DE102017009194B4

DE102017009194B4 - Verfahren zur Prüfung eines Hydrauliksystems

Info

Publication number: DE102017009194B4
Application number: DE102017009194.3A
Authority: DE
Inventors: Henrik Kalczynski; Robert Wizoreck
Original assignee: Mercedes Benz Group AG
Current assignee: Mercedes Benz Group AG
Priority date: 2017-10-02
Filing date: 2017-10-02
Publication date: 2023-12-28
Anticipated expiration: 2037-10-03
Also published as: DE102017009194A1

Abstract

Verfahren zur Prüfung eines Hydrauliksystems (10) für ein Automatikgetriebe (12) eines Kraftfahrzeugs (14), mit einem Druckventil (16), das für eine Einstellung eines Hydraulikdrucks für das Hydrauliksystem (10) vorgesehen ist, und mit einer Hydraulikpumpe (18), welche als eine elektrische Zusatzölpumpe ausgebildet ist, wobei in zumindest einem Prüfschritt (20) die Hydraulikpumpe (18) das Druckventil (16) mit einem Hydraulikvordruck beaufschlagt,wobeiin dem Prüfschritt (20), welcher in einem Nicht-Betriebszustand des Kraftfahrzeugs (14) ausgeführt wird, das Druckventil (16) kontinuierlich geöffnet und/oder geschlossen wird und in zumindest einem Messschritt (24) Messwerte eines Drucks innerhalb des Hydrauliksystems (10) von einem Drucksensor (26) des Automatikgetriebes (12) sensiert werden,in zumindest einem Erstellschritt (22) eine Prüfkennlinie eines durch das kontinuierliche Öffnen und/oder Schließen des Druckventils (16) erzeugten Druckverlaufs erstellt wird,in zumindest einem Vergleichsschritt (28) zumindest die Prüfkennlinie mit einer vorgegebenen Referenzkennlinie eines vorgegebenen Druckverlaufs verglichen wird, undin zumindest einem Hinterlegungsschritt (30) die Prüfkennlinie als eine neue Referenzkennlinie hinterlegt wird, wenn diese zumindest im Wesentlichen identisch mit der vorgegebenen Referenzkennlinie ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Prüfung eines Hydrauliksystems sowie eine Kraftfahrzeugvorrichtung mit einer Steuereinheit zur Durchführung des Verfahrens.
Aus der DE 10 2016 006 317 A1 ist bereits ein Verfahren zur Prüfung eines Hydrauliksystems bekannt, wobei ein Druckventil des Hydrauliksystems, das für eine Einstellung eines Hydraulikdrucks für das Hydrauliksystem vorgesehen ist, von einer Hydraulikpumpe mit einem Hydraulikvordruck beaufschlagt wird.
In der DE 10 2011 118 651 A1 ist ein hydraulisches Antriebssystem mit einem Schaltventil und einer Überwachungseinheit offenbart, welche ein Steuersignal mit einem Drucksignal vergleicht.
Die DE 10 2010 011 305 A1 beschreibt ein Verfahren zum Betrieb einer hydraulischen Steuerung für ein Getriebe eines Kraftfahrzeugs, bei welchem eine Funktionsprüfung eines Ventils durchgeführt wird.
Der Erfindung liegt insbesondere die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bzw. eine Kraftfahrzeugvorrichtung bereitzustellen, mittels welchem/welcher eine Diagnose eines Systemfehlers verbessert werden kann. Sie wird durch ein erfindungsgemäßes Verfahren entsprechend dem Anspruch 1 und eine erfindungsgemäße Kraftfahrzeugvorrichtung entsprechend dem Anspruch 5 gelöst. Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
Die Erfindung geht aus von einem Verfahren zur Prüfung eines Hydrauliksystems für ein Automatikgetriebe eines Kraftfahrzeugs, mit einem Druckventil, das für eine Einstellung eines Hydraulikdrucks für das Hydrauliksystem vorgesehen ist, und mit einer Hydraulikpumpe, wobei in zumindest einem Prüfschritt die Hydraulikpumpe das Druckventil mit einem Hydraulikvordruck beaufschlagt.
