrix des Faserverbundwerkstoffes selbst als Klebstoff fungiert. Insbesondere werden hierzu zusätzliche Haftvermittler eingesetzt. The upper shell and the lower shell are joined together in particular by gluing. The joining takes place with additional adhesion promoters and / or adhesive materials, such as acrylic adhesive or epoxy adhesive. However, it is also conceivable that the molten plastic or the matrix of the fiber composite material itself acts as an adhesive. In particular, additional adhesion promoters are used for this purpose.

Die Oberschale bzw. Unterschale können insbesondere auch dreidimensional umgeformt werden. Hierzu kann beispielsweise ein Pressenwerkzeug mit einem sich bei geschlossenem Pressenwerkzeug ergebenden Formhohlraum verwendet werden. Nach zumindest Teilaushärten, insbesondere nach einem im Wesentlichen vollständigen Aushärten der so geformten Oberschale bzw. Unterschale können die Bauteile dann aus dem Umformwerkzeug entnommen werden und miteinander gefügt werden. The upper shell or lower shell can also be reshaped in particular in three dimensions. For this purpose, for example, a press tool can be used with a resulting mold cavity when the mold is closed. After at least partial curing, in particular after a substantially complete curing of the upper shell or lower shell thus formed, the components can then be removed from the forming tool and joined together.

Weitere Vorteile, Merkmale, Eigenschaften und Aspekte der vorliegenden Erfindung sind Gegenstand der nachfolgenden Beschreibung. Bevorzugte Ausgestaltungsvarianten werden in schematischen Figuren dargestellt. Diese dienen dem einfachen Verständnis der Erfindung. Es zeigen: Further advantages, features, characteristics and aspects of the present invention are the subject of the following description. Preferred embodiments are shown in schematic figures. These are for easy understanding of the invention. Show it:

1 einen erfindungsgemäß hergestellten Achsträger im Zusammenbau; 1 an axle beam according to the invention in assembly;

2 eine Längsschnittansicht gemäß B-B aus 1; 2 a longitudinal sectional view according to BB 1 ;

3a) und b) eine Verstärkungsrippe in Schnittansicht; 3a) and b) a rib in sectional view;

4a) und b) ein oberes Ende einer Verstärkungsrippe; 4a) and b) an upper end of a reinforcing rib;

5 eine Querschnittsansicht gemäß A-A aus 1; 5 a cross-sectional view according to AA 1 ;

6 eine Schnittansicht durch den Achsträger mit Hülse; 6 a sectional view through the axle carrier with sleeve;

7 eine alternative Ausgestaltungsvariante eines erfindungsgemäß hergestellten Achsträgers in perspektivischer Ansicht; 7 an alternative embodiment variant of an axle carrier according to the invention produced in perspective view;

8 eine Schnittansicht gemäß Schnittlinie A-A aus 7; 8th a sectional view along section line AA 7 ;

9 den Achsträger in Draufsicht und 9 the axle carrier in plan view and

10 einen Querschnitt von Oberschale und Unterschale mit formschlüssiger Koppelung. 10 a cross section of the upper shell and lower shell with positive coupling.

In den Figuren werden für gleiche oder ähnliche Bauteile dieselben Bezugszeichen verwendet, auch wenn eine wiederholte Beschreibung aus Vereinfachungsgründen entfällt.In the figures, the same reference numerals are used for the same or similar components, even if a repeated description is omitted for reasons of simplicity.

