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Die Erfindung betrifft eine Nockenwellenbaugruppe mit einer Nockenwelle, welche eine innere Nockenwelle und eine zu dieser inneren Nockenwelle konzentrisch angeordnete äußere Nockenwelle aufweist, mit einem Nockenwellenversteller, welcher einen Stator und einen Rotor aufweist, wobei der Rotor hydraulisch innerhalb des Stators beweglich ist, sowie mit einem zwischen dem Nockenwellenversteller und der Nockenwelle angeordneten Kupplungselement.
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Eine derartige Nockenwellenbaugruppe zur variablen Verstellung von Steuerzeiten von Gaswechselventilen an Brennkraftmaschinen ist aus dem Stand der Technik bekannt. Dabei erfolgt die Kupplung zwischen Nockenwellenversteller und Nockenwelle wie beispielsweise in der
DE 10 2012 210 016 A1 beschrieben mittels einer in die Stirnseite der als Hohlwelle ausgeführten Nockenwelle eingeschraubten Zentralschraube, welche drehfest mit einem Rotor des Nockenwellenverstellers verbunden ist. Diese Verbindung hat sich als stabil und sicher herausgestellt, jedoch kann es unter dem Einfluss von Fertigungstoleranzen, Axial- und Radialspielen in der Nockenwelle sowie einer Verformung bzw. Verspannung bei der Montage in ungünstigen Fällen dazu kommen, dass es zu einer Verklemmung des hydraulischen Nockenwellenverstellers kommt, da beispielsweise Kippfehler bei der Verspannung über die Zentralschraube nicht ausgeglichen werden können.
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Aus der
DE 10 2012 213 401 A1 ist ein Nockenwellenversteller mit einem von einer Kurbelwelle einer Brennkraftmaschine antreibbaren Stator und einem drehfest mit einer Nockenwelle der Brennkraftmaschine verbindbaren Rotor bekannt, bei dem zwischen dem Rotor und dem Stator eine Torsionsfeder mit spiralförmigen Windungen angeordnet ist. Auch wenn die primäre Aufgabe der
DE 10 2012 213 401 A1 darin besteht, einen Nockenwellenversteller bereitzustellen, bei dem die Torsionsfeder primär die Rotation des Rotors gegenüber dem Stator unterstützt, so ist durch eine gewisse axiale Flexibilität und Federkraft auch die Gefahr des Verklemmens zwischen Stator und Rotor reduziert.
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Nachteilig bei den bekannten Lösungen ist jedoch, dass sie keinen hinreichenden und sicheren Schutz gegen Verklemmen des Nockenwellenverstellers bieten, und nur bedingt zum Ausgleich von Kippfehlern durch Fertigungstoleranzen oder ungünstige Montagelagen geeignet sind.
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Aufgabe der Erfindung ist es, eine Nockenwellenbaugruppe bereitzustellen, welche die aus dem Stand der Technik bekannten Probleme überwindet und insbesondere eine Ausgleichsmöglichkeit von Koaxialitätsfehlern und Kippfehlern zwischen innerer Nockenwelle und äußerer Nockenwelle bzw. zwischen Stator und Rotor des Nockenwellenverstellers bietet.
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Die Aufgabe wird durch eine Nockenwellenbaugruppe mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst, bei dem das Kupplungselement zwischen Nockenwellenversteller und Nockenwelle als Oldham-Kupplung ausgebildet ist. Durch eine Oldham-Kupplung können Parallelitätsfehler zwischen zwei Wellen ausgeglichen werden, so dass ein Verklemmen des Nockenwellenverstellers sicher verhindert wird. Im Regelfall besteht eine Oldham-Kupplung aus zwei scheibenförmigen Elementen, zwischen denen ein Ausgleichselement angeordnet ist. Besonders vorteilhaft ist dabei, wenn das Ausgleichselement als kreuzförmiges Ausgleichselement ausgebildet ist, da über ein solches Ausgleichselement auch eine Positionierung in Bezug auf die Winkellage der zu verbindenden Bauteile möglich ist.