Es wird vorgeschlagen, dass in dem Prüfschritt, welcher in einem Nicht-Betriebszustand des Kraftfahrzeugs (14) ausgeführt wird, das Druckventil kontinuierlich geöffnet und/oder geschlossen wird und in zumindest einem Messschritt (24) Messwerte eines Drucks innerhalb des Hydrauliksystems (10) von einem Drucksensor (26) des Automatikgetriebes (12) sensiert werden. Hierdurch kann vorteilhaft eine Fehlerdiagnose verbessert werden. Insbesondere kann anhand des kontinuierlichen Öffnens und/oder Schließens des Druckventils ein Verhalten eines daraus resultierenden Druckverlaufs analysiert werden und vorteilhaft anhand dessen ein Rückschluss auf einen Verschmutzungsgrad und somit einen Verschleiß der Getriebebauteile des Automatikgetriebes vorgenommen werden. Insbesondere kann derart ein sonst nur schwer messbarer Anlaufbereich des Druckverlaufs analysiert werden. Ferner kann insbesondere erreicht werden, dass der Prüfschritt für einen Benutzer nicht wahrgenommen wird. Weiter vorteilhaft kann eine besonders schnelle und insbesondere ressourcensparende Überprüfung erreicht werden. Ferner können vorteilhaft Bauteilkosten reduziert werden, da insbesondere bereits vorhandene Bauteile des Automatikgetriebes zu einer Sensierung des Drucks verwendet werden können. Weiter vorteilhaft kann ein Bauraum eingespart werden. Ganz besonders vorteilhaft kann vermieden werden, dass weitere Komponenten in das Hydrauliksystem eingebracht werden müssen, welche den Durchfluss der Hydraulikflüssigkeit behindern würden.
Besonders bevorzugte Eigenschaften einer Diagnose von Systemfehlern ergeben sich insbesondere mittels einer Kraftfahrzeugvorrichtung, welche zumindest eine Steuereinheit umfasst, welche zur Durchführung des Verfahrens vorgesehen ist. Unter einer „Kraftfahrzeugvorrichtung“ soll insbesondere eine Vorrichtung verstanden werden, welche zumindest teilweise, vorzugsweise zumindest zu einem Großteil und besonders bevorzugt vollständig das Kraftfahrzeug, wie beispielsweise ein Elektromotorfahrzeug, ein Verbrennungsmotorfahrzeug, ein Hybridfahrzeug oder dergleichen, ausbildet. Unter einer „Steuereinheit“ soll insbesondere eine Einheit mit zumindest einem elektronischen Steuergerät verstanden werden. Unter einem elektronischen „Steuergerät“ soll insbesondere eine Einheit mit zumindest einer Prozessoreinheit und mit einer Speichereinheit sowie mit einem in der Speichereinheit gespeicherten und in der Prozessoreinheit ausführbaren Betriebsprogramm verstanden werden. Grundsätzlich kann die Steuer- und/oder Regeleinheit mehrere untereinander verbundene Steuergeräte aufweisen, die vorzugsweise dazu vorgesehen sind, über ein Bus-System, wie insbesondere ein CAN-Bus-System, miteinander zu kommunizieren. Die Kraftfahrzeugvorrichtung kann insbesondere das Automatikgetriebe aufweisen.
Ferner weist die Kraftfahrzeugvorrichtung insbesondere das Hydrauliksystem auf. Das Hydrauliksystem umfasst insbesondere einen vorzugsweise geschlossenen Hydraulikkreislauf, in dem eine Hydraulikflüssigkeit zirkuliert. Ferner weist das Hydrauliksystem zumindest einen Teilhydraulikkreislauf auf, welcher Teil des Hydraulikkreislaufs ist. Der Teilhydraulikkreislauf ist vorzugsweise als ein Schmierdruckkreislauf ausgebildet. Der Teilhydraulikkreislauf ist besonders bevorzugt von einer Hydraulikkammer des Automatikgetriebes ausgebildet und/oder mit dieser verbunden. Die Hydraulikpumpe beaufschlagt insbesondere die Hydraulikflüssigkeit zur Zirkulation innerhalb des Hydraulikkreislaufs mit dem Hydraulikvordruck. Das Druckventil ist vorzugsweise als ein Regeldruckventil und besonders bevorzugt als ein magnetisches Druckventil ausgebildet. Das Druckventil ist insbesondere mittels einer Steuerkenngröße ansteuerbar, wobei das Druckventil abhängig von der Steuerkenngröße öffenbar und/oder schließbar ist. Die Steuerkenngröße ist insbesondere ein elektrischer Strom und/oder eine elektrische Spannung.
