DE102016207015A1 - Kurbeltrieb für eine Hubkolbenbrennkraftmaschine - Google Patents

Abstract

Ein Kurbeltrieb für eine Hubkolbenbrennkraftmaschine, deren Zylindereinheiten Stelleinrichtungen zur Veränderung des Verdichtungsverhältnisses zugeordnet sind, besteht aus einem Pleuel (1) der jeweiligen Zylindereinheit, das über ein in einem Pleuellagerauge (4) angeordnetes Pleuellager (24) auf einem Kurbelzapfen (5) einer Kurbelwelle (6) gelagert ist und mittels der Stelleinrichtung in seiner effektiven Länge wenigstens zweistufig verstellbar ist. Weiterhin ist ein Schaltventil (29) zur hydraulischen Betätigung der Stelleinrichtung vorgesehen, das zur Umschaltung in eine seiner Schaltstellungen über einen vom Pleuellager (24) ausgehenden, im Pleuel (1) verlaufenden Fluidkanal (30) hydraulisch mit einem unterschiedliche Steuerdrücke (pM, pmax und pRes) aufweisenden Druckmittelstrom beaufschlagbar ist. Dabei ist das Pleuellager (24) über zumindest eine Ölaustrittsbohrung (36) des Kurbelzapfens (5), über innerhalb von Kurbelwangen der Kurbelwelle (6) verlaufende Ölführungen (34) und über ein Hauptlager mit einer Ölgalerie der Hubkolbenbrennkraftmaschine verbunden. dabei soll zwischen der Ölaustrittsbohrung (36) und dem Fluidkanal (30) eine Einrichtung (37) vorgesehen sein, mit der während einer Bewegungsphase des Kurbelzapfens (5) und des Pleuels (1), in der eine Ölsäule in den Ölführungen (34) und im Fluidkanal (30) Beschleunigungskräften ausgesetzt ist, der Druckmittelstrom innerhalb des Fluidkanals (30) oder zwischen der Ölaustrittsbohrung (36) und dem Fluidkanal (30) sperroder drosselbar ist.

