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Die Erfindung betrifft einen Windenergieturm.
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Windenergietürme sind bekannt.
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Windenergietürme dienen dazu, eine Windenergieanlagengondel in einer Höhe anzuordnen, in der die Windenergieanlagengondel und der dazugehörige Rotor optimal angeströmt werden können. In den vergangenen Jahren ist die Tendenz dazu gegangen die Nabenhöhe der Rotoren immer weiter anzuheben, wodurch die Windenergieanlagentürme entsprechend höher ausgebildet werden müssen.
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Dementsprechend muss aber die Stabilität der Windenergieanlagentürme auch erhöht werden, da die Lasten, die durch höhere Nabenhöhen eingetragen werden insbesondere im Turmfuß deutlich höher sind.
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Um die Knick- und Beulfestigkeit zu erhöhen und überhaupt die Standfestigkeit solcher Windenergieanlagen auszubauen, ist es bekannt, sogenannte Höhenadapter vorzusehen. Diese Höhenadapter sind Turmbauwerke, die üblicherweise deutlich breiter als die eigentlichen Windenergieanlagentürme sind, selbst aber turmartig ausgebildet sind. Diese Höhenadapter sind z. B. aus Beton oder aus Stahl ausgebildet, wobei derzeit der Betonunterbau dominiert.
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Nach Fertigstellung derartiger Höhenadapter wird ein an sich herkömmliches Windenergieturmbauwerk auf den Höhenadapter aufgesetzt, sodass hierdurch die höhere Nabenhöhe erreicht wird.
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Bei Höhenadaptern aus Stahl bzw. generell Rohrturmbauwerken aus Stahl ist es bekannt, diese zum Zwecke eines größeren Durchmessers aus Schalen auszubilden, da in diesem Fall einzelne Schalen zu einer Baustelle transportiert und dort zusammengesetzt werden können. Dies hat zum Vorteil, dass die einzelnen Schalen in zerlegtem Zustand besser zu transportieren sind, da die Durchfahrtshöhe insbesondere von Brücken ein begrenzender Faktor beim Transport von Rohrturmbauwerken ist.
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Aus der
DE 10 2013 003 469 A1 ist ein Rohrturmbauwerk bekannt, bei dem zum Zweck der Erhöhung der Knicksicherheit ein Teil des Rohrturmbauwerks in Schalenbauweise ausgebildet ist. Hierbei bestehen die Schalen aus einer gebogenen Außenhülle und hiervon radial nach innen ragenden und mehrfach in sich gekanteten oder tiefgezogenen Flanschen. Diese Flansche sollen mit den Flanschen benachbarter Schalenelemente nach Art einer Nut- und Federverbindung eine radiale Festlegung der Schalen aneinander bewirken. Zudem soll auch in axialer Richtung eine solche Verformung vorhanden sein, sodass die Schalen, wenn sie aneinander angeordnet sind, auch ohne Verschraubung radial und axial festgelegt sind. Um die Beulfestigkeit zu erhöhen, sind beabstandet von den gebogenen Außenhüllen Innenhüllen eingeschweißt, sodass die Schalen, jedoch nicht die Flansche, doppelwandig ausgebildet sind. Bei einer solchen Ausführungsform ist von Nachteil, dass einerseits die Flansche mit dickeren Stahlblechen kaum zu biegen oder zu kanten sind, denn derartige komplexe Verformungen in zwei Raumrichtungen sind zwar in der Theorie erstrebenswert, in der Praxis jedoch nicht umsetzbar. Darüber hinaus ist von Nachteil, dass das Einschweißen der zusätzlichen Innenwandungen einen erheblichen Aufwand darstellt.
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Aufgabe der Erfindung ist es, einen Windenergieturm und insbesondere einen Höhenadapter für Windenergieanlagen zu schaffen, der eine sehr hohe Stabilität besitzt, bezüglich seines Durchmessers unkritisch zu transportieren ist und bei hoher Stabilität in einfacher Weise gefertigt werden kann.
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Die Aufgabe wird mit einem Windenergieturm mit den Merkmalen des Anspruch 1 gelöst.
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Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
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Es ist eine weitere Aufgabe, ein Verfahren zum Herstellen des Windenergieturms zu schaffen.
