DE102015008001A1

DE102015008001A1 - Latente Verdicker, Rheologiesteuerrungskit und Mehrkomponenten-Systeme

Info

Publication number: DE102015008001A1
Application number: DE102015008001.6A
Authority: DE
Inventors: Frederik Piestert; Wolfgang Pritschins; Sascha Kockoth; Jürgen Omeis
Original assignee: BYK Chemie GmbH
Current assignee: BYK Chemie GmbH
Priority date: 2014-06-24
Filing date: 2015-06-24
Publication date: 2015-12-24
Also published as: DE102015008001A8; US10392494B2; US20150368532A1

Abstract

Die Erfindung betrifft Rheologiesteuerungskits zur Verdickung zwei- oder mehrkomponentiger Systeme, umfassend mindestens ein Modul A, enthaltend (a1) mindestens einen anorganischen Verdicker und (a2) mindestens ein Netz- und Dispergiermittel, welches die Verdickungswirkung des anorganischen Verdickers (a1) inhibiert und mindestens ein Modul B, enthaltend (b1) mindestens ein Polymer, welches die Inhibition der Verdickungswirkung des anorganischen Verdickers (a1) zumindest teilweise aufhebt. Desweiteren betrifft die Erfindung die Zwei- und Mehrkomponentensysteme in welche die Module eingearbeitet werden können, latente Verdicker, die Modul A umfassen sowie die Verwendung der latenten Verdicker, um Komponenten mit einem latenten Verdickungseffekt auszurüsten.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft latente Verdicker, Rheologiesteuerungskits, welche diese enthalten und Zwei- oder Mehrkomponentensysteme, welche unter Verwendung der Rheologiesteuerungskits erhalten werden, wobei es sich bei den Zwei- oder Mehrkomponentensystemen insbesondere um Klebstoffe, Dichtstoffe, Beschichtungsmittel oder Formmassen handelt. Desweiteren betrifft die Erfindung die Verwendung der latenten Verdicker in den vorgenannten Zwei- oder Mehrkomponentensystemen.
Insbesondere auf dem Gebiet der Klebstoffe, Dichtstoffe, Beschichtungsmittel und Formmassen ist es notwendig die rheologischen Eigenschaften solcher Systeme maßzuschneidern. Primär erfolgt die Einstellung der Konsistenz durch die Auswahl von Bindemitteln, Lösemitteln und den Gehalt an Pigmenten und/oder Füllstoffen. In vielen Fällen reicht jedoch eine Einstellung der gewünschten Konsistenz mithilfe der vorgenannten Bestandteile nicht aus. In solchen Fällen bedarf es des Zusatzes sogenannter rheologischer Additive. Deren Wirkung kann eine Viskositätssenkung zwecks besserer Verarbeitbarkeit sein oder eine Viskositätserhöhung, die im Rahmen der vorliegenden Erfindung auch als Verdickung bezeichnet wird.
Für die genannten Einsatzzwecke wird eine Vielzahl verschiedener organischer oder anorganischer Verdicker beschrieben.
In wässrigen Systemen werden dabei vornehmlich Celluloseether, Stärke, natürliche Hydrokolloide, synthetische Biopolymere, Polyacrylatverdicker, assoziative Verdickungsmittel auf Basis hydrophob modifizierter Polymere wie Polyether, Etherurethane, Polyacrylamide und alkalisch aktivierter Acrylatemulsionen oder wasserquellbare anorganische Verdicker eingesetzt.
Typische Rheologieadditive für nicht-wässrige Systeme sind neben organischen Verdickern wie Wachsen und thixotropen Harzen, anorganische Verdicker wie beispielsweise Magnesiumoxid und Magnesiumhydroxid, welche vorwiegend in ungesättigten Polyesterharz-Systemen eingesetzt werden, oder amorphe Kieselsäuren und Schichtsilikate.
Allen vorgenannten anorganischen Verdickern ist jedoch gemein, dass sie in den zu verdickenden wässrigen und insbesondere nicht-wässrigen Systemen direkt nach Einarbeitung beziehungsweise Vermischung ihre viskositätserhöhende Wirkung entfalten. Dies ist insbesondere bei Zwei- oder Mehrkomponentensystemen nachteilig.
Unter Zweikomponenten-Systemen werden im engeren Sinn solche Systeme verstanden bei denen eine chemische Reaktion, die zur Härtung führt, durch Mischen von zwei Komponenten, im zur Härtung erforderlichen Verhältnis, eingeleitet wird. Die einzelnen Komponenten sind hierbei üblicherweise selbst keine Beschichtungsstoffe, Klebstoffe, Dichtungsmittel oder Formmassen, da sie entweder nicht zur Vernetzung und/oder Filmbildung befähigt sind oder keine beständigen Filme, Verklebungen oder Formteile ergeben. Die Mischung der Komponenten muss innerhalb einer bestimmten Zeit verarbeitet werden (Topfzeit bzw. Verarbeitungszeit), da sich die Verarbeitbarkeit nach Ablauf dieser Zeit zunehmend verschlechtert. Solche Zweikomponentensysteme werden insbesondere bei besonders hohen Anforderungen hinsichtlich der Temperaturempfindlichkeit des zu beschichtenden Objektes, übermäßiger Objektgröße (Fassaden, Maschinen, Rotorblätter von Windkraftanlagen etc.), Beständigkeit gegen mechanische, chemische und klimatische Belastungen und rascher Härtung bei Raumtemperatur (23°C) oder weniger, oder geringfügig erhöhter Temperaturen (bis beispielsweise 100°C) eingesetzt. In der vorliegenden Erfindung wird jedoch ein weiter gefasster Begriff des Zwei- oder Mehrkomponenten-Systems verwendet, der auch physikalisch trocknende Systeme umfasst, die aus mindestens zwei zunächst getrennt gelagerten Komponenten vor Gebrauch durch Vermischen hergestellt werden. In einem solchen Fall der physikalisch trocknenden Systeme enthält wenigstens eine der Komponenten ein filmbildendes Bindemittel. Auch mittels aktinischer Strahlung härtende Systeme, insbesondere durch UV-Strahlung oder Elektronenstrahlung härtende Systeme aus mindestens zwei Komponenten sind hierin vom Begriff des Zwei- oder Mehrkomponenten-Systems umfasst. Drei- oder Mehrkomponentensysteme unterscheiden sich von Zweikomponentensystemen nur darin, dass eine oder mehrere weitere Komponenten der Mischung zugefügt werden, wobei diese im Falle der chemischen Härtung an der chemischen Reaktion teilnehmen können oder diese einleiten oder die eine andere Aufgabe besitzen. Bei Zwei- oder Mehrkomponentensystemen, wird jede der Komponenten getrennt gelagert und erst bei Bedarf wird die vorzugsweise reaktionsfähige Mischung der Komponenten hergestellt.
Bei konventionellen Zwei- oder Mehrkomponentenmischungen muss die Viskosität jeder der Komponenten zunächst getrennt eingestellt werden, wobei große Viskositätsunterschiede zu vermeiden sind. Die Viskosität der einzelnen Komponenten ist dabei typischerweise bereits relativ hoch, was wiederum deren Transport aber auch eine homogene Vermischung oder Verarbeitung erschwert.
Besondere Bedeutung besitzt daher das Einstellen einer zunächst möglichst niedrigen Viskosität der einzelnen Komponenten von Zwei- oder Mehrkomponentensystemen.
Gerade im Klebstoffbereich, beispielsweise bei Epoxidharz/Aminhärter-Systemen, stellt sich die Herausforderung, die Harz-Komponente und die Härter-Komponente zunächst jeweils auf eine möglichst niedrige Viskosität einzustellen, um eine möglichst gute und homogene Vermischbarkeit der Komponenten miteinander zu gewährleisten. Andererseits sollte sich beim und/oder vorzugsweise nach dem Vermischen der Komponenten möglichst rasch eine standfeste Konsistenz einstellen, die ein Zerfließen der Mischung verhindert. Nur so ist es möglich die fertige Klebstoffmischung in Schichtdicken von mehreren Millimetern bis Zentimetern auf zu verklebende Substrate aufzubringen. Gerade bei großflächig zu verklebenden Substraten wie beispielsweise den Rotorblatthälften von Windkraftanlagen werden diesbezüglich hohe Anforderungen gestellt.
Wie in EP 281 124 A2 beschrieben, wird ein schnelles Erreichen einer standfesten, das heißt einer hochviskosen Konsistenz häufig durch Dispergieren eines Thixotropiermittels, wie beispielsweise einer hydrophilen, pyrogenen Kieselsäure in das Harz erreicht. Anschließend wird der Härter zugemischt. Vorausgesetzt, dass eine ausreichende Menge an Thixotropiermittel zugesetzt wird, behalten die Mischungen bis zur Gelierung und Härtung ihre Konsistenz.
Nachteilig am vorgenannten System ist, dass mit pyrogener Kieselsäure gefüllte Systeme, wie die vor dem Vermischen eingesetzte Ausgangsharzmischung, üblicherweise eine hohe Viskosität aufweisen. Die einsetzbare Menge an pyrogener Kieselsäure ist daher stark begrenzt. Ein weiterer Nachteil vieler solcher Systeme ist zudem, dass unter dem Einfluss von mechanischer Beanspruchung oder Hitze, bevor eine Gelierung des Systems eintritt, die Standfestigkeit verloren geht und in manchen Fällen auch nicht wieder erreicht wird. Dies beruht vermutlich darauf, dass das interne Netzwerk aus Wasserstoffbrücken zwischen den Kieselsäurepartikeln, welches für die Verdickungswirkung verantwortlich ist, zumindest teilweise zusammenbricht.
Ein Ansatz, um das Zusammenbrechen derartiger Netzwerke zu vermeiden und somit die Standfestigkeit beizubehalten besteht darin das Netzwerk zu verstärken. Dies gelingt beispielsweise durch Zugabe eines hochmolekularen Polyethylenimins mit einer gewichtsmittleren Molmasse von etwa 750000 g/mol, wie in EP 0 835 910 A1 beschrieben.
Bekannt sind auch Rheologieadditive auf Basis von Polyhydroxycarbonsäureamiden, die in Kombination mit pyrogener Kieselsäure in lösemittelhaltigen Systemen die Einarbeitung der Kieselsäure verbessern und das thixotrope Verhalten erhöhen und stabilisieren. Solche Produkte werden beispielsweise auch in den pyrogene Kieselsäure enthaltenden Zusammensetzungen, die in der WO 2010/147690 A2 beschrieben sind, gleichzeitig mit einem Dispergiermittel (Disperbyk-161), eingesetzt, um den Verlauf von Lacken zu verbessern.
Es besteht jedoch ein Bedarf an anorganischen Verdickern, deren viskositätserhöhende Eigenschaft im entsprechenden System solange unterdrückt wird, das heißt inhibiert wird, bis diese Eigenschaft benötigt wird.
Ein chemischer Weg zur Lösung dieser Problematik wird im Bereich der Industrieklebstoffe für die Verklebung von Rotorblatthälften beispielsweise von Eva Bittmann im Artikel „Viel Wind um GFK. Werkstoffe und Verfahren im Rotorblattbau", Kunststoffe 92 (11) (2002) Seiten 119–124 dargestellt. In diesem Artikel wird der Einsatz unterschiedlicher Harzsysteme wie beispielsweise der Einsatz von Epoxidharzen, Vinylesterharzen oder ungesättigten Polyesterharzen zur Verklebung von Rotorblattkomponenten beschrieben. Es wird darauf hingewiesen, dass zur Verklebung von Schalen und Stegen dicke Klebenähte erforderlich sind, wobei das Material nicht an schrägen Flächen ablaufen darf, so dass hochthixotropierte Systeme zum Einsatz kommen müssen. Von der Firma Vantico wurde gemäß dem vorgenannten Artikel eine nicht näher beschriebene chemische Thixotropierung von Epoxidharzklebstoffen, die erst beim Mischen von Harz und Härter erfolgt und somit einen leichten Transport der niederviskosen Ausgangskomponenten und eine hohe Standfestigkeit der Mischung ermöglicht, entwickelt.
Im Bereich wässriger Systeme werden beispielsweise auch organische Verdicker auf Basis von Homo-, Co- und Terpolymeren der Acrylsäure und Methacrylsäure eingesetzt, die solange keine verdickende Wirkung zeigen, wie deren Carbonsäuregruppen protoniert sind. Erst durch eine zumindest teilweise Neutralisation entstehen durch die Bildung von Gelstrukturen in der Wasserphase über Wasserstoffbrückenbindungen, Assoziation von Wassermolekülen entlang der Polymerketten und intramolekularer Abstoßung und Entknäulung durch Bildung der Carboxylgruppen, hochviskose Lösungen. Derartige polymere Verdicker werden jedoch nicht in nicht-wässrigen Systemen eingesetzt.
Es ist nach wie vor äußerst wünschenswert auch latente anorganische Verdicker bereitzustellen zu können, die insbesondere in nicht-wässrigen Systemen ihre verdickende Wirkung erst dann entfalten, wenn dies gewünscht ist.
Besonders vorteilhaft wäre es, wenn der Einsatz eines anorganischen Verdickers, zum Beispiel in Klebstoffen oder Dichtstoffen, gleichzeitig die Bindekraft des gehärteten Klebstoffs oder Dichtstoffs zu erhöhen vermag und dadurch die mechanische Stabilität des Klebeverbunds erhöht wird. Dies ist insbesondere beim Einsatz der Verbunde unter großer mechanischer Beanspruchung, beispielsweise bei Verklebungen von Rotorblättern nützlich, die dadurch größere mechanische Energie aufnehmen können.
Bislang steht kein Verdickungsmittelsystem auf der Basis latenter anorganischer Verdicker zur Verfügung, welches die oben angesprochenen Anforderungen erfüllt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher latente anorganische Verdicker sowie Rheologiesteuerungskits zur Verfügung zu stellen, die wiederum der gezielten Verdickung von Zwei- oder Mehrkomponentensystemen, insbesondere solchen, bei denen es sich um Klebstoffe, Dichtstoffe, Beschichtungsmittel oder Formmassen handelt, dienen. Die Zwei- oder Mehrkomponentensysteme sollen in der Lage sein, nach Vermischen der Komponenten, die zunächst nur latent vorhandene Verdickungswirkung zu entfalten. Insbesondere sollten die Verdicker auch in der Lage sein die mechanischen Eigenschaften der gehärteten Zwei- oder Mehrkomponentensysteme zu verbessern, insbesondere deren Stabilität zu erhöhen.
Die vorstehenden Aufgaben konnten gelöst werden durch Bereitstellung eines Rheologiesteuerungskits zur Verdickung zwei- oder mehrkomponentiger Systeme, umfassend mindestens ein Modul A, enthaltend (a1) mindestens einen anorganischen Verdicker und (a2) mindestens ein Netz- und Dispergiermittel, welches die Verdickungswirkung des anorganischen Verdickers (a1) inhibiert und mindestens ein Modul B, enthaltend (b1) mindestens eine Komponente, welche die Inhibition der Verdickungswirkung des anorganischen Verdickers (a1) zumindest teilweise aufhebt.
Der Begriff „Kit” wird hierin, in Übereinstimmung mit dem allgemeinen Sprachgebrauch, synonym zu dem Begriff des „Kit-of-Parts” verwendet. Ein Kit umfasst dementsprechend mindestens zwei räumlich getrennte Einzelbestandteile, die durch eine zielgerichtete Verwendung in funktioneller Einheit stehen. Im vorliegenden Fall liegt die zielgerichtete gemeinsame Verwendung der zunächst räumlich getrennten Module A und B darin, Zwei- oder Mehrkomponentensysteme mit der latenten Verdickungseigenschaft auszustatten. Dies bedeutet, dass nach Vermischen der Komponenten der Zwei- oder Mehrkomponentensysteme eine Viskositätserhöhung erfolgt.
Die Module A und B dienen jeweils der Supplementierung mindestens zweier unterschiedlicher Komponenten eines Zwei- oder Mehrkomponentensystems. Der Einsatz beider Module A und B in derselben Komponente würde zu einem vorzeitigen Anstieg der Viskosität führen und ist daher nicht erwünscht. Bei der Supplementierung ist die Verträglichkeit des jeweiligen Moduls mit der jeweiligen Komponente des Zwei- oder Mehrkomponentensystems zu beachten. Die Module A beziehungsweise B sollen sich in der jeweiligen Komponente des Zwei- oder Mehrkomponentensystems unter den üblichen Lagerbedingungen vorzugsweise weitestgehend inert verhalten. Unter einem inerten Verhalten ist insbesondere ein chemisch inertes Verhalten zu verstehen. Die Lagerstabilität lässt sich beispielsweise über die Konstanz der Viskosität der gelagerten, mit dem Modul A oder B supplementierten Komponente erfassen. Die Viskosität der mit dem jeweiligen Modul supplementierten Komponente soll sich, vorzugsweise auch über einen längeren Lagerzeitraum, nicht oder nur unwesentlich verändern. Derartige mögliche, wenngleich unerwünschte Viskositätserhöhungen werden jedoch nicht durch den erfindungsgemäßen Effekt hervorgerufen, da nicht alle benötigten Additive zur gleichen Zeit aufeinandertreffen, sondern räumlich in den verschiedenen Stammkomponenten getrennt vorliegen.
Modul A
Anorganische Verdicker (a1)
Der anorganische Verdicker (a1), wird vorzugsweise aus der Gruppe bestehend aus Schichtsilikaten und amorphen Kieselsäuren, besonders bevorzugt Schichtsilikaten und gefällten oder pyrogenen Kieselsäuren gewählt. Gefällte Kieselsäuren werden nasschemisch durch Ausfällung erhalten, während pyrogene Kieselsäuren durch kontinuierliche Flammenhydrolyse erhalten werden.
