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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Anformen eines Kunststoffkörpers an ein Metallteil, bei welchem Verfahren das zu hinterspritzende Metallteil in ein Kunststoffurformwerkzeug mit seiner nicht zu hinterspritzenden Oberfläche an einer Werkzeugoberfläche abgestützt angeordnet wird und anschließend die heiße Kunststoffschmelze in die Formkavität eingebracht wird. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Kunststoffurformwerkzeug zum Durchführen dieses Verfahrens.
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Es gibt zahlreiche Anwendungen, bei denen Metallteile mit Kunststoff hinterspritzt werden. Bei derartigen Verbundbauteilen dient die nicht hinterspritzte Oberfläche des Metallteils oftmals als Sichtfläche. Vielfach ist diese mit einem bestimmten Metalldekor versehen. Durch den an das Metallteil angeformten Kunststoffkörper werden bei vielen Anwendungen die Befestigungselemente, etwa Befestigungsfüße, Verrastungsarme oder dergleichen bereitgestellt, die sich in einem Kunststoffurformwerkzeug, beispielsweise einem Kunststoffspritzgusswerkzeug ohne weiteres erstellen lassen. In anderen Anwendungen dient der Kunststoffkörper auch dem Zweck, dem Verbundbauteil die notwendige Stabilität zu verleihen. Im Rahmen dieser Ausführungen sind von besonderem Interesse solche Verbundbauteile, deren Metallteil ein Blechteil, insbesondere ein geformtes und hinsichtlich seiner sichtseitigen Oberfläche bearbeitetes Metallteil ist, welches eine hinreichende Materialstärke aufweist, um formstabil zu sein, etwa ein Zierblech. Bei einem Metallteil aus einer Aluminiumlegierung kann dieses eine Materialstärke von 0,2 mm bis 1,0 mm aufweisen. Eingesetzt werden können neben einer Vielzahl anderer Metalle insbesondere auch Stahlblechteile. Diese können mit geringeren Materialstärken verwendet werden, beispielsweise in Materialstärken von 0,15 mm.
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Problematisch ist bei derartigen Verbundbauteilen mitunter, dass der Kunststoffkörper nicht an dem Metallteil anhaftet. Zum Bereitstellen der notwendigen Adhäsion zwischen dem Kunststoff und dem Metallteil wird ein Haftvermittler eingesetzt, der auf die zu hinterspritzende Kontaktfläche des Kontaktteils aufgebracht wird. Als Haftvermittler werden neben reaktiven Systemen typischerweise solche mit thermoplastischen Eigenschaften eingesetzt. Derartige Haftvermittler benötigen eine gewisse Temperatur zu ihrer Aktivierung. Diese muss durch die Kontakttemperatur der heißen Kunststoffschmelze mit dem Metallteil bzw. dem darauf befindlichen Haftvermittler überschritten werden. Kunststoffurformwerkzeuge werden üblicher Weise temperiert, so dass durch die Werkzeugwandtemperatur sowie die Schmelzetemperatur die im Prozess relevante Kontakttemperatur zwischen Schmelze und Haftvermittler beeinflusst werden kann. Um einen genügenden Verbundaufbau im Prozess zu erreichen, muss die Kontakttemperatur über der Aktivierungstemperatur des Haftvermittlers liegen. Bei derartigen Verbundbauteilen, die häufig in Kraftfahrzeugen eingesetzt werden, werden Haftvermittler eingesetzt, deren Aktivierungstemperatur bei mindestens 110 °C liegt. Ist eine höhere Aktivierungstemperatur, beispielsweise 150 °C bis 160 °C seitens des Haftvermittlers erforderlich, wird das Werkzeug auf eine höhere Temperatur temperiert, um die Kontakttemperatur über die erforderliche Aktivierungstemperatur anzuheben. Dieses geschieht bei temperierten Werkzeugen durch Reduzieren des Temperaturunterschiedes zwischen der in der heißen Kunststoffschmelze mitgeführten Temperatur und dem Werkzeug. Eine höhere Werkzeugtemperatur ist jedoch mit dem Nachteil einer Verlängerung der Zykluszeit verbunden. Zudem ist eine Erhöhung nur im begrenzten Maße umsetzbar, da der Kunststoff im Prozess durch das Werkzeug unter seine Erstarrungstemperatur abgekühlt werden muss, damit eine Entformung möglich und eine Formstabilität gegeben ist. Die maximal umsetzbare Werkzeugtemperatur ist somit kunststoffspezifisch. Die erforderliche Aktivierungstemperatur des Haftvermittlers, die Erstarrungstemperatur des Kunststoffes und nicht zuletzt die chemische Kompatibilität aller Verbundpartner sind somit Größen, die die umsetzbaren Materialpaarungen einschränken. Der Zielkonflikt kann durch eine dynamische Temperierung des Werkzeuges gelöst werden, wenn relativ lange Zykluszeiten in Kauf genommen werden.