Eine Ausführung eines erfindungsgemäß hergestellten Achsträgers 1 im Zusammenbau zeigt die 1. Der Achsträger 1 umfasst eine Oberschale 2, eine Unterschale 3 sowie eine Rippenstruktur mit Verstärkungsrippen 9 zur Aussteifung der Oberschale 2. Die Verstärkungsrippen 9 sind in der 1 lediglich durch die Öffnung 8 hindurch zu erkennen, da sie sich ansonsten vollständig in dem Hohlraum 21 des Achsträgers 1 befinden. Die Oberschale 2 ist in diesem Ausführungsbeispiel aus Faserverbundwerkstoff hergestellt. Die Unterschale 3 besteht aus einem faserverstärkten Kunststoff, wobei die Faserverstärkung bevorzugt sowohl Langfasern als auch Kurzfasern beinhaltet. Die Verstärkungsrippen 9 sind einstückig aus der Unterschale 3 mit ausgebildet und bestehen aus einem kurzfaserverstärkten Kunststoff. Die Fasern haben hierbei eine Länge von bis zu zehn Zentimetern. An embodiment of an axle carrier produced according to the invention 1 in the assembly shows the 1 , The axle carrier 1 includes an upper shell 2 , a lower shell 3 and a rib structure with reinforcing ribs 9 for stiffening the upper shell 2 , The reinforcing ribs 9 are in the 1 only through the opening 8th through, otherwise they are completely in the cavity 21 of the axle carrier 1 are located. The upper shell 2 is made in this embodiment of fiber composite material. The lower shell 3 consists of a fiber-reinforced plastic, wherein the fiber reinforcement preferably includes both long fibers and short fibers. The reinforcing ribs 9 are in one piece from the lower shell 3 formed with and consist of a short fiber reinforced plastic. The fibers have a length of up to ten centimeters.

An der Oberschale 2 sind weiterhin zwei Anbindungstürme 4, 5 angebracht. Diese dienen der Anbindung des Achsträgers 1 an die Fahrzeugkarosserie. Aus der Unterschale 3 sind optional Versteifungsabschnitte 6, 7 ausgebildet, die in die Anbindungstürme 4, 5 hineinragen. Die Unterschale 3 selbst ist als ebene Fläche ohne Ausnehmungen ausgebildet und schließt die Oberschale 2 von unten vollflächig ab. Die Unterschale 3 kann auch analog der Oberschale 2 mit Längsträgern und Querträgern 18, 19 ausgebildet sein. Die Versteifungsabschnitte 6, 7 sind gegenüber der flächigen Ebene der Unterschale 3 nach oben, also zur Oberschale 2 hinweisend, abgewinkelt und schließen ihrerseits die Anbindungstürme 4, 5 ab. Andere Anbindungsstellen 10 für andere Fahrwerksteile, wie beispielsweise Stabilisator oder Lenker, sind zur Verstärkung teilweise ebenfalls mit Anbindungshülsen 11 versehen. On the upper shell 2 are still two connection towers 4 . 5 appropriate. These serve to connect the axle carrier 1 to the Vehicle body. From the lower shell 3 are optional stiffening sections 6 . 7 trained in the connecting towers 4 . 5 protrude. The lower shell 3 itself is designed as a flat surface without recesses and closes the upper shell 2 from below over the entire surface. The lower shell 3 can also be analogous to the upper shell 2 with side rails and cross members 18 . 19 be educated. The stiffening sections 6 . 7 are opposite the flat plane of the lower shell 3 upwards, so to the upper shell 2 indicative, angled and in turn close the connection towers 4 . 5 from. Other connection points 10 for other chassis parts, such as stabilizer bar or handlebars are partly also to reinforce with connecting sleeves 11 Mistake.

Eine weitere besonders ausgebildete Anbindungsstelle stellt das Lager 12 dar. Dieses dient der Anbindung einer Drehmomentstütze des Motorblocks und damit der Abstützung der Drehmomente des Motorblocks.Another specially trained access point provides the camp 12 This serves to connect a torque arm of the engine block and thus the support of the torques of the engine block.

Dadurch, dass erfindungsgemäß die Oberschale 2 aus Faserverbundwerkstoff hergestellt ist, können die Anbindungstürme 4, 5 einstückig und werkstoffeinheitlich mit ausgebildet werden. Ebenfalls können die verschiedenen Anbindungsstellen 10 und/oder Anbindungshülsen 11 mit in den Faserverbundwerkstoff eingegossen werden. Die Oberschale 2 kann voneinander verschiedene Wandstärken aufweisen, welche insbesondere der jeweils bereichsweise vorgegebenen Festigkeit entsprechen. Due to the fact that according to the invention the upper shell 2 made of fiber composite material, the connection towers 4 . 5 be formed in one piece and material uniform with. Likewise, the various connection points 10 and / or connecting sleeves 11 be poured into the fiber composite material. The upper shell 2 may have mutually different wall thicknesses, which correspond in particular to the respective partially predetermined strength.