Unter den anorganischen Verdickern sind insbesondere die Schichtsilikate und pyrogenen Kieselsäuren bevorzugt. Im Gegensatz zu den nasschemisch gewonnenen Kieselsäuren (gefällte Kieselsäuren), welche zumeist sehr hohe innere Oberflächen besitzen, bestehen flammenhydrolytisch gewonnene Kieselsäuren aus nahezu kugelförmigen Primärteilchen mit Teilchendurchmessern von typischerweise 7 bis 40 nm. Sie weisen im Wesentlichen nur eine äußere Oberfläche auf. Diese Oberfläche ist teilweise mit Silanolgruppen besetzt. Der hohe Anteil freier Silanolgruppen verleiht unbehandelter pyrogener Kieselsäure einen hydrophilen Charakter. Es ist jedoch auch möglich, jedoch kostspieliger, die ursprünglich hydrophile Oberfläche pyrogener Kieselsäuren organisch nachzubehandeln, beispielsweise mit Dimethyldichlorsilan, Trimethoxyoctylsilan oder Hexamethyldisilazan, wobei der überwiegende Teil der Silanolgruppen durch organische Gruppen abgesättigt wird und somit die hydrophile Kieselsäure hydrophobiert wird. Die pyrogenen Kieselsäuren können somit in Form nicht-organisch modifizierter pyrogener Kieselsäuren oder hydrophob modifizierter pyrogener Kieselsäuren vorliegen, wobei die nicht-organisch modifizierten pyrogenen Kieselsäuren besonders bevorzugt sind.
Bei den Schichtsilikaten sind insbesondere Tonmaterialien bevorzugt, unter diesen besonders bevorzugt sind die organisch modifizierten Tonmaterialien (auch als Organoclay bezeichnet).
Ganz besonders bevorzugt als anorganischer Verdicker (a1) sind Schichtsilikatmischungen, die mit quartären Alkylammoniumsalzen oberflächenbehandelt wurden und die zu 50 bis 95 Gew.-% bezogen auf die Schichtsilikatmischung, ein Tonmineral gewählt aus der Gruppe bestehend aus Sepiolith und Palykorskit oder deren Mischungen umfassen und zu weniger als 50 Gew.-%, bezogen auf die Schichtsilikatmischung mindestens eines Smektits enthalten. Vorzugsweise ergänzen sich die 50 bis 95 Gew.-% an Sepiolith und/oder Palykorskit mit dem mindestens einen Smektit zu wenigstens 95 Gew.-%, besonders bevorzugt zu 100 Gew.-%, bezogen auf die Schichtsilikatmischung.
Das Smektit oder die Smektite können wiederum vorzugsweise aus der Gruppe bestehend aus Hektorit, Montmorillonit, Bentonit, Beidelit, Saponit, Stevensit sowie Mischungen daraus gewählt werden.
Die quartären Alkylammoniumsalze lassen sich vorzugsweise wiedergeben durch die allgemeine Formel (C_1-10-alkyl)_n(C_12-22-alkyl)_m(Benzyl)_p N⁺ X^–, wobei n + m + p = 4 und n = 1 oder 2, m = 1 oder 2, p = 0 oder 1 und X^– = Halogenid, vorzugsweise Chlorid, oder Sulfat. Besonders bevorzugte quartäre Alkylammoniumsalze sind Dimethyl-di(C₁₄_₁₈-alkyl)ammoniumchlorid, Methyl-Benzyl-di(C_14-18-alkyl)ammoniumchlorid, Dimethyl-Benzyl-(C_14-18-alkyl)ammoniumchlorid, Dimethyl-(2-Ethylhexyl)-(C_14-18-alkyl)ammoniumsulfat. Beim obigen C_14-18-Alkylrest handelt es sich vorzugsweise um einen hydrierten Talg-Alkylrest.
Besonders bevorzugt wird die zuvor beschriebene Schichtsilikatmischung mit 5 bis 80 Milliäquivalenten des quartären Alkylammoniumsalzes behandelt.
Derartige Verdicker sind von der Firma BYK Chemie GmbH, Wesel, Deutschland unter der Handelsbezeichnung Garamite^® erhältlich.
Weitere anorganische Verdicker (a1) der Kategorie der Schichtsilikate sind beispielsweise unter den Handelbezeichnungen Laponite^®, Claytone^® oder Cloisite^® ebenfalls von der BYK Chemie GmbH erhältlich.
Netz- und Dispergiermittel (a2)
An das Netz- und Dispergiermittel (a2) wird im Wesentlichen die Anforderung gestellt, dass dieses die Verdickungswirkung des Verdickers inhibiert (latente Verdickung).
Bei den Netz- und Dispergiermitteln (a2) handelt es sich um solche, die eine oder mehrere verdickeraffine Gruppen X aufweisen und somit kovalent, ionisch und/oder durch Physisorption an die Verdickeroberfläche binden. Im Übrigen bewirken sie eine Stabilisierung der Verdickerprimärteilchen und verhindern somit eine Agglomeration, die sonst zur Sedimentation der Feststoffe und somit Separation des Mahlgutsystems führt. Für diese Stabilisierung sind in der Regel ein oder mehrere Gruppen Y im Netz- und Dispergiermitteln (a2) verantwortlich, die für die Verträglichkeit mit dem umgebenden Medium sorgen.
Bevorzugt handelt es sich bei den ingesetzten Netz- und Dispergiermitteln (a2) um höhermolekulare Netz- und Dispergiermitteln (a2), insbesondere polymere Netz- und Dispergiermitteln (a2). Geeignete funktionelle Polymere besitzen vorzugsweise eine zahlenmittlere Molekularmasse (M_n) von mindestens 400 g/mol, vorzugsweise mindestens 800 g/mol, bevorzugt mindestens 2000 g/mol. Das maximale Molekulargewicht M_n liegt zweckmäßig bei 100000 g/mol, bevorzugt bei 50000 g/mol und besonders bevorzugt bei 25000 g/mol. Die zahlenmittleren Molekulargewichte sind mittels Gelpermeationschromatographie gegen einen Polystyrol-Standard bestimmbar.
Insbesondere kann das erfindungsgemäß eingesetzte Netz- und Dispergiermittel (a2) ausgewählt sein aus der Gruppe von linearen oder verzweigten Polymeren und Copolymeren mit funktionellen und/oder verdickeraffinen Gruppen, Alkylammoniumsalzen von Polymeren und Copolymeren, Polymeren und Copolymeren mit sauren Gruppen, Kamm- und Blockcopolymeren, wie Blockcopolymeren mit insbesondere basischen verdickeraffinen Gruppen, gegebenenfalls modifizierten Acrylatblockcopolymeren, gegebenenfalls modifizierten Polyurethanen, gegebenenfalls modifizierten und/oder gegebenenfalls versalzten Polyaminen, Epoxid-Amin-Addukten, Phosphorsäureestern insbesondere von Polyethern, Polyestern und Polyether-Estern, basischen oder sauren Ethoxylaten wie alkoxylierten Mono- oder Polyaminen oder sauren 1,2-Dicarbonsäureanhydridhalbestern von alkoxylierten Monoalkoholen, Reaktionsprodukte von ungesättigten Fettsäuren mit Mono-, Di- und Polyaminen, Aminoalkoholen, und ungesättigten 1,2-Dicarbonsäuren und deren Anhydriden und deren Salze und Umsetzungsprodukte mit Alkoholen und/oder Aminen; Polymeren und Copolymeren mit Fettsäureresten, gegebenenfalls modifizierten Polyacrylaten, wie umgeesterten Polyacrylaten, gegebenenfalls modifizierten Polyestern, wie säurefunktionellen und/oder aminofunktionellen Polyestern, Polyphosphaten sowie deren Mischungen.
Bevorzugt werden als Netz- und Dispergiermittel (a2) insbesondere solche Verbindungen ausgewählt, wie sie in den Druckschriften, EP 0 154 678 B1 , EP 0 270 126 B1 , EP 0318 999 B1 , EP 0 417 490 B1 , EP 0 879 860 B1 , EP 0 893 155 B1 , EP 1081 169 B1 , EP 1416 019 A1 , EP 1486 524 A1 , EP 1593 700 B1 , EP 1640 389 A1 , EP 1650 246 A1 , EP 1742 90 , EP 1803 753 , EP 1837 355 , EP 2668240 , WO 2012175159 , WO 2012175157 , DE 10 2006 048 144 , DE 10 2006 062 439 , DE 10 2006 062 440 , DE 10 2006 062 441 und DE 10 2007 005 720 beschrieben sind, besonders bevorzugt sind die in der EP 0 893 155 B1 und der EP 2668240 beanspruchten Netz- und Dispergiermitteln (a2).
Polymere Netz- und Dispergiermittel (a2) auf der Basis von Polyisocyanaten sind beispielsweise in der EP 0 154 678 , der EP 318 999 und der EP 0 438 836 beschrieben. Diese Produkte werden durch Addition von Monohydroxyverbindungen, diisocyanatfunktionellen Verbindungen und Verbindungen mit einer tertiären Aminogruppe an die vorliegenden NCO-Gruppen von Isocyanurat-, Biuret-, Urethan- und/oder Allophanatgruppen aufweisenden Polyisocyanaten hergestellt.
In einer bevorzugten Ausführungsform werden Netz- und Dispergiermittel (a2) eingesetzt, die erhältlich sind durch Versalzung einer aminfunktionellen Verbindung mittels einer Säure, wobei als aminfunktionelle Verbindung ein Polyamin mit zumindest drei Aminogruppen aus der Gruppe „nicht-modifizierte, aliphatische lineare oder verzweigte Polyamine der Gruppe: „Diethylentriamin, Triethylentetramin, Tetraethylenpentamin, Pentaethylenhexamin, Hexamethylenheptamin, lineare Polymerisate der allgemeinen Formel NH₂-(C₂H₄NH)_n-C₂H₄-NH₂ mit n > 5, wobei bei diesen Protonen am Stickstoff gegen Alkyl-, Aryl- und/oder Aralkylgruppen ausgetauscht sein können und/oder der Stickstoff quaternisiert vorliegen kann, verzweigte (C₂-C₄)-Alkylenamine und Poly(C₂-C₄)alkylenimine mit tertiären Aminogruppen und einem zahlenmittleren Molekulargewicht bis zu 1000000 g/mol oder eine Mischung solcher Amine”; modifizierte Polyamine auf Basis der vorgenannten nicht-modifizierten Polyamine, wobei es sich bei diesen um mit Mono- oder Polyisocyanaten, die v NCO-Gruppen besitzen von denen (v-1) NCO-Gruppen vorher mit anderen Reaktanden reagiert haben, umgesetzte Polyamine, mit epoxyfunktionellen Stoffen umgesetzte Polyamine, mit cyclischen Carbonaten umgesetzte Polyamine, mittels einer Michael-Reaktion mit α,β-ungesättigten Verbindungen umgesetzte Polyamine, alkylierte und/oder quaternisierte Polyamine und/oder mit Carbonsäuren amidierte Polyamine handelt, mit der Maßgabe, daß nach der Modifikation noch drei versalzbare Aminogruppen pro Molekül vorhanden sind, oder eine Mischung solcher Polyamine und/oder Polyamine der Gruppe: „Homo- oder Copolymerisate von aminfunktionellen (Meth)acrylaten oder Vinylverbindungen, sowie aminfunktionelle Homo- oder Copolymere deren Aminogruppe mittels polymeranaloger Reaktion in das vorgefertigte Polymer eingefügt oder an diesem Polymer erzeugt wurde, oder eine Mischung solcher Polyamine”, wobei das Homo- oder Copolymerisat ein zahlenmittleres Molekulargewicht von bis zu 1000000 g/mol aufweist” verwendet wird und wobei als Säure ein Stoff aus der Gruppe „Phosphorsäureester der allgemeinen Formel: (OH)_3-n-PO(OR^a)_n mit n = 1 oder 2, Sulfonsäuren der allgemeinen Formel HOSO₂R^b, saure Schwefelsäureester der allgemeinen Formel HOSO₃R^b'', wobei R^a und R^b einen Alkyl-, Aryl- oder Aralkylrest mit mindestens 5 C-Atomen und/oder einen Rest eines oxalkylierten Alkohols mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht zwischen 100 und 5000 g/mol und/oder einen Rest mit mindestens einer Carbonsäureestergruppe und/oder einer Urethangruppe mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht zwischen 100 und 5000 g/mol darstellt, oder eine Mischung solcher Stoffe, wobei R^a und R^b gleich oder verschieden sind und gegebenenfalls Wasserstoffatome in den aliphatischen Gruppen der Reste R^a und R^b teilweise durch Halogenatome ersetzt sind und die Säure gegebenenfalls weitere, sich bei der Versalzung inert verhaltende funktionelle Gruppen trägt, verwendet wird; und pro Molekül mindestens eine Aminogruppe versalzt ist.
Folgende Gruppen von Netz- und Dispergiermitteln (a2) zeigen eine besonders gute Wirkung in den erfindungsgemäßen Dispersionen: (a) Phosphorestersalze von aminogruppenhaltigen Oligomeren oder Polymeren, wie beispielsweise Phosphorestersalze von gegebenenfalls fettsäuremodifizierten oder alkoxylierten (insbesondere ethoxylierten) Polyaminen, Phosphorestersalze von Epoxid-Polyamin-Addukten, Phosphorestersalze von aminogruppenhaltigen Acrylat- oder Methacrylatcopolymeren und Phosphorestersalze von Acrylat-Polyamin-Addukten, (b) Mono- oder Diester der Phosphorsäure, wie beispielsweise Mono- oder Diester der Phosphorsäure mit Alkyl, Aryl-, Aralkyl- oder Alkylaryl-Alkoxylaten (z. B. Phosphorsäuremono- oder diester von Nonylphenolethoxylaten, Isotridecylalkoholethoxylaten, butanolgestarteten Alkylenoxidpolyethern), Mono- oder Diester der Phosphorsäure mit Polyestern (z. B. Lactonpolyestern, wie Caprolactonpolyestern oder gemischten Caprolacton/Valerolacton-Polyestern), (c) sauere Dicarbonsäurehalbester, beispielsweise sauere Dicarbonsäurehalbester (insbesondere der Bernsteinsäure, Maleinsäure oder Phthalsäure) mit Alkyl, Aryl-, Aralkyl- oder Alkylaryl-Alkoxylaten (z. B. Nonylphenolethoxylaten, Isotridecylalkoholethoxylaten oder butanolgestarteten Alkylenoxidpolyethern), (d) Polyurethan-Polyamin-Addukte, (e) polyalkoxylierte Mono- oder Diamine (z. B. ethyoxyliertes Oleylamin oder alkoxyliertes Ethylendiamin) (f) Reaktionsprodukte von ungesättigten Fettsäuren mit Mono-, Di- und Polyaminen, Aminoalkoholen, und ungesättigten 1,2-Dicarbonsäuren und deren Anhydriden und deren Salze und Umsetzungsprodukte mit Alkoholen und/oder Aminen.
Derartige Netz- und Dispergiermitteln (a2) sind als Handelsprodukte zum Beispiel von der Firma BYK-Chemie aus Wesel unter den Handelsbezeichnungen BYK-220 S, BYK-P 9908, BYK-9076, BYK-9077, BYK-P 104, BYK-P 104 S, BYK-P 105, BYK-W 9010, BYK-W 920, BYK-W 935, BYK-W 940, BYK-W 960, BYK-W 965, BYK-W 966, BYK-W 975, BYK-W 980, BYK-W 990, BYK-W 995, BYK-W 996, BYKUMEN, BYKJET 9131, LACTIMON, ANTI-TERRA-202, ANTI-TERRA-203, ANTI-TERRA-204, ANTI-TERRA-205, ANTI-TERRA-206, ANTI-TERRA-207, ANTI-TERRA-U 100, ANTI-TERRA-U 80, ANTI-TERRA-U, LP-N-21201, LP-N-6918, DISPERBYK, DISPERBYK-101, DISPERBYK-102, DISPERBYK-103, DISPERBYK-106, DISPERBYK-107, DISPERBYK-108, DISPERBYK-109, DISPERBYK-110, DISPERBYK-111, DISPERBYK-112, DISPERBYK-115, DISPERBYK-116, DISPERBYK-118, DISPERBYK-130, DISPERBYK-140, DISPERBYK-142, DISPERBYK-145, DISPERBYK-160, DISPERBYK-161, DISPERBYK-162, DISPERBYK-163, DISPERBYK-164, DISPERBYK-165, DISPERBYK-166, DISPERBYK-167, DISPERBYK-168, DISPERBYK-169, DISPERBYK-170, DISPERBYK-171, DISPERBYK-174, DISPERBYK-176, DISPERBYK-180, DISPERBYK-181, DISPERBYK-182, DISPERBYK-183, DISPERBYK-184, DISPERBYK-185, DISPERBYK-187, DISPERBYK-190, DISPERBYK-191, DISPERBYK-192, DISPERBYK-193, DISPERBYK-194, DISPERBYK-2000, DISPERBYK-2001, DISPERBYK-2008, DISPERBYK-2009, DISPERBYK-2010, DISPERBYK-2020, DISPERBYK-2025, DISPERBYK-2050, DISPERBYK-2070, DISPERBYK-2090, DISPERBYK-2091, DISPERBYK-2095, DISPERBYK-2096, DISPERBYK-2150, DISPERBYK-2151, DISPERBYK-2152, DISPERBYK-2155, DISPERBYK-2163, DISPERBYK-2164, DISPERPLAST-1010, DISPERPLAST-1011, DISPERPLAST-1012, DISPERPLAST-1018, DISPERPLAST-I, DISPERPLAST-P erhältlich. Soweit ein niedriger Gehalt an flüchtigen organischen Verbindungen insbesondere an organischen Lösemitteln erwünscht ist, sollten die obengenannten Handelsprodukte möglichst als lösemittefreie Wirksubstanz eingesetzt werden und gegebenenfalls zum Beispiel durch Destillation von flüchtigen Bestandteilen ganz oder teilweise befreit werden.
Unter der Inhibierung der Verdickungswirkung wird verstanden, dass der Verdicker durch Anwesenheit des Netz- und Dispergiermittels (a2) zumindest einen Teil seiner sonst vorhandenen viskositätserhöhenden Wirkung einbüßt. Diese Einbuße der Viskositätserhöhung beruht auf einer Wechselwirkung zwischen dem Verdicker und dem Netz- und Dispergiermittel. Die Inhibierung der Verdickungswirkung, das heißt der Verdickungsverlust bzw. die Herabsetzung der Verdickungswirkung des Verdickers (a1) durch das Netz- und Dispergiermittel (a2) lässt sich, wie im Beispielteil gezeigt, auch prozentual angeben. Hierbei wird als Basiswert für die Viskosität die Viskosität eines Moduls A oder einer mit Modul A supplementierten Stammlackkomponente, jedoch ohne Zusatz des Netz- und Dispergiermittels (a2) gemessen und mit einem vollständigen Modul A beziehungsweise einer mit einem vollständigen Modul A supplementierten, im übrigen identischen Stammlackkomponente, also enthaltend das Netz- und Dispergiermittel (a2), verglichen. Hieraus wird der prozentuale Abfall der Viskosität bedingt durch das Vorhandensein des Netz- und Dispergiermittels (a2) berechnet. Vorzugsweise beträgt dieser mindestens 10%, besonders bevorzugt mindestens 20%, ganz besonders bevorzugt mindestens 40% oder mindestens 80% oder gar mindestens 90% bis vorzugsweise 99,9%. Die Viskosität wird wie im Beispielteil angegeben bestimmt.
Die Inhibierung der Verdickungswirkung wird vorzugsweise durch eine reversible Bindung der Netz- und Dispergiermittel (a2) an die Oberfläche des anorganischen Verdickers (a1) bewirkt.
Eine reversible Bindung des Netz- und Dispergiermittels (a2) sollte bei Temperaturen vorliegen, unter denen üblicherweise Zwei- oder Mehrkomponentensysteme gemischt werden. Vorzugsweise liegt eine Reversibilität bei Temperaturen unterhalb 80°C, besonders bevorzugt bei Temperaturen unterhalb 50°C und ganz besonders bevorzugt bei Temperaturen unterhalb 30°C, wie insbesondere bei Raumtemperatur (23°C) vor.