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Insofern steht die Verwendung eines Haftvermittlers mit einer höheren Aktivierungstemperatur dem Bestreben, die Zykluszeiten möglichst kurz zu halten und einen reproduzierbaren, stabilen Prozess zu gewährleisten, entgegen.
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Problembehaftet sind bei einem solchen Verbundbauteil Anwendungen bzw. Einsatzbereiche desselben, in denen das Verbundbauteil höheren und wechselnden Temperaturen, klimatischen und/oder chemischen Einflüssen Stand halten muss. Derartige Verbundbauteile werden etwa bei Innenverkleidungen von Fahrzeugen eingesetzt. Dieses hat zur Folge, dass ein solches Verbundbauteil Temperaturen von –40°C bis +100 °C im Wechsel standhalten muss, ohne dass sich der Verbund löst. In aller Regel werden zum Herstellen derartiger Verbundbauteile Haftvermittler eingesetzt, die für ihre Aktivierung eine Temperatur von etwa 110–130°C benötigen. Die Aktivierungstemperatur des Haftvermittlers stellt bei thermoplastischen Systemen gleichzeitig seine Erweichungstemperatur dar. Wird ein solches Verbundbauteil einer höheren Temperatur ausgesetzt, als vorgesehen, erweicht der Haftvermittler, so dass dann die Gefahr besteht, dass der Verbund von Metallteil und Kunststoffkörper verloren geht.
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Ausgehend von diesem diskutierten Stand der Technik liegt der Erfindung daher die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zum Anformen eines Kunststoffkörpers an ein Metallteil vorzuschlagen, bei dem ohne die Zykluszeiten nennenswert verlängern zu müssen an der Kontaktfläche zwischen Metallteil und Kunststoffschmelze zum Aktivieren eines an dieser Grenzfläche befindlichen Haftvermittlers im Rahmen des Kunststoffurformprozesses höhere Temperaturen zustande kommen können. Zudem liegt der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, ein Kunststoffurformwerkzeug zum Durchführen eines solchen Verfahrens vorzuschlagen.
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Gelöst wird die verfahrensbezogene Aufgabe durch ein eingangs genanntes, gattungsgemäßes Verfahren, bei dem die mit der heißen Kunststoffschmelze in die Formkavität eingebrachte Wärme über das Metallteil verzögert in das Werkzeug abgeführt wird, indem die in der Kunststoffschmelze enthaltene Wärme, wenn diese in Kontakt mit dem Metallteil gelangt, kurzzeitig in dem Metallteil gestaut wird, bevor diese in das Werkzeug abfließt.
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Das erfindungsgemäße Urformwerkzeug ist dadurch gekennzeichnet, dass die Werkzeugoberfläche, an der das zu hinterspritzende Metallteil abgestützt ist, mit einem auf die Werkzeugoberfläche aufgebrachten Isolatorüberzug als Trennlage ausgerüstet ist.