Description

• Gebiet der Erfindung
• Die Erfindung betrifft einen Kurbeltrieb für eine Hubkolbenbrennkraftmaschine, deren Zylindereinheiten Stelleinrichtungen zur Veränderung des Verdichtungsverhältnisses zugeordnet sind, mit einem Pleuel der jeweiligen Zylindereinheit, das über ein in einem Pleuellagerauge angeordnetes Pleuellager auf einem Kurbelzapfen einer Kurbelwelle gelagert ist und mittels der Stelleinrichtung in seiner effektiven Länge wenigstens zweistufig verstellbar ist, und mit einem Schaltventil zur hydraulischen Betätigung der Stelleinrichtung, wobei das Schaltventil zur Umschaltung in eine seiner Schaltstellungen über einen vom Pleuellager ausgehenden, im Pleuel verlaufenden Fluidkanal hydraulisch mit einem unterschiedliche Steuerdrücke aufweisenden Druckmittelstrom beaufschlagbar ist und wobei das Pleuellager über zumindest eine Ölaustrittsbohrung des Kurbelzapfens, über innerhalb der Kurbelwelle verlaufende Ölführungen und über ein Hauptlager mit einer Ölgalerie der Hubkolbenbrennkraftmaschine verbunden ist.
• Des Weiteren betrifft die Erfindung auch ein Pleuel für eine Hubkolbenbrennkraftmaschine mit einstellbarem Verdichtungsverhältnis, das zur Einstellung des Verdichtungsverhältnisses in seiner effektiven Länge wenigstens zweistufig verstellbar ist, mit wenigstens einer hydraulischen Stelleinrichtung zum Einstellen der effektiven Länge des Pleuels, die wenigstens einen in einem kolbenseitigen Pleuelauge des Pleuels angeordneten Exzenterkörper, wenigstens zwei mit einem Hydraulikfluid beaufschlagbare Druckräume von Stützzylindern, in denen jeweils ein Stellkolben verschiebbar geführt ist, und wenigstens zwei Kolbenstangen, die jeweils einen Stellkolben mit dem Exzenterkörper verbinden, aufweist wobei die Stelleinrichtung über ein Schaltventil verstellbar ist, dessen Steuerraum über einen Fluidkanal mit einem Pleuellager des Pleuels verbunden ist.
• Stand der Technik
• Das Verdichtungsverhältnis ε einer Hubkolbenbrennkraftmaschine bezeichnet ein Verhältnis eines Volumens des gesamten Zylinderraumes zu einem Volumen des Kompressionsraumes. Eine Steigerung des Wirkungsgrades der Hubkolbenbrennkraftmaschine lässt sich durch eine Erhöhung des Verdichtungsverhältnisses erzielen, woraus insgesamt eine Reduktion des Kraftstoffverbrauchs bei gleicher Leistung der Hubkolbenbrennkraftmaschine resultiert. Bei einer Erhöhung des Verdichtungsverhältnisses ist allerdings zu berücksichtigen, dass bei fremdgezündeten Hubkolbenbrennkraftmaschinen mit der Erhöhung im Volllastbetrieb die Klopfneigung der betreffenden Zylindereinheiten zunimmt. Das Klopfen wird durch eine unkontrollierte Selbstzündung des Kraftstoff-Luftgemisches hervorgerufen.
• Im Teillastbetrieb, in welchem die Füllung geringer ist, könnte hingegen das Verdichtungsverhältnis zur Verbesserung des entsprechenden Teillastwirkungsgrades erhöht werden, ohne dass dadurch das zuvor erwähnte Klopfen auftreten würde. Daraus resultiert aber, dass es insgesamt zweckmäßig ist, die Hubkolbenbrennkraftmaschine im Teillastbetrieb mit einem relativ hohen Verdichtungsverhältnis und im Volllastbetrieb mit einem gegenüber diesem reduzierten Verdichtungsverhältnis zu betreiben. Je nach Betrieb der Hubkolbenbrennkraftmaschine müsste daher das Verdichtungsverhältnis entsprechend angepasst, also verändert werden.
• Eine Änderung des Verdichtungsverhältnisses ist im Übrigen besonders vorteilhaft für aufgeladene Hubkolbenbrennkraftmaschinen mit Fremdzündung, da bei diesen im Hinblick auf die mit der Aufladung erzielten Ladedruck insgesamt ein niedriges Verdichtungsverhältnis vorgegeben wird, wobei zur Verbesserung des thermodynamischen Wirkungsgrades in ungünstigen Bereichen eines entsprechenden Motorkennfeldes die Verdichtung zu erhöhen ist.
• Darüber hinaus besteht die Möglichkeit, das Verdichtungsverhältnis generell in Abhängigkeit von weiteren Betriebsparametern der Hubkolbenbrennkraftmaschine zu verändern, wie z.B. von Fahrzuständen des Kraftfahrzeugs, Betriebspunkten der Brennkraftmaschine, Signalen eines Klopfsensors, Abgaswerten usw.
• Es sind aus dem Stand der Technik unter anderem Vorrichtungen bekannt, bei denen das Verdichtungsverhältnis über einen Exzenter verstellt wird, der innerhalb eines Pleuelauges des Pleuels angeordneten. Dieser Exzenter wird an seiner Außenmantelfläche vom Pleuelauge aufgenommen, während eine exzentrisch zur Längsmittelachse des Pleuelauges verlaufende Bohrung des Exzenters als Kolbenbolzenlager zur Aufnahme eines Kolbenbolzens dient.
• Eine Verstellung des Exzenters durch dessen Verdrehung erfolgt durch die in der Zylindereinheit zwischen dem Pleuel einerseits und dem Kolbenbolzen oder dem Kurbelzapfen andererseits auftretenden Triebwerkskräfte, also Lastkräfte, die aus den Massen- und Gaskräften resultieren. Im Arbeitstakt der Zylindereinheit ändern sich die wirkenden Kräfte kontinuierlich. Es ist dabei zweckmäßig, den Exzenter mit zwei Stellkolben zu verbinden, die an diesem zu dessen Verdrehung sowie Abstützung über Laschen angreifen. Somit kann durch die beiden Stellkolben die Drehbewegung unterstützt und eine Rückstellung des Exzenters, die aufgrund der mit unterschiedlichen Kraftrichtungen auf den Exzenter wirkenden Kräfte auftreten kann, vermieden werden. Die Verstellung des Exzenters in die jeweiligen Drehlagen wird über ein als Wegeventil ausgebildetes Schaltventil gesteuert, so dass jeder Zylindereinheit der Hubkolbenbrennkraftmaschine jeweils ein Schaltventil, über welches das Verdichtungsverhältnis der Zylindereinheit eingestellt wird, zugeordnet ist.
• Ein Pleuel, das gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 auf einem Kurbelzapfen einer Kurbelwelle gelagert sein soll, ist aus der DE 10 2014 220 175 A1 bekannt. Dabei ist im Pleuel ein hydraulisch betätigtes Schaltventil für die Steuerung einer Verstellvorrichtung zur Veränderung eines Verdichtungsverhältnisses einer Hubkolbenbrennkraftmaschine angeordnet. Die Verstelleinrichtung weist einen in einem Pleuelauge eines Pleuels angeordneten Exzenter mit einer exzentrischen Kolbenbolzenbohrung auf, wobei der Exzenter mit diametral verlaufenden Laschen versehen ist, an denen über Exzenterstangen Kolben angreifen. Druckräume, die durch den jeweiligen Kolben und einem im Pleuel ausgebildeten Führungszylinder begrenzt sind, werden über Ölzulaufleitungen, in denen jeweils ein einen Rückfluss verhinderndes Rückschlagventil angeordnet ist, mit Motoröl aus einem Pleuellager versorgt. Neben der jeweiligen Ölzulaufleitung ist an jeden der beiden Druckräume eine weitere Ölrücklaufleitung angeschlossen, die zu dem vorstehend genannten Schaltventil führt.