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Durch die in den abhängigen Ansprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen der im unabhängigen Anspruch angegebenen Vorrichtung möglich.
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Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Oldham-Kupplung zwischen dem Rotor des Nockenwellenverstellers und der inneren Nockenwelle angeordnet ist. Da insbesondere an die innere Nockenwelle und den Rotor besondere Anforderungen bezüglich der Parallelität bzw. Koaxialität gestellt werden, eignet sich eine Oldham-Kupplung besonders, um diese beiden Bauteile zu verbinden. Dabei kann durch ein kreuzförmiges Ausgleichselement eine Winkellage genaue Positionierung der inneren Nockenwelle zum Rotor erfolgen, so dass keine zusätzlichen Ausgleichskanäle für die Ölführung des Nockenwellenverstellers notwendig sind, welche bei einer Fixierung über eine Zentralschraube aufgrund der nicht genau definierten Einbaulage notwendig sind. Zudem ist ein kreuzförmiges Ausgleichselement ein einfaches und kostengünstiges Element, um einen Achsversatz zwischen einer Mittelachse des Rotors und einer Mittelachse der Nockenwelle auszugleichen.
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Gemäß einer weiteren Weiterbildung ist vorgesehen, dass an der inneren Nockenwelle eine umlaufende Nut ausgebildet ist, wobei die innere Nockenwelle durch ein in der umlaufenden Nut angeordnetes Axiallager gelagert ist. Durch eine umlaufende Nut kann das Axiallager derart in der inneren Nockenwelle positioniert werden, dass eine axiale Verschiebung des Axiallagers zumindest einseitig begrenzt ist. Zudem kann durch die Nut eine „flachere“ Bauweise realisiert werden, da das Axiallager bei gleicher Bauhöhe weniger über den Außendurchmesser der inneren Nockenwelle hervorsteht.
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Besonders vorteilhaft ist dabei, wenn in das Axiallager in axialer Richtung mindestens eine Bohrung zur Ölversorgung des Nockenwellenverstellers eingebracht ist. Auf diese Weise kann eine Ölführung entlang eines Spalts zwischen äußerer und innerer Nockenwelle realisiert werden, wobei das Öl durch das Axiallager in Richtung des Nockenwellenverstellers strömen kann. Besonders vorteilhaft ist es, wenn mehrere in gleichmäßigen Abständen über den Umfang des Axiallagers verteilte Bohrungen in das Axiallager eingebracht sind, da sich so in Summe ein wesentlich größerer Strömungsquerschnitt und eine deutlich reduzierte Drosselung ergibt.
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Gemäß einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung ist vorgesehen, dass das Axiallager als Axiallagerscheibe in Form einer nicht geschlossenen Federscheibe ausgebildet ist. Ein derartiges Axiallager kann durch eine entsprechende Dehnung leicht in die umlaufende Nut der inneren Nockenwelle eingebracht werden, und ähnlich wie ein Sprengring bei der Montage gestaucht werden, so dass die Federscheibe in eine zur umlaufenden Nut in der inneren Nockenwelle korrespondierende Nut an der Innenseite der äußeren Nockenwelle oder eine Nut eines mit der äußeren Nockenwelle verbundenen Dichtdeckels einrasten kann. Dadurch wird die Montage des Axiallagers deutlich vereinfacht.
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Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform ist vorgesehen, dass am Nockenwellenversteller mindestens zwei voneinander getrennte Ölkanäle ausgebildet sind, wobei eine hydraulische Anbindung eines ersten Ölkanals des Nockenwellenverstellers über mindestens eine Öffnung in der Oldham-Kupplung erfolgt. Durch eine Öffnung in der Oldham-Kupplung kann ein Ölführungskanal im Inneren einer als Hohlwelle ausgebildeten inneren Nockenwelle einfach mit dem Ölkanal des Nockenwellenverstellers verbunden werden. Zudem kann so auf einfache Weise ein Ölführungskanal ausgebildet und mit dem ersten Ölkanal des Nockenwellenverstellers verbunden werden, ohne zusätzliche Dichtelemente oder Bohrungen einbringen zu müssen.
