DE102015222298A1 - Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeugbauteils - Google Patents

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Abstract

Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeugbauteils, mit den Verfahrensschritten: Herstellen eines mit Löchern (8) versehenen Tragkörpers (1), Aufbringen von Fasern (12) auf den Tragkörper (1), Einbringen des mit den aufgebrachten Fasern (12) versehenen Tragkörpers (1) in eine Kavität (14) eines Gusswerkzeugs (15), Füllen der den mit den aufgebrachten Fasern (12) versehenen Tragkörper (1) aufnehmenden Kavität (14) mit einer Gussmasse (19), welche die Löcher (8) des Tragkörpers (1) durchströmt, Aushärten der Gussmasse (19) zu einem den mit den aufgebrachten Fasern (12) versehenen Tragkörper (1) umfassenden Gussteil (20) und Entnehmen des Gussteils (20) aus dem Gusswerkzeug (15).

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeugbauteils.
  • Fahrwerkskomponenten werden derzeit hauptsächlich aus Metall hergestellt. Zur Gewichtsreduktion werden aber auch vermehrt Thermoplaste und Duromere als gewichtsoptimierte Lösungen angewendet. Diese gewichtsoptimierten Lösungen sind jedoch zum Teil sehr kostenintensiv und/oder genügen nicht den Festigkeitsanforderungen.
  • Die DE102014214827.8 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Lenkers für ein Kraftfahrzeug, der im Wesentlichen aus einer Faser-Kunststoff-Verbund-Struktur ausgebildet ist, wobei eine Preform-Struktur mit lastangepasster Faserorientierung erstellt wird, die Preform-Struktur in ein formgebendes Werkzeug eingebracht wird, die Preform-Struktur in dem Werkzeug mittels Zuführen von Druck und/oder Temperatur konsolidiert wird und der Lenker entnommen und weiterbearbeitet wird.
  • Nach dem heutigen Stand der Technik werden Kohlenstofffaserbänder auf ein Glasfasergelege genäht. Diese Verbindung wird dann in eine Werkzeugform gelegt, wonach die Form mit einem Duromer-Material gefüllt wird. Die genähte Kohlenstofffaserband-Glasfasergelege-Verbindung stellt einen hohen Kostenaufwand dar. Die Kohlenstofffasern werden für die Erhöhung der Strukturfestigkeit benötigt, wobei die Glasfasern als Trägermaterial dienen. Weiter werden vor dem Füllen der Kavität mit dem Duromer eine oder mehrere Metallbuchsen als Insert verwendet. Der Kontakt der Metallbuchse mit den Kohlefasern verursacht aber eine Kontaktkorrosion mit den bekannten Folgen.
  • Ausgehend hiervon liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, die Kosten für die Herstellung eines Fahrzeugbauteils reduzieren zu können.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren nach Anspruch 1 gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen und in der nachfolgenden Beschreibung gegeben.
  • Das Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeugbauteils umfasst insbesondere die Verfahrensschritte: Herstellen eines mit Löchern versehenen Tragkörpers, Aufbringen von Fasern auf den Tragkörper, Einbringen des mit den aufgebrachten Fasern versehenen Tragkörpers in eine Kavität eines Gusswerkzeugs, Füllen der den mit den aufgebrachten Fasern versehenen Tragkörper aufnehmenden Kavität mit einer Gussmasse, welche die Löcher des Tragkörpers durchströmt, Aushärten der Gussmasse zu einem den mit den aufgebrachten Fasern versehenen Tragkörper umfassenden Gussteil und Entnehmen des Gussteils aus dem Gusswerkzeug.
  • Die Herstellung des Tragkörpers mit den aufgebrachten Fasern ist insbesondere kostengünstiger als die Herstellung einer genähten Kohlenstofffaserband-Glasfasergelege-Verbindung, sodass die Kosten für die Herstellung des Fahrzeugbauteils reduzierbar sind.
  • Der Tragkörper ist vorzuzugsweise starr und/oder formstabil und/oder ist oder bildet bevorzugt einen starren und/oder formstabilen Körper. Die ausgehärtete Gussmasse ist vorzuzugsweise starr und/oder formstabil und/oder ist oder bildet bevorzugt einen starren und/oder formstabilen Körper. Das Gussteil ist vorzuzugsweise starr und/oder formstabil und/oder ist oder bildet bevorzugt einen starren und/oder formstabilen Körper. Vorteilhaft wird beim Füllen der Kavität mit der Gussmasse der mit den aufgebrachten Fasern versehene Tragkörper ferner von der Gussmasse umströmt.