Unter einem „Prüfschritt“ soll insbesondere ein Verfahrensschritt verstanden werden, welcher vorzugsweise ausschließlich zu einer Fehlerdiagnose vorgesehen ist. Unter einem „Nicht-Betriebszustand“ soll insbesondere ein Zustand des Kraftfahrzeugs verstanden werden, in welchem dieses stillsteht, insbesondere geparkt und vorzugsweise verschlossen ist. Vorzugsweise wird der Prüfschritt, insbesondere weitere Verfahrensschritte des Verfahrens zur Prüfung, in einem Nachlauf des Kraftfahrzeugs nach dessen Betrieb durchgeführt. Darunter, dass das Druckventil „kontinuierlich“ geöffnet und/oder geschlossen wird, soll insbesondere verstanden werden, dass das Druckventil schrittweise, insbesondere in Schritten gleicher Schrittweite, stetig geöffnet und/oder geschlossen wird. Insbesondere ist das kontinuierliche Öffnen und/oder Schließen des Druckventils charakterisiert durch eine Steuerkennlinie, welche vorzugsweise eine Strom-Öffnungsgrad-Kennlinie und/oder eine Spannungs-Öffnungsgrad-Kennlinie ist. Alternativ könnte es sich bei der Steuerkennlinie um eine Zeit-Öffnungsgrad-Kennlinie handeln, insbesondere ist denkbar, dass die Strom-Öffnungsgrad-Kennlinie und/oder eine Spannungs-Öffnungsgrad-Kennlinie in die Zeit-Öffnungsgrad-Kennlinie überführbar sind/ist, wenn ein für einen jeweiligen Stromschritt und/oder Spannungsschritt korrespondierendes Zeitintervall bekannt ist. Der Drucksensor ist insbesondere flussabwärts vom Druckventil angeordnet. Bevorzugt ist der Drucksensor in einer Hydraulikkammer des Automatikgetriebes angeordnet. Besonders bevorzugt ist der Drucksensor an einer Kupplung des Automatikgetriebes angeordnet.
Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, dass in zumindest einem Erstellschritt eine Prüfkennlinie eines durch das kontinuierliche Öffnen und/oder Schließen des Druckventils erzeugten Druckverlaufs erstellt wird. Hierdurch kann vorteilhaft auf einen aktuellen Druckverlauf innerhalb des Hydrauliksystems geschlossen werden. Insbesondere kann auf besonders einfache Art und Weise der Druckverlauf beobachtet werden. Die Prüfkennlinie ist insbesondere eine Kennlinie, welche die in dem Messschritt sensierten Messwerte des Drucks in Abhängigkeit von einer Steuerkenngröße des Druckventils umfasst. Vorzugsweise ist die Prüfkennlinie eine Strom-Druck-Kennlinie und/oder eine Spannungs-Druck-Kennlinie. Alternativ kann die Prüfkennlinie eine Zeit-Druck-Kennlinie sein, wobei insbesondere bei einer bekannten Zeitintervallansteuerung des Druckventils Spannungsschritte und/oder Stromschritte in Zeitschritte umgerechnet und derart insbesondere die Strom-Druck-Kennlinie und/oder die Spannungs-Druck-Kennlinie in die Zeit-Druck-Kennlinie überführt werden können oder umgekehrt.
Es wird vorgeschlagen, dass in zumindest einem Vergleichsschritt zumindest die Prüfkennlinie mit einer vorgegebenen Referenzkennlinie eines vorgegebenen Druckverlaufs verglichen wird. Hierdurch kann vorteilhaft eine Sytemfehlerdiagnose verbessert werden, Darunter, dass die Prüfkennlinie mit der Referenzkennlinie verglichen wird, soll insbesondere verstanden werden, dass zumindest eine Eigenschaft der jeweiligen Kennlinien miteinander verglichen wird, wie beispielsweise ein Verlauf der Kennlinien, eine Steigung der Kennlinien, ein Betrag der Kennlinien, eine zeitliche Verschiebung der Kennlinien und/oder eine Korrelation der Kennlinien. Insbesondere kann anhand des Vergleichs eine Abweichung bestimmt werden, mittels welcher auf bestimmte Systemfehler rückgeschlossen werden kann. Beispielsweise kann anhand einer Abweichung der Steigungen der Kennlinien und damit anhand des Ansprechverhaltens auf eine Verschmutzung des Hydrauliksystems rückgeschlossen werden. Ferner ist denkbar, dass zu einem Vergleich und insbesondere zur Bestimmung der Abweichung eine Korrelation, und zwar insbesondere ein Korrelationskoeffizient der Prüfkennlinie zur Referenzkennlinie, bestimmt wird.
