DE102015117020B4

DE102015117020B4 - Verfahren zum Herstellen einer Leitungsabdichtung eines Leitungsstrangs und Verfahren zur Herstellung einer gedichteten Leitungsverbindung

Info

Publication number: DE102015117020B4
Application number: DE102015117020.5A
Authority: DE
Inventors: Reinhardt Mauerer; Uwe Hessler
Original assignee: Kromberg and Schubert Automotive GmbH and Co KG
Current assignee: Kromberg and Schubert Automotive GmbH and Co KG
Priority date: 2015-10-06
Filing date: 2015-10-06
Publication date: 2022-07-14
Anticipated expiration: 2035-10-07
Also published as: DE102015117020A1; DE202015009640U1

Abstract

Verfahren zum Herstellen einer Leitungsabdichtung (1) eines Leitungsstrangs (2) bestehend aus wenigstens drei Einzelleitungen (2.1, 2.2, 2.3) und wenigstens drei Dichtstoffelementen (10.1, 10.2, 10.3), wobei die Leitungsabdichtung (1) zum Abdichten eines Anschlussabschnittes (20) des Leitungsstrangs (2) mit wenigstens den folgenden Schritten ausgebildet wird:- in einem zum Anschlussabschnitt (20) benachbarten Bereich (21) des Leitungsstranges (2) wird eine Dichtung zwischen den Leitungsmänteln (2m) der Einzelleitungen (2.1, 2.2, 2.3) formschlüssig und/oder stoffschlüssig aus dem Leitungsmantelmaterial der Einzelleitungen (2.1, 2.2, 2.3) und/oder einem Zusatzwerkstoff durch Eintrag von Wärmeenergie und Aufschmelzen des Leitungsmantelmaterials und/oder des Zusatzwerkstoffs geschaffen,wobei für jede Einzelleitung (2.1, 2.2, 2.3) ein gesondertes Dichtstoffelement (10.1, 10.2, 10.3) verwendet wird undwobei die Dichtstoffelemente (10.1, 10.2, 10.3) als zylinderförmige Röhrchen ausgebildet sind,- in dem zum Anschlussabschnitt (20) benachbarten Bereich (21) des Leitungsstranges (2) um den Leitungsmantel (2m) der Einzelleitungen (2.1, 2.2, 2.3) ein den jeweiligen Leitungsmantel (2m) umschließendes Dichtstoffelement (10.1, 10.2, 10.3) als Zusatzwerkstoff aufgeschoben wird und- die Dichtstoffelemente (10.1, 10.2, 10.3) an einer definierten Montageposition nebeneinander in einem jeweils parallel verlaufenden Montageabschnitt der Einzelleitungen (2.1, 2.2, 2.3) fixiert werden, bevor- die Dichtstoffelemente (10.1, 10.2, 10.3) mittels einer mechanischen und/oder thermischen Energiezufuhr miteinander in eine materialschlüssige Verbindung gebracht werden, derart, dass die so gebildete Leitungsabdichtung (1) jeden Leitungsmantel (2m) der Einzelleitungen (2.1, 2.2., 2.3) allseitig formschlüssig umgibt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Leitungsabdichtung eines Leitungsstrangs und ein Verfahren zur Herstellung einer gedichteten Leitungsverbindung.
Es ist im Stand der Technik bekannt, elektrische Leitungen zum Übertragen elektrischer Leistung und zum Übertragen elektrischer Signale zu verwenden.
Besonders bei Applikationen, bei denen Feuchtigkeit, Wasser und Flüssigkeiten in Kontakt mit den Leitungen und Leitungsverbindungen kommen, wie z. B. bei Kraftfahrzeugen, sind die Leitungsverbindungen wie z. B. Schweißpunkte und Schweißknoten von miteinander verbundenen Leitungen vor den Umwelteinflüssen zu schützen. Es ist ferner bekannt, dass bei durch einen Mantel nach außen elektrisch isolierten Leitungen ein Wasser- oder Flüssigkeitstransport in Längsrichtung entlang der Leitung erfolgen kann. Wird ein Ende einer solchen Leitung mit Wasser bzw. Flüssigkeit beaufschlagt, so kann diese entlang der Leitung zum anderen Ende der Leitung oder einem Verbindungspunkt transportiert werden
In vielen technischen Anwendungsbereichen ist ein derartiger Wassertransport entlang einer elektrischen Leitung unerwünscht. Die Leitungsverbindungen müssen vor einem Wassereintrag entsprechend geschützt werden. Die Anzahl der in einem Verbinder befindlichen Leitungen ist generell unterschiedlich und individuell für fast jeden Knoten, deshalb ist die Beherrschung eines weiten Wertebereiches nötig.