Um eine Reversibilität der Bindung zu gewährleisten wird das Netz- und Dispergiermittel (a2) vorzugsweise so gewählt, dass schwache intermolekulare Wechselwirkungen, wie beispielsweise Van-der-Waals-Wechselwirkungen, Dipol-Dipol-Wechselwirkungen, oder Wasserstoffbrückenbindungen zur Oberfläche des anorganischen Verdickers ausgebildet werden, welche verhindern, dass sich die rheologischen Eigenschaften des anorganischen Verdickers teilweise oder vollständig entfalten.
Die Netz- und Dispergiermittel (a2) verhalten sich vorzugsweise im Wesentlichen chemisch inert gegenüber den weiteren Bestandteilen des Moduls A beziehungsweise den Bestandteilen der Stammkomponente in welcher das Modul A eingesetzt wird.
Die im Wesentlichen chemische Inertheit gegenüber den Bestandteilen des Moduls A beziehungsweise den Bestandteilen der Komponente in welcher das Modul A eingesetzt wird, kann im Wesentlichen auf zwei Arten erreicht werden. Eine Möglichkeit besteht darin, dass das ein Netz- und Dispergiermittel verwendet wird, das keine Gruppen enthält, die gegenüber vorgenannten Bestandteilen reaktiv sind oder durch katalytische Aktivität unerwünschte Reaktionen auslöst. Eine zweite Möglichkeit besteht darin, solche Netz- und Dispergiermittel zu verwenden, in welchen zwar potentiell reaktive Gruppen enthalten sind, diese jedoch beispielsweise sterisch so abgeschirmt sind, dass eine Reaktion mit den Bestandteilen des Moduls A beziehungsweise den Bestandteilen der Komponente des Zwei- oder Mehrkomponentensystems, in welcher das Modul A eingesetzt wird, unter Lagerbedingungen nicht oder vernachlässigbar langsam, stattfindet.
Als im Rahmen der vorliegenden Erfindung besonders geeignete, vielseitig einsetzbare Netz- und Dispergiermittel (a2), erweisen sich Netz- und Dispergiermittel, die ein aminogruppenhaltiges polymeres Rückgrat besitzen, an welches Polyester- und/oder Polyether- und/oder Polyester- sowie Polyether-Seitenketten angebracht sind. Derartige Netz- und Dispergiermittel eignen sich besonders für solche anorganischen Verdicker (a1), die gewählt sind aus der Gruppe der Schichtsilikate, gefällten Kieselsäuren und pyrogenen Kieselsäuren, insbesondere der Schichtsilikate und pyrogenen Kieselsäuren, und besonders bevorzugt der Schichtsilikate und der nicht-organisch modifizierten pyrogenen Kieselsäuren. Die Polyester- und/oder Polyether- und/oder Polyester- sowie Polyether-Seitenketten derartiger Netz- und Dispergiermittel können beim Anreiben der anorganischen Verdicker zusammengedrückt werden, wobei die Haftkräfte der aminischen Gruppen gegenüber der Verdickeroberfläche verstärkt werden. Die verdickeraffinen aminischen Gruppen können dann an die Verdickeroberfläche adsorbieren, während die Seitenketten, die aminischen Gruppen, abschirmen. Daher können derartige Netz- und Dispergiermittel, die abgeschirmte aminische Gruppen enthalten, auch in Verbindung mit solchen Komponenten von Zwei- oder Mehrkomponenten-Systemen eingesetzt werden, die eigentlich gegenüber aminischen Gruppen reaktiv sind, wie beispielsweise in lösemittelhaltigen oder lösemittelfreien Epoxidharzen. Eine nennenswerte Reaktion zwischen den Epoxygruppen des Harzes und den abgeschirmten Aminogruppen des Netz- und Dispergiermittels findet somit nicht statt, so dass ein im Sinne dieser Erfindung im Wesentlichen chemisch inertes Verhalten vorliegt. Zugleich schirmt das Netz- und Dispergiermittel den anorganischen Verdicker ab und hindert diesen an der vollständigen oder teilweisen Entfaltung seiner verdickenden Wirkung.
Besonders geeignet sind beispielsweise Reaktionsprodukte aus (a.) Polyhydroxymonocarbonsäuren, die vorzugsweise polyestermodifiziert sind, mit (b.) Aziridinhomopolymeren, die vorzugsweise polyestermodifiziert sind und (c.) Monoisocyanaten, die Polyesterreste, Polyetherreste, Polyester-Polyetherreste oder den Rest einer Hydroxycarbonsäure tragen, letztgenannte Verbindungen lassen sich beispielsweise durch Umsetzung einer Isocyanatgruppe eines Diisocyanats mit der Hydroxylgruppe einer Hydroxycarbonsäure erhalten. Derartige Produkte sind beispielsweise in der EP2668240 A1 offenbart.
Als im Rahmen dieser Erfindung besonders geeignetes Netz- und Dispergiermittel (a2) ist beispielsweise das bisher nur für Pigmente und Füllstoffe empfohlene hochverzweigte Netz- und Dispergiermittel DISPERBYK-2151, der BYK Chemie GmbH einsetzbar. Dieses Netz- und Dispergiermittel ermöglicht eine hervorragende Dispergierung von Schichtsilikaten, gefällten Kieselsäuren und pyrogenen Kieselsäuren, insbesondere Schichtsilikaten und pyrogenen Kieselsäuren, in einer Vielzahl chemisch unterschiedlicher Komponenten. So besteht ebenso eine Verträglichkeit mit Epoxidharzen, wie sie in Epoxidharz-Aminhärter-Zweikomponentensystemen eingesetzt werden, als auch in Polyolen, die in Polyol(harz)-Polyisocyanathärter-Zweikomponentensystemen (Polyurethansystemen) eingesetzt werden. Auch können diese in ungesättigten Polyesterharzen oder ungesättigten acrylatbasierten Systemen, sowie vielen weiteren Systemen eingesetzt werden.
Die Verträglichkeit des Netz- und Dispergiermittels mit dem jeweiligen System ist für den Durchschnittsfachmann direkt ersichtlich, wenn beispielsweise aufgrund des Nichtvorhandenseins komplementärer reaktiver Gruppen keine Reaktion zu erwarten ist oder die entsprechenden Gruppen sterisch abgeschirmt sind. Somit steht grundsätzlich eine Vielzahl an Netz- und Dispergiermitteln zur Verfügung. Eine Einzelfallprüfung, ob eine sterische Abschirmung potentiell reaktiver Gruppen im Netz- und Dispergiermittel ausreichend ist, um dieses in einem bestimmten Zwei- oder Mehrkomponentensystem einzusetzen, kann vom Durchschnittsfachmann anhand einfacher orientierender Versuche erfolgen.
Das Modul A enthält zumindest einen anorganischen Verdicker (a1) und mindestens ein Netz- und Dispergiermittel (a2), sowie gegebenenfalls ein oder mehrere von (a1) und (a2) verschiedene organische Lösemittel und/oder Wasser.
Prinzipiell kann das Modul A bei Raumtemperatur (23°C) fest sein. Ein festes Modul A ist vorzugsweise ein mit einem Netz- und Dispergiermittel (a2) beschichteter anorganischer Verdicker (a1), vorzugsweise in Pulverform.
Für jegliche Form des Moduls A, also insbesondere die flüssige, organische Lösemittel und/oder Wasser enthaltende Form oder die feste Form des Moduls A gilt, dass das Modul bezogen auf dass Gewicht des Festkörpers im Modul A, vorzugsweise mindestens 50 Gew.-% besonders bevorzugt zu mindestens 80 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt zu mindestens 90 Gew.-% und äußerst bevorzugt zu 100 Gew.-% aus dem oder den anorganischen Verdickern (a1) und dem oder den Netz- und Dispergiermitteln (a2) besteht. Das Gewicht des Festkörpers des Moduls A entspricht dem Gesamtgewicht des Moduls A abzüglich des Gewichts des oder der eingesetzten organische Lösemittel und des Wassers, soweit enthalten.
Da die Netz- und Dispergiermittel (a2) häufig in der Form eingesetzt werden, in welcher sie bei der Synthese anfallen, können die Netz- und Dispergiermittel (a2) herstellungsbedingt auch für die Synthese eingesetzte Hilfsstoffe wie beispielsweise Katalysatoren, Stabilisatoren und dergleichen enthalten. Derartige Hilfsstoffe werden als zum Festkörper des Moduls A gehörig angesehen.
Modul B
Komponente (b1)
Komponente (b1) ist dadurch gekennzeichnet, dass sie die durch das Netz- und Dispergiermittel hervorgerufene Inhibition der Verdickungswirkung des anorganischen Verdickers (a1) zumindest teilweise aufhebt.
Es kann sich hierbei um monomere Verbindungen oder oligomere oder polymere Spezies handeln, wobei hierin sprachlich nicht zwischen oligomeren und polymeren Spezies unterschieden wird. Oligomere Spezies werden daher im Folgenden unter die polymeren Spezies subsumiert.
Die Bindung der Komponente (b1) erfolgt dabei vorzugsweise unter zumindest teilweiser Verdrängung des Netz- und Dispergiermittels (a2) von der Verdickeroberfläche, was bedeutet, dass die Wechselwirkung der Komponente (b1) mit der Oberfläche des anorganischen Verdickers (a1) in der Regel stärker ist, als die Wechselwirkung des Netz- und Dispergiermittels (a2) mit der Oberfläche des anorganischen Verdickers (a1).
Daher sind die verdickeraffinen Gruppen Komponente (b1) üblicherweise nicht abgeschirmt. Eine höhere Affinität kann jedoch auch erhalten werden, wenn die Komponenten (b1) beispielsweise eine größere Anzahl an verdickeraffinen Gruppen im Vergleich zum Netz- und Dispergiermittel (a2) aufweisen und/oder die Art der affinen Gruppen eine stärkere Bindung an die Oberfläche des Verdickers erlauben.
Essentiell ist, dass die Komponente (b1) die Inhibierung der Verdickungswirkung des anorganischen Verdickers (a1) durch das Netz- und Dispergiermittel (a2) zumindest teilweise wieder aufhebt. Besonders bevorzugt wird die Verdickungswirkung des Verdickers nicht nur ganz oder zumindest teilweise wiederhergestellt, sondern sogar die Standfestigkeit stabilisiert, indem beispielsweise das interne Netzwerk aus Wasserstoffbrücken zwischen den Verdickerpartikeln durch die Komponente (b1) verstärkt wird.
Eine geeignete Komponente (b1), welche beispielsweise affiner gegenüber pyrogenen Kieselsäuren ist, als das oben ebenfalls beispielhaft erwähnte Netz- und Dispergiermittel DISPERBYK-2151, ist das hochmolekulare Polyethylenimin mit einer gewichtsmittleren Molmasse von etwa 750000 g/mol, wie es in der oben zitierten EP 0 835 910 A1 beschrieben ist. Dieses ist nicht nur in der Lage die Inhibierung der Verdickungswirkung des Verdickers durch das Netz- und Dispergiermittel zumindest teilweise aufzuheben, es stabilisiert darüber hinaus das die Standfestigkeit bedingende Netzwerk zwischen den Verdickerpartikeln. Aber auch andere polymere Amine und fettsäureversalzte Polyethylenimine, vorzugsweise tallölfettsäureversalzte Polyethylenamine sind als Komponente (b1) geeignet.
Weitere geeignete Komponenten (b1) sind beispielsweise Kondensationsprodukte aus Dimer- und/oder Trimerfettsäuren, die auch in Mischung mit monomeren Fettsäuren eingesetzt werden können, mit Aminen. Als Amine sind hierfür insbesondere aliphatische und cycloaliphatische oder auch aromatische Amine oder Mischungen der vorgenannten Amine geeignet. Beispiele für derartige Amine sind m-Xylylendiamin, 1,6-Diaminohexan, Isophorondiamin (Isomerengemisch; IPDA), Triethylentetramin (TETA); Diethylentriamin, Tetraethylenpentamin, Pentaethylenhexamin (Isomerengemisch), 1,3-Diaminopropan, Dipropylentriamin oder 2-(2-(2-Aminoethylamino)ethylamino)ethanol oder Diethanolamin.
Als Komponente (b1) sind auch nicht polymere Mono- und vorzugsweise Polyamine geeignet, insbesondere solche, die molekular einheitlich sind und/oder vergleichsweise niedrige zahlenmittlere Molekulargewichte M_n besitzen wie beispielsweise Polyalkylenpolyamine wie beispielsweise Triethylentetramin, aber auch cycloaliphatische Diamine wie beispielsweise Isophorondiamin.
Ebenfalls geeignet sind Monoetheramine wie Diglykolamin (DGA), aber insbesondere auch Polyetheramine wie beispielsweise solche, die unter der Handelsbezeichnung Jeffamine^® von der Firma Huntsman käuflich erhältlich sind wie Jeffamine^® T-403.
Ebenfalls geeignet sind Polyethylenoxidpolyole wie beispielsweise Polyoxyethylensorbitanmonolaurat (TWEEN 20).
Das Modul B enthält zumindest Komponente (b1) sowie gegebenenfalls ein oder mehrere von (b1) verschiedene organische Lösemittel und/oder Wasser.
Prinzipiell kann das Modul B bei Raumtemperatur (23°C) fest sein. Ein festes Modul A ist vorzugsweise eine feste Komponente (b1), vorzugsweise in Pulverform.
Modul B kann aus einer flüssigen oder festen Komponente (b1) bestehen.
Für jegliche Form des Moduls B, also insbesondere die flüssige, ggf. organische Lösemittel und/oder Wasser enthaltende Form oder die feste Form des Moduls A gilt, dass das Modul bezogen auf dass Gewicht des Festkörpers im Modul A, vorzugsweise mindestens 50 Gew.-% besonders bevorzugt zu mindestens 80 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt zu mindestens 90 Gew.-% und äußerst bevorzugt zu 100 Gew.-% an Komponente (b1) enthält. Das Gewicht des Festkörpers des Moduls B entspricht dem Gesamtgewicht des Moduls B abzüglich des Gewichts des oder der eingesetzten organische Lösemittel und des Wassers, soweit enthalten.
Da die Komponente (b1) häufig in der Form eingesetzt wird, in welcher sie bei der Synthese anfällt, kann Komponente (b1) herstellungsbedingt auch für die Synthese eingesetzte Hilfsstoffe wie beispielsweise Katalysatoren, Stabilisatoren und dergleichen enthalten. Derartige Hilfsstoffe werden als zum Festkörper des Moduls B gehörig angesehen.
Die Komponente (b1) ist im Modul B des erfindungsgemäßen modularen Systems enthalten. Das Modul B wird bei Zweikomponentensystemen typischerweise der Härterkomponente zugegeben, sofern es sich im obigen Sinne inert gegenüber den Bestandteilen der Komponente verhält.
Die Auswahl einer geeigneten Komponente (b1) erfolgt vorzugsweise gezielt unter Berücksichtigung der Wahl des Netz- und Dispergiermitels (a2).
So besitzt die Komponente (b1) üblicherweise polarere und/oder basischere, oberflächenaffine Gruppen als das Netz- und Dispergiermittel (a2), wobei sich die Oberflächenaffinität auf die Oberfläche des anorganischen Verdickers (a1) bezieht. Sind im Netz- und Dispergiermittel (a2) ähnlich polare und/oder basische, oberflächenaffine Gruppen enthalten wie in Komponente (b1), so enthält Komponente (b1) vorzugsweise einen größeren gewichtsprozentualen Anteil an oberflächenaffinen Gruppen in Komponente (b1), verglichen mit dem gewichtsprozentualen Anteil an oberflächenaffinen Gruppen, die im Netz- und Dispergiermittel (a2) enthalten sind. Besonders bevorzugt enthält Komponente (b1), im Vergleich zum Netz- und Dispergiermittel (a2), nicht nur einen größeren gewichtsprozentualen Anteil an Gruppen, die gegenüber der Oberfläche des anorganischen Verdickers (a1) affin sind, sondern auch oberflächenaffine Gruppen, die im Vergleich zu den oberflächenaffinen Gruppen des Netz- und Dispergiermittels (a2) polarer und/oder basischer sind, ganz besonders bevorzugt solche oberflächenaffine Gruppen, die im Vergleich zu den oberflächenaffinen Gruppen des Netz- und Dispergiermittels (a2) polarer und basischer sind.
Andererseits bedeutet dies, dass bei der Wahl des Netz- und Dispergiermittels (a2), nicht das für eine Dispergierung des anorganischen Verdickers (a1) ”beste” Netz- und Dispergiermittel gewählt werden muss oder sollte, welches die maximale Viskositätserniedrigung bezüglich der Inhibierung der Verdickungswirkung liefert. Eine zu starke Bindung des Netz- und Dispergiermittels (a2) an die Verdickeroberfläche ist gerade nicht gewünscht, um es der Komponente (b1) nicht unnötig zu erschweren das Netz- und Dispergiermittel (a2) von der Oberfläche des anorganischen Verdickers (a1) zu verdrängen.
Ziel ist somit eine ausreichende bis sehr gute Viskositätsreduzierung durch das Netz- und Dispergiermittel (a2) zu erreichen, jedoch nicht eine perfekte Dispergierung des anorganischen Verdickers (a1), die es ermöglicht, dass in einem zweiten Schritt, die Komponente (b1) eine sehr gute bis perfekte Wechselwirkung mit der Oberfläche des anorganischen Verdickers (a1) eingeht und so eine Viskositätssteigerung eintritt.
Das Netz- und Dispergiermittel (a2) wird vorzugsweise so gewählt, dass es nur wenige verdickeraffine Gruppen aufweist. So sind auch hinsichtlich der verdickeraffinen Gruppen monofunktionelle Netz- und Dispergiermittel (a2) vorteilhaft einsetzbar. Enthalten diese nicht nur eine verdickeraffine Gruppe, so ist es vorteilhaft wenn die verdickeraffinen Gruppen räumlich nahe zueinander angeordnet sind. Dies bewirkt, dass diese nicht befähigt sind ein ausgeprägtes stabilisierendes Netzwerk aufzubauen.
Hingegen gilt für die Komponente (b1), dass diese der sterischen Stabilisierung des anorganischen Verdickers (a1) durch das Netz- und Dispergiermittel entgegenwirkt und eine sehr gute bis perfekte Wechselwirkung mit der Verdickeroberfläche eingeht.