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Die Aufgabe wird mit den Merkmalen des Anspruchs 8 gelöst.
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Vorteilhafte Ausbildungen sind in den hiervon abhängigen Unteransprüchen gekennzeichnet.
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Ein erfindungsgemäßer Windenergieturm 1 ist, wie bei Windenergietürmen üblich, zylindrisch oder leicht konisch ausgebildet, wobei der Windenergieturm 1 eine Außenhülle 2 und eine von der Außenhülle beabstandete Innenhülle 3 besitzt.
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Die Außenhülle 2 ist ein zylindrisches oder konisches Rohr, welches aus einem Stahlblech einer geeigneten Dicke mittels bekannter Verfahren zu dem Rohr gebogen, gerollt oder gekantet ist.
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Die Außenhülle kann dementsprechend eine einzige Stoßnaht besitzen, an der die Außenhülle zu dem zylindrischen oder konischen Rohr verschweißt ist. Je nach Durchmesser und Blechstärke ist es auch möglich, dass die Außenhülle 2 aus einer Mehrzahl von Zylindermantelwandungssegmenten oder Kegelstumpfmantelsegmenten mit mehreren Stoßnähten zu dem Rohr verschweißt ist.
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Die Innenhülle ist dementsprechend auch ein zylindrisches oder konisches Rohr, deren Durchmesser kleiner ist als die Außenhülle, sodass die Innenhülle von der Außenhülle allseitig gleich beabstandet ist.
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Die Außenhülle und die Innenhülle sind über Stege, die die Außenhülle und die Innenhülle voneinander beabstanden, verbunden.
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Erfindungsgemäß werden zur Verbindung der Außenhülle und der Innenhülle die Stege zunächst an die Innenseite der Außenhülle aufgeschweißt und erstrecken sich radial nach innen in einem Abstand, der dem halben Radiusunterschied zwischen Außenhülle und Innenhülle entspricht. Anschließend wird die Innenhülle formschlüssig in die Außenhülle eingeschoben und die innenhülle mit den Stegen verschweißt.
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Erfindungsgemäß besitzt die Innenhülle in ihrer Wandung radiale Durchbrechungen einer gegebenen axialen Länge, wobei die Durchbrechungen axial voneinander beabstandet sind, sodass auf Höhe der Stege eine Mehrzahl von Durchbrechungen vorhanden ist, die axial voneinander beabstandet sind. In eingesetztem Zustand der Innenhülle in die Außenhülle verschließt somit eine radial Innenseitige Stirnfläche der Stege die Durchbrechungen der Innenhülle, wobei somit die Stege von der Innenseite der Innenhülle 3 her durch die Durchbrechungen 5 zugänglich sind.
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Die Stege 4 und die Innenhülle 3 werden durch die Durchbrechungen miteinander verschweißt, wobei die Durchbrechungen vorzugsweise mit Schweißgut aufgefüllt werden.
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Auch wenn diese Schweißnähte, die die Innenhülle mit den Stegen verbinden, nicht durchgängig sind, sondern nur im Bereich der Durchbrechungen vorhanden sind, hat sich ergeben, dass die Stabilität gegenüber simulierten durchgehenden Schweißnähen keineswegs schlechter ist.
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Die Stege können hierbei auch spiralförmig von innen an die Außenhülle geschweißt sein, sodass auch die Durchbrechungen spiralförmig aufeinanderfolgend angeordnet sind.
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Es können auch Stege 4 in entgegengesetzter Richtung spiralförmig an der Außenhülle 2 angeordnet sein, was bedeutet, dass die Stege dann Kreuzungsbereiche besitzen, in denen die Stege z. B. mit Aussparungen ineinandergesteckt werden. Die Stege bilden dann ein spiralförmiges Gittermuster, sodass auch die Durchbrechungen ein entsprechendes spiralförmiges Gittermuster bilden, sodass eine Verschweißung der spiralförmigen Stege jeweils mit der Innenhülle möglich ist.