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Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung sieht vor, dass eine hydraulische Anbindung eines Ölkanals durch die Bohrungen im Axiallager erfolgt. Dadurch kann auf einfache und kostengünstige Weise eine Ölführung zwischen der inneren und der äußeren Nockenwelle ausgebildet werden. Dabei ist es besonders vorteilhaft, wenn eine hydraulische Anbindung eines zweiten Ölkanals durch die Bohrungen im Axiallager erfolgt. Dadurch können die Zuführungen zum ersten Ölkanal und zum zweiten Ölkanal im Nockenwellenversteller hydraulisch voneinander getrennt werden.
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Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung ist vorgesehen, dass der erste Ölkanal und der zweite Ölkanal durch ein axial am Umfang der inneren Nockenwelle angeordnetes Dichtelement, insbesondere einen O-Ring, voneinander getrennt sind. Durch ein Dichtelement am Umfang der inneren Nockenwelle lässt sich auf einfache und kostengünstige Weise eine Trennung der beiden Ölkanäle im Nockenwellenversteller realisieren. Als besonders einfach und kostengünstig hat sich dabei ein O-Ring herausgestellt, welcher in einer umlaufenden Nut am Außendurchmesser der inneren Nockenwelle positioniert ist.
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Gemäß einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung ist vorgesehen, dass an einer Stirnseite des Rotors oder an einer Stirnseite der inneren Nockenwelle, bevorzugt an beiden Stirnseiten, eine Nut zur Aufnahme der Oldham-Kupplung, insbesondere zur Aufnahme zumindest eines Teils des kreuzförmigen Ausgleichselements der Oldham-Kupplung, ausgebildet ist. Durch die Ausbildung einer Nut kann die Kupplung zumindest teilweise in den Rotor bzw. in die innere Nockenwelle integriert werden, so dass keine zusätzlichen Kupplungsscheiben benötigt werden.
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Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung besteht darin, dass der Stator oder ein mit dem Stator verbundenes Bauteil des Nockenwellenverstellers über einen Außendurchmesser der äußeren Nockenwelle zentriert ist. Dadurch kann eine hohe Koaxialität vom Stator zur äußeren Nockenwelle erreicht werden, so dass keine weitere Notwendigkeit eines zusätzlichen Ausgleichselements besteht. Durch eine genaue Zentrierung des Stators am Außendurchmesser der äußeren Nockenwelle bietet die Oldham-Kupplung besondere Vorteile, eventuelle Koaxialitäts- und Winkellagefehler zwischen Rotor und innerer Nockenwelle auszugleichen.
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Die oben beschriebenen Eigenschaften, Merkmale und Vorteile dieser Erfindung sowie die Art und Weise, wie diese erreicht werden, werden klarer und deutlicher verständlich im Zusammenhang mit der folgenden Beschreibung der Ausführungsbeispiele, die im Zusammenhang mit den nachfolgenden Zeichnungen näher erläutert werden. Dabei zeigt:
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1 eine erfindungsgemäße Nockenwellenbaugruppe in 3D-Ansicht;
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2 eine Nockenwelle einer erfindungsgemäßen Nockenwellenbaugruppe in 3D-Ansicht;
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3 eine erfindungsgemäße Nockenwellenbaugruppe in nicht montiertem Zustand;
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4 eine Nockenwelle für eine erfindungsgemäße Nockenwellenbaugruppe;
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5 ein kreuzförmiges Ausgleichselement einer Oldham-Kupplung;
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6 eine Axiallagerscheibe einer erfindungsgemäßen Nockenwellenbaugruppe als Federscheibe;
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7 einen Rotor einer erfindungsgemäßen Nockenwellenbaugruppe;
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8 einen Schnitt durch eine erfindungsgemäße Nockenwellenbaugruppe;
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9 eine Draufsicht auf den Deckel des Nockenwellenverstellers gemäß 8;
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10 einen weiteren Schnitt in einer um die Mittelachse der Nockenwellenbaugruppe gegenüber der Darstellung in 8 gedrehten Schnittebene;
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11 einen weiteren Schnitt in einer um die Mittelachse der Nockenwellenbaugruppe gegenüber der Darstellung in 8 und 10 gedrehten Schnittebene;
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12 eine Seitenansicht eines Nockenwellenverstellers für eine erfindungsgemäße Nockenwellenbaugruppe; und
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13 einen Schnitt durch den Nockenwellenversteller aus 12.