Es wird vorgeschlagen, dass in zumindest einem Hinterlegungsschritt die Prüfkennlinie als eine neue Referenzkennlinie hinterlegt wird, wenn diese zumindest im Wesentlichen identisch mit der vorgegebenen Referenzkennlinie ist. Hierdurch kann vorteilhaft eine Fehldiagnose vermieden werden. Weiter vorteilhaft können derart Betriebsdaten aktualisiert werden, wodurch insbesondere Alterungseffekte berücksichtigt und/oder sogar kompensiert werden und nicht zu Fehldiagnosen beitragen. Darunter, dass die Prüfkennlinie „im Wesentlichen identisch“ mit der vorgegebenen Referenzkennlinie ist, soll insbesondere verstanden werden, dass die Prüfkennlinie, insbesondere eine Steigung der Prüfkennlinie, ein Betrag der Prüfkennlinie, eine zeitliche Verschiebung der Prüfkennlinie und/oder eine Korrelation der Prüfkennlinie, höchstens um 25% vorzugsweise höchstens um 10 % und besonders bevorzugt um höchstens 5 % von der vorgegebenen Referenzkennlinie, insbesondere einer Steigung der Referenzkennlinie, einem Betrag der Referenzkennlinie, einer zeitlichen Verschiebung der Referenzkennlinie und/oder einer Korrelation der Referenzkennlinie, abweicht. Ferner kann darunter vorteilhaft verstanden werden, dass ein bei einem Vergleich der Prüfkennlinie mit der vorgegebenen Referenzkennlinie berechneter Korrelationskoeffizient wenigstens 0,85, vorzugsweise wenigstens 0,90 und besonders bevorzugt wenigstens 0,95 beträgt.
Es wird vorgeschlagen, dass in zumindest einem Fehlerbestimmungsschritt ein Fehlereintrag hinterlegt wird, wenn die Prüfkennlinie im Wesentlichen von der vorgegebenen Referenzkennlinie verschieden ist. Hierdurch kann vorteilhaft eine Systemfehlerdiagnose auf einfache Art und Weise vorgenommen werden. Darunter, dass die Prüfkennlinie im Wesentlichen verschieden von der vorgegebenen Referenzkennlinie ist, soll insbesondere verstanden werden, dass die Prüfkennlinie, insbesondere eine Steigung der Prüfkennlinie, ein Betrag der Prüfkennlinie, eine zeitliche Verschiebung der Prüfkennlinie und/oder eine Korrelation der Prüfkennlinie, um wenigstens 5% vorzugsweise um wenigstens 10 % und besonders bevorzugt um wenigstens 15 % von der vorgegebenen Referenzkennlinie, insbesondere einer Steigung der Referenzkennlinie, einem Betrag der Referenzkennlinie, einer zeitlichen Verschiebung der Referenzkennlinie und/oder einer Korrelation der Referenzkennlinie, abweicht. Ferner kann darunter vorteilhaft verstanden werden, dass ein bei einem Vergleich der Prüfkennlinie mit der vorgegebenen Referenzkennlinie berechneter Korrelationskoeffizient höchstens 0,95, vorzugsweise höchstens 0,90 und besonders höchstens 0,85 beträgt. Der Fehlereintrag wird insbesondere in einer Speichereinheit der Steuereinheit der Kraftfahrzeugvorrichtung hinterlegt. Ferner ist denkbar, dass eine Art des Fehlers abhängig von einer Abweichung bestimmt werden kann.
Um insbesondere eine Diagnose von Systemfehlern weiter zu verbessern und vorzugsweise ein Risiko einer Fehldiagnose weiter zu verringern, wird vorgeschlagen, dass zumindest der Prüfschritt und insbesondere weitere Verfahrensschritte des Verfahrens zur Prüfung zumindest einmalig, insbesondere zumindest zweimalig, vorzugsweise zumindest dreimalig und besonders bevorzugt insgesamt genau dreimalig, wiederholt wird/werden, wenn die Prüfkennlinie im Wesentlichen von der vorgegebenen Referenzkennlinie verschieden ist.
Es wird vorgeschlagen, dass in zumindest einem Warnschritt bei einer wiederholten Hinterlegung, und zwar insbesondere einer zumindest zweimaligen, vorzugsweise zumindest dreimaligen und besonders bevorzugt einer genau dreimaligen Hinterlegung, eines Fehlereintrags eine Warnung ausgegeben wird. Hierdurch kann vorteilhaft auf einfache Art und Weise ein Fehlbetrieb festgestellt und signalisiert werden. Ferner kann hierdurch ein Risiko einer Fehldiagnose weiter verringert werden. Die Warnung wird insbesondere einem Benutzer mittels einer Ausgabeeinheit ausgegeben. Bei der Ausgabeeinheit kann es sich um eine haptische, akustische und/oder optische Ausgabe handeln, wie beispielsweise mittels einer Warnleuchte oder eines Warndisplays. Alternativ oder zusätzlich kann die Warnung in der Steuereinheit, insbesondere für eine mit einer Wartung des Kraftfahrzeugs beauftragte Person, auslesbar hinterlegt werden. Ferner ist es denkbar, dass das Warnsignal an eine externe Einheit übersandt werden kann, wie beispielsweise eine Firmenzentrale, ein Wartungszentrum, einen Server, insbesondere einen Cloudserver, oder dergleichen.