2 zeigt einen Längsschnitt gemäß der Schnittlinie B-B von 1. Gut zu erkennen sind die Verstärkungsrippen 9, welche insbesondere zumindest teilweise an einer Innenseite 13 der Oberschale 2 anliegen. Ein oberes Ende 14 der Verstärkungsrippen ist dabei erfindungsgemäß verbreitert, insbesondere nach dem Prinzip eines Pilzkopfes. Dargestellt ist dies auf die Bildebene bezogen auf der linken Seite. In Detaildarstellung ist dies gezeigt in 3a) und b). Zunächst wird ein oberes Ende 14 der Verstärkungsrippe 9 erwärmt, dargestellt durch Wärmestrahlen 15. Die Wärme kann beispielsweise mittels Heißluft aufgebracht werden. Sodann wird die Verstärkungsrippe 9 an die Innenseite 13 der Oberschale 2 gedrückt. Das obere Ende 14 verbreitert sich nach dem Prinzip eines Pilzkopfes. Somit wird eine größere Anlagenfläche bereitgestellt, gleichzeitig jedoch auch eine stoffschlüssige Verbindung erzeugt. 2 shows a longitudinal section along the section line BB of 1 , Good to see are the reinforcing ribs 9 which in particular at least partially on an inner side 13 the upper shell 2 issue. An upper end 14 The reinforcing ribs is widened according to the invention, in particular according to the principle of a mushroom head. This is shown on the image plane on the left side. This is shown in detail in 3a) and b). First, an upper end 14 the reinforcement rib 9 heated, represented by heat rays 15 , The heat can be applied for example by means of hot air. Then the reinforcing rib 9 to the inside 13 the upper shell 2 pressed. The upper end 14 widens according to the principle of a mushroom head. Thus, a larger plant area is provided, but at the same time generates a material connection.

Ferner sind voneinander verschiedene Wandstärken W1 und W2 hier exemplarisch an der Oberschale 2 dargestellt. Den jeweiligen Belastungen entsprechend können die Wandstärken W1 und W2 von Oberschale 2 und Unterschale 3 bereichsweise dimensioniert werden. Auch können die Wandstärken W3, W4 einzelner Verstärkungsrippen 9 verschieden sein. Furthermore, different wall thicknesses W1 and W2 from one another are exemplary here on the upper shell 2 shown. The wall thicknesses W1 and W2 of the upper shell can correspond to the respective loads 2 and lower shell 3 be dimensioned area by area. Also, the wall thicknesses W3, W4 individual reinforcing ribs 9 to be different.

Alternativ oder ergänzend ist es auch gemäß 4a) und b) möglich, das obere Ende 14 der Verstärkungsrippe 9 mit einem V-förmigen Spalt 17 bzw. Keil zu versehen und hier ebenfalls mit beispielsweise Wärmestrahlen 15 durch Heißluft aufzuschmelzen. Hierdurch wird bei Andrücken ein V-förmiges Aufspalten des oberen Endes 14 der Verstärkungsrippe 9, dargestellt in 4b), unterstützt. Alternatively or additionally, it is also according to 4a) and b) possible, the upper end 14 the reinforcement rib 9 with a V-shaped gap 17 or wedge to provide and here also with, for example, heat rays 15 melted by hot air. As a result, when pressed a V-shaped splitting of the upper end 14 the reinforcement rib 9 represented in 4b) , supported.

In 2, auf die Bildebene bezogen auf der rechten Seite, ist ferner dargestellt, dass das obere Ende 14 der jeweiligen Verstärkungsrippe 9 eine Ausnehmung 16 der Oberschale 2 durchgreift und insbesondere einen pilzkopfartigen Hinterschnitt ausbildet. Hierdurch wird eine zusätzliche formschlüssige Koppelung bereitgestellt. Dies kann auch mit der Verbreiterung des oberen Endes 14 auf der Innenseite 13 kombiniert werden.In 2 , referring to the image plane on the right, is further shown that the upper end 14 the respective reinforcing rib 9 a recess 16 the upper shell 2 engages and in particular forms a mushroom-shaped undercut. As a result, an additional positive coupling is provided. This can also be with the broadening of the upper end 14 on the inside 13 be combined.

