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Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Ausgleichen von Toleranzen zwischen einem ersten Bauteil und einem zweiten Bauteil, umfassend ein Grundelement, welches eine Längsmittelachse definiert, und ein mit dem Grundelement in Gewindeeingriff stehendes Ausgleichselement, das eine dem zweiten Bauteil zugewandte Stirnfläche aufweist, welche durch eine Kante begrenzt ist.
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Eine derartige Vorrichtung ist aus der
DE 202 08 717 U1 oder
DE 202 09 853 U1 grundsätzlich bekannt und dient beispielsweise im Automobilbau dazu, Toleranzen im Abstand zwischen einem ersten Bauteil, (z.B. Trägerstruktur, Karosserie oder dergleichen) und einem daran zu montierenden zweiten Bauteil (z.B. Dachreling, Instrumententafel, Sitz, Tür, Motorhaube, Kofferraumdeckel) in Richtung der Längsmittelachse zu kompensieren. Die Vorrichtung kann dabei, je nach Montagevorgabe, wahlweise an dem ersten Bauteil oder an dem zweiten Bauteil vormontiert werden. Hierzu wird die Vorrichtung über das Grundelement beispielsweise an dem ersten Bauteil befestigt und das Ausgleichselement nach oben in Richtung des zweiten Bauteils aus dem Grundelement herausgedreht, bis die Stirnfläche an dem zweiten Bauteil zur Anlage kommt, wodurch eine Verbindung zwischen dem ersten Bauteil und dem zweiten Bauteil hergestellt wird. Anschließend wird eine Schraube durch eine Bohrung des zweiten Bauteils, einen Durchgang des Ausgleichselements, eine Bohrung des ersten Bauteils hindurchgeführt und in eine Kontermutter eingeschraubt. Die Vorrichtung bildet gewissermaßen also eine Schraubhülse für die Schraube, wobei die Längsmittelachse der Vorrichtung zumindest annähernd mit der durch die Schraube definierten Befestigungsachse zusammenfällt. Durch Festziehen der Schraube wird die Stirnfläche des Ausgleichselements mit einer definierten Kraft gegen das zweite Bauteil gedrückt, wobei Reibung zwischen der Stirnfläche und dem zweiten Bauteil verhindert, dass das an dem zweiten Bauteil anliegende Ausgleichselement sich wieder zurück in das Grundelement hineindrehen kann.
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Neben einer derartigen Vorrichtung ist aus der
EP 0 872 619 B1 eine Vorrichtung bekannt, mit der sich ein Abstand zwischen zwei Bauteilen nicht nur überbrücken, sondern auch verstellen lässt.
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In Fahrzeugen werden vorgespannte Verbindungen, wie zum Beispiel Schraubverbindungen der voranstehend beschriebenen Art, zwischen Bauteilen in der Regel mechanisch schwellenden belastet, d.h. die Belastung der Verbindung kann schwanken, zum Beispiel durch während einer Fahrt verursachte Vibrationen. Bedingt durch hohe Massenträgheiten und/oder Windlasten treten extreme Belastungen zum Beispiel bei Befestigungen einer Dachreling auf. Starke Belastungsschwankungen können aber auch bei bewegten schweren Bauteilen, wie zum Beispiel Sitzen, Türen, Motorhauben oder Kofferaumdeckeln, auftreten.
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Diese auf die Verbindung schwankend (amplitudisch) wirkenden Belastungen sowie auf die Bauteile einwirkende Biegebelastungen können zu mikroskopischen Bewegungen zwischen dem Grundelement und dem Ausgleichselement führen. Begünstigt durch die Gewindesteigung von Grundelement und Ausgleichselement kann sich das Ausgleichselement in der Folge allmählich in das Grundelement eindrehen, was ein Lösen der Verbindung nach sich zieht.
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Bei besonders hohen auf die Schraube wirkenden Zugbelastungen kann sich im Extremfall die Belastung der Schraubhülse vollständig reduzieren und zwischen der Stirnfläche und dem zweiten Bauteil ein Spalt ausbilden, die Verbindung „lüftet“ gewissermaßen. Infolgedessen ist die die Verbindung sichernde Reibung vollständig aufgehoben, und ein Lösen der Verbindung ist nicht mehr ausgeschlossen.