• Das Schaltventil besteht aus einem in zwei unterschiedliche Schaltstellungen bewegbaren Steuerschieber und einem den Steuerschieber aufnehmenden Ventilgehäuse, welches seinerseits in einer im Pleuel ausgebildeten Aufnahmebohrung angeordnet ist. Der Steuerschieber ist in einer durch das Ventilgehäuse gebildeten, zylindrischen Gehäusebohrung längsverschiebbar angeordnet und über einen mit einem Steueranschluss verbundenen Steuerraum an einer ersten axial gerichteten Stirnfläche mit einem hydraulischen Steuerdruck eines innerhalb des Pleuels verlaufenden Fluidkanals beaufschlagbar. Des Weiteren weist das Schaltventil eine Rückstellfeder auf, mit der eine von der ersten axial gerichteten Stirnfläche abgewandte zweite axial gerichtete Stirnfläche des Ventilschiebers mit einer Rückstellkraft beaufschlagbar ist.
• Aus einer Ölgalerie der Hubkolbenbrennkraftmaschine wird das Pleuellager mit Motoröl versorgt, wobei eine das Motoröl fördernde Hydraulikpumpe in ihrem Fördervolumen verstellbar ist. Dadurch wird dem Fluidkanal erzeugte Steuerdruck variiert, woraus eine Längsverschiebung des Ventilschiebers in seine unterschiedlichen Schaltstellungen resultiert.
• Dabei besteht das Problem, dass pulsierende Öldruckschwankungen in dem Fluidkanal und somit im Steuerraum zu unkontrollierbaren Fehlschaltungen des Schaltventils führen. Diese Öldruckschwankungen resultieren aus den auf die Ölsäule der Steuerleitung wirkenden Fliehkräften, die mit zunehmender Motordrehzahl ebenfalls ansteigen. Eine Amplitude der Druckschwankungen nimmt quadratisch mit der Drehzahl der Hubkolbenbrennkraftmaschine zu.
• Offenbarung der Erfindung
• Aufgabe der Erfindung ist es, eine hydraulische Steuerung für ein Schaltventil der gattungsgemäßen Stelleinrichtung zu schaffen, bei der verhindert wird, dass die in der Steuerleitung und im Steuerraum auftretenden Druckschwankungen, die durch die oszillierende Bewegung des Pleuels und die Kurbelbewegungen des Kurbelzapfens hervorgerufen werden, zu Fehlschaltungen des Schaltventils führen.
• Diese Aufgabe wird durch die unabhängigen Patentansprüche 1 und 9 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängigen Patentansprüchen wiedergegeben, die jeweils für sich genommen oder in verschiedenen Kombinationen miteinander einen Aspekt der Erfindung darstellen können.
• Zur Vermeidung derartiger Fehlschaltung des Schaltventils soll erfindungsgemäß zwischen der Ölaustrittsbohrung und dem Fluidkanal eine Einrichtung vorgesehen sein, mit der während einer Bewegungsphase des Kurbelzapfens und des Pleuels, in der eine Ölsäule in den Ölführungen und im Fluidkanal Beschleunigungskräften ausgesetzt ist, der Druckmittelstrom innerhalb der Fluidbohrung oder zwischen der Ölaustrittsbohrung sperr- oder drosselbar ist.
• Bei einem Kurbelradius des Kurbeltriebs von R_Crank = 56,3 mm und einem Kurbelzapfendurchmesser D = 64,0 mm liegen die bis zur Ölaustrittsöffnung auftretenden Druckänderungen bei einer Drehzahl der Hubkolbenbrennkraftmaschine 4.000 U/min zwischen –0,7 und +4,7 bar, betragen also ∆p = 5,4 bar. Zusätzlich wirken sich die Fliehkräfte auf die Ölsäule des Fluidkanals aus. Bei einem Abstand einer Längsmittelachse der Aufnahmebohrung des Schaltventils vom pleuellagerseitigen Ende des Fluidkanals, der beispielsweise nur 23,0 mm beträgt, und bei einer ebenfalls 4.000 U/min betragenden Drehzahl der Hubkolbenbrennkraftmaschine liegen die Druckänderungen zwischen p_max = 1,9 bar und p_min = 1,9 bar, also ∆p = 3,8 bar.
• Daher wird erfindungsgemäß verhindert, dass die positiven und negativen Druckspitzen des oszillatorisch variierten Steuerdrucks, die insbesondere im hohen Drehzahlbereich in einem großen Druckschwankungsbereich liegen, auf den Steuerraum des Schaltventils übertragen werden. In Bewegungsphasen des Kurbelzapfens und somit des Pleuels, in denen hohe Beschleunigungskräfte auf das Druckmittel in der Ölführung der Kurbelwangen und im Fluidkanal wirken, soll letzterer gesperrt oder dessen Verbindung mit der Ölaustrittsbohrung des Kurbelzapfens unterbrochen sein.
• Die hohen Beschleunigungskräfte treten insbesondere bei Erreichen des oberen und des unteren Totpunkts sowie unmittelbar vor und nach Erreichen dieses Drehwinkels der Kurbelwelle auf. Durch die Sperrung des Fluidkanals oder seiner Verbindung zur Ölaustrittsbohrung wird verhindert, dass Druckpulsationen im Fluidkanal zu Fehlschaltungen des Schaltventils führen.
• Demgegenüber weist die Anordnung des mit einer Stelleinrichtung zur Veränderung des Verdichtungsverhältnisses einer entsprechenden Zylindereinheit versehenen Pleuels auf einem Kurbelzapfen nach der DE 10 2014 220 175 A1 keine Mittel auf, um die in der Steuerleitung auftretenden Druckschwankungen zu beeinflussen oder zu kompensieren.
• Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung soll die Einrichtung als drehwinkelabhängige Verbindung zwischen Ölaustrittsbohrung und Fluidkanal ausgebildet sein. Dabei ist weiterhin vorgesehen, dass die Sperrung des Übertritts zwischen Ölaustrittsbohrung und Fluidkanal nur während einer positiven Druckänderung des Steuerdruckes erfolgt. Wenn die durch das oszillierende Ölvolumen der Ölführungen, der Ölaustrittsbohrung und des Fluidkanals im Steuerraum des Schaltventils auftretenden unterschiedlichen Drücke in einem Koordinatensystem über dem jeweiligen Kurbelwinkel der Kurbelwelle aufgetragen werden, so ergibt sich insgesamt ein sinusförmiger Kurvenverlauf, dessen Amplitude sich mit zunehmender Drehzahl der Hubkolbenbrennkraftmaschine ebenfalls vergrößert. Dabei gibt es Abschnitte dieses Kurvenverlaufs, in denen allerdings nur geringfügige Druckschwankungen auftreten. Gemäß der vorgenannten Lösung soll nur in diesen Bereichen geringer Druckschwankungen eine Verbindung zwischen der Ölaustrittsbohrung und dem Fluidkanal hergestellt sein.
• In diesem Zusammenhang ist weiterhin vorgesehen, dass die Ölaustrittsbohrung derart in dem Kurbelzapfen angeordnet sind, dass sie ausschließlich innerhalb einer Phase, in der sich der Kurbelzapfen im Bereich eines unteren Totpunkts befindet, mit dem Fluidkanal des Pleuels verbunden ist. Bezogen auf eine Nulllinie der Druckschwankungen ergibt sich, selbst bei relativ hohen Drehzahlen der Hubkolbenbrennkraftmaschine von etwa 5000 Umdrehungen/min eine verhältnismäßig geringe negative Druckreduzierung im Fluidkanal. Daher ist es zweckmäßig, in dieser Phase, in der keine Druckänderung oder eine negative Druckänderung erfolgt, die Ölaustrittsbohrung mit dem Fluidkanal zu verbinden. Bezogen auf den Kurbelwinkel der Kurbelwelle kann es sich hierbei um eine Phase von deren Drehbewegung handeln, die zwischen 150° und 230° liegt, wenn der untere Totpunkt mit 180° angenommen wird.