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Bei diesem Verfahren – und gleiches gilt für das beanspruchte Urformwerkzeug – wird die durch die heiße Kunststoffschmelze in die Formkavität und damit in das darin befindliche zu hinterspritzende Metallteil eingebrachte Wärme nur verzögert in das Urformwerkzeug bzw. das Werkzeugteil, an dem das Metallteil abgestützt ist, abgeführt. In Folge dieser Verzögerung staut sich die durch den Kontakt der heißen Kunststoffmasse an dem Metallteil eingebrachte Wärme zunächst in dem Metallteil, bevor diese in das Werkzeug abgeführt wird. Insofern dient das zu hinterspritzende Metallteil selbst zunächst als Wärmesenke, bevor die Wärme in das Urformwerkzeug abfließt. Die Folge dieser Maßnahme ist, dass die Kontakttemperatur zwischen der Kunststoffschmelze und dem Metallteil in Folge der beschriebenen Wirkung auf ein höheres Niveau gebracht wird, verglichen mit der Kontakttemperatur, die sich bei herkömmlich durchgeführten Verfahren der genannten Art einstellt. In Folge dessen braucht das Urformwerkzeug bzw. seine Werkzeugteile zum Erzielen einer gewünschten Kontakt- bzw. Aktivierungstemperatur im Falle einer dynamischen Temperierung nur auf ein entsprechend geringeres Temperaturniveau zu Beginn eines Zyklusses erwärmt zu werden, oder es kann, was bevorzugt ist, ohne dynamische Temperierung dauerhaft auf einer relativ geringen Temperatur gehalten werden. Folglich sind die Zykluszeiten entsprechend kurz bzw. können entsprechend kurz gehalten werden. Zudem können trotz kurzer Zykluszeiten Haftvermittler eingesetzt werden, die eine deutlich höhere Aktivierungstemperatur benötigen, so dass sich der Anwendungsbereich derartiger Verbundbauteile vergrößert. Somit ist es selbst bei kurzen Zykluszeiten mit diesem Verfahren möglich, Verbundbauteile der genannten Art herzustellen, die durchaus im Temperaturbereich von –40 °C bis über +160 °C verwendet werden können. Somit ließen sich derartige Verbundbauteile in Fahrzeugen sodann auch in Umgebungen einsetzen, in denen auch mit höheren Temperaturen gerechnet werden muss, beispielsweise im Motorraum.
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Die Nutzung des zu hinterspritzenden Metallteils im Rahmen des Kunststoffurformprozesses als Wärmesenke hat neben den vorstehend beschriebenen Vorteilen auch zum Vorteil, dass hierdurch ein Temperaturausgleich über die Erstreckung der Kontaktoberfläche des Metallteils hinweg erfolgt. Genutzt wird hierbei die hohe thermische Leitfähigkeit des Metallteils als Teil des herzustellenden Verbundbauteils. Die Temperatur an der Grenzfläche zwischen Metallteil und Kunststoffschmelze ist somit über die Kontaktfläche hinweg homogen, zumindest jedoch sehr viel homogener als dieses bei herkömmlichen Verfahren der Fall ist. Insofern wirkt sich die vorgesehene Verzögerung in der Wärmeableitung über das Metallteil in das Werkzeug auch vorteilhaft in Bezug auf eine homogene Temperaturverteilung an der Kontaktfläche des Metallteils mit der Kunststoffschmelze über die gesamte mit Kunststoff zu hinterspritzende Oberfläche des Metallteils aus. Dieses erhöht die Sicherheit, dass ein auf der Kontaktfläche des Metallteils aufgetragener Haftvermittler auch über die gesamte Oberfläche des Metallteils, an die die Kunststoffmasse angespritzt wird, gleichermaßen aktiviert wird. In Folge dessen kann die als Sicherheit in die Verfahrensauslegung eingebrachte Temperaturdifferenz zwischen Aktivierungstemperatur des Haftvermittlers und der vorgesehenen Kontaktoberflächentemperatur an dem Metallteil kleiner gewählt werden. Auch dieses wirkt sich positiv auf einen möglichst kurz zu haltenden Zyklus bzw. die Möglichkeit des Einsatzes eines Haftvermittlers mit einer höheren Aktivierungstemperatur aus.
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Die Verzögerung in der Wärmeabfuhr über das Metallteil in das Urformwerkzeug wird vorzugsweise erreicht, in dem die Anzahl der Wärmeübergänge zwischen dem Metallteil und dem Urformwerkzeug bzw. seiner Werkzeugoberfläche erhöht wird. Diesem Konzept liegt zu Grunde, dass eine Wärmeübertragung durch Wärmeübergang von einem ersten Körper auf einen zweiten Körper sich weniger rasch vollzieht als ein Wärmetransport durch einen Körper mittels Wärmeleitung. Besonders bevorzugt ist eine solche Verfahrensausgestaltung, bei der die zusätzlichen Wärmeübergänge durch Verwenden einer zwischen dem Metallteil und der Werkzeugoberfläche angeordneten Trennlage bereitgestellt werden, die typischerweise wärmetechnisch gesehen gegenüber dem Material des Metallteils und demjenigen des Urformwerkzeuges als Isolator wirkt, mithin eine geringere Wärmeleitfähigkeit aufweist als das Metallteil und das Urformwerkzeug. Bei diesem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird die Verzögerung durch den geschaffenen zusätzlichen Wärmeübergang und durch die geringere Wärmeleitfähigkeit der Trennlage bewirkt. Die Verzögerung selbst kann bei dieser Verfahrensausgestaltung durch die Wahl des Materials der Trennlage und somit durch deren Wärmeleitfähigkeit, die Anzahl der Trennlagen und damit die Anzahl der Wärmeübergänge und/oder die Dicke einer solchen Trennlage variiert werden. Somit kann durch entsprechende Ausgestaltung der Trennlage – Material, Anzahl und/oder Dicke – Einfluss auf die an der Kontaktfläche des Metallteils mit der Kunststoffschmelze maximal herrschenden Temperaturen genommen werden.