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Um ein Hineindrehen des Ausgleichselements zurück in das Grundelement zu verhindern, kann eine Profilstruktur auf der Stirnfläche vorgesehen sein, die durch eine von der Schraube hervorgerufene Kraft das zweite Bauteil eindrücken soll, wenn die Stirnfläche an dem zweiten Bauteil anliegt. Dadurch soll sich zusätzlich zu einem reinen Reibschluss ein Formschluss zwischen der Profilstruktur und dem zweiten Bauteil ergeben, durch den ein Hineindrehen des Ausgleichselements zurück in das Grundelement weiter erschwert wird. Gewissermaßen soll so eine Rückstellhemmung realisiert werden. Alternativ oder zusätzlich kann ein Klebstoff auf der Stirnfläche vorgesehen sein, um das Ausgleichselement dauerhaft an dem zweiten Bauteil zu fixieren. Jedoch ist die Verwendung von Klebstoffen zumeist aufwendig sowie problematisch in der Handhabung. Überdies lassen sich mit Klebstoff versehene Vorrichtungen nach dem Einbau kaum lösen und nur selten wiederverwenden.
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Gewöhnlich weist die auf der Stirnfläche ausgebildete Profilstruktur große Profilflächen mit teils abgerundeten Kanten auf. Mit einer derartigen Profilstruktur ist ein Eindrücken des zweiten Bauteils infolge der beim Festziehen der Schraube in Richtung der Längsmittelachse auftretenden Kraft jedoch nur in geringem Maße möglich. Vielmehr liegt dann die Profilstruktur an dem zweiten Bauteil an, so dass die stirnflächige Profilstruktur nicht wesentlich zur Rückstellhemmung beiträgt. Somit kann eine stirnflächige Profilstruktur ein Eindrehen des Ausgleichselements in das Grundelement nur bedingt verhindern.
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Eine Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, die kostengünstig herzustellen ist und für eine verbesserte Verbindung zwischen Ausgleichselement und zweitem Bauteil sorgt.
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Die Aufgabe wird durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und insbesondere dadurch gelöst, dass zur Erhöhung der Kopfreibung zwischen dem Ausgleichselement und dem zweiten Bauteil wenigstens eine Prägezacke an der Kante über die Stirnfläche hervorsteht.
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Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 8 zur Herstellung einer solchen Vorrichtung.
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Der Erfindung liegt der allgemeine Gedanke zugrunde, durch Ausbilden mindestens einer Prägezacke an der Kante des Ausgleichselements und somit in einem maximal möglichen Abstand zur Längsmittelachse eine erhöhte Kopfreibung zwischen dem Ausgleichselement und dem zweiten Bauteil zu realisieren. Die Prägezacke bildet eine in Richtung des zweiten Bauteils weisende Spitze aus, die eine geringere Kontaktfläche an dem zweiten Bauteil aufweist als eine bekannte Profilstruktur, die sich großflächig über die Stirnfläche erstreckt. Hierdurch übt die Prägezacke bei gleicher Kraftbeaufschlagung einen höheren Druck auf das zweite Bauteil aus als die stirnflächige Profilstruktur, weshalb sich die Prägezacke tiefer in das zweite Bauteil eindrücken lässt. Überdies trägt die an der Kante ausgebildete Prägezacke effektiver zur Kopfreibung bei als die stirnflächige Profilstruktur, da die Kopfreibung mit zunehmendem radialem Abstand von der Längsmittelachse zunimmt. Somit ermöglicht die an der Kante ausgebildete Prägezacke eine verbesserte Rückstellhemmung als die stirnflächige Profilstruktur.
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Ferner lässt sich die an der Kante über die Stirnfläche hervorstehende Prägezacke auf besonders einfache und kostengünstige Art herstellen, wie nachstehend noch genauer erläutert wird.
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Vorteilhafte Ausbildungen der Erfindung sind den Unteransprüchen, der Beschreibung und der beigefügten Zeichnung zu entnehmen.
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Es hat sich gezeigt, dass sich beim Anpressen der Stirnfläche an das zweite Bauteil und bei gleicher Materialhärte von Prägezacke und zweitem Bauteil die Prägezacke um etwa die Hälfte seiner Höhe, mit der die Prägezacke über die Stirnfläche hervorsteht, in das zweite Bauteil eindrückt, wohingegen die andere Hälfte plastisch deformiert wird, also gewissermaßen gestaucht wird.