  • Das Füllen der den mit den aufgebrachten Fasern versehenen Tragkörper aufnehmenden Kavität mit der Gussmasse wird insbesondere auch als Gießen bezeichnet. Der Tragkörper, auf den die Fasern vor dem Gießen aufgebracht werden, dient vorzugsweise dazu, die Fasern während des Gießens in ihrer Position zu halten. Bevorzugt wird die Kavität mit der Gussmasse unter Druck und Wärmezufuhr gefüllt. Vorteilhaft werden Druck und Wärmezufuhr, insbesondere vorübergehend, auch noch nach dem Füllen der Kavität mit der Gussmasse aufrechterhalten, beispielsweise bis die Gussmasse ausgehärtet oder nahezu ausgehärtet ist. Bei dem Druck handelt es sich insbesondere um hohen Druck. Vorzugsweise wird die Gussmasse in die Kavität eingespritzt. Beispielsweise wird die Kavität mit der Gussmasse im Spritzgießverfahren gefüllt.
  • Das Aufbringen der Fasern auf den Tragkörper ist oder umfasst insbesondere das Aufkleben der Fasern auf den Tragkörper. Bevorzugt werden die Fasern auf die Außenoberfläche des Tragkörpers aufgebracht und/oder aufgeklebt.
  • Der Tragkörper kann beispielsweise eben oder im Wesentlichen eben hergestellt werden. Ferner kann der Tragkörper, insbesondere im Querschnitt, beispielsweise kanalförmig, kastenförmig, schalenförmig, U-förmig oder V-förmig hergestellt werden. Bevorzugt wird der Tragkörper als Hohlkörper oder zumindest bereichsweise als Hohlkörper hergestellt.
  • Gemäß einer Weiterbildung werden zum Herstellen des Tragkörpers wenigstens zwei Tragkörperteile hergestellt und vorzugsweise zu dem Tragkörper zusammengesetzt. Die Tragkörperteile sind insbesondere mit Löchern oder den Löchern versehenen. Bevorzugt sind die Tragkörperteile jeweils mit Löchern oder mit einem Teil der Löcher des Tragkörpers versehen. Vorteilhaft werden die Tragkörperteile oder wird zumindest eines der Tragkörperteile, insbesondere im Querschnitt, kanalförmig, kastenförmig, schalenförmig, U-förmig oder V-förmig hergestellt. Ergänzend oder alternativ werden beispielsweise die Tragkörperteile oder wird zumindest eines oder ein anderes der Tragkörperteile eben oder im Wesentlichen eben hergestellt. Vorteilhaft werden die Tragkörperteile als Gleichteile hergestellt. Somit kann der Fertigungsaufwand reduziert werden.
  • Bevorzugt begrenzen die Tragkörperteile im zusammengesetzten Zustand einen Hohlraum und/oder schließen den oder einen Hohlraum ein. Hierdurch ist der Tragkörper besonders einfach als Hohlkörper herstellbar. Vorteilhaft weisen die Tragkörperteile, insbesondere wenn sie im Querschnitt kanalförmig, kastenförmig, schalenförmig, U-förmig oder V-förmig hergestellt sind, jeweils einen Rücken und wenigstens einen oder mehrere von diesem vorstehende Schenkel auf, die vorzugsweise in derselben Richtung von dem Rücken vorstehen. Bevorzugt werden die Tragkörperteile derart zusammengesetzt, dass der oder die Schenkel jedes Tragkörperteils dem jeweils anderen Tragkörperteil zugewandt sind. Insbesondere werden die Tragkörperteile derart zusammengesetzt, dass die Schenkel jedes Tragkörpers an den Schenkeln des jeweils anderen Tragkörpers, vorzugsweise stirnseitig, anliegen.
  • Das Aufbringen der Fasern auf den Tragkörper ist oder umfasst insbesondere das Aufbringen der Fasern auf die Tragkörperteile, vorzugsweise auf die Außenflächen der Tragkörperteile. Bevorzugt ist oder umfasst das Aufbringen der Fasern auf den Tragkörper das Aufkleben der Fasern auf die Tragkörperteile, vorzugsweise auf die Außenflächen der Tragkörperteile.