Als Struktureinheiten, die in die Berechnung des Haftgruppenanteils im Netz- und Dispergiermittel (a2) beziehungsweise der Komponente (b1) eingehen, sind nur die in der folgenden Tabelle ”Haftgruppen” angegebenen Struktureinheiten anzusehen, die in verschiedenen Gruppierungen in (a2) und (b1) vorkommen. Tabelle ”Haftgruppen”

Strukturelement	Gruppierung in (a2) beziehungsweise (b1)
C(O)N	Amid aus sekundären Aminen
C(O)NH	Amid aus primären Aminen
C(O)NH₂	Amid aus Ammoniak
OH	Alkohol
N-C=N	Imidazolin
NC(O)N	Harnstoff aus sekundären Aminen
HNC(O)NH	Harnstoff aus primären Aminen
NH₂	primäres Amin
NH	sekundäres Amin
N	tertiäres Amin
XNH₃	Ammoniumsalz aus primären Aminen	wobei X für das Anion einer Säuregruppe steht
XNH₂	Ammoniumsalz aus sekundären Aminen*
XNH	Ammoniumsalz aus tertiären Aminen**
OP(O)(OH)2	organischer Phosphorsäureester
C(O)OH	Carbonsäure

* Beispiel: Ammoniumcarboxylat aus sekundärem Amin = COONH₂
** Beispiel: Ammoniumchlorid aus tertiärem Amin = CINH

Die Berechnung erfolgt typischerweise ausgehend von den für die Synthese von (a2) und (b1) einzusetzenden Ausgangsverbindungen und den daraus zu erwartenden Strukturelementen, wobei von einem 100%-igen Umsatz ausgegangen werden darf oder es werden in Kenntnis der Struktur, die Strukturelemente aus den Verbindungen abgeleitet.
Als allgemeines Auswahlkriterium gilt, dass Netz- und Dispergiermittel (a2) im Vergleich zu den Komponenten (b1) einen deutlich geringeren gewichtsprozentualen Anteil an Haftgruppen, bezogen auf das Gesamtgewicht des Netz- und Dispergiermittels (a2) besitzen, als dies für die Spezies der Komponente (b1) der Fall ist. Generell hat sich herausgestellt, dass in dieser Erfindung bevorzugt einsetzbare Netz- und Dispergiermittel (a2) einen gewichtsprozentualen Anteil Strukturelementen von Haftgruppen von vorzugsweise < 11 Gew.-% bezogen auf das gesamte Netz- und Dispergiermittel (a2) besitzen, während in Komponente (b1) der gewichtsprozentuale Anteil an Strukturelementen der Haftgruppen vorzugsweise ≥ 11 Gew.-% beträgt.
Diese Grenzen sind nicht scharf, dienen jedoch der gezielten Auswahl der entsprechenden Komponenten. Für besonders bevorzugte Netz- und Dispergiermittel (a2) gilt, dass obiger Strukurelementeanteil < 9 Gew.-%, besonders bevorzugt < 6 Gew.-%, und ganz besonders bevorzugt < 4 Gew.-%, sogar < 3 Gew.-% beträgt, während für bevorzugte Komponenten (b1) der obige Strukturelementeanteil vorzugsweise > 13 Gew.-% besonders bevorzugt > 20 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt sogar > 30 Gew.-% oder gar > 40 Gew.-% beträgt.
Der Strukturelementeanteil im Netz- und Dispergiermittel (a2) sollte jedoch vorzugsweise nicht unter 0,5 Gew.-%, besonders bevorzugt nicht unter 0,8 Gew.-% liegen, da sonst die verdickungsinhibierende Wirkung aufgrund mangelnder Affinität zur Verdickeroberfläche nicht ausreichend ist.
Vorzugsweise beträgt die Differenz der gewichtsprozentualen Anteile an Strukturelementen im Netz- und Dispergiermittel (a2) zum gewichtsprozentualen Anteil an Strukturelementen in der Komponenten (b1) mindestens 2 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 5 Gew.-%, und ganz besonders bevorzugt mindestens 10 Gew.-%.
Selbstverständlich geht in die obigen Berechnungen nur das Netz- und Dispergiermittel (a2) beziehungsweise die Komponente (b1) ein, jeweils ohne eventuell vorhandene Lösemittel oder andere Hilfsstoffe die synthesebedingt vorhanden sein können.
Als allgemeine Affinitätsreihe verschiedener oberflächenaffiner Gruppen für typische Verdickeroberflächen kann folgende Abstufung gelten:
[Gruppe 1]: Imidazoline ≥ (Amine, Ammoniumverbindungen)
[Gruppe 2]: Alkohole ≥ (Harnstoffe, Amide, Carbonsäuren, Phosphorsäureester),
wobei die Gruppen der Gruppe 1 im allgemeinen affiner gegenüber der Verdickeroberfläche des anorganischen Verdickers (a1) sind, als die der Gruppe 2, also [Gruppe 1] > [Gruppe 2] gilt.
Generell gilt, dass affinere Gruppe vorzugsweise in Komponente (b1) vorhanden sind, während die Netz- und Dispergiermittel (a2) vorzugsweise eher weniger affine Gruppen enthalten sollten.
Im Allgemeinen gilt, dass das Netz- und Dispergiermittel (a2) und die Komponente (b1) so gewählt werden, dass sie eine oder mehrere der folgenden funktionellen Gruppen gewählt aus
Gruppe 1: bestehend aus

– Imidazolylgruppen, mit dem Strukturelement N-C=N,
– Aminogruppen mit den Strukturelementen N für tertiäre Amine, NH für sekundäre Amine und NH₂ für primäre Amine und
– Ammoniumgruppen mit dem Strukturelement NH⁺X^– für Ammoniumsalze aus tertiären Aminen, mit dem Strukturelement NH₂ ⁺X^– für Ammoniumsalze aus sekundären Aminen und NH₃ ⁺X^– für Ammoniumsalze aus primären Aminen, worin jeweils X^– für das Anion einer Säure steht;

– Hydroxylgruppen mit dem Strukturelement OH,
– Harnstoffgruppen mit dem Strukturelement HNC(O)CNH für Harnstoffe aus primären Aminen und NC(O)CN für Harnstoffe aus sekundären Aminen,
– Amidgruppen, mit dem Strukturelement C(O)N für Amide aus sekundären Aminen, C(O)NH für Amide aus primären Aminen und C(O)NH₂ für Amide aus Ammoniak,
– Carbonsäuregruppen mit dem Strukturelement COOH und
– organischen Phosphorsäureestergruppen mit dem Strukturelement OP(O)(OH)₂

(A) der gewichtsprozentuale Anteil an Strukturelementen im Netz- und Dispergiermittel (a2), gewählt aus den funktionellen Gruppen der Gruppen 1 und 2, bezogen auf das Gewicht des Netz- und Dispergiermittels (a2) niedriger ist als der gewichtsprozentuale Anteil an Strukturelementen in Komponente (b1), gewählt aus den funktionellen Gruppen der Gruppen 1 und 2, bezogen auf das Gewicht der Komponente (b1); und/oder
(B) Komponente (b1) einen gewichtsprozentual höheren Anteil an Strukturelementen aus den funktionellen Gruppen gewählt aus Gruppe 1, bezogen auf das Gewicht der Komponente (b1) enthält, als das Netz- und Dispergiermittel (a2) an Strukturelementen aus den funktionellen Gruppen gewählt aus Gruppe 1, bezogen auf das Gewicht des Netz- und Dispergiermittels (a2).