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In den 1 bis 13 ist ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Nockenwellenbaugruppe 100 zur variablen Steuerung von Öffnungszeiten von Gaswechselventilen einer Brennkraftmaschine dargestellt. Wie in 1 dargestellt, umfasst die Nockenwellenbaugruppe 100 eine Nockenwelle 1, einen Nockenwellenversteller 4 sowie ein zwischen dem Nockenwellenversteller 4 und der Nockenwelle 1 angeordnetes Kupplungselement 7, welches als Oldham-Kupplung 27 ausgebildet ist. Die Nockenwelle 1 ist als sogenannte „Cam-in-Cam Nockenwelle“ ausgeführt, dabei weist die Nockenwelle 1 eine innere Nockenwelle 2 und eine konzentrisch zu dieser inneren Nockenwelle 2 angeordnete äußere Nockenwelle 3 auf. Ferner ist zwischen Nockenwelle 1 und Nockenwellenversteller 4 ein Zahnrad 25 vorgesehen, welches drehfest mit der äußeren Nockenwelle 3 und einem Stator 5 des Nockenwellenverstellers 4 verbindbar ist. Eine der Nockenwelle 1 zugewandte Stirnseite des Nockenwellenverstellers 4 ist teilweise durch einen Dichtdeckel 26 verschlossen. Über das Zahnrad 25 lässt sich die Nockenwellenbaugruppe 100 in bekannter Weise, beispielsweise über einen Zahnriemen oder eine Steuerkette von einer Kurbelwelle der Brennkraftmaschine antreiben. An der inneren Nockenwelle 2 ist ein Axiallager 8 angeordnet, über welches die innere Nockenwelle 2 gelagert ist.
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In 2 ist die Nockenwelle 1 der erfindungsgemäßen Nockenwellenbaugruppe 100 gemäß 1 in einer 3D-Ansicht dargestellt. Die Nockenwelle 1 weist die innere Nockenwelle 2 und die äußere Nockenwelle 3 auf, wobei an der inneren Nockenwelle 2 eine umlaufende Nut 20 zur Aufnahme des Axiallagers 8 ausgebildet ist. Das Axiallager 8 weist mindestens eine, bevorzugt wie in den Figuren dargestellt mehrere axiale, d.h. parallel zur Mittelachse 15 der Nockenwelle 1 ausgerichtete Bohrungen 16 auf. Die innere Nockenwelle 2 weist ferner auf ihrer Stirnseite 22 eine Nut 30 zur Aufnahme der Oldham-Kupplung 27 auf.
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In 3 ist die erfindungsgemäße Nockenwellenbaugruppe 100 gemäß 1 noch einmal in einer teilweisen Explosionszeichnung dargestellt. Zusätzlich zu den bereits in 1 dargestellten Elementen ist in 3 ein Dichtelement 17, beispielsweise ein O-Ring 18, dargestellt. Ferner ist das Axiallager 8, welches in Form einer Axiallagerscheibe 13 ausgeführt ist, vor der Montage gezeigt, so dass man die umlaufende Nut 20 an der inneren Nockenwelle 2 besser erkennen kann.