Weitere Vorteile ergeben sich aus der folgenden Figurenbeschreibung. In den Figuren ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Die Figuren, die Figurenbeschreibung und die Ansprüche enthalten zahlreiche Merkmale in Kombination. Der Fachmann wird die Merkmale zweckmäßigerweise auch einzeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen.
Dabei zeigen:

1 ein Kraftfahrzeug mit einer Kraftfahrzeugvorrichtung in einer schematischen Darstellung,
2 einen Teil der Kraftfahrzeugvorrichtung mit einem Hydrauliksystem in einer schematischen Darstellung und
3 einen schematischen Ablaufplan eines Verfahrens zur Überprüfung des Hydrauliksystems

In 1 ist ein Kraftfahrzeug 14 mit einer Kraftfahrzeugvorrichtung in einer schematischen Darstellung gezeigt. Im vorliegenden Fall ist das Kraftfahrzeug 14 als ein Hybridfahrzeug ausgebildet. Alternativ könnte das Kraftfahrzeug 14 als ein Verbrennungsmotorfahrzeug oder ein Elektromotorfahrzeug ausgebildet sein.
In 2 ist ein Teil der Kraftfahrzeugvorrichtung in einer schematischen Darstellung gezeigt. Die Kraftfahrzeugvorrichtung umfasst zumindest ein Automatikgetriebe 12. Das Automatikgetriebe 12 ist zu einer Schaltbarkeit eines Antriebs der Kraftfahrzeugvorrichtung vorgesehen. Das Automatikgetriebe 12 weist zumindest eine Hydraulikkammer 38 auf. Die Hydraulikkammer 38 ist von einer Hydraulikflüssigkeit, wie beispielsweise einem Hydrauliköl, durchflossen, um weitere Komponenten des Automatikgetriebes 12, wie beispielsweise Kupplungen des Automatikgetriebes 12, zu schmieren.
Ferner weist das Automatikgetriebe 12 zumindest einen Drucksensor 26 auf. Der Drucksensor 26 ist dazu vorgesehen, einen Druck der Hydraulikflüssigkeit zumindest innerhalb der Hydraulikkammer 38 zu sensieren. Der Drucksensor 26 ist in der Hydraulikkammer 38 angeordnet. Ferner ist der Drucksensor 26 an einer Kupplung des Automatikgetriebes 12 angeordnet.
Die Kraftfahrzeugvorrichtung weist ein Hydrauliksystem 10 auf (vgl. 2). Das Hydrauliksystem 10 weist einen Hydraulikkreislauf 42 auf. In dem Hydraulikkreislauf 42 zirkuliert in einem Betriebszustand des Hydrauliksystems 10 die Hydraulikflüssigkeit.
Das Hydrauliksystem 10 weist eine Hydraulikpumpe 18 auf. Die Hydraulikpumpe 18 ist dazu vorgesehen, die Hydraulikflüssigkeit zu zirkulieren. Dazu beaufschlagt die Hydraulikpumpe 18 die Hydraulikflüssigkeit mit einem Vordruck. Die Hydraulikpumpe 18 ist im vorliegenden Fall als eine Ölpumpe ausgebildet, und zwar insbesondere als eine Zusatzölpumpe.
Ferner weist das Hydrauliksystem 10 zumindest einen Teilhydraulikkreislauf 44 auf. Im vorliegenden Fall ist der Teilhydraulikkreislauf 44 ein Teil des Hydraulikkreislaufs 42. Alternativ oder zusätzlich könnte der Teilhydraulikkreislauf 44 den Hydraulikkreislauf 42 vollständig ausbilden. Die Hydraulikpumpe 18 ist fluidtechnisch mit dem Teilhydraulikkreislauf 44 verbunden. Die Hydraulikpumpe 18 ist flussaufwärts zum Teilhydraulikkreislauf 44 angeordnet. Der Teilhydraulikkreislauf 44 ist zumindest teilweise von der Hydraulikkammer 38 des Automatikgetriebes 12 ausgebildet und/oder mit dieser verbunden. Der Teilhydraulikkreislauf 44 ist als ein Schmierdruckkreis ausgebildet.