Die Auswahlregeln erlauben es zuverlässig geeignete Paare von Netz- und Dispergiermitteln (a2) einerseits, und Komponenten (b1) andererseits zu wählen. Das Ausmaß der Viskositätssteigerung durch Komponente (b1) ist jedoch von weiteren Faktoren abhängig wie beispielsweise den Strukturen der Netz- und Dispergiermittel (a2) und der Komponente (b1), was jedoch lediglich eine Frage der Stärke des Effekts ist, nicht jedoch die Ausführbarkeit der Erfindung gefährdet.
Häufig und im Allgemeinen lässt sich das Ausmaß der Viskositätssteigerung dadurch erhöhen, dass die Menge der Komponente (b1) in Bezug auf das Netz- und Dispergiermittel (a2) erhöht wird.
Das Gewichtsverhältnis des Netz- und Dispergiermittels (a2) zum zur Komponente (b1) vorzugsweise etwa 25:1 bis 1:10, besonders bevorzugt 20:1 bis 1:8, ganz besonders bevorzugt 15:1 bis 1:6 beträgt.
Üblicherweise gilt für das Verhältnis (a2) zu (b1), dass (a2) im Überschuss, bezogen auf das Gewicht der beiden Komponenten eingesetzt wird, das heißt, (a2):(b1) = > 1:1, besonders bevorzugt bis 15:1. Sollte die Steigerung der Verdickungswirkung in einem solchen Fall nicht ausreichend sein, so empfiehlt sich eine Erhöhung der Menge an (b1) bis zu einem Verhältnis von typischerweise (a2):(b1) = 1:5. Es ist selbstverständlich möglich die Menge an (b1) auch über dieses Verhältnis hinaus zu erhöhen. In letzterem Fall empfiehlt es sich jedoch stattdessen gegebenenfalls eine potentere Komponente (b1) einzusetzen, welche mehr und/oder verdickeraffinere funktionelle Gruppen aufweist.
Zwei- und Mehrkomponentensysteme
Die vorliegende Erfindung betrifft auch Zwei- und Mehrkomponenten-Systeme insbesondere wässrige oder nicht-wässrige, vorzugsweise nicht-wässrige Zwei- oder Mehrkomponentensysteme, wie beispielsweise Drei- oder Mehrkomponenten-Systeme. Im Rahmen der Erfindung werden solche Systeme als nicht-wässrig bezeichnet, die im Wesentlichen wasserfrei sind, das heißt vorzugsweise solche, die weniger als 10 Gew.-%, besonders bevorzugt weniger als 8 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt weniger als 5 Gew.-% an Wasser bezogen auf die Gesamtzusammensetzung des Systems enthalten.
Die Mindestanforderung an ein erfindungsgemäßes Zwei- oder Mehrkomponenten-System ist, dass dieses eine Komponente 1 umfasst, die ein wie oben definiertes Modul A enthält, und eine Komponente 2 umfasst, die ein wie oben definiertes Modul B umfasst, und dass mindestens eine der Komponenten 1 und 2 oder eine von Komponente 1 und Komponente 2 verschiedene Komponente eines oder mehrere filmbildende Bindemittel enthält, wobei das oder die filmbildenden Bindemittel, sofern in Komponente 1 enthalten, inert gegenüber Modul A sind, und sofern in Komponente 2 enthalten, inert gegenüber Modul B sind.
Der Begriff ”filmbildendes Bindemittel” bedeutet im Kontext dieser Erfindung nicht, dass das Bindemittel ausschließlich zur Bildung eines ”Films” durch irgendeine Form des Übergangs von fest nach flüssig befähigt ist, er umfasst vielmehr alle geometrischen dreidimensionalen Formen, wie beispielsweise Stränge und andere, und somit nicht nur Filme bzw. Schichten. Filmbildende Bindemittel lassen sich einordnen in physikalisch trocknende Bindemittel, die keine chemische Reaktion eingehen, chemisch selbstvernetzende Bindemittel, die folglich Gruppen tragen, die miteinander reagieren können, chemisch fremdvernetzende Bindemittel, die mit einem sogenannten Härter reagieren und mittels aktinischer Strahlung härtende Bindemittel, insbesondere solche, die durch UV-Bestrahlung oder mittels Elektronenstrahlung härten. Auch existieren Bindemittel, die über mehrere Mechanismen zur Filmbildung befähigt sind. So gibt es Bindemittel, die sowohl Isocyanatgruppen als auch Acrylat- oder Methacrylat-Gruppen tragen und somit sowohl mit hydroxyfunktionellen Bindemitteln im Sinne einer Fremdvernetzung härtbar sind, als auch durch Bestrahlung beispielsweise selbstvernetzend oder fremdvernetzend mit anderen ethylenisch ungesättigten Verbindungen härtbar sind. In solchen Fällen wird auch von einer Dual-Cure-Härtung gesprochen.
Eine Filmbildung durch chemische Vernetzung durch Reaktion komplementär reaktiver Gruppen wie beispielsweise Isocyanat- und Hydroxyl-Gruppen oder Epoxid- und Amino-Gruppen wird hierin auch als ”thermische” Vernetzung oder ”thermische” Härtung (in Abgrenzung zur aktinischen Härtung und physikalischen Trocknung) bezeichnet.
Wird als Zweikomponentensystem beispielsweise ein Epoxidharz-Aminhärter-System verwendet, so kann eine aminfunktionelle Komponente (b1), wie beispielsweise ein ummodifiziertes oder fettsäureversalztes Polyethylenimin der Aminhärter-Komponente zugefügt werden.
In einer besonderen Ausführungsform von Zwei- oder Mehrkomponentensystemen, in welchen eine der Komponenten eine Aminhärterkomponente ist, kann eine aminfunktionelle Komponente (b1) nicht nur die Inhibierung der Verdickerwirkung in der das Modul A enthaltenden Komponente ganz oder teilweise aufheben, sondern auch zusätzlich selbst als Aminhärter, beispielsweise gegenüber Epoxyharzen oder Polyisocyanaten fungieren. Die dann beispielsweise durch Reaktion mit den Polyisocyanaten gebildeten Harnstoffgruppen können ebenfalls oberflächenaffin wirken und wiederum selbst an der Verdrängung des Netz- und Dispergiermittels (a2) von der Oberfläche der anorganischen Verdicker (a1) beteiligt sein.
Im Falles eines Polyolharz-Polyisocyanathärter-Zweikomponentensystems, wird vorzugsweise eine aminfunktionelle Komponente (b1) nicht der Härter-Komponente, also nicht der Polyisocyanathärter-Komponente zugefügt werden, da diese mit dem Polyisocyanat reagieren kann. In einem solchen Fall kann das Modul B, enthaltend die Komponente (b1) beispielsweise in einer dritten Komponente bereitgestellt werden, wodurch aus dem Zweikomponentensystem ein Dreikomponentensystem resultiert. In einer weiteren besonderen Ausführungsform kann jedoch die Komponente (b1) der Polyisocyanat-Komponente zugegeben werden. Hierbei bilden sich teilweise Harnstoffstrukturen aus, die wiederum selbst als oberflächenaffine Gruppen wirken können. Beispiele für Polyolharz-Polyisocyanat-Systeme, in welchen die Module der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden können finden sich beispielsweise in den Druckschriften EP1366132B1 , DE10162344A1 , EP2441785A1 und WO2010/118949A2 .
Ein bevorzugter Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind zwei- oder mehrkomponentige Systeme, umfassend Komponente 1, die (i) ein thermisch oder aktinisch oder thermisch und aktinisch härtendes Bindemittel, sowie (ii) ein gegenüber dem thermisch oder aktinisch oder thermisch und aktinisch härtenden Bindemittel (i) inertes Modul A gemäß obiger Definition umfasst; und Komponente 2, die (iii) eine gegenüber Komponente 1 (i) reaktive Verbindung, sowie (iv) ein gegenüber Komponente 2 (iii) inertes wie oben definiertes Modul B umfasst.
Bei einer bevorzugten Ausgestaltung eines zweikomponentigen Systems umfasst Komponente 1 (i) ein polyepoxyfunktionelles Bindemittel und Komponente 2 (iii) ein Polyamin.
Für das vorgenannte Epoxidharz-Polyamin-System geeignete Epoxidharze und Amine sind beispielsweise in der EP 0 835 910 A1 , EP 2 085 426 A1 oder der EP 1141071 A1 beschrieben.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind auch drei- oder mehrkomponentige Systeme, umfassend Komponente 1, die (i) ein thermisch oder aktinisch oder thermisch und aktinisch härtendes Bindemittel, sowie (ii) ein gegenüber dem thermisch oder aktinisch oder thermisch und aktinisch härtenden Bindemittel (i) inertes wie oben definiertes Modul A umfasst; Komponente 2, die (iii) eine gegenüber Komponente 1 (i) reaktive Verbindung umfasst, und Komponente 3, die (iv) ein wie oben definiertes Modul B umfasst.
Besonders bevorzugte drei- oder mehrkomponentige Systeme sind solche, wobei Komponente 1 (i) ein polyhydroxyfunktionelles Bindemittel und Komponente 2 (iii) ein Polyisocyanat; oder Komponente 1 (i) ein ungesättigtes Polyesterharz oder eine acrylat- und/oder methacrylatfunktionelle Komponente und Komponente 2 (iii) ein Peroxid umfasst. Ungesättigte Polyesterharz-Systeme sind beispielsweise aus der DE 2204106 B2 bekannt. Geeignete acrylat- und/oder methacrylatfunktionelle Komponenten sind beispielsweise aus EP 287516 B oder EP 1347997 A1 bekannt.
Bei den drei- oder mehrkomponentigen Systemen handelt es sich vorzugsweise um Klebstoffe, Dichtstoffe, Beschichtungsmittel oder Formmassen.
Ein weiterer besonderer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist der das oben beschriebene Modul A umfassende latente Verdicker, enthaltend (a1) mindestens einen anorganischen Verdicker und (a2) mindestens ein Netz- und Dispergiermittel, welches die Verdickungswirkung des anorganischen Verdickers (a1) inhibiert. Besonders bevorzugt entspricht der erfindungsgemäße latente Verdicker dem Modul A. Daher gelten für diesen alle Definition sowie allgemeine und besondere Ausgestaltungen des Moduls A.
Beim latenten Verdicker gemäß der vorliegenden Erfindung handelt es sich um ein zentrales Element der Erfindung und das Zwischenprodukt bei der Herstellung der Rheologiesteuerungskits beziehungsweise der Zwei-, Drei- oder Mehrkomponenten-Systeme.
Dementsprechend ist ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung die Verwendung des latenten Verdickers in einer gegenüber dem latenten Verdicker inerten Formulierung, um die Formulierung mit einem latenten Verdickungseffekt auszurüsten. Bei der Formulierung handelt es sich vorzugsweise um eine Komponente eines Zwei- oder Mehrkomponentensystems.
Die Zwei- oder Mehrkomponenten-Systeme der vorliegenden Erfindung sind generell für alle zu verklebenden, zu beschichtenden oder abzudichtenden Substrate geeignet. Beispielhaft können als geeignete Substratmaterialien Glas, Metalle und deren Legierungen, Kunststoffe wie beispielsweise auch Verbundwerkstoffe, lackierte Oberflächen, Folien, Papier und Kartonagen, Holz, Eternit, Beton, Gewebe wie beispielsweise Stoffe oder Teppichmaterialien, Fliesen und viele weitere, andere Materialen genannt werden.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Beispielen näher beschrieben.
BEISPIELE
HERSTELLUNGSBEISPIELE
Bei molekular uneinheitlichen Substanzen stellen die angegebenen Molekulargewichte – im Folgenden wie schon in der vorstehenden Beschreibung – Durchschnittswerte des Zahlenmittels dar. Die Molekulargewichte beziehungsweise zahlenmittleren Molekulargewichte M_n werden bei Vorhandensein bestimmbarer funktioneller Endgruppen wie Hydroxy-, NCO-, Amino- oder Säuregruppen durch Endgruppenbestimmung über die Ermittlung von OH-Zahl, NCO-Zahl, Aminzahl bzw. Säurezahl durch Titration ermittelt. Bei Verbindungen, auf die eine Endgruppenbestimmung nicht anwendbar ist, wird das zahlenmittlere Molekulargewicht mittels Gelpermeationschromatographie gegen einen Polystyrolstandard bestimmt. Bei den Polyaminen angegebene Molekulargewichte sind ebullioskopisch bestimmte Zahlenmittel M_n.
Sofern nicht anders ausgeführt, handelt es sich bei Angaben in Teilen um Gewichtsteile und bei Angaben in Prozenten um Gewichtsprozente.
Viskositätsmessungen
Die Viskositäten der Stammkomponenten und der Mischungen aus den Stammkomponenten wurden – soweit nicht anderes angegeben ist – an einem Stresstech-Gerät der Firma Rheologica via Platte-Kegel-Methode bestimmt (Kegeldurchmesser 25 mm; Kegelwinkel: 1°; Spalt Kegel-Platte: 35 μm; Temperatur: 23°C; Scherrate 1 s^–1; Anzahl der Messpunkte: 21; Ausgleichszeit 10 s; Messzeit pro Messpunkt: Verzögerungszeit + Integrationszeit; Verzögerungszeit: 5–8 s; Integrationszeit: 3 s; Regelstärke (Empfindlichkeit): 60%). Die Messungen an Zwei-, Drei- und Mehrkomponenten-Systemen wurden 2 Minuten nach deren Herstellung durchgeführt.
Die Viskositäten der Stammkomponenten und der Mischungen aus den Stammkomponenten wurden – soweit die Brookfieldmethode angegeben ist – an einem Brookfield-DV-II + Viscometer der Firma Brookfield via Spindel-Methode bestimmt (Spindel 3; 5 rpm, Temperatur: 23°C; Messzeit pro Messpunkt: 1 min). Die Messungen an Zwei-, Drei- und Mehrkomponenten-Systemen wurden 2 Minuten nach deren Herstellung durchgeführt.
Bestimmung des Gehalts an tertiärem Stickstoff

Der Gehalt an tertiärem Stickstoff gibt den prozentualen Gehalt an gebundenem tertiärem Basenstickstoff in einer zu untersuchenden Probe an. Bei der Bestimmungsmethode wird ausgenutzt, dass tertiäre Amino-Gruppen – im Gegensatz zu primären und sekundären Amino-Gruppen – nicht mit Anhydriden zu Amiden reagieren. Werden primäre und sekundäre Amino-Gruppen mit Essigsäureanhydrid acetyliert, so können die tertiären Amino-Gruppen anschließend mit Perchlorsäure quantitativ titriert werden. Zur Bestimmung des Gehalts an tertiärem Stickstoff einer Probe wird eine zu untersuchende Menge einer Probe auf 0,1 mg genau in einem 80 ml-Becherglas auf einer Analysenwaage abgewogen. Die einzuwiegende Menge der zu untersuchende Menge richtet sich nach dem zu erwartenden Gehalt an tertiärem Stickstoff und ist der nachstehenden Tabelle zu entnehmen:

Erwarteter Gehalt an tertiärem Stickstoff [%]	Einzuwiegende Probenmenge [g]
0–0,3	3–5
0,3–0,6	1,5–3
0,6–0,9	1,0–1,5
0,9–1,5	0,6–1,0
1,5–2,0	0,45–0,6
2,0–3,0	0,30–0,45
3–5	0,15–0,30
5–10	0,08–0,15
10–20	0,06–0,08

Die Probe wird in 20 ml Essigsäure (99,8%-ig) und 30 ml Essigsäureanhydrid (98,5%-ig) gelöst. Anschließend wird die so erhaltene Probenlösung mit einem Schliffdeckel versehen über eine Dauer von 30 Minuten bei 70°C im Thermoblock oder Wasserbad erwärmt. Nach dem Abkühlen der Probenlösung wird diese auf einen Magnetrührer gestellt und in die Probenlösung eine Ag/AgCl–Einstabelektrode eingetaucht. Die Einstabelektrode ist Teil eines Mikroprozessor-gesteuerten Analysengeräts (Titrator DL77, DL70 ES oder DL67) der Firma Mettler. Die Probenlösung wird mit Perchlorsäure (0,1 N in Essigsäure, anhydridfrei) titriert. Die Bestimmung des Gehalts an tertiärem Stickstoff erfolgt durch das eingesetzte Analysengerät. Der Gehalt an tertiärem Stickstoff berechnet sich dabei wie folgt: Tertiärer N-Gehalt (Gew.-%) = Verbrauch ml × N × f × 1,4008 / Einwaage in g

N: = Normalität des Titrationsmittels
f: = Faktor des Titrationsmittels

Der Faktor f berücksichtigt dabei gegebenenfalls die Abweichung des eingesetzten Titrationsmittels von einer Normalität von 0,1 N.
Anorganische Verdicker (a1)
Als anorganische Verdicker wurden zwei verschiedene Arten käuflich erhältlicher pyrogener Kieselsäure eingesetzt (erhältlich von der Firma Evonik Industries), die sich in ihrer BET-Oberfläche unterscheiden, nämlich:

(a1.1) = Aerosil^® 200 (BET 200) und
(a1.2) = Aerosil^® 380 (BET 380).