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Die erfindungsgemäße Konstruktion ist hierbei mit Breiten von etwa 4,30 m sowohl für normale Rohrturmbauwerke für Windenergieanlagen geeignet, als auch in dieser Dicke für Höhenadapter, da ein solches Rohrturmbauwerk bzw. ein solcher Windenergieturm aufgrund der Doppelschaligkeit und der Anordnung der Schweißnähte eine so hohe Stabilität hat, dass ein Unterbauturm vom 7 m Durchmesser hierdurch kompensiert werden kann. Dies bedeutet auch, dass die erfindungsgemäße Konstruktion bereits in einem Werk vormontiert werden kann und dann vollständig zur Baustelle transportiert werden kann.
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Bei der Erfindung ist von Vorteil, dass ein höchststabiler Unterbauturm oder ein höchststabiler Windenergieturm sehr einfach, schnell und sicher vorgefertigt und ausgeliefert werden kann.
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Die Erfindung wird anhand einer Zeichnung beispielhaft erläutert. Es zeigen dabei:
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1 eine teilgeschnittene perspektivische Ansicht eines Segments eines erfindungsgemäßen Rohrturmbauwerks;
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2 eine isometrische Ansicht des Rohrturmbauwerks nach 1;
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3 eine seitliche, teilgeschnittene Ansicht des Rohrturmbauwerks;
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4 eine teilgeschnittene, seitliche Ansicht des Rohrturmbauwerks;
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5 ein Querschnitt des Rohrturmbauwerks;
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6 eine Ausschnittsvergrößerung zeigend die Verbindung zwischen Innen- und Außenhülle;
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7 den Fußflansch der Außenhülle in einer Draufsicht;
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8 den Fußflansch der innenhülle in einer Draufsicht;
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9 die Innenhülle in einer Draufsicht;
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10 die Anordnung der Innenhülle an der Außenhülle im Fußbereich;
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11 ein Blech der Außenhülle in einer nicht gebogenen Draufsicht;
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12 das Blech der Innenhülle in einer nicht gebogenen Draufsicht;
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13 das Blech der Außenhülle in einer Draufsicht in gebogener Form;
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14 das Blech der Innenhülle in einer Draufsicht in gebogener Form; und
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15 das Blech der innenhülle in einer nicht gebogenen Draufsicht für die Verwendung bei schraubenartig an der Außenhülle angeordneten Stegen.
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Ein erfindungsgemäßes Rohrturmbauwerk 1 ist als Doppelhüllenrohrturm ausgeführt.
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Hierbei ist eine äußere Hülle 2 und eine innere Hülle 3 vorhanden. Die Außenhülle 2 und die Innenhülle 3 verlaufen koaxial, wobei die Innenhülle 3 von der Außenhülle 2 radial beanstandet ist.
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Sowohl die Außenhülle 2 als auch die Innenhülle 3 können hierbei zylindrisch ausgebildet sein, insbesondere wenn das Rohrturmbauwerk 1 als Höhenadapter bzw. Unterbaukonstruktion für eine bestehende Windenergieanlagenkonstruktion verwendet wird. Darüber hinaus ist es auch möglich, dass sowohl die Außenhülle 2 als auch die Innenhülle 3 koaxial als Kegelstümpfe, d. h. sich konisch verjüngend, ausgebildet sind.
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Die Außenhülle 2 und die Innenhülle 3 sind insbesondere aus einer Mehrzahl von Stahlblechbändern 4, 5 ausgebildet.
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Ein Stahlblechband 4 zur Ausbildung einer Außenhülle besitzt eine Läge, die dem Umfang des Rohrturmbauwerks 1 entspricht, d. h. bei einem Außendurchmesser von 4,3 m beispielsweise einer Länge von 13,5 m. Zudem besitzt das Stahlblechband 4 z. B. eine Höhe von ca. 3 m.
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Um die Außenhülle 2 auszubilden, werden die Stahlblechbänder 4 ringförmig gebogen und mit axialen Stößen 6 aneinandergeschweißt, sodass sich ein Ring mit einem Außendurchmesser von 4,3 m ergibt. An den horizontalen Stößen 7 können breitere ringförmige Stahlblechbänder 4 auf Stoß aufgeschweißt werden, sodass z. B. ein Rohrturmbauwerk 1 mit einer Höhe von 3 Blechbändern 4 entsteht (1), also z. B. mit einer Höhe von 9 m. Die zusammengeschweißten Stöße 6 ergeben eine Stoßnaht 8, die zusammengeschweißten Stöße 7 eine entsprechende Stoßnaht 9.