Hierzu ist im Stand der Technik vorgesehen, zwei oder mehrere freigelegte d.h. abisolierte Leitungsenden miteinander zu verbinden (zum Beispiel mittels Schweißen) und diese Verbindungsstelle durch einen auf diese Verbindungsstelle aufgezogenen und aufgeschrumpften Schrumpfschlauch elektrisch zu isolieren und gegen Umwelteinflüsse abzudichten.
Bekannte Schrumpfschläuche sind dabei derart ausgelegt und auf den Leitungsenden positioniert, dass dieser die freigelegten Leitungsenden als auch einen an diesen freigelegten Leitungsendbereich angrenzenden isolierten Leitungsabschnitt großräumig und auch endseitig mit Überstand umschließt. Es ist ferner bekannt, dass die Schrumpfschläuche sogenannte Schmelzklebstoffe aufweisen, um eine verbesserte Isolierung und Abdichtung der Verbindungsstelle zu erreichen. Eine weitere Dichttechnik ist im Kfz/Leitungssatz bekannt, es handelt sich um Butylstreifen, die sehr aufwendig manuell um jede Leitung appliziert werden müssen.
Zwei oder mehr elektrische Leiter können an ihren freigelegten Verbindungsstellen durch verschiedenste Verbindungsarten miteinander verbunden werden. Unter dem Begriff Verbindung sollen insbesondere im Automobilbereich eingesetzte Löt- und Schweißverbindungen fallen, insbesondere Ultraschallschweißverbindungen.
Unter einem Leitungsstrang oder Kabel- bzw. Leitungsbündel ist eine Anordnung von mehreren mit einem Isoliermantel versehenen Einzelleitungen (z.B. Litzenleitungen) zu verstehen. In Automobilanwendungen werden solche Leitungsbündel z.B. mittels Ultraschallschweißung miteinander verbunden und mittels eines Schrumpfschlauches abgedichtet. Nach der Schweißstelle laufen die Leitungen in Längsrichtung evtl. ungeordnet und nicht parallel. Das verhindert das gleichmäßige Verteilen des Schmelzklebers und führt zu undichten Stellen. Solche Dichtungslösungen weisen regelmäßig Probleme auf, so dass nach verbesserten Lösungen gesucht wird.
Die DE 10 2008 026 352 A1 beschäftigt sich mit der optimierten Abdichtung einer solchen Verbindungsstelle. Diese Druckschrift widmet sich allerdings dem Problem, dass an diesen Verbindungsstellen oftmals überstehende Einzelleiterlitzen oder überstehende Drähte die diese Verbindungsstellen abdeckenden Schrumpfschläuche durch Perforationen oder Kerbwirkungen beschädigen und damit undicht machen und schlägt als Lösung ein Schutzelement für eine Verbindungsstelle sowie ein Verfahren zum Aufbringen dieses Schutzelementes auf die Verbindungsstelle vor.
Ein anderes, im Stand der Technik unzureichend gelöstes Problem, besteht darin, dass der Schrumpfschlauch die nebeneinander angeordneten Einzelleitungen von außen mantelartig umgibt. Allerdings kommt es immer wieder vor, dass Feuchtigkeit entlang der Isolierung zwischen den Einzelleitungen eintritt und entlang des Isoliermantels bis zur Verbindungsstelle gelangt. Eine ausreichend zuverlässige Abdichtung der Leitungen untereinander ist aus dem Stand der Technik nicht bekannt.