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Die Trennlage ist ausgelegt, um eine Wärmeabfuhr in das Werkzeug nicht zu unterbinden, sondern lediglich zu verzögern. Schließlich soll eine Abkühlung des Verbundteils in der noch geschlossenen Formkavität auch über das Metallteil erfolgen, zumindest bis auf eine Temperatur, die unterhalb der Aktivierungstemperatur des eingesetzten Haftvermittlers sowie der Erstarrungstemperatur des hinterspritzten Kunststoffs liegt.
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Eine solche Trennlage kann, wie dieses in einem Ausführungsbeispiel vorgesehen ist, sich vor Einlegen des Metallteils in das Urformwerkzeug an der Werkzeugoberfläche befinden, an die das Metallteil mit seiner nicht in Kontakt mit der Kunststoffschmelze tretenden Seite aufzulegen ist. Die Trennlage bildet somit einen Werkzeugüberzug.
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Bei einer Ausgestaltung, bei der die Trennlage im Werkzeug verbleibt, kann diese gemäß einer Ausgestaltung als pastöse Masse auf die Werkzeugoberfläche aufgetragen und unter Wärmezufuhr an dieser ausgehärtet, insbesondere polymerisiert werden. Hierfür eignen sich silikonhaltige Materialien als Substrat mit darin eingelagerten keramischen Partikeln. Von Vorteil bei einer solchen ”weichen” Ausführung der Trennlage ist, dass diese als Ausgleich einer Oberflächenstrukturierung des Metallteils dienen kann. Folglich sind Beschädigungen an der Sichtseite des Metallteils wirksam vermieden, auch wenn diese keine Strukturierungen, sondern etwa eine besondere Oberfläche, etwa eine Hochglanzoberfläche aufweisen.
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Möglich ist es auch, das Metallteil zunächst mit einer solchen Trennlage an seiner nicht zu hinterspritzenden Oberfläche auszurüsten und dann dieses mit der Trennlage ausgerüstete Metallteil in das Urformwerkzeug einzulegen. Bei einer solchen Ausgestaltung kann die Trennlage zugleich als Schutzüberzug für die vorgesehene Sichtoberfläche, etwa als Dekoroberfläche ausgeführt, des Metallteils verwendet werden, insbesondere dann, wenn in diese eine Texturierung eingebracht ist. Insofern kann bei einer solchen Ausgestaltung die Dekoroberfläche eines solchen Metallteils unmittelbar nach Erstellen des Dekors mit einer für den späteren Anspritzprozess als Trennlage dienenden Schutzüberzug ausgerüstet werden.
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Die Dicke einer solchen Trennlage braucht, um die gewünschte Verzögerungsrate zu erreichen, nicht besonders groß zu sein. In Abhängigkeit von der gewünschten Verzögerungswirkung können als Isolatorüberzüge dienende Trennlagen bereits mit einer Dicke von 0,1 mm ausreichend sein. Typischerweise wird man, um höhere Temperaturen an der Kontaktoberfläche zwischen Metallteil und Kunststoffschmelze zu erzielen jedoch Materialstärken von mehr als 0,2 mm verwenden. Eine Materialstärke von mehr als 0,8 mm bis 1 mm wird allerdings nicht als erforderlich angesehen. Dieses bedeutet jedoch nicht, dass nicht auch Trennlagen mit einer größeren Materialstärke eingesetzt werden könnten.
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Mit dem beschriebenen Verfahren ist es ohne weiteres möglich, Haftvermittler an der Grenzfläche Metallteil-Kunststoffschmelze einzusetzen, die eine Aktivierungstemperatur von mehr als 150 °C, also beispielsweise auch 160 °C bis 170 °C benötigen. Diese maximalen Erwärmungstemperaturen an der Grenzfläche Metallteil-Kunststoffschmelze liegen naturgemäß unterhalb der Temperatur, auf die die Kunststoffschmelze vor Einbringen in die Formkavität erwärmt wird. Insofern hat auch die Temperatur der Kunststoffschmelze Einfluss auf ein zu realisierendes Temperaturmaximum an der Grenzfläche Metallteil-Kunststoffkörper. Bei den vorstehenden Temperaturangaben wird davon ausgegangen, dass die in die Formkavität eingebrachte Kunststoffschmelze auf etwa 240 °C erwärmt worden ist.