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Vorzugsweise ist die Prägezacke daher aus einem härteren Material gefertigt als das zweite Bauteil, wodurch ein tieferes Eindringen der Prägezacke in das zweite Bauteil möglich ist. Ist das Material der Prägezacke weicher als das Material des zweiten Bauteils, so kann die Prägezacke mit einer Schicht aus einem härteren Material beschichtet werden.
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Aufgrund der erhöhten Kopfreibung zwischen der an dem zweiten Bauteil anliegenden Stirnfläche durch die an der Kante ausgebildete Prägezacke kann auf die Verwendung von zusätzlichem Klebstoff verzichtet werden, wodurch sich Material und somit Kosten sparen lassen. Überdies lässt sich eine bereits montierte Vorrichtung, bei der die Stirnfläche an dem zweiten Bauteil anliegt, bei Bedarf wieder lösen, was bei der Verwendung von Klebstoff zwischen Stirnfläche und zweitem Bauteil nicht ohne Weiteres möglich ist.
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Bevorzugt weist die Stirnfläche in Richtung der Längsmittelachse gesehen eine zumindest annähernd radialsymmetrische Außenkontur auf. Es versteht sich, dass die Kante aber auch beliebige andere Konturen umfassen kann, wie zum Beispiel polygonale Konturen.
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Vorteilhafterweise ist die Prägezacke an der Stirnfläche eines dem zweiten Bauteil zugewandten Kragens des Ausgleichselements vorgesehen. Der Kragen kann einstückig mit dem Ausgleichselement ausgebildet sein oder durch ein separates Teil gebildet sein, das an einem Grundkörper des Ausgleichselements befestigt ist.
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Ist der Kragen durch ein separates Teil gebildet, kann er zur Anbringung an dem Grundkörper eine Bohrung aufweisen, die einen Innenrand definiert, welcher an einer äußeren Mantelfläche des Grundkörpers form- und/oder kraft- und/oder stoffschlüssig, insbesondere drehfest, angebracht ist, beispielsweise durch ein Fügeverfahren, wie Aufpressen, Aufschrumpfen, Schweißen, Löten oder Kleben. Der Kragen bildet mit anderen Worten einen Ring, der den Grundkörper umgibt. Alternativ oder zusätzlich kann ausgehend von dem Innenrand auf einer der Stirnfläche abgewandten Seite des Kragens ein in Richtung des Grundkörpers weisender Stutzen zum drehfesten Anbringen des Kragens an dem Grundkörper ausgebildet sein.
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Der Grundkörper des Ausgleichselements und der Kragen können aus demselben Material oder aus unterschiedlichen Materialien gefertigt sein, so dass beispielsweise der Grundkörper ein weicheres Material und der Kragen ein härteres Material als das Material des zweiten Bauteils aufweisen kann.
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Vorteilhafterweise sind mehrere Prägezacken entlang der Kante verteilt, insbesondere gleichverteilt, angeordnet. Mit einer größeren Anzahl von Prägezacken und/oder einer größeren Eindrücktiefe in das zweite Bauteil verbessert sich der Formschluss zwischen dem Ausgleichselement und dem zweiten Bauteil, so dass einem Eindrehen des Ausgleichselements effektiver entgegen gewirkt wird. Dabei lässt sich die Eindrücktiefe durch die Anzahl der Prägezacken beeinflussen. Insbesondere gilt, je mehr Prägezacken vorhanden sind, desto geringer ist die Eindrücktiefe. Durch Variation beider Parameter kann so der gewünschte Effekt an die vorliegenden Verhältnisse angepasst werden.
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Jede Prägezacke kann aus einer Einkerbung der Kante hervorgehen. Bevorzugt definiert die Kante den Bereich, in welchem die Stirnfläche in eine Mantelfläche des Kragens übergeht. Jede Einkerbung kann sich von der Kante ausgehend entlang zumindest eines Teils der Mantelfläche erstrecken. Dabei können mehrere Einkerbungen der Mantelfläche ein regelmäßiges Muster bilden, wobei auch ein unregelmäßiges Muster denkbar ist. Die Einkerbungen der Mantelfläche können als ein Angriffsmerkmal zum Verdrehen, insbesondere zum manuellen Verdrehen, des Ausgleichselements benutzt werden.