  • Beim Zusammensetzen der Tragkörperteile werden diese vorzugsweise formschlüssig und/oder stoffschlüssig miteinander verbunden. Beispielsweise werden die Tragkörperteile, insbesondere bei ihrem Zusammensetzen, miteinander verklipst. Ergänzend oder alternativ werden die Tragkörperteile, insbesondere bei ihrem Zusammensetzen, z.B. miteinander verklebt oder verschweißt. Bevorzugt werden die Tragkörperteile bei ihrer Herstellung jeweils mit wenigstens einem Schnappelement versehen. Insbesondere schnappt beim Zusammensetzen der Tragkörperteile das Schnappelement eines der Tragkörperteile mit dem Schnappelement eines anderen der Tragkörperteile ineinander.
  • Der Tragkörper wird insbesondere aus einem Duromer hergestellt. Bevorzugt werden die Tragkörperteile aus oder jeweils aus einem Duromer hergestellt. Als Duromer wird hier z.B. ein Polyurethan oder ein Kunstharz, wie z.B. ein Epoxidharz verwendet. Beispielsweise wird der Tragkörper im Spritzgussverfahren hergestellt. Vorteilhaft werden die Tragkörperteile im oder jeweils im Spritzgussverfahren hergestellt. Der Tragkörper und/oder die Tragkörperteile bilden insbesondere jeweils ein Halbzeug. Wegen der Löcher kann der Tragkörper z.B. auch als Traggitter bezeichnet werden. Entsprechend können die Tragkörperteile z.B. auch als Traggitterteile bezeichnet werden.
  • Als oder für die Gussmasse wird vorzugsweise ein Duromer verwendet. Insbesondere wird als oder für die Gussmasse ein nicht vernetztes oder lediglich teilvernetztes Duromer verwendet. Als Duromer wird hier z.B. ein Polyurethan oder ein Kunstharz, wie z.B. ein Epoxidharz verwendet.
  • Für die Gussmasse und für den Tragkörper und/oder die Tragkörperteile wird bevorzugt das gleiche oder dasselbe Material, vorzugsweise das gleiche oder dasselbe Kunststoffmaterial, insbesondere das gleiche oder dasselbe Duromer verwendet. Somit kann z.B. ein Stoffschluss zwischen der, insbesondere ausgehärteten, Gussmasse und dem Tragkörper und/oder den Tragkörperteilen erzielt werden.
  • Als Fasern können z.B. Glasfasern verwendet werden. Bevorzugt werden aber Kohlenstofffasern als Fasern verwendet. Insbesondere sind die Fasern Kohlenstofffasern.
  • Die Fasern können z.B. direkt auf den Tragkörper und/oder die Tragkörperteile, insbesondere auf die Außenflächen des Tragkörper und/oder der Tragkörperteile, aufgebracht und/oder aufgeklebt werden. Gemäß einer Ausgestaltung werden die Fasern in Form von Faserbändern (Fasertapes) bereitgestellt, die, vorzugsweise direkt, auf den Tragkörper und/oder die Tragkörperteile, insbesondere auf die Außenflächen des Tragkörper und/oder der Tragkörperteile, aufgebracht und/oder aufgeklebt werden. Das Aufbringen der Fasern erfolgt somit durch das Aufbringen der Faserbänder.
  • Gemäß einer Ausgestaltung wird vor dem Einbringen des Tragkörpers in die Kavität und/oder vor dem Füllen der Kavität mit der Gussmasse wenigstens ein Einlegeteil zwischen den Tragkörperteilen angeordnet und/oder in die Kavität eingebracht. Das Einlegeteil wird insbesondere aus Metall hergestellt und/oder das Einlegeteil besteht insbesondere aus Metall. Bevorzugt wird das Einlegeteil durch den Tragkörper und/oder die Tragkörperteile im Abstand zu den Fasern gehalten. Somit kann Kontaktkorrosion zwischen dem Einlegeteil und den Fasern vermieden werden. Bevorzugt wird das Einlegeteil durch den Tragkörper und/oder die Tragkörperteile in der Kavität des Gusswerkzeugs gehalten. Ohne den Tragkörper müsste das Einlegeteil beispielsweise durch Stifte im Werkzeug gehalten werden, sodass das Einlegeteil nicht vollständig von der Gussmasse umschlossen werden kann und somit der Gefahr einer Korrosion ausgesetzt wäre.