Ferner dargestellt sind an dem Achsträger 1 Querträger 18, 19 gemäß dem Querschnitt von Schnittlinie A-A, in 5. Die Oberschale 2 weist im jeweiligen Querschnitt eine U-förmige bzw. hutförmige Konfiguration auf. Seitlich abstehende Flansche 20, so dass beispielsweise eine hutförmige Konfiguration ausgebildet ist, können dann stoffschlüssig mit der Unterschale 3 beispielsweise durch Verkleben gekoppelt sein. Further shown are on the axle carrier 1 crossbeam 18 . 19 according to the cross section of section line AA, in 5 , The upper shell 2 has a U-shaped or hat-shaped configuration in the respective cross section. Laterally projecting flanges 20 , So that, for example, a hat-shaped configuration is formed, then can cohesively with the lower shell 3 be coupled for example by gluing.

Weiterhin dargestellt in 6 ist eine Hülse, welche in einem Hohlraum zwischen Unterschale 3 und Oberschale 2 angeordnet ist. Die Hülse liegt an der Innenseite 13 der Oberschale 2 formschlüssig an. Eine die Hülse 11 durchgreifende Karosserieschraube 23 ist von einer Scheibe bzw. Unterlegscheibe 24 untergriffen. Die Unterlegscheibe 24 liegt an der Hülse 11 an und drückt mit der Kraft F die Schraube unmittelbar an die Oberschale 2. Gleichzeitig überdeckt die Unterlegscheibe 24 eine Außenseite 25 der Unterschale 3, so dass ein Wandern oder Kriechen des Faserverbundwerkstoffs der Unterschale 3 weitestgehend vermieden wird und sich nicht auf die Festigkeit der hergestellten Schraubverbindung zwischen Achsträger 1 und Kraftfahrzeugkarosserie auswirkt. Furthermore shown in 6 is a sleeve, which in a cavity between the lower shell 3 and upper shell 2 is arranged. The sleeve is on the inside 13 the upper shell 2 positively. One the sleeve 11 sweeping body screw 23 is from a washer or washer 24 under attack. The washer 24 lies on the sleeve 11 and presses with the force F, the screw directly to the upper shell 2 , At the same time the washer covers 24 an outside 25 the lower shell 3 so that walking or creeping of the fiber composite material of the lower shell 3 is avoided as far as possible and not on the strength of the screw connection produced between axle 1 and motor vehicle body.

7 zeigt einen Achsträger 1, aufweisend eine Oberschale 2 und eine Unterschale 3. Der Achsträger 1 weist selbst zwei Querträger 18, 19 sowie zwei Längsträger 26 und 27 auf. Die Querträger 18, 19 und Längsträger 26, 27 sind jeweils als geschlossenes Hohlbauteil ausgebildet mit einem entsprechenden Hohlraum 21. Gemäß der Schnittlinie A-A in 8 ist der Achsträger 1 optional außen zumindest abschnittsweise umlaufend mit einem Metallrahmen 28 verstärkt. Dies ist ebenfalls nochmals dargestellt in 9, welche eine Draufsicht auf den Achsträger 1 darstellt. Auch kann alternativ oder ergänzend ein Metallrahmen 28 innen angeordnet sein. Ferner weist der Achsträger 1 gemäß 7 verschiedene Anbindungsstellen 10 zur Koppelung beispielsweise mit Lenkern auf. Ebenfalls weist der Achsträger 1 Anbindungen 32 zur Koppelung mit einer nicht näher dargestellten Kraftfahrzeugskarosserie auf. Die Anbindungen 32 können einstückig aus dem Faserverbundwerkstoff hergestellt sein. Auch können beispielsweise metallische Hülsen oder ähnliches für die Anbindungen 32 mit eingearbeitet sein. Hier dargestellt ist in der Unterschale 3 eine jeweilige Durchführung 29, beispielsweise zur Durchführung von nicht näher dargestellten Anschlussleitungen oder ähnlichem. 7 shows an axle carrier 1 comprising an upper shell 2 and a lower shell 3 , The axle carrier 1 has two cross beams 18 . 19 as well as two side members 26 and 27 on. The crossbeams 18 . 19 and side members 26 . 27 are each formed as a closed hollow component with a corresponding cavity 21 , According to the section line AA in 8th is the axle carrier 1 optionally outside, at least in sections, revolving around with a metal frame 28 strengthened. This is also shown again in 9 , which is a plan view of the axle carrier 1 represents. Also, alternatively or additionally, a metal frame 28 be arranged inside. Furthermore, the axle carrier 1 according to 7 different connection points 10 for coupling, for example with handlebars. Also, the axle carrier 1 connections 32 for coupling with a motor vehicle body, not shown. The connections 32 can be made in one piece from the fiber composite material. Also, for example, metallic sleeves or the like for the connections 32 be incorporated with. Shown here is in the lower shell 3 a respective implementation 29 , For example, for performing non-illustrated connection lines or the like.