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In 4 ist eine weitere Ansicht der Nockenwelle 1 der erfindungsgemäßen Nockenwellenbaugruppe 100 dargestellt. Im Unterschied zu 2 ist hier ein kreuzförmiges Ausgleichselement 19 noch nicht in die Nut 30 auf der Stirnseite 22 der inneren Nockenwelle 2 eingelegt, so dass eine beispielhafte Ausgestaltung der Nut 30 erkennbar ist. In einer Stirnfläche der äußeren Nockenwelle 3 sind Bohrungen 32 erkennbar, über welche ein Teil des Nockenwellenverstellers 4, insbesondere der Stator 5 oder der Dichtdeckel 26 mittels Schrauben 33 drehfest verbindbar ist. Das Axiallager 8 in Form der Axiallagerscheibe 13 ist dabei als eine nicht geschlossene Federscheibe 14 ausgeführt, was die Montage erleichtert.
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In 5 ist das kreuzförmige Ausgleichselement 19 der Oldham-Kupplung 27 dargestellt. In einer einfachen Ausführungsform sind die weiteren Teile der Oldham-Kupplung 27 in der Nockenwelle 1 bzw. im Nockenwellenversteller 4 integriert, so dass die Oldham-Kupplung 27 aus dem kreuzförmigen Ausgleichselement 19 besteht. Alternativ kann die Oldham-Kupplung auch eine erste, der Nockenwelle 1 zugeordnete Kupplungsscheibe und/oder eine zweite, dem Nockenwellenversteller 4 zugeordnete Kupplungsscheibe aufweisen.
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In 6 ist das Axiallager 8 in Form der Axiallagerscheibe 13 dargestellt. Die Axiallagerscheibe 13 ist als geöffnete Federscheibe 14 mit axialen Bohrungen 16 ausgeführt, wobei ein Öffnungsspalt 34 der Federscheibe 14 nach der Montage zumindest weitestgehend geschlossen sein kann, so dass der Öffnungsspalt 34 keine hinreichende Möglichkeit zur Durchleitung zur Ölversorgung des Nockenwellenverstellers 4 bietet. Daher sind in die Federscheibe 14, zumindest wenn der Öffnungsspalt weitestgehend geschlossen ist, annähernd gleichmäßig über den Umfang verteilte Bohrungen 16 zur Ölversorgung des Nockenwellenverstellers 4 eingebracht.
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In 7 ist ein Rotor 6 des Nockenwellenverstellers 4 einer erfindungsgemäßen Nockenwellenbaugruppe 100 dargestellt. Der Rotor 6 weist eine kreisförmige Grundform auf, aus der radial fünf gleichmäßig über den Umfang verteilte Flügel 28 hervorstehen. Der Rotor 6 weist fünf Bohrungen 29 auf, welche gleichmäßig über den Umfang des Rotors 6 verteilt angeordnet sind, und durch welche die Schrauben 33 zur Fixierung des Dichtdeckels 26 an der äußeren Nockenwelle 3 eingeführt werden können. An einer im montierten Zustand der Nockenwellenbaugruppe 100 der Stirnfläche 22 der inneren Nockenwelle 2 gegenüberliegenden Stirnfläche 21 des Rotors 6 ist eine Nut 23 ausgebildet, in welcher ein Teil der Oldham-Kupplung 27, insbesondere ein Teil des kreuzförmigen Ausgleichselements 19 aufgenommen werden kann.
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8 zeigt einen Schnitt durch eine erfindungsgemäße Nockenwellenbaugruppe 100. Die Nockenwellenbaugruppe 100 mit der Nockenwelle 1 und dem Nockenwellenversteller 4 ist hier senkrecht zu einer Mittelachse 15 der Nockenwelle 1 geschnitten. Die Nockenwelle 1 weist eine innere Nockenwelle 2 und eine konzentrisch zu dieser inneren Nockenwelle 2 angeordnete äußere Nockenwelle 3 auf. Der Nockenwellenversteller 4 weist einen Stator 5 und einen Rotor 6 auf, wobei der Rotor 6 hydraulisch innerhalb des Stators 5 verdrehbar ist. Zwischen dem Nockenwellenversteller 4 und der Nockenwelle 1, im dargestellten Ausführungsbeispiel zwischen der inneren Nockenwelle 2 und dem Rotor 6 des Nockenwellenverstellers 4, ist ein Kupplungselement 7 nach Art einer Oldham-Kupplung 27 angeordnet, welches ein kreuzförmiges Ausgleichselement 19 aufweist. Der Stator 5 ist drehfest mit dem Dichtdeckel 26 sowie mit dem Zahnrad 25 verbunden. Dabei können Stator 5, Dichtdeckel 26 und Zahnrad 25 auch als einteiliger Verbund oder zwei der drei Bauteile als einteiliger Verbund ausgeführt sein. Das Zahnrad 25 ist an seinem Innendurchmesser durch einen Außendurchmesser 24 der äußeren Nockenwelle 3 zentriert. Alternativ können auch der Dichtdeckel 26 oder der Stator 5 an dem Außendurchmesser 24 der äußeren Nockenwelle 3 zentriert sein, wodurch eine genaue Positionierung von der äußeren Nockenwelle 3 zum Stator 5 erreicht werden kann, und damit ein Fluchtungs- bzw. Koaxialitätsfehler möglichst gering gehalten wird.