• In weiterer Ausgestaltung dieser Ausbildung soll in einer Innenmantelfläche des Pleuellagers zumindest ein in Umfangsrichtung verlaufender Nutabschnitt vorgesehen sein, über den die Ölaustrittsbohrung innerhalb zumindest eines Kurbelwinkelbereichs der Kurbelwelle mit dem Fluidkanal verbunden ist. Dabei weist das durch Gleitlagerschalen gebildete Pleuellager den in Umfangsrichtung verlaufende Nutabschnitt auf, der während einer Umdrehung des Kurbelzapfens nur über einen begrenzten Kurbelwinkel mit der Ölaustrittsbohrung in Überdeckung gelangt, so dass nur in dieser Phase Druckmittel aus der Kurbelwelle in den Fluidkanal gelangen kann. Dabei ist auch von Vorteil, wenn das Schaltventil, bezogen auf eine Längserstreckung des Pleuels, mit möglichst geringem Abstand zum Pleuellagerauge angeordnet ist, so dass der Fluidkanal nur ein geringes Ölvolumen aufnimmt und dieses nur geringe Druckschwankungen bewirkt. Im Übrigen ist in den Lagerschalen des Pleuellagers eine in Umfangsrichtung versetzte Ölversorgungsnut vorgesehen, über die die Stelleinrichtung zur Veränderung des Verdichtungsverhältnisses über Ölzulaufleitungen mit Druckmittel versorgt wird und das eventuell auch mit einem Rücklauf des Schaltventils verbunden ist.
• Weiterhin ist alternativ zu vorgenannten Lösungen, bei denen in einem bestimmten Bereich des Kurbelwinkels eine entsprechende Sperrung der Druckmittelübertragung erfolgt, vorgesehen, dass die Einrichtung als fliehkraftbetätigtes Sperrventil ausgebildet ist. Dabei kann es sich um ein Sperrventil handeln, dessen Sperrkörper ab einer vorgegebenen Fliehkraft, die beispielsweise in Richtung des oberen Totpunkts der Zylindereinheit gerichtet ist, den Fluidkanal sperrt. Ein entsprechendes Sperrventil kann beispielsweise auch dem Steuerraum des Schaltventils unmittelbar vorgeordnet sein.
• Bei dem Schaltventil für eine Veränderung des Verdichtungsverhältnisses einer Hubkolbenbrennkraftmaschine mit einer Druckmittelbeaufschlagung über einen Kurbeltrieb kann außerdem vorgesehen sein, dass dessen Steuerschieber ausschließlich durch unterschiedliche Steuerdrücke im Zusammenwirken mit einer Rückstellfeder des Schaltventils in seine beiden Schaltstellungen verschoben und in diesen gehalten wird. Bei diesen Steuerdrücken kann es sich um einen normalen Motoröldruck, einen gegenüber diesem erhöhten Steuerdruck sowie einem gegenüber dem Motoröldruck reduzierten Resetdruck handeln. Das Schaltventil weist somit einen in einer Gehäusebohrung längsverschiebbaren, in zwei unterschiedliche Schaltstellungen bewegbaren Steuerschieber auf, der mit einer ersten und einer zweiten Steuerkante versehen ist und dessen eine Stirnfläche mit der Kraft einer Rückstellfeder beaufschlagt wird. Die Rückstellfeder bewegt den Steuerschieber in eine erste Schaltstellung und hält ihn in dieser, solange der Steuerdruck dem Resetdruck oder dem Motoröldruck entspricht. Über zwei unterschiedliche Steuerdrücke ist der Steuerschieber aus dieser ersten in eine zweite Schaltstellung bewegbar. Eine Umschaltung des Schaltventils aus der zweiten Schaltstellung in die erste Schaltstellung erfolgt dadurch, dass im Steuerraum des Schaltventils der Resetdruck herrscht. Folglich werden erfindungsgemäß die gesamten Umschaltvorgänge des Schaltventils und die Positionierung des Steuerschiebers in seinen Einstellungen ausschließlich hydraulisch durchgeführt.
• Außerdem wird bei der erfindungsgemäßen Lösung in kurzen Intervallen jeweils eine Resetfunktion durchgeführt, so dass die Stellungen sämtlicher Schaltventile und folglich sämtlicher Verstellvorrichtungen einer Hubkolbenbrennkraftmaschine selbsttätig synchronisiert werden. Diese Resetfunktion kommt bei jeder Umschaltung des Schaltventils aus seiner zweiten Schaltstellung in die erste Schaltstellung aufgrund eines gegenüber dem Betriebsdruck p_M abgesenkten Resetdruck p_Res zustande, durch den sämtliche Schaltventile der Hubkolbenbrennkraftmaschine mittels der Rückstellfedern in ihre definierte Endposition bewegt werden.
• Dabei ist es von großer Bedeutung zu verhindern, dass in der Fluidleitung und somit im Steuerraum durch das oszillierende Ölvolumen Druckpulsationen mit einer großen Amplitude auftreten. Daher ist im Bereich des Austritts der Ölaustrittsbohrung und dem Eintritt in den Fluidkanal eine Einrichtung vorgesehen, mit der während einer Bewegungsphase des Kurbelzapfens und des Pleuels, in der eine Ölsäule in den Ölführungen und im Fluidkanal Beschleunigungskräften ausgesetzt ist, der Druckmittelstrom sperr- oder drosselbar ist. Die Einrichtung ist dabei vorzugsweise als drehwinkelabhängige Verbindung zwischen der Ölaustrittsbohrung und dem Fluidkanal ausgebildet.
• Schließlich soll ein Pleuel für eine Hubkolbenbrennkraftmaschine mit einstellbarem Verdichtungsverhältnis, das zur Einstellung des Verdichtungsverhältnisses in seiner effektiven Länge wenigstens zweistufig verstellbar ist, mit einer hydraulischen Stelleinrichtung zum Einstellen der effektiven Länge des Pleuels versehen sein. Die Stelleinrichtung weist einen in einem kolbenseitigen Pleuelauge des Pleuels angeordneten Exzenterkörper, zwei mit einem Hydraulikfluid beaufschlagbare Druckräume von Stützzylindern, in denen jeweils ein Stellkolben verschiebbar geführt ist, und zwei Kolbenstangen auf, wobei die Kolbenstangen jeweils einen Stellkolben mit dem Exzenterkörper verbinden. Weiterhin ist die Stelleinrichtung über ein Schaltventil verstellbar, dessen Steuerraum über einen Fluidkanal mit einem Pleuellager des Pleuels verbunden ist. Innerhalb des Fluidkanals oder zwischen einer Ölaustrittsbohrung des Kurbelzapfens soll in der vorstehend erläuterten Weise eine Einrichtung angeordnet und ausgebildet sein.
• Die Erfindung ist nicht auf die angegebene Kombination der Merkmale der unabhängigen Patentansprüche mit den abhängigen Patentansprüchen beschränkt. Es ergeben sich darüber hinaus weitere Möglichkeiten, einzelne Merkmale, insbesondere dann, wenn sie sich aus den Patentansprüchen, der nachfolgenden Beschreibung des Ausführungsbeispieles oder unmittelbar aus den Figuren ergeben, miteinander zu kombinieren. Außerdem soll die Bezugnahme der Patentansprüche auf die Figuren durch die Verwendung von Bezugszeichen den Schutzumfang der Patentansprüche auf keinen Fall auf das dargestellte Ausführungsbeispiel beschränken.
• Kurze Beschreibung der Zeichnung
• Zur weiteren Erläuterung der Erfindung wird auf die Figuren verwiesen, in denen ein Ausführungsbeispiel der Erfindung vereinfacht dargestellt ist. Es zeigen:
• 1 eine schematische Darstellung einen in einem Pleuellagerauge eines Pleuels gelagerten Kurbelzapfen, wobei das Pleuel mit einer Stelleinrichtung versehen ist und das Pleuel sich in seinem unteren Totpunkt befindet,
• 2 eine schematische Darstellung der Anordnung aus der 1, wobei sich das Pleuel in seinem oberen Totpunkt befindet,
• 3 eine Teilansicht einer Kurbelwelle mit einem Wellenzapfen und einem Kurbelzapfen, wobei der Kurbelzapfen in einem Pleuellagerauge eines Pleuels gelagert ist,
• 4 ein Diagramm, in dem die in einem Fluidkanal bei unterschiedlichen Drehzahlen der Hubkolbenbrennkraftmaschine auftretenden Druckschwankungen über dem jeweiligen Kurbelwellenwinkel eingetragen sind, wobei diese Druckschwankungen ohne die Verwendung einer erfindungsgemäßen Einrichtung auftreten,
• 5 ein Diagramm, in dem ebenfalls die in dem Fluidkanal bei unterschiedlichen Drehzahlen auftretenden Druckschwankungen über dem jeweiligen Kurbelwellenwinkel eingetragen sind, wobei in diesem Fall eine Ölaustrittsbohrung des Kurbelzapfens ausschließlich innerhalb einer Phase, in der dieser sich im Bereich seines unteren Totpunkts befindet, mit dem Fluidkanal verbunden ist und
• 6 einen Längsschnitt durch ein Schaltventil, das hydraulisch betätigt ist und dessen Steuerschieber sich in seiner ersten Schaltstellung befindet.
• Ausführliche Beschreibung der Zeichnung
• In den 1 und 2 ist mit 1 ein Pleuel für eine Zylindereinheit einer Hubkolbenbrennkraftmaschine bezeichnet, das aus einem zum Teil als Pleuelschaft ausgebildeten Pleueloberteil 2 und einem Pleuelunterteil 3 besteht. Das Pleueloberteil 2 und das Pleuelunterteil 3 bilden gemeinsam ein Pleuellagerauge 4, über welches das Pleuel 1 auf einem Kurbelzapfen 5 einer abschnittsweise in der 3 dargestellten Kurbelwelle 6 gelagert ist. Die Kurbelwelle 6 weist im Übrigen mehrere Wellenzapfen 7 auf, mit denen sie in einem nicht näher dargestellten Hauptlager eines Kurbelgehäuses der Hubkolbenbrennkraftmaschine gelagert ist.
• An seinem anderen Ende ist das Pleueloberteil 2 mit einem Pleuelauge 8 versehen, in welchem über einen Exzenterkörper 9 ein Kolbenbolzen 10 wiederum in einem innerhalb des Exzenterkörpers 9 exzentrisch verlaufenden Kolbenbolzenlager 11 anordenbar ist. Von dem drehbar im Kolbenbolzenlager 11 geführten Kolbenbolzen 10 ist ein nicht dargestellter Arbeitskolben einer Zylindereinheit der Hubkolbenbrennkraftmaschine am Exzenterkörper 9 aufgenommen, wobei eine Verdrehung des Exzenterkörpers 9 in einer Richtung zur Einstellung eines verhältnismäßig geringen Verdichtungsverhältnisses und dessen Verdrehung in die entgegengesetzte Richtung zur Einstellung eines höheren Verdichtungsverhältnisses führt.
• Der Exzenterkörper 9 wird durch die in der Zylindereinheit zwischen dem Pleuel 1 einerseits und dem Kolbenbolzenlager 11 sowie dem Kurbelzapfen 5 andererseits auftretenden Triebwerkskräfte, also Massen- und Gaskräfte, verstellt. Während des Arbeitsverfahrens der Zylindereinheit ändern sich die wirkenden Kräfte kontinuierlich. Mit dem Exzenterkörper 9 ist ein als zweiarmigen Hebel ausgebildeter Exzenterhebel 12 drehfest verbunden, der diametral verlaufende Laschen 13 und 14 aufweist, wobei diese jeweils über Kolbenstangen 15 und 16 mit einfachwirkenden Stellkolben 17 und 18 verbunden sind. Dabei sind die Kolbenstangen 15 und 16 jeweils über einen Bolzen 19 schwenkbar an den Laschen 13 und 14 geführt. Die Stellkolben 17 und 18 greifen über die vorgenannten Bauelemente an dem Exzenterkörper 9 an, um diesem eine Verdrehung zu ermöglichen oder ihn in der jeweiligen Position abzustützen. Somit kann durch die Stellkolben 17 und 18 die Drehbewegung des Exzenterkörpers 9 unterstützt oder seine Rückstellung, die aufgrund der mit unterschiedlichen Kraftrichtungen auf den Exzenterkörper 9 übertragenen Kräfte bewirkt werden würde, vermieden werden.
• Die Stellkolben 17 und 18 sind in Zylinderbohrungen 20 und 21 geführt, wobei sie Druckräume 22 bzw. 23 begrenzen. In die Druckräume 22 bzw. 23 kann als Hydraulikmedium dienendes Schmieröl der Hubkolbenbrennkraftmaschine aus einem im Pleuellagerauge 4 angeordneten Pleuellager 24 über Ölzulaufleitungen 25 und 26 einströmen.
• Weiterhin geht von jedem der Druckräume 22 und 23 eine Ölrücklaufleitung 27 bzw. 28 aus, die, wie aus den 1 und 2 hervorgeht, beide zu einem Schaltventil 29 führen, das als 3/2-Wegeventil ausgebildet ist. Das Schaltventil 29 kann in eine Ventilaufnahmebohrung eingesetzt sein, die innerhalb des Pleuelschafts, quer zu diesem, also parallel zum Kurbelzapfen 5 verläuft. Von dem Pleuellager 24 führt außerdem ein Fluidkanal 30 als Steuerleitung zu dem Schaltventil 29 und bewirkt dessen hydraulische Steuerung. In den Ölzulaufleitungen 25 und 26 ist jeweils ein Rückschlagventil 31 bzw. 32 angeordnet, das eine Strömung des Druckmittels in den jeweiligen Druckraum 22 bzw. 23 ermöglicht, jedoch eine Rückströmung verhindert.
• Eine in ihrem Fördervolumen verstellbare Hydraulikpumpe, die vorzugsweise auch als Schmierölpumpe der Hubkolbenbrennkraftmaschine dient, fördert danach das als Hydraulikflüssigkeit dienende Schmieröl über eine Ölgalerie in das Hauptlager und über die in der 3 gezeigte Öleintrittsbohrung 33 des Wellenzapfens 7. Von diesem aus wird das Druckmittel über eine Ölführung 34, die durch eine Kurbelwange 35 verläuft, in das Innere des Kurbelzapfens 5 geführt. Aus dieser Ölführung 34 tritt das als Druckmittel dienende Schmieröl über eine im Kurbelzapfen 5 vorgesehene Ölaustrittsbohrung 36 aus.
• Aus den 1 und 2 geht weiterhin hervor, dass ein Eintritt des Fluidkanals 30 und ein austrittsseitiges Ende der Ölaustrittsbohrung 36 eine erfindungsgemäße Einrichtung 37 bilden, mit der während einer Bewegungsphase des Kurbelzapfens 5 und des Pleuels 1, in der eine Ölsäule in der Ölführung 34, der Ölaustrittsbohrung 36 und im Fluidkanal 30 Beschleunigungskräften ausgesetzt ist, der Druckmittelstrom zwischen der Ölaustrittsbohrung 36 und dem Fluidkanal 30 sperrbar ist.
• Zu diesem Zweck geht der Fluidkanal 30 von einem ersten im Pleuellager 24 ausgebildeten Nutabschnitt 38 aus, der in Umfangsrichtung über einen Teilbereich einer Innenmantelfläche des Pleuellagers 24 als nutförmige Ausnehmung hergestellt ist. Wie aus der 1 hervorgeht, mündet die Ölaustrittsbohrung 36 nur dann in diesen Nutabschnitt 38, wenn sich der Kurbelzapfen 5 und somit das Pleuel 1 im Bereich eines unteren Totpunkts befinden. Über einen zweiten in dem Pleuellager 24 vorgesehenen Nutabschnitt 39, der in Umfangsrichtung zu dem ersten Nutabschnitt 38 versetzt ist, werden während eines anderen Kurbelwinkelbereichs der Kurbelwelle 6 die Ölaustrittsbohrung 36 in einer entsprechenden Phase mit den Ölzulaufleitung 25 und 26 sowie mit einem Rücklauf 40 des Schaltventils 29 verbunden.