  • Bevorzugt werden die Tragkörperteile, insbesondere jeweils, mit wenigstens einem gekrümmten und/oder teilzylindrischen oder zylindrischen Flächenbereich hergestellt. Vorteilhaft wird das Einlegeteil von dem oder den gekrümmten und/oder teilzylindrischen Flächenbereichen zumindest teilweise umschlossen. Insbesondere wird das Einlegeteil zwischen den gekrümmten und/oder teilzylindrischen Flächenbereichen der Tragkörperteile angeordnet, sodass das Einlegeteil, insbesondere vollständig oder zumindest teilweise, von den gekrümmten und/oder teilzylindrischen Flächenbereichen der Tragkörperteile umschlossen wird. Das Einlegeteil ist oder wird z.B. als topfförmiger und/oder hülsenförmiger und/oder runder und/oder zylindrischer und/oder hohlzylindrischer Körper hergestellt. Beispielsweise ist das Einlegeteil eine Metallbuchse.
  • Gemäß einer Weiterbildung wird in das Einlegeteil ein Elastomerlager eingebracht. Das Elastomerlager weist insbesondere ein Innenteil und einen dieses umringenden und mit dem Innenteil verbundenen elastomeren Lagerkörper auf. Insbesondere wird der elastomere Lagerkörper zusammen mit dem Innenteil in das Einlegeteil eingebracht. Bevorzugt liegt der elastomere Lagerkörper an der Innenumfangsfläche der Metallbuchse an.
  • Gemäß einer Ausgestaltung bildet das Gussteil bereits das oder ein Fahrzeugbauteil. Ergänzend oder alternativ wird das Gussteil nach seinem Entnehmen aus dem Gusswerkzeug, insbesondere zu dem Fahrzeugbauteil, weiterbearbeitet. Das Fahrzeugbauteil ist z.B. ein Fahrwerkbauteil, ein Strukturbauteil, ein Lenkungsbauteil, ein Getriebebauteil oder ein Gehäuse, insbesondere ein Getriebegehäuse. Bevorzugt ist das Fahrzeugbauteil ein Lenker für eine Rad- oder Achsaufhängung eines Fahrzeugs. Insbesondere ist der Lenker ein Zweipunktlenker oder ein Mehrpunktlenker, wie z.B. ein Dreipunkt- oder ein Vierpunktlenker. Vorteilhaft wird das Gussteil und/oder Fahrzeugbauteil in eine Radaufhängung oder Achsaufhängung eines Fahrzeugs eingebaut. Beispielsweise wird das Innenteil des Elastomerlagers mit einem Fahrzeugaufbau oder einem Radträger verbunden. Bei dem Fahrzeug handelt es sich insbesondere um ein Kraftfahrzeug.
  • Gemäß einer Ausgestaltung werden die Faserbänder (Fasertapes), die vorzugsweise Kohlenstofffaserbänder (Kohlenstofffasertapes) sind, auf den Tragkörper aufgeklebt, der bevorzugt aus einem Duromer besteht und insbesondere dünnwandig ist. Dieser Tragkörper dient vorzugsweise nur als Trägermaterial für die Fasern oder Faserbänder. Für hohlwandige Fahrzeugbauteile können die Tragkörperteile beispielsweise zu dem Tragkörper zusammengeklipst werden. Beim Füllen der Kavität mit der Gussmasse, die vorzugsweise aus einem Duromer besteht, wird der Tragkörper mit den aufgeklebten Fasertapes insbesondere um- und durchströmt. Die Fasern werden dabei durch den Tragkörper an ihrer Position gehalten. Die Tragkörper-Faserband-Verbindung ist insbesondere kostengünstiger als eine genähte Kohlenstofffaserband-Glasfasergelege-Verbindung. Weiter ist durch eine bessere Automatisierungsmöglichkeit ein weiterer Kostenvorteil garantiert. Durch den Tragkörper und/oder durch die Tragkörperteile können die Fasern von dem oder den Einlegeteilen, die insbesondere aus Metall bestehen, isoliert werden. Dadurch kann eine Kontaktkorrosion vermieden werden.
  • Gemäß einer Ausgestaltung wird wenigstens ein zusätzliches Einlegeteil in das Fahrzeugbauteil eingebettet und/oder integriert, wobei das zusätzliche Einlegeteil insbesondere aus Metall hergestellt wird und/oder besteht. Das zusätzliche Einlegeteil dient z.B. zur Erhöhung der Festigkeit des Fahrzeugbauteils. Beispielsweise wird vor dem Einbringen des Tragkörpers in die Kavität und/oder vor dem Füllen der Kavität mit der Gussmasse das wenigstens eine zusätzliche Einlegeteil zwischen den Tragkörperteilen angeordnet und/oder in die Kavität eingebracht. Vorteilhaft wird das zusätzliche Einlegeteil durch den Tragkörper und/oder die Tragkörperteile im Abstand zu den Fasern gehalten. Ferner wird das zusätzliche Einlegeteil bevorzugt durch den Tragkörper und/oder die Tragkörperteile in der Kavität des Gusswerkzeugs gehalten. Das zusätzliche Einlegeteil ist z.B. eine Metallbuchse.