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Die wenigstens eine Prägezacke kann auf einfache und kostengünstige Art durch Austreiben von Material der Mantelfläche hergestellt werden, d.h. das Material der Mantelfläche wird unter Druckeinfluss in Richtung der Kante verdrängt, so dass sich an der Kante eine über die Stirnfläche hervorstehende Prägezacke aus dem verdrängten Material bildet.
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Gemäß einer Ausführungsform geht die Stirnfläche an der Kante in eine Mantelfläche über, die zumindest annähernd parallel zur Längsmittelachse verläuft.
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Ein noch stärkerer Materialaustrieb lässt sich erreichen, wenn die Mantelfläche nicht parallel zur Längsmittelachse verläuft, sondern sich insbesondere von der Stirnfläche ausgehend in Richtung des Grundelements konisch verjüngt.
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Prinzipiell können zur Erzeugung der wenigstens einen Prägezacke beliebige Verfahren eingesetzt werden, bei dem Material verdrängt wird, beispielsweise spanlose Formgebungsverfahren. Vorteilhafterweise wird die wenigstens eine Prägezacke durch eine materialformende Profilierung, z.B. Rändelung, der Mantelfläche gebildet. Die materialformende Profilierung kann auch ein Druckumformverfahren, wie beispielsweise Kerben, umfassen.
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Nachfolgend wird die Erfindung rein beispielhaft anhand von möglichen Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:
- 1 eine Schnittansicht einer ersten Ausführungsform einer montierten erfindungsgemäßen Vorrichtung mit einer ersten Variante eines Ausgleichselements;
- 2 eine perspektivische Ansicht einer zweiten Variante eines Ausgleichselements;
- 3 eine perspektivische Ansicht einer dritten Variante eines Ausgleichselements;
- 4 eine perspektivische Ansicht einer zweiten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung; und
- 5 eine Seitenansicht eines Ausgleichselements der Vorrichtung von 4.
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1 zeigt eine Schnittansicht einer montierten Vorrichtung zum Ausgleichen von Toleranzen zwischen einem ersten Bauteil 10 und einem zu diesem beabstandeten zweiten Bauteil 12, welches hier oberhalb des ersten Bauteils 10 angeordnet ist. Grundsätzlich können die Bauteile 10, 12 aber auch anders zueinander angeordnet sein.
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Die Vorrichtung umfasst ein hohlzylindrisches Grundelement 14, das eine Längsmittelachse A definiert und über ein Innengewinde mit einem Außengewinde eines hohlzylindrischen Ausgleichselements 16 in Gewindeeingriff steht. Durch Verdrehen des Ausgleichselements 16 um die Längsmittelachse A kann das Ausgleichselement 16 aus dem Grundelement 14 in Richtung des zweiten Bauteils 12 nach oben herausgedreht werden, um dort mit einer dem zweiten Bauteil 12 zugewandten Stirnfläche 18 an einer Anlagefläche 20 des zweiten Bauteils 12 zur Anlage zu gelangen. Des Weiteren sind an dem Grundelement 14 Haltemittel 22 zum Halten des Grundelements 14 an dem ersten Bauteil 10 vorgesehen.
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Zur Montage der Vorrichtung werden zunächst die Haltemittel 22 in Öffnungen 24 des ersten Bauteils 10 eingeführt, um das Grundelement 14 an dem ersten Bauteil 10 zu verclipsen, d.h. die Haltemittel 22 hintergreifen nun eine dem zweiten Bauteil 12 abgewandte Unterseite 26 des ersten Bauteils 10. Anschließend wird ein Gewindeschaft 28 einer Schraube 30 von oben durch eine Zwischenlegscheibe 32, eine Bohrung 34 des zweiten Bauteils 12, einen Durchgang 36 des Ausgleichselements 16 und eine Bohrung 38 des ersten Bauteils 10 hindurchgeführt und in eine an der Unterseite 26 des ersten Bauteils 10 vorgesehene Kontermutter 40 eingeschraubt.