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Besonders bevorzugt ist die Anwendung eines solchen Verfahrens, wenn es sich bei dem Metallteil um ein Blechteil handelt, also um ein Metallteil mit einer in Bezug auf seine Dicke relativ großen flächigen Erstreckung.
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Nachfolgend ist die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispieles unter Bezugnahme auf die beiliegende 1 beschrieben. 1 zeigt einen Teil eines Kunststoffurformwerkzeuges 1, mit zwei seiner mehreren Werkzeugteile 2, 3, die im geschlossenen Zustand eine Formkavität einfassen.
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Die weiteren Werkzeugteile, die neben den in der Figur dargestellten Werkzeugteilen 2, 3 zum Schließen der Formkavität benötigt werden, sind in der Figur nicht dargestellt. Die Werkzeugteile 2, 3 weisen mit relativ geringem Abstand zu ihrer jeweiligen Formoberfläche 4, 5 Temperierkanäle 6, 7 auf. Das Kunststoffurformwerkzeug 1 dient zum Hinterspritzen eines bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel als Zierblech dienenden Metallteils. In der Figur ist das Kunststoffurformwerkzeug 1 in teilgeöffnetem Zustand gezeigt, und zwar mit dem bereits fertigen Verbundbauteil 8, welches in der Formkavität sitzt. Das als Dekorelement dienende Metallteil ist mit den Bezugszeichen 9 und der fertige, an das Metallteil 9 angeformte Kunststoffkörper mit dem Bezugszeichen 10 gekennzeichnet. Bei dem Metallteil handelt es sich um ein aus einer Aluminiumlegierung geformtes Teil. Der Kunststoffkörper 10 trägt die zum Befestigen des Verbundbauteils 8 an einem Träger benötigten Verklammerungsfüße 11. Die Befestigungsfüße 11 sind bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel als Rastelemente ausgeführt.
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Für die Herstellung des Verbundbauteils 8, welches bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ein Zierblech für eine Innenverkleidung eines Kraftfahrzeuges ist, wird in einem ersten Schritt auf die Formoberfläche 4 des Werkzeugteils 2 – diejenige Oberfläche, an der das Metallteil 9 mit seiner Sichtseite zur Anlage gebracht wird – mit einem Isolatorüberzug 12 ausgerüstet. Der Isolatorüberzug 12 des dargestellten Ausführungsbeispiels weist eine Dicke von etwa 0,2 mm auf. Der Isolatorüberzug 12 ist ein Substrat auf Silikonbasis, in welche silikonhaltige Grundmasse keramische Partikel eingelagert sind. Aufgetragen wird der Isolatorüberzug 12 als pastöse Masse auf die Formoberfläche 4 und polymerisiert auf dieser unter Wärmezufuhr. Hierfür wird das Werkzeugteil 2 entsprechend erwärmt. Der Isolatorüberzug 12 verbleibt für viele Zyklen auf der Formoberfläche 4 des Werkzeugs 2, bevor dieser zu ersetzen ist. Insofern ist der Isolatorüberzug 12 bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel als abriebsfest anzusprechen.
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Der vorstehend beschriebene Isolatorüberzug 12 ist auf Grund seiner Materialeigenschaften in einem gewissen Maße nachgiebig, und zwar elastisch. Dieses wird bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel genutzt, und zwar als Schutz für eine auf der Sichtseite des Metallteils 9 befindliche, zuvor in diese Oberfläche eingearbeitete Texturierung. Mithin ist diese Oberfläche des Metallteils nicht glatt, sondern weist eine Topographie mit geringer Tiefenerstreckung auf. Diese Dekorfläche liegt sodann nicht mehr auf der metallenen Formoberfläche 4 des Werkzeugteils 2 an, wie dieses bei herkömmlichen Verfahren der Fall wäre, sondern stützt sich an dieser unter Zwischenschaltung des Isolatorüberzuges 12 ab. Die auf der nicht zu hinterspritzenden Oberflächenseite des Metallteils 9 befindliche Texturierung drückt sich in den bezüglich des Metallteils 9 relativ weichen Isolatorüberzug 12 ein, wenn die heiße Kunststoffschmelze unter Druck in die Formkavität eingebracht wird. In Folge dessen ist die Texturierung an der Sichtoberfläche des Metallteils bei einem Spritzgussvorgang wirksam vor Beschädigungen geschützt.