10 zeigt weiterhin eine erfindungsgemäße Koppelungsmöglichkeit von Oberschale 2 und Unterschale 3. Sowohl die Oberschale 2 als auch die Unterschale 3 können im Querschnitt hutförmig bzw. U-förmig ausgebildet sein. Jeweils seitlich abstehende Flansche 30 von Oberschale 2 und Unterschale 3 liegen aneinander unter Eingliederung eines optionalen Klebstoffes 31. Ferner ist ein Teil der Unterschale 3 eine Ausnehmung 16 des Flansches 20 der Oberschale 2 durchgreifend ausgebildet, so dass ein zusätzlicher Hinterschnitt als formschlüssige Koppelung bereitgestellt ist. Hierzu kann an dem Flansch 30 der Unterschale 3 ein Materialüberschuss vorgesehen sein, der aufgeschmolzen wird und bei Zusammenführen von Oberschale 2 und Unterschale 3 durch die Ausnehmung 16 gedrückt wird. Durch ein Gegenhalterwerkzeug kann dann der Pilzkopf 33 als Hinterschnitt erzeugt werden. 10 further shows an inventive coupling possibility of upper shell 2 and lower shell 3 , Both the upper shell 2 as well as the lower shell 3 can be hat-shaped or U-shaped in cross-section. In each case laterally projecting flanges 30 from upper shell 2 and lower shell 3 lie against each other with the inclusion of an optional adhesive 31 , Further, part of the lower shell 3 a recess 16 of the flange 20 the upper shell 2 formed so that an additional undercut is provided as a positive coupling. This can be done on the flange 30 the lower shell 3 be provided an excess of material, which is melted and merging of the upper shell 2 and lower shell 3 through the recess 16 is pressed. By an anvil tool then the mushroom head 33 be generated as an undercut.

BezugszeichenlisteLIST OF REFERENCE NUMBERS

1 1: Achsträgeraxle
22: OberschaleUpper shell
3 3: Unterschalesubshell
44: Anbindungsturmconnection storm
55: Anbindungsturm connection storm
66: Versteifungsabschnittstiffening portion
77: Versteifungsabschnittstiffening portion
88th: Öffnungopening
99: Verstärkungsrippenreinforcing ribs
1010: Anbindungsstelle connecting point
1111: Anbindungshülse connection sleeve
1212: Lager camp
1313: Innenseite zu 2 Inside too 2
1414: Oberes Ende zu 9 Upper end too 9
1515: Wärmestrahlen heat rays
1616: Ausnehmung recess
1717: Spalt gap
1818: Querträger zu 1 Cross member too 1
1919: Querträger zu 1 Cross member too 1
2020: Flansch zu 2 Flange too 2
2121: Hohlraum cavity
2222: Innenseite zu 3 Inside too 3
2323: Karosserieschraube body screw
2424: Unterlegscheibe washer
2525: Außenseite zu 3 Outside too 3
2626: Längsträger zu 1 Side member too 1
2727: Längsträger zu 1 Side member too 1
2828: Metallrahmen metal frame
2929: Durchführung execution
3030: Flansch flange
3131: Klebstoff adhesive
3232: Anbindungen connections
3333: Pilzkopf mushroom head
FF: Kraft force
W1W1: Wandstärke Wall thickness
W2W2: Wandstärke Wall thickness
W3W3: Wandstärke Wall thickness
W4W4: Wandstärke Wall thickness