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Das Grundelement 14 und das Ausgleichselement 16 stehen derart in Gewindeeingriff, dass das Einschrauben der Schraube 30 in die Kontermutter 40 ein Herausdrehen des Ausgleichselements 16 aus dem Grundelement 14 in Richtung des zweiten Bauteils 12 bewirkt. Hierfür stehen das Grundelement 14 und das Ausgleichselement 16 beispielsweise in Linksgewindeeingriff, wenn das Gewinde der Schraube 30 rechtsdrehend ist, oder umgekehrt. Um die Drehbewegung der Schraube 30 beim Einschrauben in die Kontermutter 40 an das Ausgleichselement 16 zu übertragen, ist in dem Durchgang 36 des Ausgleichselements 16 ein zum Beispiel aus einem Federblech gebildetes Reibmitnahmemittel 42 gelagert, das sich sowohl an dem Gewinde der Schraube 30 als auch an einer Innenfläche des Ausgleichselements 16 abstützt. Prinzipiell kann das Ausgleichselement 16 aber auch ohne eine Übertragung der Drehbewegung der Schraube 30 an das Ausgleichselement 16 aus dem Grundelement 14 herausdreht werden, zum Beispiel manuell. In diesem Fall braucht in dem Durchgang 36 kein Reibmitnahmemittel 42 vorgesehen zu werden.
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An einer die Stirnfläche 18 begrenzenden Kante 44 des Ausgleichselements 16 sind Prägezacken 46 ausgebildet, welche sich nach Anlage der Stirnfläche 18 an der Anlagefläche 20 durch die beim Festziehen der Schraube 30 in Richtung der Längsmittelachse A erzeugten Kraft in die Anlagefläche 20 des zweiten Bauteils 12 eindrücken. Hierdurch werden das zweite Bauteil 12 und das Ausgleichselement 16 sowohl kraft- als auch formschlüssig miteinander verbunden, wodurch ein unbeabsichtigtes Zurückdrehen des Ausgleichselements 16 in das Grundelement 14 effektiver verhindert wird.
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Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die Stirnfläche 18 an einem Kragen 48 ausgebildet, welcher durch eine Ringscheibe gebildet ist, die an einem dem zweiten Bauteil 12 zugewandten Ende eines Grundkörpers 49 des Ausgleichselements 16 drehfest angebracht ist, zum Beispiel durch Aufpressen, Aufschrumpfen, Verschweißen oder Kleben. Alternativ kann der Kragen 48 auch einstückig mit dem Grundkörper 49 ausgebildet sein, wie es bei den in 2 und 3 dargestellten Varianten des Ausgleichselements 16 der Fall ist.
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Anhand von 2 und 3 ist zu erkennen, dass die Prägezacken 46 aus Einkerbungen 50 hervorgehen, die nach Art einer Rändelung in die Mantelfläche 52 eingebracht sind. Die Prägezacken 46 sind mit anderen Worten unmittelbar nebeneinander ausgebildet und außerdem unterbrechungsfrei entlang der Kante 44 angeordnet. Grundsätzlich ist aber auch eine Rändelung mit wenigstens einer Unterbrechung vorstellbar.
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Gemäß der in 2 dargestellten Variante des Ausgleichselements 16 geht die Stirnfläche 18 in eine parallel zur Längsmittelachse A verlaufende Mantelfläche 52 über. Die Einkerbungen 50 erstrecken sich hier von der Stirnfläche 18 weg über die gesamte Höhe der Mantelfläche 52.
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Die in 3 dargestellte Variante des Ausgleichselements 16 unterscheidet sich von der in 2 dargestellten Ausführungsform des Ausgleichselements 16 darin, dass die Mantelfläche 52 nicht parallel zur Längsmittelachse A verläuft, sondern sich ausgehend von der Stirnfläche 18 in Richtung des nicht dargestellten Grundelements 14 verjüngt. Somit bildet die Mantelfläche 52 zusammen mit der Stirnfläche 18 einen Kegelstumpf, dessen breitere Basis in 3 nach oben weist und dem zweiten Bauteil 12 zugewandt ist. Außerdem unterscheidet sich die Variante von 3 dadurch von der Variante der 2, dass sich die Einkerbungen 50 ausgehend von der Kante 44 nur über einen Teil der Höhe der Mantelfläche 52 erstrecken.
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Die Ausbildung der Prägezacken 46 erfolgt dadurch, dass ein nicht dargestelltes Profilierungswerkzeug, wie zum Beispiel ein Rändelwerkzeug, derart Druck auf die Mantelfläche 52 ausübt, dass das Material der Mantelfläche 52 zumindest in Richtung der Stirnfläche 18 und über diese hinaus verdrängt wird.