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An der inneren Nockenwelle 2 ist ein Dichtelement 17 in Form eines O-Rings 18 angeordnet, welches in montiertem Zustand der Nockenwellenbaugruppe 100 zwischen innerer Nockenwelle 2 und Rotor 6 für eine Abdichtung sorgt. Das Axiallager 8 ist zwischen der inneren Nockenwelle 2 und einem Absatz im Dichtdeckel 26 derart angeordnet, dass die Bohrungen 16 im Axiallager 8 in Verlängerung eines Spalts zwischen innerer Nockenwelle 2 und äußerer Nockenwelle 3 positioniert sind, so dass eine Ölzufuhr durch diesen Spalt zum Nockenwellenversteller 4 möglich ist. An einer der Nockenwelle 1 abgewandten Seite des Nockenwellenverstellers 4 ist ein Deckel 31 aufgesetzt.
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Die Oldham-Kupplung 27 ist geeignet, Koaxialitätsfehler zwischen Rotor 6 und innerer Nockenwelle 2 von bis zu mehreren Millimetern sowie Kippwinkelfehler zwischen Rotor 6 und innerer Nockenwelle 2 von bis zu 10° auszugleichen, so dass ein Verklemmen des Nockenwellenverstellers 4, beispielsweise bei einem großen Planlauffehler zwischen der Stirnfläche 22 der inneren Nockenwelle 2 zu einem Lagerdurchmesser der äußeren Nockenwelle 3, sicher vermieden wird.
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In 9 ist eine Draufsicht auf den Deckel 31 des Nockenwellenverstellers 4 bzw. der Nockenwellenbaugruppe 100 dargestellt. Neben dem Nockenwellenversteller 4 ist das Zahnrad 25 zu erkennen, welches zum vereinfachten Auflegen eines Antriebs einen größeren Durchmesser als der Nockenwellenversteller 4 bzw. die Nockenwelle 1 aufweist.
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In 10 ist ein weiterer Schnitt durch die erfindungsgemäße Nockenwellenbaugruppe 100 dargestellt. Bei weitestgehend gleichem Aufbau zu der Ausführung gemäß 8 wird im Folgenden nur auf die zusätzlichen Merkmale eingegangen. Eine erste Zuführung von einer Hydraulikflüssigkeit, insbesondere einem Öl, erfolgt im Inneren der als Hohlwelle ausgeführten inneren Nockenwelle 2 durch eine in 13 dargestellte Öffnung 12 in der Oldham-Kupplung 27 zu einem ersten Ölkanal 10 des Nockenwellenverstellers 4. Eine zweite Zuführung erfolgt entlang des Spalts zwischen innerer Nockenwelle 2 und äußerer Nockenwelle 3 durch die Bohrungen 16 im Axiallager 8 zu einem zweiten Ölkanal 11 des Nockenwellenverstellers. Der erste Ölkanal 10 und der zweite Ölkanal 11 sind durch das Dichtelement 17 hydraulisch voneinander getrennt, wobei das Dichtelement 17 in der einfachsten Ausführungsform als O-Ring 18 ausgebildet ist. Alternativ kann das Dichtelement 17 auch als Dichtring, insbesondere als Wellendichtring ausgeführt werden.