Weitere Verfahren zum Herstellen einer Leitungsabdichtung eines Leitungsstrangs sowie Dichtelemente zur Herstellung von Leitungsabdichtungen sind beispielsweise aus den Schriften US 2002 / 0 066 518 A1 , US 6 107 573 A , DE 696 21 448 T2 , DE 87 08 736 U1 , DE103 57 000 A1 , US 5 021 611 A und DE 296 12 467 U1 bekannt.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, vorbesagte Nachteile zu überwinden und eine Dichtungslösung bereitzustellen, mit der eine Leitungsverbindung bzw. eine Verbindung zweier Leitungsbündel aus mehreren Einzelleitungen zuverlässig und kostengünstig abgedichtet werden kann.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1, ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 10 gelöst.
Der Grundgedanke der Erfindung liegt darin, dass in einem zum Anschlussabschnitt bzw. Verbindungsabschnitt der Leitungen eines Leitungsbündels benachbarten Bereich des Leitungsbündels eine Dichtung zwischen den Leitungsmantel der Einzelleitungen formschlüssig und/oder stoffschlüssig aus dem Leitungsmantelmaterial der Einzelleitungen und/oder einem Zusatzwerkstoff durch Eintrag von Wärmeenergie und Aufschmelzen des Leitungsmantelmaterials und/oder des Zusatzwerkstoffs geschaffen wird.
Die zweite zuvor genannte Alternative ist z.B. das Einbringen eines spezielles Dichtelements als Zusatzwerkstoff um die Einzelleitungen (insbesondere vor dem Aufbringen eines Schrumpfschlauches), welches jeweils auf die Leitungsgeometrie angepasst ist und wobei die Dichtelemente mittels Energieeintrag untereinander und mit den Einzelleitungen in eine dichtende, vorzugsweise form- und/oder materialschlüssige Leitungsabdichtung gebracht werden.
Erfindungsgemäß wird daher mit Vorteil ein Verfahren zum Herstellen einer Leitungsabdichtung eines Leitungsstrangs gemäß Anspruch 1 vorgeschlagen. Ein solcher Leitungsstrang besteht aus wenigstens drei (vorzugsweise auch mehreren) Einzelleitungen, wobei die Leitungsabdichtung zum Abdichten eines Anschlussabschnittes des Leitungsstrangs mit den folgenden Schritten ausgebildet wird:

a) in einem zum Anschlussabschnitt (Verbindungsabschnitt) benachbarten Montagebereich des Leitungsstranges werden um den Leitungsmantel der Einzelleitungen herum, ein den jeweiligen Adermantel der Einzelleitung umschließendes Dichtstoffelement aufgebracht;
b) die Dichtstoffelemente werden dann mittels einer mechanischen und/oder thermischen Energiezufuhr miteinander in eine materialschlüssige Verbindung gebracht, derart, dass die so erzeugte Leitungsdichtung jeden Leitungsmantel der Einzelleitungen allseitig formschlüssig umgibt.

Dabei ist vorgesehen, dass für jede Einzelleitung ein gesondertes Dichtstoffelement verwendet wird, das auf die Einzelleitung montiert wird.
Die Dichtstoffelemente sind als zylinderförmige Röhrchen ausgebildet.
Weiter können die zylindrischen Röhrchen aus einem mit Hitze schmelzbaren Klebstoff (z. B. einem Schmelzklebstoff) gebildet sein. In diesem Fall kann im Schritt b) neben der thermischen Energie zum Erhitzen der Dichtstoffröhrchen auch ein mechanischer Druck aufgewendet werden, um die in der Schmelzphase befindlichen Dichtstoffröhrchen besonders effizient miteinander in Materialschluss zu bringen, indem diese miteinander „verbacken“ bzw. warmverpresst werden.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Dichtstoffelemente bzw. Dichtstoffröhrchen durch das Aufschmelzen am Mantel der Einzelleitungen verkleben und so eine umlaufende Dichtung um jede Einzelleitung ausbilden. Der Zwischenraum zwischen benachbarten Einzelleitungen wird insbesondere durch das Verpressen der aufgeschmolzenen Dichtstoffröhrchen gefüllt und abgedichtet.