Das Hydrauliksystem 10 weist zumindest ein Druckventil 16 auf. Das Druckventil 16 ist im Teilhydraulikkreislauf 44 angeordnet. Das Druckventil 16 ist flussabwärts zur Hydraulikpumpe 18 angeordnet. Das Druckventil 16 ist flussaufwärts zur Hydraulikkammer 38 angeordnet. Das Druckventil 16 ist zu einer Einstellung eines Hydraulikdrucks, und zwar insbesondere in der Hydraulikkammer 38, vorgesehen. Das Druckventil 16 ist als ein Magnetventil, insbesondere als ein Regelmagnetventil, ausgebildet.
Die Kraftfahrzeugvorrichtung umfasst zumindest eine Steuereinheit 36. Die Steuereinheit 36 umfasst zumindest ein Steuergerät. Das Steuergerät weist zumindest eine Prozessoreinheit auf. Das Steuergerät weist zumindest eine Speichereinheit auf. Ferner umfasst das Steuergerät ein Betriebsprogramm für die Kraftfahrzeugvorrichtung. Das Betriebsprogramm ist zur Ausführung eines Betriebs der Kraftfahrzeugvorrichtung vorgesehen. Das Betriebsprogramm ist in der Speichereinheit hinterlegt. Ferner ist das Betriebsprogramm mittels der Prozessoreinheit ausführbar. Alternativ oder zusätzlich könnte die Steuereinheit 36 mehrere untereinander verbundene Steuergeräte aufweisen, die vorzugsweise dazu vorgesehen sind, über ein Bus-System, wie insbesondere ein CAN-Bus-System, miteinander zu kommunizieren. Die Steuereinheit 36 ist zur Durchführung eines Verfahrens vorgesehen.
In 3 ist ein schematischer Ablaufplan des Verfahrens dargestellt. Das Verfahren ist Teil des Betriebsprogramms. Das Verfahren ist ein Verfahren zur Prüfung des Hydrauliksystems 10 für das Automatikgetriebe 12 des Kraftfahrzeugs 14.
Das Verfahren umfasst zumindest einen Abfrageschritt 46. In dem Abfrageschritt 46 wird von der Steuereinheit 36 abgefragt, ob sich das Kraftfahrzeug 14 in einem Betriebszustand oder in einem Nicht-Betriebszustand befindet. Wird von der Steuereinheit 36 festgestellt, dass sich das Kraftfahrzeug 14 in einem Betriebszustand befindet, wird der Abfrageschritt 46 wiederholt, insbesondere bis sich das Kraftfahrzeug 14 in einem Nicht-Betriebszustand befindet, oder das Verfahren wird abgebrochen. Befindet sich das Kraftfahrzeug 14 in einem Nicht-Betriebszustand, wird das Verfahren fortgeführt. Die Steuereinheit 36 initiiert den nächsten Verfahrensschritt des Verfahrens.
Das Verfahren umfasst zumindest einen Prüfschritt 20. Der Prüfschritt 20 wird nach dem Abfrageschritt 46 ausgeführt. Somit wird der Prüfschritt 20 ausgeführt, wenn sich das Kraftfahrzeug 14 in einem Nicht-Betriebszustand befindet. In dem Prüfschritt 20 wird von der Steuereinheit 36 die Hydraulikpumpe 18 angesteuert. Die Steuereinheit 36 steuert die Hydraulikpumpe 18 derart an, dass diese einen Vordruck erzeugt. Ferner wird in dem Prüfschritt 20 das Druckventil 16 kontinuierlich geöffnet. Durch das Öffnen des Druckventils 16 ergibt sich ein Druckverlauf. Das Öffnen des Druckventils 16 wird dabei nur dann durchgeführt, wenn der Vordruck bereits aufgebaut ist. Ansonsten wird der Prüfschritt 20 zumindest teilweise wiederholt, bis der Vordruck aufgebaut ist. Die Steuereinheit 36 steuert das Druckventil 16 an. Die Steuereinheit 36 steuert das Druckventil 16 mittels einer Steuerkennlinie an. Im vorliegenden Fall ist die Steuerkennlinie eine Strom-Öffnungsgrad-Kennlinie. Die Steuereinheit 36 fährt kontinuierlich einen Steuerstrom zwischen einem Minimalwert, von insbesondere 0 A, und einem Maximalwert durch. Ferner erfolgt das Durchfahren des Steuerstroms innerhalb fester Intervalle, insbesondere Zeitintervalle. Alternativ kann die Strom-Öffnungsrad-Kennlinie, wenn die zeitlichen Intervalle einer Stromerhöhung und/oder Stromerniedrigung bekannt sind, in einer Steuerkennlinie, welche als eine Zeit-Öffnungsgrad-Kennlinie ausgebildet ist, erfolgen. Ferner ist denkbar, dass das Druckventil 16 mittels einer als Spannungs-Öffnungsgrad-Kennlinie ausgebildeten Steuerkennlinie angesteuert werden kann. Alternativ oder zusätzlich könnte in gleicher Weise in dem Prüfschritt 20 das Druckventil 16 geschlossen werden.