Des Weiteren wurden drei verschiedene modifizierte Schichtsilikat-Gemische, käuflich erhältlich von der Firma Byk Chemie GmbH unter der Bezeichnung Marke Garamite^® eingesetzt, nämlich:

(a1.3) = Garamite^® 7305 (mit quarternären Ammoniumverbindungen modifizierte Mischung verschiedener Bentonite)
(a1.4) = Garamite^® 1210 (mit quarternären Ammoniumverbindungen modifizierte Mischung verschiedener Bentonite) und
(a1.5) = Garamite^® 1958 (mit quarternären Ammoniumverbindungen modifizierte Mischung verschiedener Bentonite)

Netz- und Dispergiermittel (a2)
Herstellung von (a2.1)
Vorstufe A
30 g Epomin SP-018 (Fa. Nippon Shokubai) werden auf 80°C erhitzt. Über einen Zeitraum von zwei Stunden werden 70 g 2-Ethylhexylacrylat zugetropft, anschließend wird sechs Stunden nachreagieren gelassen.
Vorstufe B
92% Polyether (Butanol-gestarteter EO/PO-Polyether (ca. 1:1), Mw ca. 1100 Da) wird auf 60°C erhitzt. 7,6 g Polyphosphorsäure werden langsam zugetropft. Die Reaktionsmischung rührt sechs Stunden, bis die Säurezahl (Säurezahl gemäß DIN EN ISO 2114) im Kolben nicht weiter ansteigt.
Synthese der Verbindung aus den Vorstufen A und B
20 g der Vorstufe A werden bei 60°C vorgelegt und 80 g Vorstufe B werden langsam, über einen Zeitraum von zwei Stunden zudosiert. Die Reaktionsmischung rührt fünf Stunden bei 60°C.
Das erhaltene Produkt weist einen Wirksubstanzgehalt von 100% auf.
Herstellung von (a2.2)
In einem Reaktionsgefäß werden 205 g Tetrahydrofuran vorgelgt und 0,11 mL 1M Tetrabutylammonium-3-chlorobenzoat in Acetonitril und 1,94 g 1-Methoxy-1-trimethylsiloxy-2-methylpropan zugegeben. Das Reaktionsgefäß wurde auf –10°C gekühlt. Parallel zu einer Zugabe über 40 Minuten einer Mischung bestehend aus 39,6 g 2-Ethylhexylmethacrylat, 20 g Methylmethacrylat und 2,84 g Butylmethacrylat wurde über einen Zeitraum von einer Stunde eine Anlösung von 0,22 mL 1M Tetrabutylammonium-3-chlorobenzoat in Acetonitrilin 5 mL Tetrahydrofuran zugeführt. Die Reaktionstemperatur überstieg zu keinem Zeitpunkt die Temperatur von 25°C. Anschließend wurden 20,9 g N,N-Dimethylaminoethylmethacrylat über einen Zeitraum von 10 Minuten zugetropft, parallel werden weitere 0,11 mL 1M Tetrabutylammonium-3-chlorobenzoat in Acetonitril über einen Zeitraum von 10 Minuten zudosiert. Nach weiteren drei Stunden Rühren bei Raumtemperatur (23°C) wurden 5 mL Methanol zugegeben. Nach Zugabe von 6,7 g Benzylchlorid wird weitere sechs Stunden bei 60°C gerührt.
Anschließend wird dem Produkt Methoxypropylacetat zugegeben und das enthaltene Tetrahydrofuran abdestilliert, der Anteil nichtflüchtiger Anteile (2,0 ± 0,1 g Prüfsubstanz, Doppelbestimmung, 10 Minuten, 150°C; EN ISO 3251) von 40% eingestellt.
Herstellung von (a2.3)
Vorstufe A
100 g Dimethylolpropionsäure (Fa. Perstorp), 255,26 g ε-Caprolacton und 74,64 g δ-Valerolacton wurden mit Dibutylzinndilaurat (200 ppm) versetzt und unter Schutzgas so lange bei 170°C gerührt, bis der Anteil nichtflüchtiger Anteile (2,0 ± 0,1 g Prüfsubstanz, Doppelbestimmung, 10 Minuten, 150°C; EN ISO 3251) einen Wert von 98% überschritt.
Vorstufe B
435 g Desmodur T100 (Fa. Bayer) wird unter Stickstoff vorgelegt und 1100 g des trockenen (Wassergehalt nach Karl Fischer < 0,1%) Polyethers (Butanol-gestarteter PO-Polyether, Mw ca. 1100 Da) wird langsam zugetropft, so dass die Reaktionstemperatur 60°C nicht überschreitet. Nach beendeter Zugabe wird so lange bei 60°C nachgerührt, bis die NCO-Zahl des Produktes sich über einen Zeitraum von 30 Minuten nicht signifikant ändert.
Anschließend wird der verbliebene Überschusses an Desmodur T100 destillativ durch den Einsatz eines Dünnschicht- oder Kurzwegverdampfers entfernt.
Synthese der Verbindung aus den Vorstufen A und B
1,2 g Epomin SP200 (Fa. Nippon Shokubai) werden zusammen mit 59,0 g Vorstufe A unter Stickstoff auf 180°C erhitzt. Der Ansatz wurde bei dieser Temperatur gerührt, bis die Säurezahl (SZ gemäß DIN 53402) einen Wert von 8,4 mg KOH/g Substanz erreichte. Während der Umsetzung wurde das entstehende Reaktionswasser bei der gewählten Reaktionstemperatur abdestilliert und in einem Wasserabscheider aufgefangen. Anschließend wurde die Hydroxylzahl (gemäß DIN/ISO 4629) des resultierenden Produktes bestimmt und 50% der Hydroxygruppen bei einer Temperatur von 60°C durch Zugabe der Vorstufe B und vierstündiges Rühren unter Stickstoff umgesetzt.
Das Produkt wird als hochviskoses, braunes Öl erhalten, die Wirksubstanzkonzentration beträgt 100%.
Herstellung von (a2.4)
Vorstufe A
100 g Dimethylolpropionsäure (Fa. Perstorp), 255,26 g ε-Caprolacton und 74,64 g δ-Valerolacton wurden mit Dibutylzinndilaurat (200 ppm) versetzt und unter Schutzgas so lange bei 170°C gerührt, bis der Anteil nichtflüchtiger Anteile (2,0 ± 0,1 g Prüfsubstanz, Doppelbestimmung, 10 Minuten, 150°C; EN ISO 3251) einen Wert von 98% überschritt.
Vorstufe B
435 g Desmodur T100 (Fa. Bayer) wird unter Stickstoff vorgelegt und 1100 g des trockenen (Wassergehalt nach Karl Fischer < 0,1%) Polyethers (Butanol-gestarteter PO-Polyether, Mw ca. 1100 Da) wird langsam zugetropft, so dass die Reaktionstemperatur 60°C nicht überschreitet. Nach beendeter Zugabe wird so lange bei 60°C nachgerührt, bis die NCO-Zahl des Produktes sich über einen Zeitraum von 30 Minuten nicht signifikant ändert.
Anschließend wird der verbliebene Überschusses an Desmodur T100 destillativ durch den Einsatz eines Dünnschicht- oder Kurzwegverdampfers entfernt.
Synthese der Verbindung aus den Vorstufen A und B
1,2 g Epomin SP200 (Fa. Nippon Shokubai) werden zusammen mit 59,0 g Vorstufe A unter Stickstoff auf 180°C erhitzt. Der Ansatz wurde bei dieser Temperatur gerührt, bis die Säurezahl (SZ gemäß DIN 53402) einen Wert von 7,8 mg KOH/g Substanz erreichte. Während der Umsetzung wurde das entstehende Reaktionswasser bei der gewählten Reaktionstemperatur abdestilliert und in einem Wasserabscheider aufgefangen. Anschließend wurde die Hydroxylzahl (gemäß DIN/ISO 4629) des resultierenden Produktes bestimmt und 50% der Hydroxygruppen bei einer Temperatur von 60°C durch Zugabe der Vorstufe B und vierstündiges Rühren unter Stickstoff umgesetzt.
Anschließend wird das erhaltene Produkt zur weiteren Verwendung 80%-ig in Methoxypropylacetat angelöst.
Herstellung von (a2.5)
Vorstufe A
134 g Dimethylolpropionsäure (Fa. Perstorp), 342 g ε-Caprolacton und 100 g δ-Valerolacton wurden mit Dibutylzinndilaurat (200 ppm) versetzt und unter Schutzgas so lange bei 170°C gerührt, bis der Anteil nichtflüchtiger Anteile (2,0 ± 0,1 g Prüfsubstanz, Doppelbestimmung, 10 Minuten, 150°C; EN ISO 3251) einen Wert von 98% überschritt.
Vorstufe B
435 g Desmodur T100 (Fa. Bayer) wird unter Stickstoff vorgelegt und 1100 g des trockenen (Wassergehalt nach Karl Fischer < 0,1%) Polyethers (Butanol-gestarteter PO-Polyether, Mw ca. 1100 Da) wird langsam zugetropft, so dass die Reaktionstemperatur 60°C nicht überschreitet. Nach beendeter Zugabe wird so lange bei 60°C nachgerührt, bis die NCO-Zahl des Produktes sich über einen Zeitraum von 30 Minuten nicht signifikant ändert.
Anschließend wird der verbliebene Überschusses an Desmodur T100 destillativ durch den Einsatz eines Dünnschicht- oder Kurzwegverdampfers entfernt.
Synthese der Verbindung aus den Vorstufen A und B
10 g Epomin SP006 (Fa. Nippon Shokubai) werden zusammen mit 550 g Vorstufe A unter Stickstoff auf 180°C erhitzt. Der Ansatz wurde bei dieser Temperatur gerührt, bis die Säurezahl (SZ gemäß DIN 53402) einen Wert von 10,3 mg KOH/g Substanz erreichte. Während der Umsetzung wurde das entstehende Reaktionswasser bei der gewählten Reaktionstemperatur abdestilliert und in einem Wasserabscheider aufgefangen. Anschließend wurde die Hydroxylzahl (gemäß DIN/ISO 4629) des resultierenden Produktes bestimmt und 50% der Hydroxygruppen bei einer Temperatur von 60°C durch Zugabe der Vorstufe B und vierstündiges Rühren unter Stickstoff umgesetzt.
Anschließend wird das erhaltene Produkt zur weiteren Verwendung 80%-ig in Benzylalkohol angelöst.
Herstellung von (a2.6)
250 g Polyether (Methanolgestarteter EO-Polyether, Mw ca. 500 Da) werden mit 181 g ε-Caprolacton versetzt und auf 80°C erhitzt. Anschließend werden 1000 ppm Toluolsulfonsäure zugegeben. Die Reaktionsmischung rührt so lange, bis der Anteil nichtflüchtiger Anteile (2,0 ± 0,1 g Prüfsubstanz, Doppelbestimmung, 10 Minuten, 150°C; EN ISO 3251) einen Wert von 98% überschreitet. Anschließend werden 650 ppm Dibutylethanolamin zugegeben und die Reaktionsmischung rührt weitere 10 Minuten.
51 g Polyphosphorsäure werden zudosiert. Die Reaktionsmischung rührt drei Stunden, bis die Säurezahl (Säurezahl gemäß DIN EN ISO 2114) im Kolben nicht weiter ansteigt. Anschließend werden 5 g Wasser, 900 g Methoxypropylacetat und 19 g Magnesiumoxid zugegeben und die Reaktionsmischung wird für eine Stunde bei 100°C homogenisiert. Überschüssiges Wasser wird im Vakuum entfernt, bis der Wassergehalt nach Karl-Fischer (gemäß DIN 51777) einen Wert < 0,2% erreicht.
Anschließend wird der Wirksubstanzgehalt durch Bestimmung des Anteils nichtflüchtiger Anteile (2,0 ± 0,1 g Prüfsubstanz, Doppelbestimmung, 10 Minuten, 150°C; EN ISO 3251) auf einen Wert von 40% eingestellt.
Herstellung von (a2.7)
30 g Epomin SP-018 (Fa. Nippon Shokubai) werden auf 80°C erhitzt. Über einen Zeitraum von zwei Stunden werden 70 g 2-Ethylhexylacrylat zugetropft, anschließend wird sechs Stunden nachreagieren gelassen.
Das erhaltene Produkt weist eine Wirksubstanzkonzentration von 100% auf.
Herstellung von (a2.8)
65 g Kunstharz SMA 2000 (Styrol-Maleinsäureanhydrid-Copolymer, 187 mmol Anhydridgruppen, Fa. Cray Valley) werden in 100 g Methoxypropylacetat angelöst und langsam mit einer Mischung aus 105 g Jeffamin M2070 (aminterminierter EO/PO-Polyether, Fa. Huntsman) und 10,2 g N,N-Dimethylaminopropylamin versetzt und für vier Stunden auf 170°C erhitzt. Hierbei wird das enthaltene Methoxypropylacetat abdestilliert. Anschließend werden 8,9 g Benzylchlorid bei 70°C zugegeben und acht Stunden zur Reaktion gebracht.
Das erhaltene Produkt wird mit einer Mischung aus Methoxypropylacetat und Butylglykol (Verhältnis 1:1, gew.) versetzt, bis der Wirksubstanzgehalt 40% beträgt.
Herstellung von (a2.9)
65 g Kunstharz SMA 2000 (Styrol-Maleinsäureanhydrid-Copolymer, 187 mmol Anhydridgruppen, Fa. Cray Valley) werden in 100 g Methoxypropylacetat angelöst und langsam mit einer Mischung aus 105 g Jeffamin M2070 (aminterminierter EO/PO-Polyether, Fa. Huntsman) und 10,2 g N,N-Dimethylaminopropylamin versetzt und für vier Stunden auf 170°C erhitzt. Hierbei wird das enthaltene Methoxypropylacetat abdestilliert.
Das erhaltene Produkt wird mit einer Mischung aus Methoxypropylacetat und Butylglykol (Verhältnis 1:1, gew.) versetzt, bis der Wirksubstanzgehalt 40% beträgt.
Herstellung von (a2.10)
Vorstufe A
In einem Reaktionsgefäß werden 205 g Tetrahydrofuran vorgelgt und 0,11 ml 1M Tetrabutylammonium-3-chlorobenzoat in Acetonitril und 1,94 g 1-Methoxy-1-trimethylsiloxy-2-methylpropan zugegeben. Das Reaktionsgefäß wurde auf –10°C gekühlt. Parallel zu einer Zugabe über 40 Minuten einer Mischung bestehend aus 39,6 g 2-Ethylhexylmethacrylat, 20 g Methylmethacrylat und 2,84 g Butylmethacrylat wurde über einen Zeitraum von einer Stunde eine Anlösung von 0,22 mL 1M Tetrabutylammonium-3-chlorobenzoat in Acetonitril in 5 mL Tetrahydrofuran zugeführt. Die Reaktionstemperatur überstieg zu keinem Zeitpunkt die Temperatur von 25°C. Anschließend wurden 20,9 g N,N-Dimethylaminoethylmethacrylat über einen Zeitraum von 10 Minuten zugetropft, parallel werden weitere 0,11 mL 1M Tetrabutylammonium-3-chlorobenzoat in Acetonitril über einen Zeitraum von 10 Minuten zudosiert.