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Achsträgers (1) hergestellt aus einer Oberschale (2) und einer Unterschale (3) aus Faserverbundwerkstoff, wobei die Unterschale (3) und/oder die Oberschale (2) durch Spritzgießen oder Fließpressen hergestellt werden, wobei in einem zwischen Unterschale (3) und Oberschale (2) gebildeten Hohlraum (21) zumindest bereichsweise Verstärkungsrippen (9) angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass die gegenüber der Unterschale (3) und/oder Oberschale (2) überstehenden Verstärkungsrippen (9) an einem oberen Ende (14) nicht ausgehärtet sind und/oder erwärmt werden und bei Andrücken der Unterschale (3) an die Oberschale (2) verbreitert werden, dergestalt, dass eine größere Anlagefläche und/oder Koppelungsfläche der jeweiligen Verstärkungsrippe (9) an der Innenseite (13) der Oberschale (2) und/oder Unterschale (3) ausgebildet wird und/oder dass Kunststoffmaterial der Verstärkungsrippe (9) in eine Ausnehmung (16) und/oder in einen Hinterschnitt der Oberschale (2) gedrückt wird und eine formschlüssige Hinterschneidung ausbildet.Method for producing an axle carrier ( 1 ) made of an upper shell ( 2 ) and a lower shell ( 3 ) made of fiber composite material, wherein the lower shell ( 3 ) and / or the upper shell ( 2 ) are produced by injection molding or extrusion molding, wherein in a between lower shell ( 3 ) and upper shell ( 2 ) formed cavity ( 21 ) at least partially reinforcing ribs ( 9 ) are arranged, characterized in that the opposite of the lower shell ( 3 ) and / or upper shell ( 2 ) projecting reinforcing ribs ( 9 ) at an upper end ( 14 ) are not cured and / or heated and when pressing the lower shell ( 3 ) to the upper shell ( 2 ) are broadened, such that a larger contact surface and / or coupling surface of the respective reinforcing rib ( 9 ) on the inside ( 13 ) of the upper shell ( 2 ) and / or lower shell ( 3 ) is formed and / or that plastic material of the reinforcing rib ( 9 ) in a recess ( 16 ) and / or in an undercut of the upper shell ( 2 ) is pressed and forms a positive undercut.

Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberschale (2) und/oder die Unterschale (3) als im Querschnitt U-förmiges Bauteil ausgebildet wird/werden, oder dass die Unterschale (3) flächig ausgebildet wird. Method according to claim 1, characterized in that the upper shell ( 2 ) and / or the lower shell ( 3 ) is formed as a U-shaped component in cross-section, or that the lower shell ( 3 ) is formed flat.

Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in der Unterschale (3) und/oder Oberschale (2) Rohre oder Kabelkanäle als Durchführung (29) von Anschlussleitungen vorgesehen werden.Method according to claim 1 or 2, characterized in that in the lower shell ( 3 ) and / or upper shell ( 2 ) Pipes or cable ducts as feedthrough ( 29 ) are provided by connecting lines.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass in der Unterschale (3) und/oder Oberschale (2) Anbindungsstellen (10), in dem Faserverbundwerkstoff angeordnet werden, wobei die Aufnahmen zur Anbindung von Lenkern und/oder Fahrwerksbauteilen vorgesehen sind.Method according to one of claims 1 to 3, characterized in that in the lower shell ( 3 ) and / or upper shell ( 2 ) Connection points ( 10 ), are arranged in the fiber composite material, wherein the receptacles are provided for connection of links and / or suspension components.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass Anbindungen (32) zu einer Kraftfahrzeugkarosserie aus dem Faserverbundwerkstoff ausgebildet werden. A method according to any one of claims 1 to 4, characterized in that connections ( 32 ) are formed into a motor vehicle body made of the fiber composite material.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungsrippen (9) aus einem Faserverbundwerkstoff ausgebildet werden und einteilig an der Unterschale (3) und/oder Oberschale (2) ausgebildet werden oder dass die Verstärkungsrippen (9) mit der Unterschale (3) und/oder Oberschale (2) gekoppelt werden.Method according to one of claims 1 to 5, characterized in that the reinforcing ribs ( 9 ) are formed from a fiber composite material and in one piece on the lower shell ( 3 ) and / or upper shell ( 2 ) or that the reinforcing ribs ( 9 ) with the lower shell ( 3 ) and / or upper shell ( 2 ).

Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterschale (3) mit der Oberschale (2) stoffschlüssig durch Kleben gefügt wird, wobei als Kleber der Kunststoff des Faserverbundwerkstoffes verwendet wird und/oder ein separater Klebstoff (31) eingesetzt wird.Method according to one of the preceding claims, characterized in that the lower shell ( 3 ) with the upper shell ( 2 ) is adhesively joined by gluing, being used as an adhesive, the plastic of the fiber composite material and / or a separate adhesive ( 31 ) is used.

Verfahrennach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass optional eine zusätzliche formschlüssige Koppelung durchgeführt wird.A method according to claim 7, characterized in that optionally an additional positive coupling is performed.

Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberschale (2) und/oder Unterschale (3) zu einer Innenseite hin orientiert Hinterschnitte und/oder Ausnehmungen (16) aufweisen und die Unterschale (3) und/oder die Verstärkungsrippen (9) und/oder die Oberschale (2) mit dem Kunststoff des Faserverbundwerkstoffes die Ausnehmungen (16) und/oder Hinterschnitte formschlüssig hintergreifen. Method according to one of the preceding claims, characterized in that the upper shell ( 2 ) and / or lower shell ( 3 ) oriented towards an inner side undercuts and / or recesses ( 16 ) and the lower shell ( 3 ) and / or the reinforcing ribs ( 9 ) and / or the upper shell ( 2 ) with the plastic of the fiber composite material, the recesses ( 16 ) and / or undercuts positively engage behind.

Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungsrippen (9) an einem oberen Ende (14) mit einer Anlagefläche zu der Innenseite der Unterschale (3) oder Oberschale (2) hin verbreitert werden. Method according to one of the preceding claims, characterized in that the reinforcing ribs ( 9 ) at an upper end ( 14 ) with a contact surface to the inside of the lower shell ( 3 ) or upper shell ( 2 ) widened.

Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in einem Hohlraum (21) zwischen Oberschale (2) und Unterschale (3) zumindest eine Hülse angeordnet wird.Method according to one of the preceding claims, characterized in that in a cavity ( 21 ) between the upper shell ( 2 ) and lower shell ( 3 ) At least one sleeve is arranged.

Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass an der Außenseite der Unterschale (3) eine Abdeckung, in unmittelbarem Kontakt mit der Hülse angeordnet wird, die die Unterschale (3) zumindest teilweise überdeckt.A method according to claim 11, characterized in that on the outside of the lower shell ( 3 ) a cover is placed in direct contact with the sleeve, the lower shell ( 3 ) at least partially covered.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberschale (2) und/oder Unterschale (3) zumindest bereichsweise voneinander verschiedene Wandstärken (W1, W2) aufweisen.Method according to one of claims 1 to 12, characterized in that the upper shell ( 2 ) and / or lower shell ( 3 ) at least partially different wall thicknesses (W1, W2) have.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass in der Oberschale (2) und/oder Unterschale (3) zumindest abschnittsweise ein Metallprofil zur Verstärkung eingearbeitet wird.Method according to one of claims 1 to 12, characterized in that in the upper shell ( 2 ) and / or lower shell ( 3 ) is at least partially incorporated a metal profile for reinforcement.

Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass außen umlaufend ein Metallrahmen (28) ausgebildet wird, wobei der Metallrahmen (28) mit dem Faserverbundwerkstoff verklebt wird.A method according to any one of claims 1 to 13, characterized in that the outside edge (a metal frame 28 ) is formed, wherein the metal frame ( 28 ) is glued to the fiber composite material.