• In der 2 nimmt die Kurbelwelle 6 einen Kurbelwinkel ein, in welchem sich der Kurbelzapfen 5 und somit das Pleuel 1 im oberen Totpunkt befinden. In diese Stellung befindet sich die Ölaustrittsbohrung 36 mit keinem der Nutabschnitte 38 oder 39 in Überdeckung und ist somit gesperrt. Der Fluidkanal 30 ist folglich eintrittseitig nicht mehr mit der Ölaustrittsbohrung 36 sowie der Ölführung 34 verbunden.
• Die 4 zeigt in einem Diagramm über dem Kurbelwinkel (°) die jeweiligen Druckänderungen im Steuerraum des Schaltventils 29, wenn eine erfindungsgemäße Einrichtung 37 zur Sperrung oder Drosselung der Druckmittelübertragung in den Fluidkanal 30 nicht vorgesehen ist. Ein gestrichelt dargestellter Kurvenverlauf A zeigt die unterschiedlichen Drücke bei einer Drehzahl der Hubkolbenbrennkraftmaschine von n = 1.000 U/min. Der Kurvenverlauf B mit einer gepunkteten Linie betrifft eine Drehzahl n = 3.000 U/min, während der Kurvenverlauf C mit einer durchgezogenen Linie eine Drehzahl n = 5.000 U/min kennzeichnet.
• Die gleichen Drehzahlen der Hubkolbenbrennkraftmaschine sind in dem Diagramm nach der 5 berücksichtigt, wobei die Kurvenverläufe A‘, B‘ und C‘ in der gleichen Weise wie in 4 gekennzeichnet sind. In diesem Fall ist die Einrichtung 37 vorgesehen, die nur im Bereich des unteren Totpunkts des Kurbelzapfens 5 und des Pleuels 1 eine Verbindung zwischen der Ölaustrittsbohrung 36 und dem Fluidkanal 30 herstellt. Dadurch wird erreicht, dass im Steuerraum des Schaltventils 29 auch bei einer verhältnismäßig hohen Drehzahl n = 5.000 U/min gemäß Kurvenverlauf C‘ kaum Druckänderungen ∆p zu verzeichnen sind. Das gilt auch für die niedrigeren Drehzahlen A‘ und B‘.
• In der 6 ist als ein mögliches Ausführungsbeispiel das Schaltventil 29 dargestellt. Das Schaltventil 29 weist ein tassenförmiges Außengehäuse 41 auf, welches demzufolge aus einem hohlzylindrischen Abschnitt 42 und aus einem einteilig mit diesem ausgebildeten Kopfteil 43 besteht. Innerhalb des Außengehäuses 41 verläuft eine als Sackbohrung ausgeführte Gehäusebohrung 44, in der ein Steuerschieber 45 geführt ist.
• Innerhalb des Kopfteils 43 verlaufen Steueranschlüsse 46, die über den in den 1 und 2 dargestellten Fluidkanal 30, die Ölaustrittsbohrung 36 und die Ölführung 34 mit einer Ölgalerie der Hubkolbenbrennkraftmaschine verbunden sind und mit unterschiedlichen Steuerdrücken p_M, p_max und p_Res beaufschlagbar sind. Weiterhin ist der hohlkolbenartig ausgebildete Steuerschieber 45 innerhalb der Gehäusebohrung 44 längsverschiebbar geführt und weist eine erste Stirnfläche 47 zur Abstützung an einer Rückstellfeder 48 und eine mit einem Steuerdruck beaufschlagbare zweite Stirnfläche 49 auf. Die zweite Stirnfläche 49 besteht aus einem ersten kreisförmigen Teilbereich 50, der am Ende einer zylindrischen Ausnehmung 51 des Steuerschiebers 45 gebildet wird, und einem kreisringförmigen Teilbereich 52, der radial von einer zweiten Steuerkante 53 umschlossen ist.
• An einer Innenmantelfläche 54 dieser zylindrischen Ausnehmung 51 ist ein Innenelement 55 mittels seiner Außenmantelfläche 56 geführt, wobei dieses Innenelement 55 gemeinsam mit dem Steuerschieber 45 die Funktion einer Vorsteuerventileinheit 57 übernimmt. Dabei weist das Innenelement 55 ein im Durchmesser reduziertes Ende auf, mit dem es in eine Sackbohrung des Kopfteils 43 eingepresst ist.
• Das Innenelement 55 weist eine konstant mit den Steueranschlüssen 46 verbundene Längsbohrung 58 auf, die mit ihrem anderen Ende auf einen Boden 59 der zylindrischen Ausnehmung 51, die den kreisförmigen Teilbereich 50 bildet, gerichtet ist und an diesem den Steuerdruck aufbauen kann. Dabei wirkt die Längsbohrung 58 gemeinsam mit den Steueranschlüssen 46 insgesamt als Steuerraum des Schaltventils 29. Von der Längsbohrung 58 gehen Radialbohrungen 60 aus, über die die Längsbohrung 58 mit einem sich bei Verlagerung des Steuerschiebers 45 in Richtung seiner zweiten Schaltstellung bildenden Ringraum 61 verbindbar ist. Dieser Ringraum 61 ist vom Steuerschieber 45 mittels des kreisringförmigen Teilbereichs 52 seiner zweiten Stirnfläche 49 begrenzt. Weiterhin ist an der Außenmantelfläche 56 des Innenelements 55 eine Umfangsnut 62 vorgesehen. Über diese ist der Ringraum 61, von dem innerhalb des Steuerschiebers 45 verlaufende Bohrungsabschnitte 63 und 64 ausgehen, mit einer Ölablaufbohrung 65 verbindbar.
• Neben den Steueranschlüssen 46 weist das Außengehäuse 41 einen ersten Arbeitsanschluss 66 und einen zweiten Arbeitsanschluss 67 auf. In der ersten Schaltstellung des Schaltventils 29, die in der 6 gezeigt ist, nimmt der Steuerschieber 45 in dem Außengehäuse 41 eine Position ein, in der eine erste Steuerkante 68 den ersten Arbeitsanschluss 66 öffnet. Das Innere der zylindrischen Ausnehmung 51 ist über zumindest eine im Steuerschieber 45 vorgesehene Querbohrung 69 mit einer die erste Steuerkante bildende Umfangsnut 70 in dessen Außenmantelfläche 71 verbunden. Ein Eintritt dieser Querbohrung 69 befindet sich dabei unmittelbar dem Boden 59 benachbart. Befindet sich der Steuerschieber in der ersten Schaltstellung, so kann Druckmittel von dem der Gaskraftseite der Zylindereinheit der Hubkolbenbrennkraftmaschine zugeordneten Druckraum 23 (1 und 2) über die Umfangsnut 70, die zumindest eine Querbohrung 69 und die Längsbohrung 58 in die Steueranschlüsse 46 strömen.
• Die Rückstellfeder 48 ist im Außengehäuse 41 über einen Federteller 72 abgestützt, welcher einen in Richtung der ersten Stirnfläche 47 des Steuerschiebers 45 weisenden Ansatz 73 aufweist, an dem die Rückstellfeder 48 radial geführt ist. Dieser Ansatz 73 wirkt außerdem gemeinsam mit der ersten Stirnfläche 47 als Wegbegrenzung für den Steuerschieber 45. Außerdem weist der Federteller 72 einen nicht näher dargestellten Ablauf für das sich einem Federraum 74 sammelnde Druckmittel auf, über welchen dieses drucklos in eine nicht näher dargestellte Ölwanne der Hubkolbenbrennkraftmaschine abgeleitet wird. Bei diesem Druckmittel handelt es sich um die Restmenge, die wie zuvor erläutert, aus dem Ringraum 61 über die Bohrungsabschnitte 63 und 64, die Umfangsnut 62 und die Ölablaufbohrung 65 in den Federraum 74 gelangt. Im Übrigen weist das Außengehäuse an seinem Außenumfang umlaufende Nuten 75, 76 und 77 auf. Über die Nut 75 stehen die Steueranschlüsse 46 mit der Fluidleitung 30 in Verbindung. Die Nut 76 verbindet den ersten Arbeitsanschluss 66 mit der Ölrücklaufleitung 28, die Nut 77 den zweiten Arbeitsanschluss 67 mit der Ölrücklaufleitung 27. Zwischen diesen Nuten 75, 76 und 77 können weitere Nuten zur Aufnahme von Radialdichtringen vorgesehen sein.
• Bezugszeichenliste