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Das Stahlblechband 5 der Innenhülle besitzt eine Länge, die in etwa dem Umfang der Innenhülle bei einem gegebenen Außendurchmesser entspricht.
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Beispielsweise besitzt ein Stahlblechband für einen Außendurchmesser der Innenhülle von 4,03 m eine Länge von ca. 12,6 m. Dementsprechend sind zwei axiale Stoßkanten 10 und zwei horizontale Kanten 11 gebildet. Die Höhe kann in etwa der Höhe der Blechbänder 4 entsprechen, kann jedoch auch etwas geringer sein, z. B. 2,85 m. Auch die Innenhülle wird dementsprechend kreisringförmig gebogen, gekantet oder in anderer Weise entsprechend so zu einem Kreis geformt, dass die Stoßkanten 10 aufeinander liegen und miteinander verschweißt eine Schweißnaht 12 ergeben.
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Die horizontalen Stoßkanten 11 ergeben somit in Umfangsrichtung verlaufende Schweißnähte 12. Im Bereich eines Bauwerksfußes 14 ist die Außenhülle senkrecht auf Stoß auf einen Flansch 15 geschweißt.
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Der Flansch 15 dient der Anordnung der Außenhülle an einem entsprechenden Turmfundament. Der Flansch 15 ist dabei flach ringförmig ausgebildet und besitzt eine benachbart zu einer Außenkante 16 verlaufende Bohrungsreihe 17 und eine benachbart zur Innenkante 18 verlaufende Bohrungsreihe 19.
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Der Außendurchmesser des Flansches ist dabei größer als der Außendurchmesser der Außenhülle 2 und der Innendurchmesser ist geringer als der Innendurchmesser der Außenhülle 2, sodass die Außenhülle 2 in etwa radial mittig zwischen den Lochreihen 17, 10 aufgeschweißt ist.
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Die Innenhülle 3 besitzt einen Fußflansch 20, der mit einer Stoßkante 11 eines Stahlblechbands 5 verschweißt ist, wobei der Außendurchmesser des Fußflansches 20 dem Außendurchmesser der Innenhülle entspricht, sodass der Fußflansch 20 von der Innenhülle nach innen vorsteht. Der Fußflansch 20 besitzt eine Lochreihe 20a, wobei die Lochreihe 21 mit entsprechenden axialen Bohrungen mit den Bohrungen der Lochreihe 19 des Flansches 15 fluchtet. Dementsprechend kann die Innenhülle mit ihrem Flansch 20 beabstandet zur Außenhülle 2 auf dem Flansch 15 von einer Oberseite aufliegend zusammen mit der Außenhülle 2 an einem Fundament (nicht gezeigt) befestigt werden.
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Um die Außenhülle 2 und die Innenhülle 3 aneinander anzuordnen (6), sind zwischen dem Stahlblechband 4 der Außenhülle und dem Stahlblechband 5 der Innenhülle Abstandsstege 21 vorgesehen.
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Die Abstandsstege 21 erstrecken sich radial von der Innenseite 22 der Stahlblechbänder 4 zu einer Außenseite 23 der Stahlblechbänder 5. An der Innenseite der Stahlblechbänder 4 sind die Abstandsstege 21 z. B. auf Stoß aufgeschweißt angeordnet. Somit erstrecken sich die Abstandsstege 21 radial von den Stahlblechbändern 4 nach innen bzw. von dem aus Stahlblechbändern 4 zusammengeschweißten Rohr, der Außenhülle 2.
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Beispielsweise erstrecken sich acht am Umfang in gleichem Abstand zueinander verteilte Abstandsstege 21 von der Innenseite 22 der Außenhülle 2 radial nach innen (5).