Sofern die Prozessparameter in Bezug auf Material, Temperatur und/oder Druck geeignet eingestellt sind, lässt sich eine stoffschlüssige Verbindung zwischen den Dichtstoffröhrchen ausbilden, so dass die ursprünglichen Grenzflächen zwischen aneinander angrenzenden Dichtstoffröhrchen teilweise oder vollständig verschwunden bzw. stoffschlüssig miteinander „verbacken“ sind.
Es ist weiter mit Vorteil vorgesehen, dass die Dichtstoffelemente vor dem Anschließen oder Verschweißen des Anschlussabschnittes auf die Einzelleitungen vorzugsweise automatisiert montiert werden.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Dichtstoffelemente vor dem o.g. Schritt b) in einer definierten Montageposition nebeneinander in einem jeweils parallel verlaufenden Abschnitt der Einzelleitungen fixiert werden. Hierzu kann vorgesehen sein, dass ein Verlierschutzelement bzw. ein Klemmelement vorgesehen wird.
Die Fixierung der Dichtstoffelemente kann mittels eines am jeweiligen Innenmantel angeformten oder ausgebildeten mechanischen Klemmelements, vorzugsweise einem elastisch wirkenden Klemmelement erfolgen oder mittels Verkleben oder Anschmelzen und materialschlüssigem Verbinden wenigstens eines Teils des Innenmantels des Dichtstoffelements am Außenmantel des jeweiligen Leitungsmantel der betroffenen Einzelleitungen. Diese Fixierung ist wichtig für eine definierte Lage und ermöglicht den Vormontageprozess wie in der Leitungsindustrie üblich.
Erfindungsgemäß wurde ferner erkannt, dass das Anbringen von Einführschrägen an den Dichtstoffröhrchen oder Schrumpfschlauches die Montagefreundlichkeit verbessert.
Der Prozess für die Vorbereitung und Montage der Dichtstoffröhrchen kann wie folgt durchgeführt werden: Schneiden, Abisolieren der Leitungen, Aufstecken der Röhrchen, Fixieren an ihrer bestimmungsgemäßen Montageposition und Aufschmelzen der Dichtstoffröhrchen.
Die Röhrchen können mit Vorteil von einem Schlauch entsprechend Leitungsdurchmesser auf das gewünschte Längenmaß geschnitten werden. Zum Aufstecken auf die Leitung kann mittels einer Aufweitvorrichtung der Innendurchmesser der Dichtstoffröhrchen zunächst aufgeweitet werden. Der Haftsitz auf der Leitung ergibt sich durch ein wie zuvor beschriebenes Klemmelement, das erfindungsgemäß auch durch ein definiertes Untermaß des Innendurchmessers der Dichtstoffröhrchen gegenüber dem Außendurchmesser der Leitung bereitgestellt werden kann.
Alternativ können die Dichtstoffröhrchen auch mit einer konischen Form hergestellt sein und der im konischen Bereich „kleinere“ Durchmesser kann so gewählt werden, dass das Dichtstoffröhrchen auf dem korrespondierenden Montageabschnitt der Leitung bestimmungsgemäß klemmt.
Der gesamte Prozess wird bevorzugt automatisiert und steuerungstechnisch überwacht ausgebildet. So kann die Zuführung der Dichtstoffröhrchen an die Montagevorrichtung, die zuvor an einer Schneidestation auf ein gewünschtes Längenmaß geschnitten wurden, mit Vorteil mittels eines Rüttelförderer erfolgen.
Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Erhitzen des Schmelzbereiches der Dichtstoffröhrchen. So kann in Schritt b) die thermische Energiezufuhr an die Dichtstoffelemente über ein erhitzbares Zangenwerkzeug erfolgen, deren Zangen Heizelemente bereitstellen, die die Dichtstoffelemente zum Erhitzen umgreifen und vorzugsweise anschließend ein Verpressen des aufgeschmolzenen Abschnittes über die Zangen erfolgt.
Erfindungsgemäß ist ferner ein Verfahren zum Herstellen einer gedichteten Leitungsverbindung zwischen einem ersten Anschussabschnitt eines ersten Leitungsstranges mit einem zweiten Anschlussabschnitt eines zweiten Leitungsstranges vorgesehen, welche vorzugsweise beide mit dem zuvor beschriebenen Verfahren mit einer Leitungsdichtung ausgebildet wurden, wobei nach dem Verbinden vorzugsweise Verschweißen der Anschlussabschnitte ferner ein Schrumpfschlauch zumindest teilweise vorzugsweise vollständig die Leitungsdichtungen überdeckend aufgeschrumpft werden.