  • Durch das Füllen der Kavität mit der Gussmasse werden die Fasern und/oder der Tragkörper und/oder die Tragkörperteile und/oder das wenigstens eine Einlegeteil und/oder das wenigstens eine zusätzliche Einlegeteil in die Gussmasse eingebettet. Durch das Aushärten der Gussmasse werden die Fasern und/oder der Tragkörper und/oder die Tragkörperteile und/oder das wenigstens eine Einlegeteil und/oder das wenigstens eine zusätzliche Einlegeteil fest, insbesondere formschlüssig und/oder stoffschlüssig, mit der ausgehärteten Gussmasse verbunden.
  • An dem Gussteil und/oder Fahrzeugbauteil bestehen vielseitige Möglichkeiten für Applikationen. Beispielsweise können Schraubendurchgänge und/oder Kabeldurchführungen in dem Gussteil und/oder Fahrzeugbauteil vorgesehen werden.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer bevorzugten Ausführungsform unter Bezugnahme auf die Zeichnung beschrieben. In der Zeichnung zeigen:
  • 1 eine perspektivische Darstellung eines Tragkörpers,
  • 2 eine perspektivische Darstellung des Tragkörpers mit aufgebrachten Fasern,
  • 3 eine schematische Schnittansicht eines Gusswerkzeugs nach Einlegen des mit den Fasern versehenen Tragkörpers in eine Kavität des Gusswerkzeugs,
  • 4 die Ansicht nach 3 nach Einfüllen einer Gussmasse in die Kavität und
  • 5 eine Seitenansicht des umgossenen Tragkörpers mit einem eingesetzten Elastomerlager.
  • Aus 1 ist eine perspektivische Darstellung eines Tragkörpers 1 ersichtlich, der aus zwei Tragkörperteilen 2 und 3 zusammengesetzt ist. Die Tragkörperteile 2 und 3 sind jeweils aus einem Duromer hergestellt und weisen in einem Strebenabschnitt 4 einen U-förmigen Querschnitt auf, wobei die Schenkel 5 und 6 der U-förmigen Querschnitte einander zugewandt sind und aneinander anliegen. Dabei sind die Schenkel 5 dem Tragkörperteil 2 und die Schenkel 6 dem Tragkörperteil 3 zugeordnet. Die Tragkörperteile 2 und 3 begrenzen somit einen Hohlraum 7, der durch in den Tragkörperteilen 2 und 3 vorgesehenen Löcher 8 zugänglich ist.
  • Ferner weisen die Tragkörperteile 2 und 3 in einem Lagerabschnitt 9 jeweils einen teilzylindrischen Flächenbereich 10 auf, wobei sich die teilzylindrischen Flächenbereiche 10 der beiden Tragkörperteile 2 und 3 zu einem Lagerauge ergänzen, in welches eine zylindrische Metallbuchse 11 eingesetzt ist.
  • Auf die Außenflächen der Tragkörperteile 2 und 3 werden Kohlenstofffasern 12 aufgeklebt, was aus 2 ersichtlich ist. Die Kohlenstofffasern 12 können dazu in Form von Kohlenstofffaserbändern vorliegen, die auf die Außenflächen der Tragkörperteile 2 und 3 aufgeklebt werden. Ferner werden die beiden Tragkörperteile 2 und 3 mittels wenigstens einer Verklipsung 13 miteinander verklipst und somit formschlüssig mit einander verbunden.
  • Der aus den miteinander verbundenen Tragkörperteilen 2 und 3 zusammengesetzte und mit den Kohlenstofffasern 12 beklebte Tragkörper 1 wird in die Kavität 14 eines Gusswerkzeugs 15 eingebracht, was aus 3 ersichtlich ist. Das Gusswerkzeug 15 ist aus einem Werkzeugunterteil 16 und einem von diesem abnehmbaren Werkzeugoberteil 17 zusammengesetzt, wobei durch eine Öffnung 18 eine aus einem Duromer bestehende Gussmasse 19 in die Kavität 14 eingefüllt wird. Die Gussmasse 19 umschließt den Tragkörper 1 und tritt ferner durch die Löcher 8 hindurch in den Hohlraum 7 ein und füllt diesen aus, was aus 4 ersichtlich ist.