Das Verfahren umfasst zumindest einen Messschritt 24. Der Messschritt 24 wird nach oder zumindest teilweise zeitgleich mit dem Prüfschritt 20 ausgeführt. Der Messschritt 24 wird ausgeführt, nachdem die Hydraulikpumpe 18 den Vordruck aufgebaut hat. Der Messschritt 24 wird zeitgleich mit dem kontinuierlichen Öffnen des Druckventils 16 durchgeführt. In dem Messschritt 24 werden von dem Drucksensor 26 Messwerte eines Drucks innerhalb des Hydrauliksystems 10 sensiert. Die Messwerte werden in Zeitintervallen hintereinander sensiert. Die Messwerte geben den Druckverlauf innerhalb des Hydrauliksystems 10 wieder. Dabei fallen und/oder steigen die Messwerte kontinuierlich, insbesondere abhängig von einem Öffnen oder Schließen des Druckventils 16. Die Messwerte werden in der Steuereinheit 36, insbesondere der Speichereinheit, hinterlegt.
Das Verfahren umfasst zumindest einen Erstellschritt 22. Der Erstellschritt 22 wird nach oder zumindest teilweise zeitgleich mit dem Prüfschritt 20 ausgeführt. Der Erstellschritt 22 kann zumindest teilweise zeitgleich mit dem Prüfschritt 20 ausgeführt werden. Bevorzugt wird der Erstellschritt 22 jedoch nach dem Messschritt 24 durchgeführt. In dem Erstellschritt 22 wird aus den Messwerten eine Prüfkennlinie erzeugt. Die Prüfkennlinie ist eine Zeit-Öffnungsgrad-Kennlinie. Die Prüfkennlinie entspricht dem durch das kontinuierliche Öffnen des Druckventils 16 erzeugten Druckverlauf.
Das Verfahren umfasst zumindest einen Vergleichsschritt 28. Der Vergleichsschritt 28 erfolgt zeitlich nach dem Erstellschritt 22. Alternativ kann der Vergleichsschritt 28 zumindest teilweise zeitgleich mit dem Erstellschritt 22 erfolgen. In dem Vergleichsschritt 28 wird die Prüfkennlinie mit einer vorgegebenen Referenzkennlinie eines vorgegebenen Druckverlaufs verglichen. Es wird eine Abweichung der Prüfkennlinie von der vorgegebenen Referenzkennlinie bestimmt. Dabei wird ermittelt, ob die Prüfkennlinie zumindest im Wesentlichen identisch und/oder zumindest im Wesentlichen verschieden von der vorgegebenen Referenzkennlinie ist. Beispielsweise wird eine Korrelation der Prüfkennlinie mit der vorgegebenen Referenzkennlinie durchgeführt. Für den Fall, dass ein Korrelationskoeffizient der durchgeführten Korrelation weniger als 0,85 beträgt, sind die Prüfkennlinie und die vorgegebene Referenzkennlinie zumindest im Wesentlichen voneinander verschieden. Für den Fall, dass ein Korrelationskoeffizient der durchgeführten Korrelation wenigstens 0,85 beträgt, sind die Prüfkennlinie und die vorgegebene Referenzkennlinie zumindest im Wesentlichen identisch. Ferner können weitere Eigenschaften der Prüfkennlinie und der vorgegebenen Referenzkennlinie miteinander verglichen werden, wie beispielsweise deren Verlauf, deren Steigung, deren Betrag oder deren zeitliche Verschiebung. Denkbar ist, dass anhand dieser auf bestimmte Systemfehler rückgeschlossen werden kann. Beispielsweise könnte anhand einer Abweichung der Steigungen der Prüfkennlinie und der vorgegebenen Referenzkennlinie ein Ansprechverhalten bestimmt und damit auf eine Verschmutzung des Hydrauliksystems 10 rückgeschlossen werden.