Es kann alternativ auch vorgesehen sein, dass das Erhitzen zum Aufschmelzen der Dichtstoffröhrchen und des Schrumpfschlauches in einem Arbeitsgang vorgenommen wird. Für alle Anwendungen gilt, dass für die gedichtet ausgeführten Verbinder, bevorzugt ein Schrumpfschlauch ohne Innenkleber zum Einsatz kommt. Alternativ kann auch ein Schrumpfschlauch mit Innenkleber zum Einsatz kommen.
Andere vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet bzw. werden nachstehend zusammen mit der Beschreibung der bevorzugten Ausführung der Erfindung anhand der Figuren näher dargestellt.
Es zeigen:

1 eine schematische Ansicht einer Verbindungsanordnung in einem Herstellungszwischenschritt;
2 eine schematische Ansicht einer alternativen Verbindungsanordnung bei dem die Dichtung durch ein „Verkleben“ bzw. „Verbacken“ der Einzelleitungen hergestellt wird;
3 eine schematische Schnittansicht durch einen Leitungsstrang aus drei Litzenleitern in zwei unterschiedlichen Herstellungszwischenschritten;
4 eine schematische Darstellung eines erhitzbaren Zangenwerkzeuges zum Aufschmelzen der Dichtstoffröhrchen und
5 eine schematische Ansicht einer Verbindungsanordnung in einer weiter alternativen Ausführungsform zu 2.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen mit Bezug auf die 1 bis 5 näher erläutert, wobei gleiche Bezugszeichen auf gleiche strukturelle und/oder funktionale Merkmale hinweisen.
In der 1 ist eine schematische Ansicht einer Verbindungsanordnung 100 dargestellt.
Die 1 ist eine rein schematische Darstellung einer Verbindungsanordnung 40 in einem Zwischenstadium des erfindungsgemäßen Verfahrens gezeigt, bei dem die zwei Einzelleitungen 2.1', 2.2' eines ersten Leitungsstrangs 2' mit ihren Anschlussabschnitten 20'mit den drei Einzelleitungen 2.1, 2.2, 2.3 eines zweiten Leitungsstrangs 2 mit dessen Anschlussabschnitten 20 an einer Leitungsverbindung 50 miteinander durch eine Schweißung gemäß einem applikationsspezifischen Verdrahtungsschema verbunden sind.
An beiden Leitungssträngen ist in einem zum jeweiligen Anschlussabschnitt 20, 20' benachbarten Bereich 21, 21' um den jeweiligen Leitungsmantel 2m bzw. 2m' der Einzelleitungen 2.1, 2.2, 2.3 bzw. 2.1', 2.2' ein den jeweiligen Leitungsmantel 2m umschließendes Dichtstoffelement 10.1, 10.2, 10.3 bzw. 10.1', 10.2' aufgebracht, jedoch noch nicht gemäß dem zuvor beschriebenen Verfahren ausgeschmelzt. Um die Anordnung herum ist ein Schrumpfschlauch 40 schematisch angedeutet.
Erfindungsgemäß wird die Verbindungsanordnung 100 in den Bereichen 21, 21' mittels Wäremeintrag in den in der 2 schematisch angedeuteten Zustand gebracht. Hierzu kann ein erfindungsgemäßes und zwar erhitzbares Zangenwerkzeuges 30 mit Zangen 30.1, 30.2, wie in der 4 (ebenfalls nur schematisch dargestellt), verwendet werden, um die Dichtstoffröhrchen 10.1, 10.2, 10.3 bzw. 10.1', 10.2' aufzuschmelzen und ggf. mittels zusätzlichem Druck form- und materialschlüssig um den Leitungsmantel 2m herum zu verpressen.