Nach weiteren drei Stunden Rühren bei Raumtemperatur (23°C) wurden 5 mL Methanol zugegeben.
Vorstufe B
87 g Polyether (Butanol-gestarteter PO-Polyether, Mw ca. 700 Da) wird auf 60°C erhitzt. 13 g Polyphosphorsäure werden langsam zugetropft. Die Reaktionsmischung rührt sechs Stunden, bis die Säurezahl (Säurezahl gemäß DIN EN ISO 2114) im Kolben nicht weiter ansteigt.
Synthese der Verbindung aus den Vorstufen A und B
120 g Vorstufe A werden mit 50 g Polyether (Methanolgestarteter EO-Polyether, Mw ca. 350) versetzt und das enthaltene Lösemittel wird im Vakuum abdestilliert. Anschließend wird auf 60°C erhitzt und 14 g der Vorstufe B werden zugegeben und acht Stunden bei dieser Temperatur gerührt.
Das erhaltene Produkt weist eine Wirksubstanzkonzentration von 50% auf.
Herstellung von (a2.11)
15,2 g alpha-Methystyrol-Dimer werden in 120 g Methoxypropylacetat vorgelegt und auf 120°C erhitzt. 100 g Dimethylaminoethylmethacrylat und 1,5 g AIBN gelöst in 10 g Methoxypropylacetat werden parallel über einen Zeitraum von 60 Minuten dosiert, anschließend wird 30 Minuten nachreagieren gelassen.
Nun wird eine Mischung aus 60 g Methylmethacrylat, 20 g 2-Ethylhexylmethacrylat, 50 g 2-Ethylhexylacrylat und 230 g Butylacrylat parallel zu einer Lösung von 37,2 g AIBN in 240 g Methoxypropylacetat über einen Zeitraum von 150 Minuten dosiert, anschließend wird 30 Minuten nachreagieren gelassen. Anschließend werden 100 g Dimethylaminoethylmethacrylat und parallel 1,2 g AIBN gelöst in 10 g Methoxypropylacetat über einen Zeitraum von 60 Minuten dosiert, anschließend wird 30 Minuten nachreagieren gelassen. Nach weiterer Dosierung von 0,4 g AIBN gelöst in 5 g Methoxypropylacetat über einen Zeitraum von 15 Minuten wird anschließend 60 Minuten nachreagieren gelassen.
Das erhaltene Produkt weist einen Wirksubstanzgehalt von 60% auf.
Herstellung von (a2.12)
Vorstufe A
15 g Tallölfettsäure (Säurezahl: 186 mg KOH/g Substanz) und 10 g Polyethylenglycol 200 werden zusammen langsam auf 200°C erhitzt, bis kein sich bildendes Wasser mehr aufgefangen werden kann. Vakuum (beginnend bei Normaldruch, langsame Absenkung auf 60 mbar) wird für 2 Stunden angelegt. Anschließend werden 4 g Maleinsäureanhydrid zugegeben. Bei 200°C wird für eine Stunde reagieren gelassen.
Vorstufe B
17 g Tallölfettsäure (Säurezahl: 186 mg KOH/g Substanz) und 3,0 g Diethylentriamin werden zusammen gegeben und vier Stunden auf 170°C erhitzt. Anfallendes Reaktionswasser wird abdestilliert und es wird für weitere zwei Stunden im Vakuum (60 mbar) gerührt.
Anschließend werden 2 g Wasser zugegeben und 30 Minuten bei 95°C gerührt, bis der Gehalt an tertiärem Stickstoff (siehe Methodenbeschreibung) nicht mehr nachweisbar ist. Anschließend wird erneut Vakuum (60 mbar) angelegt und überschüssiges Wasser wird abdestilliert, bis der Wassergehalt nach Karl-Fischer (gemäß DIN 51777) einen Wert < 0,4% erreicht.
Synthese der Verbindung aus den Vorstufen A und B
25 g Vorstufe A und 20 g Vorstufe B werden zusammen mit 45 g Isopar G (hydrierte C10-C12-Isoalkane, < 2% Aromatengehalt) für eine Stunde bei 80°C homogen gerührt.
Das erhaltene Produkt weist einen Wirksubstanzgehalt von 50% auf.
Herstellung von (a2.13)
Vorstufe A
88 g Lutensol AO11 (Fettalkohol-gestarteter EO-Polyether der Fa. BASF SE) werden mit 0,05 g Kaliumcarbonat versetzt und auf 100°C erhitzt. Anschließend werden 12 g Maleinsäureanhydrid zugegeben und drei Stunden bei dieser Temperatur gerührt.
Vorstufe B
270 g Methoxypropylacetat und 18 g Alpha Methylstyrol werden auf 120°C erwärmt. Parallel werden 300 g Butylmethacrylat und eine Lösung von 7,2 g AIBN in 40,8 g Methoxypropylacetat über einen Zeitraum von zwei Stunden zudosiert. Nach 30 Minuten Nachreaktionszeit werden parallel 163 g N,N-Dimethylaminoethylmethacrylat und eine Lösung von 1,43 g AIBN in 8,2 g Methoxypropylacetat über einen Zeitraum von einer Stunde zudosiert. Nach 30 Minuten Nachreaktionszeit wird eine Lösung von 1,4 g AIBN in 8 g Methoxypropylacetat über einen Zeitraum von 15 Minuten zudosiert und eine weitere Stunde gerührt.
Synthese der Verbindung aus den Vorstufen A und B
40 g Vorstufe B, 20 g Vorstufe A und 13,3 g Methoxypropylacetat werden zusammen fünf Stunden bei 120°C gerührt.
Das erhaltene Produkt weist einen Wirksubstanzgehalt von 60% auf.
Herstellung von (a2.14)
Vorstufe A
100 g Dimethylolpropionsäure (Fa. Perstorp), 255,26 g ε-Caprolacton und 74,64 g δ-Valerolacton wurden mit Dibutylzinndilaurat (200 ppm) versetzt und unter Schutzgas so lange bei 170°C gerührt, bis der Anteil nichtflüchtiger Anteile (2,0 ± 0,1 g Prüfsubstanz, Doppelbestimmung, 10 Minuten, 150°C; EN ISO 3251) einen Wert von 98% überschritt.
Vorstufe B
435 g Desmodur T100 (Fa. Bayer) wird unter Stickstoff vorgelegt und 1100 g des trockenen (Wassergehalt nach Karl Fischer < 0,1%) Polyethers (Butanol-gestarteter PO-Polyether, Mw ca. 1100 Da) wird langsam zugetropft, so dass die Reaktionstemperatur 60°C nicht überschreitet. Nach beendeter Zugabe wird so lange bei 60°C nachgerührt, bis die NCO-Zahl des Produktes sich über einen Zeitraum von 30 Minuten nicht signifikant ändert.
Anschließend wird der verbliebene Überschusses an Desmodur T100 destillativ durch den Einsatz eines Dünnschicht- oder Kurzwegverdampfers entfernt.
Synthese der Verbindung aus den Vorstufen A und B
1,2 g Epomin SP200 (Fa. Nippon Shokubai) werden zusammen mit 59,0 g Vorstufe A unter Stickstoff auf 180°C erhitzt. Der Ansatz wurde bei dieser Temperatur gerührt, bis die Säurezahl (SZ gemäß DIN 53402) einen Wert von 9,6 mg KOH/g Substanz erreichte. Während der Umsetzung wurde das entstehende Reaktionswasser bei der gewählten Reaktionstemperatur abdestilliert und in einem Wasserabscheider aufgefangen. Anschließend wurde die Hydroxylzahl (gemäß DIN/ISO 4629) des resultierenden Produktes bestimmt und 50% der Hydroxygruppen bei einer Temperatur von 60°C durch Zugabe der Vorstufe B und vierstündiges Rühren unter Stickstoff umgesetzt. Anschließend wird das erhaltene Produkt zur weiteren Verwendung 80%-ig in Benzylalkohol angelöst.
Komponente (b1)
Herstellung von (b1.1)
881 g eines Gemisches polymerisierter Fettsäuren mit einem Anteil von > 75 Gew.-% an trimerisierter Fettsäure, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des Gemisches, mit einer Säurezahl von 191 mg KOH/g Substanz (Pripol 1040, Fa. Croda) werden mit 438 g Triethylentetramin (CAS-Nr.: 112-24-3) und 400 ml Solvent Naphtha (aromatische Kohlenwasserstoff-Fraktion, Siedebereich von 150°C bis 210°C) versetzt und auf 150°C erhitzt, bis der auftretende Destillatstrom deutlich nachlässt. Anschließend wird für 6 Stunden auf 190°C erhitzt und Vakuum (ca. 500 mbar) angelegt, bist insgesamt 108 g Wasser abgeschieden ist.
Das erhaltene Produkt wird mit Benzylalkohol versetzt, bis ein Anteil nichtflüchtiger Anteile (2,0 ± 0,1 g Prüfsubstanz, Doppelbestimmung, 20 Minuten, 150°C; EN ISO 3251) von 70–75 Gew.-% erhalten wird.
Herstellung von (b1.2)
400 g Lupasol P (Polyethylenimin der Fa. BASF SE, 50%-ig) werden mit 600 g Benzylalkohol versetzt und anschließend destillativ bei 100°C und Vakuum (langsames Absenken des Druckes von Normaldruck bis auf 30 mbar) vom Wasser befreit, bis kein Destillat mehr anfällt. Anschließend werden unter Schutzgasatmosphäre 200 g Tallölfettsäure (Säurezahl: 186 mg KOH/g Substanz) zugegeben und bei 140°C für drei Stunden zur Reaktion gebracht.
Es wird ein hellgelbes Produkt mit einem Wirksubstanzgehalt von 40% erhalten
Herstellung von (b1.3)
Gemäß Patentschrift DE3706860A1 , wird das dort erwähnte Beispiel 8 synthetisiert. Abweichend zu der dortigen Vorschrift wird nicht 50%-ig in Cyclohexanon angelöst, sondern 50%-ig in Solvent Naphtha (aromatische Kohlenwasserstoff-Fraktion, Siedebereich von 150°C bis 210°C).
Herstellung von (b1.4)
800 g Lupasol P (Polyethylenimin der Fa. BASF SE, 50%-ig) werden mit 400 g Benzylalkohol versetzt und anschließend destillativ bei 100°C und Vakuum (langsames Absenken des Druckes von Normaldruck bis auf 30 mbar) vom Wasser befreit, bis kein Destillat mehr anfällt. Anschließend werden unter Schutzgasatmosphäre 200 g Tallölfettsäure (Säurezahl: 186 mg KOH/g Substanz) zugegeben und bei 140°C für drei Stunden zur Reaktion gebracht.
Es wird ein hellgelbes Produkt mit einem Wirksubstanzgehalt von 60% erhalten
Herstellung von (b1.5)
600 g Lupasol P (Polyethylenimin der Fa. BASF SE, 50%-ig) werden mit 300 g Benzylalkohol versetzt und anschließend destillativ bei 100°C und Vakuum (langsames Absenken des Druckes von Normaldruck bis auf 30 mbar) vom Wasser befreit, bis kein Destillat mehr anfällt. Anschließend werden unter Schutzgasatmosphäre 120 g Tallölfettsäure (Säurezahl: 186 mg KOH/g Substanz) zugegeben und bei 140°C für drei Stunden zur Reaktion gebracht.
Es wird ein hellgelbes Produkt mit einem Wirksubstanzgehalt von 58% erhalten
Folgende Komponenten (b1.x) sind käuflich erhältlich:
Komponente (b1.6)

Lupasol P, Polyethylenimin der BASF SE, Mw ca. 750.000 Da (Wirksubstanzgehalt: 50 Gew.-%)

Komponente (b1.7)

Tween 20, Polyoxyethylen(20)-sorbitan-monolaurat

Komponente (b1.8)

Triethylentetramin

Komponente (b1.9)

Isophorondiamin, Isomerengemisch

Komponente (b1.10)

Diglycolamin

Komponente (b1.11)

Jeffamine T-403, Polyetheramin der Fa. Huntsman

ANWENDUNGSBEISPIELE
Im Folgenden wird die Herstellung erfindungsgemäßer Zweikomponenten-Systeme beschrieben, die aus jeweils zwei Stammkomponenten durch Vermischen – wie unten angegeben – erhalten werden. Soweit nicht anderes angegeben werden sowohl die Handelsprodukte als auch die anorganischen Verdicker (a1.x), die Netz- und Dispergiermittel (a2.x) sowie die Komponenten (b1.x) so eingesetzt wie diese als Handelsprodukt oder Syntheseprodukt vorliegen. Die Mengenangaben (in g) beziehen sich daher auf die jeweiligen Handels- und Syntheseprodukte inklusive etwaig vorhandener Lösemittel und/oder produktionsbedingt vorhandener nicht entfernter Hilfsstoffe.
Liste der in den Anwendungsbeispielen eingesetzten Handelsprodukte

EPON Resin 828:

Epoxy-Bindemittel auf Basis von Bisphenol A/Epichlorhydrin der Firma Momentive.

EPIKOTE Resin 1001X75:

75%ige Festharzlösung in Xylol eines festen Epoxy-Bindemittel auf Basis von Bisphenol A/Epichlorhydin der Firma Momentive.

Epikure 8545-W-52

nicht-ionisches, wasserverdünnbares modifiziertes Aminaddukt der Firma Momentive

Epikote 816 MV

Bisphenol A-Harz in einem monofunktionellen Reaktivverdünner von der Firma Momentive

HELOXY^TM Modifier HD:

Reaktivverdünner auf Basis von Hexan-1,6-dioldiglycidlyether, Firma Momentive.

HELOXY^TM Modifier BD:

Reaktivverdünner auf Basis von Butan-1,4-Dioldiglycidlyether, Firma Momentive.

HELOXY^TM Modifier Z8:

Reaktivverdünner auf Basis von eines monofunktionellen aliphatischen Glycidylethers auf Basis eines C12/C14 Fettalkohols der Firma Momentive.

BYK^®-A 530:

Silikon- und polymerhaltiger Entlüfter der Firma BYK-Chemie GmbH, 95%-ig.