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Zur Verbindung mit der Innenhülle 3 besitzt die Innenhülle 3 bzw. besitzen die Stahlblechbänder 5 der Innenhülle 3 erfindungsgemäß korrespondierend zu den Abstandsstegen 21 im Stahlblechband 5 vorhandene axiale Durchbrechungen 24. Die Durchbrechungen erstrecken sich axial schlitzartig radial durch das Stahlblechband 5, wobei die Durchbrechungen in der Innenhülle 3 axial aufeinanderfolgend angeordnet sind und insbesondere einen immer gleichen Abstand zueinander haben, wobei der Abstand zwischen den Durchbrechungen z .B. etwas größer ist als ihre jeweilige axiale Länge. Somit besitzen z. B. die Durchbrechungen 24 eine axiale Erstreckung von 62,5 cm und einen Abstand zueinander von 80 cm, sodass die Stahlblechbänder 5 acht Paare von je 2 axial übereinanderliegenden Durchbrechungen 24 besitzen, wobei der Abstand zwischen zwei dieser axialen Durchbrechungen 24 80 cm beträgt, während der Abstand zu den Kanten 11 jeweils die Hälfte hiervon beträgt.
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Die Breite der Durchbrechungen 24 richtet sich nach der Stärke der Abstandsstege 21. Bei einer Stärke der Abstandsstege 21 von 20 mm beträgt z. B. die Breite der Durchbrechungen ebenfalls 20 mm.
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Die Abstandsstege 21 bzw. die Durchbrechungen 24 sind derart angeordnet, dass in montiertem Zustand die Durchbrechungen 24 mit den Abstandsstegen 21 fluchten. Durch die Durchbrechungen 24 sind die Abstandsstege 21 mit je einer Schweißnaht 25 an der Innenhülle angeordnet und mit der Innenhülle verbunden, wobei die Durchbrechungen 24 mit den entsprechenden Schweißnähten 25 vorzugsweise vollständig aufgefüllt werden. Somit sind die Abstandsstege 21 an der Außenhülle 3 vorzugsweise vollflächig verschweißt verbunden, während sie im Bereich der Innenhülle nur im Bereich der Durchbrechungen verschweißt befestigt sind.
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Überaschenderweise hat sich jedoch herausgestellt, dass eine solche nur bereichsweise Verschweißung der Stege 21 durch die Durchbrechungen 24 mit Schweißnähten 25 für die geforderte Stabilität mehr als ausreichend ist.
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Im Kopfbereich 26 des Rohrturmbauwerks 1 ist auf die entsprechende Kante 7 der Außenhülle 2 ein Verbindungsflansch 27 aufgesetzt. Der Verbindungsflansch 27 besitzt einen Außendurchmesser, der dem Außendurchmesser der Außenhülle 2 entspricht, und einen Innendurchmesser, der dementsprechend geringer ist. Zudem verfügt der Verbindungsflansch 27 über eine Lochreihe 28, durch welche das Rohrturmbauwerk 1 mit weiteren Rohrturmbauwerken 1 oder einer an sich bekannten Windenergieanlagenturmkonstruktion verbundbar ist.
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Dementsprechend erstreckt sich der Flansch 27 von einer Außenfläche der Außenhülle 2 nach innen und ist an der Außenhülle 2 über die Kante 7 auf Stoß verschweißt.
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Durch die etwas geringere Höhe der Stahlblechbänder 5 gegenüber den Stahlblechbändern 4, ist die Innenhülle von dem Flansch axial etwas beabstandet, sodass die entsprechende Montage des Verbindungsflanschs mit einem anderen Verbindungsflansch erfolgen kann und die Unterseiten der Lochreihen jeweils so zugänglich sind, dass entsprechende Schrauben oder Schließringbolzen gesetzt werden können.
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Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform (nicht gezeigt) sind die Abstandsstege 21 schraubenartig angeordnet, wobei die entsprechenden Abstandsstege jeweils gleichsinnig schraubenartig an der Innenwandung 22 der Außenhülle 2 angeordnet sind.
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Bei dieser Ausführungsform sind dementsprechend auch die Durchbrechungen 24 nicht axial sondern schraubenförmig mit diesen Abstandsstegen 21 korrespondierend ausgebildet.
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Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform sind die Abstandsstege 21 schraubenartig an der Innenseite 22 der Außenhülle 2 angeordnet und verlaufen z. B. in einem Winkel von 45° zur Längsachse, wobei jedoch eine zweite Gruppe von Abstandsstegen 21 vorhanden ist, die im gegensinnigen Winkel verlaufend angeordnet sind, sodass sich diese Abstandsstege 21 in Kreuzungsbereichen mit einem Winkel von 90° zueinander treffen und dort z. B. mit entsprechenden Aussparungen ineinandergesteckt sind oder miteinander verschweißt sind.