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Da die Mantelfläche 52 der in 3 dargestellten Variante nicht parallel zur Längsmittelachse A verläuft, teilt sich die durch das Profilierungswerkzeug senkrecht zur Längsmittelachse A ausgeübte Kraft entsprechend dem Verlauf der Mantelfläche 52 in eine senkrecht zur Mantelfläche 52 orientierte und eine parallel zur Längsmittelachse A gerichtete Kraftkomponente auf. Die zur Längsmittelachse A parallele Kraftkomponente bewirkt einen größeren Materialaustrieb in Richtung der Stirnfläche 18, so dass die Prägezacken 46 weiter über die Stirnfläche 18 hervorstehen. Die Prägezacken 46 können sich daher in das zweite Bauteil 12 tiefer eindrücken und bewirken so einen stärkeren Formschluss zwischen der Stirnfläche 18 und der Anlagefläche 20, wodurch ein Zurückdrehen des an dem zweiten Bauteil 12 anliegenden Ausgleichselements 16 in das Grundelement 14 effektiver unterbunden wird.
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4 zeigt eine zweite Ausführungsform der Vorrichtung, die sich von der vorstehend beschriebenen ersten Ausführungsform im Wesentlichen durch die Ausbildung des Kragens 48 des Ausgleichselements 16 unterscheidet. Gemäß der zweiten Ausführungsform liegen die Prägezacken 46 nicht unmittelbar nebeneinander, sondern sie sind diskret ausgebildet und entlang der Kante 44 zueinander beabstandet angeordnet, insbesondere mit einem Winkelabstand von größer 10°, bevorzugt größer 30°. Dabei ist es unerheblich, ob die Prägezacken 46 äquidistant oder mit unterschiedlichen Abständen zueinander angeordnet sind. Überdies ist es denkbar, dass Gruppen von nebeneinander ausgebildeten diskreten Prägezacken 46 zueinander beabstandet angeordnet sein können.
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In dem in 4 dargestellten Ausführungsbeispiel sind sechs Prägezacken 46 an der Kante 44 ausgebildet, wobei die Anzahl der Prägezacken hiervon prinzipiell abweichen kann.
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Die Prägezacken 46 der Vorrichtung gemäß der zweiten Ausführungsform werden dadurch gebildet, dass ein nicht dargestelltes Kerbwerkzeug Druck auf die Mantelfläche 52 ausübt, so dass unter Bildung einer Einkerbung 50 in der Mantelfläche 52 Material des Kragens 48 zur Bildung einer Prägezacke 46 nach oben über die Stirnfläche 18 hinaus verdrängt wird. Da die Mantelfläche 52 der dargestellten Ausführungsform parallel zur Längsmittelachse A orientiert ist, wird gleichzeitig auch Material an einer der Stirnfläche 18 abgewandten Seite des Kragens 48 ausgetrieben.
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Des Weiteren unterscheidet sich die in 4 dargestellte zweite Ausführungsform von der in 1 dargestellten ersten Ausführungsform dadurch, dass auf einer der Stirnfläche18 abgewandten Seite des Kragens 48 ein Stutzen 54 zum drehfesten Anbringen des Kragens 48 an dem Grundkörper 49 des Ausgleichselements 16 ausgebildet ist (5). Hier wird der Stutzen 54 in dem Durchgang 36 des Grundkörpers 49 aufgenommen, grundsätzlich könnte der Stutzen 54 den Grundkörper 49 aber auch radial umgeben.
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Bezugszeichenliste
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- 10
- erstes Bauteil
- 12
- zweites Bauteil
- 14
- Grundelement
- 16
- Ausgleichselement
- 18
- Stirnfläche
- 20
- Anlagefläche
- 22
- Haltemittel
- 24
- Öffnung
- 26
- Unterseite
- 28
- Gewindeschaft
- 30
- Schraube
- 32
- Zwischenlegscheibe
- 34
- Bohrung
- 36
- Durchgang
- 38
- Bohrung
- 40
- Kontermutter
- 42
- Reibmitnahmemittel
- 44
- Kante
- 46
- Prägezacke
- 48
- Kragen
- 49
- Grundkörper
- 50
- Einkerbung
- 52
- Mantelfläche
- 54
- Stutzen
- A
- Längsmittelachse