1

Pleuel

2

Pleueloberteil

3

Pleuelunterteil

4

Pleuellagerauge

5

Kurbelzapfen

6

Kurbelwelle

7

Wellenzapfen von 6

8

Pleuelauge

9

Exzenterkörper

10

Kolbenbolzen

11

Kolbenbolzenlager

12

Exzenterhebel

13

Lasche

14

Lasche

15

Kolbenstange

16

Kolbenstange

17

Stellkolben

18

Stellkolben

19

Bolzen

20

Zylinderbohrung

21

Zylinderbohrung

22

Druckraum

23

Druckraum

24

Pleuellager

25

Ölzulaufleitung

26

Ölzulaufleitung

27

Ölrücklaufleitung

28

Ölrücklaufleitung

29

Schaltventil

30

Fluidkanal

31

Rückschlagventil

32

Rückschlagventil

33

Öleintrittsbohrung

34

Ölführung in 6

35

Kurbelwange

36

Ölaustrittsbohrung

37

Einrichtung zum Sperren eines Druckmittelstromes

38

erster Nutabschnitt in 24

39

zweiter Nutabschnitt in 24

40

Rücklauf

41

Außengehäuse von 29

42

hohlzylindrischer Abschnitt von 41

43

Kopfteil von 41

44

Gehäusebohrung

45

Steuerschieber

46

Steueranschlüsse

47

erste Stirnfläche von 45

48

Rückstellfeder

49

zweite Stirnfläche von 45

50

kreisförmiger Teilbereich von 49

51

zylindrische Ausnehmung von 45

52

kreisringförmiger Teilbereich von 49

53

zweite Steuerkante

54

Innenmantelfläche von 51

55

Innenelement

56

Außenmantelfläche von 55

57

Vorsteuerventileinheit

58

Längsbohrung von 55

59

Boden von 51

60

Radialbohrungen in 55

61

Ringraum

62

Umfangsnut von 46

63

Bohrungsabschnitt

64

Bohrungsabschnitt

65

Ölablaufbohrung

66

erster Arbeitsanschluss

67

zweiter Arbeitsanschluss

68

erste Steuerkante von 45

69

Querbohrung von 45

70

Umfangsnut in 45

71

Außenmantelfläche von 45

72

Federteller

73

Ansatz von 72

74

Federraum

75

Nut

76

Nut

77

Nut

p_M

Betriebsdruck

p_max

erhöhter Steuerdruck

p_Res

Resetdruck

A

Kurvenverlauf bei n = 1.000 U/min ohne Einrichtung 37

B

Kurvenverlauf bei n = 3.000 U/min ohne Einrichtung 37

C

Kurvenverlauf bei n = 5.000 U/min ohne Einrichtung 37

A‘

Kurvenverlauf bei n = 1.000 U/min mit Einrichtung 37

B‘

Kurvenverlauf bei n = 3.000 U/min mit Einrichtung 37

C‘

Kurvenverlauf bei n = 5.000 U/min mit Einrichtung 37

• ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
• Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
• Zitierte Patentliteratur
• DE 102014220175 A1 [0009, 0019]