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Dementsprechend sind die Durchbrechungen 24 an der Innenhülle sowohl in einer Richtung um 45° geneigt schraubenartig angeordnet (15), als auch in die andere Richtung entsprechend geneigt schraubenartig angeordnet.
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Bei diesen Ausführungsformen wird eine extrem hohe Stabilität erreicht.
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Bei der ersten Ausführungsform und bei der zweiten Ausführungsform kann das Rohrturmbauwerk 1 nach dem Erreichten z. B. zwischen Außenhülle und Innenhülle mit einer Füllung versehen werden. Die Füllung kann hierbei aus Sand, Schwermineralien, Kunststoffen, Kunststoffschäumen, Betonen und dergleichen ausgebildet sein.
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Die Höhe des Rohrturmbauwerks 1 ist hierbei nicht auf drei aufeinandergesetzte Stahlblechbänder 4 bzw. 5 beschränkt, sondern kann auch deutlich höher sein. Darüber hinaus kann ein Rohrturmbauwerk 1 auch aus mehreren der gezeigten Rohrturmbauwerke 1 ausgebildet sein, die eine Höhe von jeweils 3 Stahlblechbändern 4 bzw. 5 besitzen. Die Stahlblechbänder 4, 5 können eine gleiche Materialstärke besitzen, z. B. 30 mm, jedoch können auch die Materialstärken variieren, z. B. können die Außenhülle 2 bzw. die die Außenhülle 2 ausbildenden Stahlblechbänder 4 eine Materialstärke von 20–150 mm besitzen, ebenso die Innenhülle 3.
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Insbesondere kann die Außenhülle eine Materialstärke von 30 mm besitzen und die Innenhülle eine Materialstärke von 20 mm.
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Ebenso kann die Materialstärke der Abstandsstege 21 entsprechend variieren und auf die Materialstärke der Außenhülle 2 und Innenhülle 3 abgestimmt sein. Dementsprechend ist dann auch die Breite der Durchbrechungen 24 gewählt.
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Bei der Erfindung ist von Vorteil, dass eine Doppelhüllenkonstruktion zur Verfügung gestellt wird, die in sehr einfacher und schneller Weise montiert werden kann und in einem Werk vorgefertigt werden kann, wobei trotz nur teilbereichsweiser Anbindung der Abstandsstege 21 an der Innenhülle 3 eine völlig ausreichende Stabilität erreicht wird.
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Die Stabilität des erfindungsgemäßen Rohrturmbauwerks ist dabei so hoch, dass dieses Rohrturmbauwerk in der üblichen Dimensionierung des Fußes eines Windenergieanlagenturmfußes, nämlich 4,3 m, vorgesehen werden kann und somit als hochfester, hochstabiler Unterbauturm mit einer Höhe von bis zu z. B. 30 m unter herkömmliche Windenergieanlagentürme gesetzt werden kann, ohne dass eine besonders breite Bauweise, wie z. B. bei Betontürmen notwendig wäre.
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Nichtsdestotrotz kann der Kopfdurchmesser des erfindungsgemäßen Rohrturmbauwerks dem Fußdurchmesser eines herkömmlichen Windenergieanlagenturms entsprechen und sich das Rohrturmbauwerk 1 nach unten konisch verbreitern.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Windenergieturm
- 2
- Außenhülle
- 3
- Innenhülle
- 4
- Stahlblechband
- 5
- Stahlblechband
- 6
- Stoß
- 7
- Kante
- 8
- Stoßnaht
- 9
- Stoßnaht
- 10
- Stoßkante
- 11
- Kante
- 12
- Schweißnaht
- 13
-
- 14
- Bauwerksfuß
- 15
- Flansch
- 16
- Außenkante
- 17
- Bohrungsreihe/Lochreihe
- 18
- Innenkante
- 19
- Bohrungsreihe/Lochreihe
- 20
- Fußflansch
- 20a
- Lochreihe
- 21
- Abstandssteg/Steg
- 22
- Innenwandung/Innenseite
- 23
- Außenseite
- 24
- Durchbrechung
- 25
- Schweißnaht
- 26
- Kopfbereich
- 27
- Verbindungsflansch
- 28
- Lochreihe
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 102013003469 A1 [0008]