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In 11 ist ein weiterer Schnitt durch die erfindungsgemäße Nockenwellenbaugruppe 100 dargestellt. Bei weitestgehend gleicher Darstellung wird im Folgenden nur noch auf die zusätzlichen, in dieser Schnittdarstellung erkennbaren Merkmale eingegangen und im Übrigen auf die Ausführungen zu 8 und 10 verwiesen.
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In 11 ist erkennbar, dass der Stator 5 über eine Schraubverbindung drehfest mit dem Dichtdeckel 26 verbunden ist, wobei der Dichtdeckel 26 seinerseits wie in 8 dargestellt über eine Schraubverbindung mit der äußeren Nockenwelle 3 verbunden ist. Somit entsteht ein drehfester Verbund aus Stator 5, Dichtdeckel 26, Zahnrad 25 und äußerer Nockenwelle 3. Der Stator 5 weist Stege 35 auf, welche die Bewegung der Flügel 28 des Rotors 6 begrenzen und somit wie in 13 dargestellt Kammern 9 ausbilden.
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12 zeigt eine Seitenansicht der Nockenwellenbaugruppe 100 an, wobei insbesondere der Nockenwellenversteller 4, der Deckel 31 sowie das Zahnrad 25 dargestellt sind.
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13 zeigt einen Schnitt entlang der in 12 als Schnittebene F-F dargestellten Schnittebene durch den Nockenwellenversteller 4. Der Nockenwellenversteller 4 umfasst den Stator 5 und den Rotor 6, wobei am Stator 5 fünf Stege 35 ausgebildet sind, welche eine Rotation der Flügel 28 des Rotors 6 begrenzen und fünf Kammern 9 ausbilden. Zentrisch im Rotor ist die Oldham-Kupplung 27 mit dem Ausgleichselement 19 angeordnet, wobei die Oldham-Kupplung 27 eine Öffnung 12 zur Ölversorgung des Nockenwellenverstellers 4 aufweist.
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Alternativ können der Rotor 6, der Stator 5 sowie die Verschraubungen und Bohrungen 33 auch in einer von fünf abweichenden Anzahl vorhanden sein, insbesondere sind Nockenwellenversteller mit entsprechend vier Kammern 9 am Stator 5 und vier Flügeln 28 am Rotor 6 bekannt.
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Alternativ kann die Oldham-Kupplung auch zwischen dem Stator 5 und der äußeren Nockenwelle 3, zwischen dem Stator 5 und der inneren Nockenwelle 2, sowie zwischen dem Rotor 6 und der äußeren Nockenwelle 3 verbaut sein.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Nockenwelle
- 2
- Innere Nockenwelle
- 3
- Äußere Nockenwelle
- 4
- Nockenwellenversteller
- 5
- Stator
- 6
- Rotor
- 7
- Kupplungselement
- 8
- Axiallager
- 9
- Kammer
- 10
- Erster Ölkanal
- 11
- Zweiter Ölkanal
- 12
- Öffnung
- 13
- Axiallagerscheibe
- 14
- Federscheibe
- 15
- Mittelachse
- 16
- Bohrungen
- 17
- Dichtelement
- 18
- O-Ring
- 19
- Ausgleichselement
- 20
- Nut
- 21
- Stirnseite (des Rotors)
- 22
- Stirnseite (der inneren Nockenwelle)
- 23
- Nut
- 24
- Außendurchmesser
- 25
- Zahnrad
- 26
- Dichtdeckel
- 27
- Oldham-Kupplung
- 28
- Flügel
- 29
- Bohrung
- 30
- Nut
- 31
- Deckel
- 32
- Bohrung
- 33
- Schraube
- 34
- Öffnungsspalt
- 35
- Steg
- 100
- Nockenwellenbaugruppe
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102012210016 A1 [0002]
- DE 102012213401 A1 [0003, 0003]