Das Verfahren umfasst zumindest einen Hinterlegungsschritt 30. Der Hinterlegungsschritt 30 erfolgt zeitlich nach dem Vergleichsschritt 28. Der Hinterlegungsschritt 30 wird ausgeführt, wenn die Prüfkennlinie im Wesentlichen identisch mit der vorgegebenen Referenzkennlinie ist. In dem Hinterlegungsschritt 30 wird die Prüfkennlinie als neue Referenzkennlinie in der Steuereinheit 36 hinterlegt und dient insbesondere bei einer erneuten Ausführung des Verfahrens als vorgegebene Referenzkennlinie.
Das Verfahren umfasst zumindest einen Fehlerbestimmungsschritt 32. Der Fehlerbestimmungsschritt 32 erfolgt zeitlich nach dem Vergleichsschritt 28. Der Fehlerbestimmungsschritt 32 wird ausgeführt, wenn die Prüfkennlinie zumindest im Wesentlichen von der Referenzkennlinie verschieden ist. Für diesen Fall wird in dem Fehlerbestimmungsschritt 32 ein Fehlereintrag hinterlegt. Der Fehlereintrag wird in der Steuereinheit 36, insbesondere in der Speichereinheit der Steuereinheit 36, hinterlegt. Ferner werden für den Fall, dass der Fehlerbestimmungsschritt 32 ausgeführt wurde, zumindest der Prüfschritt 20 und insbesondere weitere der zuvor beschriebenen Verfahrensschritte des Verfahrens wiederholt.
Das Verfahren umfasst zumindest einen Warnschritt 34. Der Warnschritt 34 wird zeitlich nach dem Fehlerbestimmungsschritt 32 ausgeführt. Der Warnschritt 34 wird ausgeführt, wenn der Fehlerbestimmungsschritt 32 wiederholt ausgeführt wurde, und zwar insbesondere genau dreimal. In dem Warnschritt 34 wird eine Warnung ausgegeben. Die Warnung wird an einen Benutzer der Kraftfahrzeugvorrichtung ausgegeben. Beispielsweise könnte die Warnung eine haptische, akustische oder optische Warnung sein. Denkbar ist, dass die Warnung mittels einer Warnleuchte oder eines Warndisplays einer Ausgabeeinheit der Kraftfahrzeugvorrichtung ausgegeben wird. Alternativ oder zusätzlich kann die Warnung in der Steuereinheit 36, insbesondere in der Speichereinheit der Steuereinheit 36, abrufbar hinterlegt werden, um diese an eine mit einer Wartung beauftragte Person auszugeben.

Claims

Verfahren zur Prüfung eines Hydrauliksystems (10) für ein Automatikgetriebe (12) eines Kraftfahrzeugs (14), mit einem Druckventil (16), das für eine Einstellung eines Hydraulikdrucks für das Hydrauliksystem (10) vorgesehen ist, und mit einer Hydraulikpumpe (18), welche als eine elektrische Zusatzölpumpe ausgebildet ist, wobei in zumindest einem Prüfschritt (20) die Hydraulikpumpe (18) das Druckventil (16) mit einem Hydraulikvordruck beaufschlagt, wobei in dem Prüfschritt (20), welcher in einem Nicht-Betriebszustand des Kraftfahrzeugs (14) ausgeführt wird, das Druckventil (16) kontinuierlich geöffnet und/oder geschlossen wird und in zumindest einem Messschritt (24) Messwerte eines Drucks innerhalb des Hydrauliksystems (10) von einem Drucksensor (26) des Automatikgetriebes (12) sensiert werden, in zumindest einem Erstellschritt (22) eine Prüfkennlinie eines durch das kontinuierliche Öffnen und/oder Schließen des Druckventils (16) erzeugten Druckverlaufs erstellt wird, in zumindest einem Vergleichsschritt (28) zumindest die Prüfkennlinie mit einer vorgegebenen Referenzkennlinie eines vorgegebenen Druckverlaufs verglichen wird, und in zumindest einem Hinterlegungsschritt (30) die Prüfkennlinie als eine neue Referenzkennlinie hinterlegt wird, wenn diese zumindest im Wesentlichen identisch mit der vorgegebenen Referenzkennlinie ist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in zumindest einem Fehlerbestimmungsschritt (32) ein Fehlereintrag hinterlegt wird, wenn die Prüfkennlinie im Wesentlichen von der vorgegebenen Referenzkennlinie abweicht.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Prüfschritt (20) zumindest einmalig wiederholt wird, wenn die Prüfkennlinie im Wesentlichen von der vorgegebenen Referenzkennlinie verschieden ist.
Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass in zumindest einem Warnschritt (34) bei einer wiederholten Hinterlegung eines Fehlereintrags eine Warnung ausgegeben wird.
Kraftfahrzeugvorrichtung mit zumindest einer Steuereinheit (36), welche zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche vorgesehen ist.