  • Nach dem Aushärten der Gussmasse 19 bildet der zusammen mit den Fasern umgossene Tragkörper ein Gussteil 20, welches in Seitenansicht aus 5 ersichtlich ist. Das Gussteil 20 bildet ein Fahrzeugbauteil, in dessen Metallbuchse 11 ein Elastomerlager 21 eingebracht ist, welches ein Innenteil 22 und einen dieses umringenden elastomeren Lagerkörper 23 aufweist, der in der Metallbuchse 11 sitzt. Das Elastomerlager 21 kann entweder vor dem Gießen oder nach dem Aushärtern der Gussmasse in die Metallbuchse 11 eingebracht werden. Die ausgehärtete Gussmasse ist in 5 mit dem Bezugszeichen 24 gekennzeichnet.
  • Bezugszeichenliste
    • 1
    Tragkörper
    2
    Tragkörperteil
    3
    Tragkörperteil
    4
    Strebenabschnitt
    5
    Schenkel
    6
    Schenkel
    7
    Hohlraum
    8
    Loch
    9
    Lagerabschnitt
    10
    teilzylindrischer Flächenbereich
    11
    Metallbuchse
    12
    Kohlenstofffasern
    13
    Verklipsung
    14
    Kavität
    15
    Gusswerkzeug
    16
    Werkzeugunterteil
    17
    Werkzeugoberteil
    18
    Öffnung im Gusswerkzeug
    19
    Gussmasse
    20
    Gussteil
    21
    Elastomerlager
    22
    Innenteil des Elastomerlagers
    23
    elastomerer Lagerkörper
    24
    ausgehärtete Gussmasse
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • DE 102014214827 [0003]

Claims (14)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Fahrzeugbauteils, mit den Verfahrensschritten: Herstellen eines mit Löchern (8) versehenen Tragkörpers (1), Aufbringen von Fasern (12) auf den Tragkörper (1), Einbringen des mit den aufgebrachten Fasern (12) versehenen Tragkörpers (1) in eine Kavität (14) eines Gusswerkzeugs (15), Füllen der den mit den aufgebrachten Fasern (12) versehenen Tragkörper (1) aufnehmenden Kavität (14) mit einer Gussmasse (19), welche die Löcher (8) des Tragkörpers (1) durchströmt, Aushärten der Gussmasse (19) zu einem den mit den aufgebrachten Fasern (12) versehenen Tragkörper (1) umfassenden Gussteil (20) und Entnehmen des Gussteils (20) aus dem Gusswerkzeug (15).
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Tragkörper (1) zumindest bereichsweise als Hohlkörper hergestellt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zum Herstellen des Tragkörpers (1) wenigstens zwei Tragkörperteile (2, 3) hergestellt und zu dem Tragkörper (1) zusammengesetzt werden.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragkörperteile (2, 3) im zusammengesetzten Zustand einen Hohlraum (7) begrenzen.
  5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass zum Herstellen des Tragkörpers (1) die Tragkörperteile (2, 3) miteinander verklipst werden.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Einbringen des Tragkörpers (1) in die Kavität (14) wenigstens ein Einlegeteil (11) zwischen den Tragkörperteilen (2, 3) angeordnet wird.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Einlegeteil (11) durch die Tragkörperteile (2, 3) im Abstand zu den Fasern (12) gehalten wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragkörperteile (2, 3) jeweils mit wenigstens einem gekrümmten Flächenbereich (10) hergestellt werden, wobei das Einlegeteil (11) als zylindrischer oder hohlzylindrischer Körper hergestellt und zwischen den gekrümmten Flächenbereichen (10) der Tragkörperteile (2, 3) angeordnet wird, sodass das Einlegeteil (11) zumindest teilweise von den gekrümmten Flächenbereichen (10) umschlossen wird.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Einlegeteil (11) aus Metall hergestellt wird.
  10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Tragkörper (1) und/oder die Tragkörperteile (2, 3) jeweils aus einem Duromer hergestellt werden.
  11. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Gussmasse (19) ein Duromer verwendet wird.
  12. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für die Gussmasse (19) und für den Tragkörper (1) oder die Tragkörperteile (2, 3) das gleiche Kunststoffmaterial verwendet wird.
  13. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Kohlenstofffasern als Fasern (12) verwendet werden.
  14. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern (12) in Form von Faserbändern bereitgestellt werden, die auf den Tragkörper (1) und/oder die Tragkörperteile (2, 3) aufgeklebt werden.
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