In der 2 ist ein anderes Dichtprinzip gezeigt, nämlich eine schematische Ansicht einer alternativen Verbindungsanordnung bei dem die Dichtung über ein Verkleben der Isolation erfolgt. So kann der Isolationswerkstoff aller Leitungen in einem Bündel durch Wärmezufuhr und Druck verklebt werden und bildet dann einen festen und dichten Verbund. Bei Thermoplasten, wie PVC, wird dies besonders vorteilhaft erreicht. Die Wärmeenergiezufuhr kann mittels Heizelementen oder mittels Ultraschall erfolgen.
Die Verbindung wird kann z.B. über ein zangenförmiges, beheizbares Werkzeug erzielt werden. Diese Ausführungsform benötigt keinen Zusatzwerkstoff, was für die Fertigung und die Kosten ein Vorteil darstellt. Bei größeren Leitungsquerschnitten kann es jedoch notwendig werden ergänzend einen Zusatzwerkstoff zuzuführen.
Der gesamte Prozess ist bevorzugt automatisiert durchgeführt, wobei die Prozesse überwacht werden. Er kann z.B. in der Vorkonfektion und in der Bandmontage integriert werden.
Das zuvor erläuterte Wirkprinzip wird anhand der 3 nochmals verdeutlicht. Dort ist eine schematische Schnittansicht durch einen Leitungsstrang 2 aus drei Litzenleitern 2.1, 2.2, 2.3 (ebenfalls in zwei unterschiedlichen Herstellungszwischenschritten) gezeigt, die jeweils von einem Leitungsmantel 2m umgeben sind. In der linken Abbildung der 3 kann Feuchtigkeit bzw. Flüssigkeit durch die Öffnung im Zwischenraum 3 zwischen den Einzelleitungen 2.1, 2.2, 2.3 hindurchgelangen.
Werden die Dichtstoffröhrchen 10.1, 10.2, 10.3 gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren verschmolzen oder unter Druck miteinander verbacken, so entsteht eine wie in der rechten Abbildung der 4 schematisch gezeigte Leitungsdichtung 1. Der Zwischenraum 3 ist nun vollständig mit Dichtmasse der Dichtstoffröhrchen 10.1, 10.2, 10.3 gefüllt oder durch das Verbacken abgedichtet. Denkbar wäre auch eine Kombination der Wirkprinzipien bei der nach dem Aufschmelzen der Dichtstoffröhrchen durch Druck ein Verbacken der aufgeschmolzenen Phase erzielt wird.
In gleicher Weise wird die Leitungsdichtung 1' erzeugt. Gleichzeitig oder danach kann der Schrumpfschlauch 40 aufgeschrumpft werden, so dass eine wie in 2 schematisch dargestellte gedichtete Verbindungsanordnung 100 erhalten wird.
In der 5 ist eine schematische Ansicht einer Verbindungsanordnung 100 in einer alternativen Ausführungsform dargestellt. Um den Bereich 21 bzw. 21' der Leitungsstränge 2 bzw. 2' ist jeweils eine mechanische Klammer 4, 4' angeordnet, welche eine zusätzliche mechanische Verbindung darstellt und verhindert, dass die Dichtung auseinander geht oder einen nicht vorgesehenen Durchlass offen lässt.
Die Erfindung beschränkt sich in ihrer Ausführung allerdings nicht auf die vorstehend angegebenen bevorzugten Ausführungsbeispiele. Vielmehr ist eine Anzahl von weiteren Varianten denkbar, welche von der dargestellten Lösung auch bei grundsätzlich anders gearteten Ausführungen Gebrauch macht.