Claims (10)

1. Kurbeltrieb für eine Hubkolbenbrennkraftmaschine, deren Zylindereinheiten Stelleinrichtungen zur Veränderung des Verdichtungsverhältnisses zugeordnet sind, mit einem Pleuel (1) der jeweiligen Zylindereinheit, das über ein in einem Pleuellagerauge (4) angeordnetes Pleuellager (24) auf einem Kurbelzapfen (5) einer Kurbelwelle (6) gelagert ist und mittels der Stelleinrichtung in seiner effektiven Länge wenigstens zweistufig verstellbar ist, und mit einem Schaltventil (29) zur hydraulischen Betätigung der Stelleinrichtung, wobei das Schaltventil (29) zur Umschaltung in eine seiner Schaltstellungen über einen vom Pleuellager (24) ausgehenden, im Pleuel (1) verlaufenden Fluidkanal (30) hydraulisch mit einem unterschiedliche Steuerdrücke (p_M, p_max und p_Res) aufweisenden Druckmittelstrom beaufschlagbar ist und wobei das Pleuellager (24) über zumindest eine Ölaustrittsbohrung (36) des Kurbelzapfens (5), über innerhalb von Kurbelwangen (35) der Kurbelwelle (6) verlaufende Ölführungen (34) und über ein Hauptlager mit einer Ölgalerie der Hubkolbenbrennkraftmaschine verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Ölaustrittsbohrung (36) und dem Fluidkanal (30) eine Einrichtung (37) vorgesehen ist, mit der während einer Bewegungsphase des Kurbelzapfens (5) und des Pleuels (1), in der eine Ölsäule in den Ölführungen (34) und im Fluidkanal (30) Beschleunigungskräften ausgesetzt ist, der Druckmittelstrom innerhalb des Fluidkanals (30) oder zwischen der Ölaustrittsbohrung (36) und dem Fluidkanal (30) sperr- oder drosselbar ist.
2. Kurbeltrieb nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung (37) als drehwinkelabhängige Verbindung zwischen der Ölaustrittsbohrung (36) und dem Fluidkanal (30) ausgebildet ist.
3. Kurbeltrieb nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Sperrung des Übertritts zwischen der Ölaustrittsbohrung (36) und dem Fluidkanal (30) nur während einer positiven Druckänderung des Steuerdruckes erfolgt.
4. Kurbeltrieb nach Patentanspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Ölaustrittsbohrung (36) ausschließlich innerhalb einer im Bereich eines unteren Totpunkts des Pleuels liegenden Phase mit dem Fluidkanal (30) verbunden ist.
5. Kurbeltrieb nach Patentanspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass in einer Innenmantelfläche des Pleuellagers (24) zumindest ein in Umfangsrichtung verlaufender Nutabschnitt (38) vorgesehen ist, über den die Ölaustrittsbohrung (36) innerhalb zumindest eines Kurbelwinkelbereichs der Kurbelwelle (6) mit dem Fluidkanal (30) verbunden ist.
6. Kurbeltrieb nach Patentanspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass in einer Innenmantelfläche des Pleuellagers (24) zumindest ein in Umfangsrichtung verlaufender Nutabschnitt (38) vorgesehen ist, über den die Ölaustrittsbohrung (36) innerhalb zumindest eines Kurbelwinkelbereichs der Kurbelwelle (6) mit dem Fluidkanal (30) verbunden ist.
7. Kurbeltrieb nach einem der Patentansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass in zumindest einer der Lagerschalen des Pleuellagers (24) eine in Umfangsrichtung versetzte Ölversorgungsnut (39) vorgesehen, über die die Stelleinrichtung zur Veränderung des Verdichtungsverhältnisses über Ölzulaufleitungen (25 und 26) mit Druckmittel versorgt wird und die eventuell auch mit einem Rücklauf (40) des Schaltventils (29) verbunden ist.
8. Kurbeltrieb nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung (37) als fliehkraftbetätigtes Sperrventil ausgebildet ist.
9. Kurbeltrieb nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Steuerschieber (45) des Schaltventils (29) ausschließlich durch unterschiedliche Steuerdrücke (p_M, p_max und p_Res) im Zusammenwirken mit einer Rückstellfeder (48) des Schaltventils (29) in seine beiden Schaltstellungen verschoben und in diesen gehalten wird.
10. Pleuel (1) für eine Hubkolbenbrennkraftmaschine mit einstellbarem Verdichtungsverhältnis, das zur Einstellung des Verdichtungsverhältnisses in seiner effektiven Länge wenigstens zweistufig verstellbar ist, mit wenigstens einer hydraulischen Stelleinrichtung zum Einstellen der effektiven Länge des Pleuels (1), die wenigstens einen in einem kolbenseitigen Pleuelauge (8) des Pleuels (1) angeordneten Exzenterkörper (9), wenigstens zwei mit einem Hydraulikfluid beaufschlagbare Druckräume (22, 23) von Stützzylindern, in denen jeweils ein Stellkolben (17, 18) verschiebbar geführt ist, und wenigstens zwei Kolbenstangen (15, 16), die jeweils einen Stellkolben (17, 18) mit dem Exzenterkörper (9) verbinden, aufweist, wobei die Stelleinrichtung über ein Schaltventil (29) verstellbar ist, dessen Steuerraum über einen Fluidkanal (30) mit einem Pleuellager (24) des Pleuels (1) verbunden ist, gekennzeichnet durch eine Einrichtung (37) nach einem der Patentansprüche 1 bis 9.

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