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Das Metallteil 9 ist an seiner der Dekoroberfläche gegenüberliegenden Seite, an der der Kunststoffkörper 10 angeformt ist, mit einem Haftvermittler ausgerüstet worden, bevor das Metallteil 9 in die Werkzeugkavität eingelegt wird. Bei dem eingesetzten Haftvermittler handelt es sich um einen Thermoplasten mit einer Erweichungs- bzw. Aktivierungstemperatur von 160 °C.
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Nach Einlegen des Metallteils 9 in die Formkavität, wobei seine Dekoroberfläche auf dem Isolatorüberzug 12 aufliegt, wird die Werkzeugkavität geschlossen und die heiße Kunststoffschmelze in die Werkzeugkavität eingebracht. Die Werkzeugteile 2, 3, sowie die in der Figur nicht dargestellten weiteren Werkzeugteile werden konstant auf eine Temperatur von etwa 50 °C temperiert. Tritt die heiße Kunststoffschmelze in Kontakt mit der zu hinterspritzenden Kontaktoberfläche des Metallteils 9 wird das Metallteil 9 von der Kunststoffschmelze erwärmt, womit dieser zunächst etwas Wärme entzogen wird. Die in das Metallteil 9 eingebrachte Wärme aus der Kunststoffschmelze kann auf Grund des Isolatorüberzuges 12 allerdings nicht unverzüglich in das Werkzeugteil 2 abfließen. In Folge der mit einer Temperatur von etwa 240 °C in die Werkzeugkavität einströmenden weiteren Kunststoffschmelze staut sich der Wärmeabfluss in dem Metallteil 9, und zwar so lange, bis der Isolatorüberzug 12 entsprechend erwärmt ist und über diesen dann Wärme in das Werkzeugteil 2 abfließen kann, wobei dieser Wärmeabfluss mit einer geringeren Geschwindigkeit erfolgt als in diejenigen Werkzeugteile, an denen die Kunststoffmasse ohne Zwischenschaltung eines solchen Isolatorüberzuges anliegt, wie beispielsweise bei dem Werkzeugteil 3. Insofern bildet das Metallteil 9 eine Wärmesenke mit dem Ergebnis, dass, verglichen mit herkömmlichen Verfahren, die Temperatur an der den Haftvermittler tragenden Kontaktoberfläche des Metallteils 9 bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel auf etwa 165 °C bis 170 °C erwärmt wird. Damit reicht diese Temperatur aus, um den Haftvermittler zu aktivieren und seine haftvermittelnde Wirkung zwischen dem Metallteil 9 und der Kunststoffschmelze bzw. dem daraus erstarrten Kunststoffkörper 10 entfalten zu lassen.
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Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel weist das Metallteil 9 eine Materialstärke von 0,5 mm auf.
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Vorteilhaft in der Ausbildung des Metallteils 9 als Wärmesenke ist zudem eine Temperaturhomogenisierung an seiner Grenzfläche zu der Kunststoffmasse.
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Ist die Kunststoffmasse in die Formkavität eingebracht und unter die Erstarrungstemperatur des Haftvermittlers sowie die des eingesetzten Kunststoffes abgekühlt worden, wird das auf diese Weise hergestellte Verbundbauteil 8 aus dem Kunststoffurformwerkzeug ausgeworfen oder wird diesem entnommen.
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Auf Grund des Einsatzes eines Haftvermittlers mit einer Erweichungstemperatur von etwa 160 °C, kann das Verbundteil 8 ohne weiteres in Umgebungen eingesetzt werden, in denen Temperaturen herrschen, die etwas unterhalb der Aktivierungstemperatur des Haftvermittlers liegen.
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Die Erfindung ist vorstehend anhand eines Ausführungsbeispieles beschrieben worden. Für einen Fachmann erschließen sich zahlreiche weitere Ausgestaltungen, die Erfindung im Rahmen der geltenden Ansprüche verwirklichen zu können.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Kunststoffurformwerkzeug
- 2
- Werkzeugteil
- 3
- Werkzeugteil
- 4
- Formoberfläche
- 5
- Formoberfläche
- 6
- Temperierkanal
- 7
- Temperierkanal
- 8
- Verbundbauteil
- 9
- Metallteil
- 10
- Kunststoffkörper
- 11
- Befestigungsfuß
- 12
- Isolatorüberzug, Trennlage