Claims

Verfahren zum Herstellen einer Leitungsabdichtung (1) eines Leitungsstrangs (2) bestehend aus wenigstens drei Einzelleitungen (2.1, 2.2, 2.3) und wenigstens drei Dichtstoffelementen (10.1, 10.2, 10.3), wobei die Leitungsabdichtung (1) zum Abdichten eines Anschlussabschnittes (20) des Leitungsstrangs (2) mit wenigstens den folgenden Schritten ausgebildet wird: - in einem zum Anschlussabschnitt (20) benachbarten Bereich (21) des Leitungsstranges (2) wird eine Dichtung zwischen den Leitungsmänteln (2m) der Einzelleitungen (2.1, 2.2, 2.3) formschlüssig und/oder stoffschlüssig aus dem Leitungsmantelmaterial der Einzelleitungen (2.1, 2.2, 2.3) und/oder einem Zusatzwerkstoff durch Eintrag von Wärmeenergie und Aufschmelzen des Leitungsmantelmaterials und/oder des Zusatzwerkstoffs geschaffen, wobei für jede Einzelleitung (2.1, 2.2, 2.3) ein gesondertes Dichtstoffelement (10.1, 10.2, 10.3) verwendet wird und wobei die Dichtstoffelemente (10.1, 10.2, 10.3) als zylinderförmige Röhrchen ausgebildet sind, - in dem zum Anschlussabschnitt (20) benachbarten Bereich (21) des Leitungsstranges (2) um den Leitungsmantel (2m) der Einzelleitungen (2.1, 2.2, 2.3) ein den jeweiligen Leitungsmantel (2m) umschließendes Dichtstoffelement (10.1, 10.2, 10.3) als Zusatzwerkstoff aufgeschoben wird und - die Dichtstoffelemente (10.1, 10.2, 10.3) an einer definierten Montageposition nebeneinander in einem jeweils parallel verlaufenden Montageabschnitt der Einzelleitungen (2.1, 2.2, 2.3) fixiert werden, bevor - die Dichtstoffelemente (10.1, 10.2, 10.3) mittels einer mechanischen und/oder thermischen Energiezufuhr miteinander in eine materialschlüssige Verbindung gebracht werden, derart, dass die so gebildete Leitungsabdichtung (1) jeden Leitungsmantel (2m) der Einzelleitungen (2.1, 2.2., 2.3) allseitig formschlüssig umgibt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtstoffelemente (10.1, 10.2, 10.3) vor dem Anschließen oder Verschweißen des Anschlussabschnittes (20) auf die Einzelleitungen (2.1, 2.2, 2.3) an dem definierten Montageabschnitt montiert werden.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Fixierung der Dichtstoffelemente (10.1, 10.2, 10.3) mittels eines am jeweiligen Innenmantel der Dichtstoffelemente (10.1, 10.2, 10.3) angeformten oder dort ausgebildeten mechanischen Klemmelements erfolgt.
Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei das Klemmelement elastisch wirkt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdichtung ausschließlich mittels Verkleben und/oder Anschmelzen und materialschlüssigem Verbinden wenigstens eines Teils des Leitungsmantelmaterials des jeweiligen Leitungsmantels (2m) der betroffenen Einzelleitungen (2.1, 2.2, 2.3) bewerkstelligt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtstoffelemente (10.1, 10.2, 10.3) überwiegend oder vollständig aus einem mit Hitze schmelzbaren Klebstoff gebildet sind.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtstoffelemente (10.1, 10.2, 10.3) vor dem Aufstecken auf den Einzelleitungen (2.1, 2.2, 2.3) im Innendurchmesser mittels einer Aufweitvorrichtung aufgeweitet werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmeenergiezufuhr über ein erhitzbares Zangenwerkzeug (30) erfolgt, deren Zangen (30.1, 30.2) die Dichtstoffelemente (10.1, 10.2, 10.3) und/oder die Einzelleitungen (2.1, 2.2, 2.3) beim Erhitzen mittelbar oder unmittelbar umgreifen.
Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei anschließend ein Verpressen des aufgeschmolzenen Abschnittes erfolgt.
Verfahren zum Herstellen einer gedichteten Leitungsverbindung (50) zwischen einem ersten Anschlussabschnitt (20) eines ersten Leitungsstranges (2) mit einem zweiten Anschlussabschnitt (20') eines zweiten Leitungsstranges (2'), wobei zumindest einer der Leitungsstränge (2, 2') mit einem nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 9 durchgeführten Verfahren mit einer Leitungsabdichtung (1) ausgebildet wurden, wobei nach dem Verbinden der Anschlussabschnitte (20, 20’) ein Schrumpfschlauch (40) zumidest teilweise oder vollständig die Leitungsabdichtungen (1) überdeckend aufgeschrumpft wird.
Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei beide Leitungsstränge (2, 2') mit einem nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 9 durchgeführten Verfahren mit einer Leitungsabdichtung (1) ausgebildet wurden.