BYK-LP D 22185:

Silikon- und polymerhaltiger Entlüfter in reaktiven Lösemittel der Firma BYK-Chemie GmbH.

BYK-9076:

Lösemittelfreies Netz- und Dispergieradditiv zur Stabilisierung von organischen und anorganischen Pigmenten der Firma BYK-Chemie GmbH.

CeTePox 1393-02 H:

Aminhärter für Epoxidsysteme der Firma CTP GmbH, Mischung aus Isophorondiamin, m-Xylylendiamin, Benzylalkohol, Salicylsäure und Nonylphenol, H-Äquivalent: 93)

CeTePox 240 R:

Epoxy-Bindemittel auf Basis von Bisphenol A/Bisphenol F Epichlorhydin der Firma CTP GmbH.

Jeffamine XTJ 568:

Aminhärter (Monoethyleneglykolpolybutylenoxidediamin, H-Äquivalent: 55) für Epoxidsysteme der Firma Huntsman

EPIKURE 934:

Aminhärter (m-Xylylendiamin, H-Äquivalent: 34) für Epoxidsysteme der Firma Momentive.

EPIKURE 3155:

Aminhärter für Epoxidsysteme der Firma Momentive, Umsetzungsprodukt (Modifiziertes Polyamid auf Basis von dimerisierter Fettsäure und Polyaminen, H-Äquivalent: 133)

Dowanol PM:

Monopropylenglykolmonomethylether der Firma Dow Chemical Company

Bayferrox 130M:

Eisenoxid-Rotpigment der Firma Lanxess Deutschland GmbH

Micro Talk AT 1:

Mikronisierter Talk der Firma Norwegian Talk Deutschland GmbH

Heucophos ZPA:

Zinkaluminiumorthophosphathydrat der Firma Heubach GmbH

EWO:

Schwerspat der Firma Sachtleben Chemie GmbH

Setathane D 1150:

lösemittelfreies, flüssiges verzweigtes Polyol auf Rizinusölbasis, Firma Nuplex.

Setathane D 1145:

lösemittelfreies, flüssiges verzweigtes Polyol auf Rizinusölbasis, Firma Nuplex.

Desmodur VL:

Aromatisches Polyisocyanat auf Basis Diphenylmethandiisocyanat, Firma Bayer.

BYK^®-088:

Silikon- und polymerhaltiger Entlüfter der Firma BYK-Chemie GmbH.

Bayferrox 318M:

mikronisiertes Eisenoxid-Schwarzpigment der Firma Lanxess Deutschland GmbH

MOLSIV:

UOP L-Paste, Zubereitung aus 50% Rizinusöl und 50 L-Pulver, der Firma UOP CH Sarl

Palatal P 4:

Ungesättigtes Polyesterharz basierend auf Orthophtalsäure und Standardglykolen, in Styrol gelöst. Firma DSM.

Palatal A 400:

Ungesättigtes Polyesterharz basierend auf Isophtalsäure und Standardglykolen, in Styrol gelöst. Firma DSM.

Palatal A 410:

Ungesättigtes Polyesterharz basierend auf Isophtalsäure und Neopentylglykol, in Styrol gelöst. Firma DSM.

COR 61-219-655:

Ungesättigtes Polyesterharz basierend auf DCPD, in Styrol gelöst. Firma Interplastic.

MEKP Butanox^R M 50:

Härtungsmittel auf Basis Methyl Ethyl Keton Peroxid (MEKP), gelöst in Dimethylphthalat, Firma Akzo Nobel.

Beschleuniger NL-51 P:

Beschleuniger auf Basis Kobalt(II) 2-Ethylhexanoat, 6% Co, in flüssiger Mischung, Firma Akzo Nobel.

Beschleuniger NL-49P:

Beschleuniger auf Basis Kobalt(II) 2-Ethylhexanoat, 1% Co, in flüssiger Mischung, Firma Akzo Nobel.

BYK^®-A 555:

Polymerhaltiger Entlüfter der Firma BYK-Chemie GmbH.

RKB 2:

Ein mit Tonerde und Silikaverbindungen behandeltes mikronisiertes Rutil–Titandioxid-Pigment der Firma Sachtleben Chemie GmbH

Apyral 1 E:

Mineralisches Flammschutzmittel der Firma Nabaltec AG

TiO₂-Paste (50 Gew.-% TiO₂):

50% TiO₂ (RKB2 der Firma Tronox) in Palatal A400 (Anreibebedingungen: Dissolver, 20 Minuten, 5000 Upm)

Degalan 51/03:

Polymerkügelchen auf Polymethacrylatbasis der Firma Evonik Röhm GmbH.

Peroxan BP-Pulver 50 W+:

Reaktionsinitiator Dibenzoylperoxid; 50%, Pulver mit Dicyclohexylphthalat, Firma Pergan GmbH.

Pergaquick A 150:

N,N-Di-(2-hydroxy-ethyl)-p-toluidin, 98%, Flüssigkeit; wird als Beschleuniger für die Härtung von ungesättigten Polyester- u. PMMA-Harzen bei Umgebungstemperatur in Kombination mit Dibenzoylperoxid (PEROXAN BP-Typen) verwendet, Firma Pergan GmbH

MMA:

CAS 80-62-6, Methacrylsäuremethylester (Methylmethacrylat)

BYK^®-A 515:

Polymerhaltiger Entlüfter der Firma BYK-Chemie GmbH.

PMMA Syrup 53/01:

20 g Degalan 51/03 und 80 g MMA werden in einem Gefäß so lange bei Raumtemperatur (23°C) gerührt, bis alles Degalan 51/03 gelöst ist.

Nicht-wässrige Epoxyharz-Aminhärter-Systeme
Herstellung der Stammkomponente SK.A bis SK.H und SK.J
Die einzelnen Bestandteile werden in den in Tabellen 1 bis 6 angegebenen Mengen unter Rühren bei Raumtemperatur (23°C) mit dem Dissolver Pendraulik TD 100 mit einer Zahnscheibe bei 2 m/s nacheinander zugegeben und anschließend zur Homogenisierung noch 1 Minute bei 5 m/s, 1 Minute bei 10 m/s, 1 Minute bei 15 m/s gerührt.
Herstellung der Stammkomponente SK.I
Epikote 1001 X 75, Xylol, Dowanol PM, BYK-A 530 und BYK-9076 werden eine Minute per Hand unter Rühren gemischt, anschließend werden die restlichen Komponenten (siehe Tabelle 12) zugegeben und mit dem Dissolver Pendraulik TD 100 mit einer Zahnscheibe bei 12 m/s für 10 Minuten homogenisiert.
Darstellung der Halbfabrikate durch Kombination der Stammkomponenten SK.A und SK.B, SK.C und SK.D, SK.E und SK.F, SK.G und SK.H sowie SK.I und SK.J:
Die beiden Stammkomponenten SK.A und SK.B (bzw. SK.C und SK.D; SK.E und SK.F; SK.G und SK.H; sowie SKI und SK.J) werden zusammengegeben und mit dem Dissolver Pendraulik TD 100 mit einer Zahnscheibe bei 2 m/s für 1 Minute homogenisiert.

Die in Tabelle 7 angegeben Viskositäten wurden für die einzelnen Stammkomponenten nach Erkalten auf Raumtemperatur (23°C) gemessen. Die Viskositäten der aus den Stammkomponenten gemischten Mehrkomponentenmischungen wurden 2 min nach deren Herstellung gemessen. Tabelle 1 (Mengenangaben in g)

Bestandteile		Vergleichs-Bsp. V1		Vergleichs-Bsp. V2		Vergleichs-Bsp. V3
Bestandteile		SK.A	SK.B	SK.A	SK.B	SK.A	SK.B
EPON Resin 828		75,6		75,6		75,6
HELOXY Modifier HD		18,9		18,9		18,9
BYK-A 530		0,5		0,5		0,5
Modul A	(a1.1)	5,0		5,0		5,0
Modul A	(a2.2)	0,0		0,0		3,0
CeTePox	1393-02 H		49,2		49,2		49,2
Modul B	(b1.1)		0,0		1,0		1,5

Tabelle 2 (Mengenangaben in g)

Tabelle 3 (Mengenangaben in g)

Bestandteile		Beispiel 6		Beispiel 7		Beispiel 8		Beispiel 9
Bestandteile		SK.C	SK.D	SK.C	SK.D	SK.C	SK.D	SK.C	SK.D
CeTePox 240 R		80,32		80,32		80,32		80,32
HELOXY Modifier HD		14,18		14,18		14,18		14,18
BYK-A 530		0,5		0,5		0,5		0,5
Modul A	(a1.2)	5,0		5,0		5,0		5,0
Modul A	(a2.x)	5,0¹		5,0¹		3,0²		5,0³
CeTePox 1393-02 H			51,85		51,85		51,85		51,85
Modul B	(b1.x)		0,5**		1,5*		0,5**		0,5**

¹ = (a2.14); ² = (a2.1); ³ = (a2.4); * = (b1.1); ** = (b1.5) Tabelle 4 (Mengenangaben in g)

Bestandteile		Beispiel 10
Bestandteile		SK.E	SK.F
CeTePox 240 R		80,32
BYK-LP D 22185		0,5
Modul A	(a1.3)	5,0
Modul A	(a2.8)	1,0
m-Xylylendiamin			17,99
Modul B	(b1.5)		0,5

Tabelle 5 (Mengenangaben in g)

Bestandteile		Beispiel 11
Bestandteile		SK.G	SK.H
EPON Resin 828		77,01
HELOXY Modifier Z8		13,58
BYK-LP D 22185		0,49
Modul A	(a1.1)	6,86
	(a1.3)	2,06
	(a2.14)	6,0
Jeffamine XTJ 568			25,41
Modul B	(b1.5)		1,0

Tabelle 6 (Mengenangaben in g)

Bestandteile		Beispiel 12		Beispiel 13
Bestandteile		SK.I	SK.J	SK.I	SK.J
Epikote 1001 X 75		31,08		31,08
BYK-A 530		0,50		0,50
BYK-9076		0,85		0,85
Xylol		8,11		8,11
Dowanol PM		6,76		6,76
Bayferrox 130M		4,70		4,70
Micro Talk AT 1		12,00		12,00
Heucophos ZPA		20,00		20,00
EWO		14,00		14,00
Modul A	(a1.1)	2,0		2,0
Modul A	(a2.x)	1,2¹		1,2²
Epikure 3155			8,68		8,68
Modul B	(b1.5)		0,2		0,2

¹ = (a2.4); ² = (a2.14) Tabelle 7

Vergl.-beispiel	Viskosität* SK.A ohne (a2.x)	Viskosi^tät* SK.A	Viskositätsverlust in %	Viskosität* SK.B	Viskosität* SK.A + SK.B	Viskositätssteigerung¹ in %
1	201	./.	./.	0,3	2,5	./.
2	201	./.	./.	0,3	119	./.
3	201	4,1	98	0,3	2,3	–44
Beispiel	Viskosität* SK.A ohne (a2.x)	Viskosität* SK.A	Viskositätsverlust in %	Viskosi^tät* SK.B	Viskosität* SK.A + SK.B	Viskositätssteigerung¹ in %
1	201	22	89	0,3	124	464
2	201	2,2	99	0,3	153	6855
3	201	2,6	99	0,3	195	7400
4	201	5,5	97	0,3	146	2555
5	201	9,3	95	0,3	191	1954
Beispiel	Viskosität* SK.C ohne (a2.x)	Viskosität* SK.C	Viskositätsverlust in %	Viskosi^tät* SK.D	Viskosität* SK.C + SK.D	Viskositätssteigerung² in %
6	294	8,7	97	0,3	171	1866
7	294	8,7	97	0,3	89	923
8	294	4,1	98	0,3	191	4558
9	294	98,6	66	0,3	161	68
Beispiel	Viskosität* SK.E ohne (a2.x)	Viskosität* SK.E	Viskositätsverlust in %	Viskosität* SK.F	Viskosität* SK.E + SK.F	Viskositätssteigerung³ in %
10	328	8,4	97	12	166	1876
Beispiel	Viskosität* SK.G ohne (a2.x)	Viskosität* SK.G	Viskositätsverlust in %	Viskosität* SK.H	Viskosität* SK.G + SK.H	Viskositätssteigerung⁴ in %
11	768	120	84	11	763	536
Beispiel	Viskosität* SK.I ohne (a2.x)	Viskosität* SK.I	Viskositätsverlust in %	Viskosität* SK.J	Viskosität* SK.I + SK.J	Viskositätssteigerung⁵ in %
12	80,6	46,3	43	4,3	247	433
13	80,6	62,9	22	4,3	305	385

* in Pascalsekunden; ¹ gegenüber SK.A; ² gegenüber SK.C; 3 gegenüber SK.E; ⁴ gegenüber SK.G; ⁵ gegenüber SK.I

In Vergleichsbeispiel V1 wurden die Stammkomponenten SK.A und SK.B ohne die Verbindungen (a2) und (b1) hergestellt. Es zeigt sich, dass die Viskosität der thixotropierten Stammkomponente SK.A sehr hoch ist und die Viskosität bei Zugabe des Härters (Stammkomponente SK.B) zum Harz deutlich zusammenbricht.
In Vergleichsbeispiel V2 wurde die Stammkomponente SK.A ohne Netz- und Dispergiermittel (a2) und Stammkomponente SK.B mit 1,0 g des Polymers (b1) (hier: (b1.1)) hergestellt. Es zeigt sich, dass die Viskosität von sowohl der Stammkomponente SK.A als auch der Mischung der Stammkomponenten SK.A und SK.B sehr hoch ist.
In Vergleichsbeispiel V3 wurde die Stammkomponente SK.A mit dem Netz- und Dispergiermittel (a2) (hier: (a2.2)) und die Stammkomponente SK.B mit 1,5 g des Polymers (b1) (hier: (b1.1)) hergestellt. Es zeigt sich, das trotz Zugabe einer Verbindung (b1) kein Strukturaufbau der Kieselsäure mehr erfolgt, das heißt die Viskosität der Mischung der Stammkomponenten SK.A und SK.B niedrig bleibt.
In den erfindungsgemäßen Beispielen 1 bis 13 wurden verschiedene Zweikomponenten-Systeme aus den in den Tabellen 2 bis 6 aufgeführten Bestandteilen, in den jeweils in den Tabellen angegebenen Mengen hergestellt.
Die Viskosität der thixotropierten Stammkomponenten SK.A, SK.C, SK.E, SK.G und SK.I ist durch den Einsatz der jeweiligen Netz- und Dispergiermittel (a2.x) signifikant niedriger als bei der jeweiligen Stammkomponente ohne das jeweilige Netz- und Dispergiermittel (a2.x). Der Zusatz des Netz- und Dispergiermittels zu den Stammkomponenten SK.A, SK.C, SK.E, SK.G und SK.I führt zu einer Viskositätserniedrigung (Viskositätsverlust) von 22% (Beispiel 13) bis zu 99% (Beispiele 2 und 3). Die nicht thixotropierten, aber das Polymer (b1.x) enthaltenden Stammkomponenten (Härterkomponenten) SK.B, SK.D, SK.F, SK.H und SK.J weisen vor der Vermischung mit den jeweils komplementären Stammkomponenten SK.A, SK.C, SK.E, SK.G und SK.I niedrige Viskositäten auf. Aufgrund der niedrigen Ausgangsviskositäten der mit den Modulen A bzw. B supplementierten Stammkomponenten lassen sich diese gut verarbeiten und insbesondere gut und homogen vermischen. Die zwei Minuten nach Vermischung der zueinander gehörigen Stammkomponenten erzielten Viskositäten der Zweikomponenten-Systeme übersteigen bei weitem die Viskositäten der mit Modul A supplementierten Stammkomponenten SK.A, SK.C, SK.E, SK.G und SK.I. Die entsprechende Viskositätssteigerung der mit Modul B supplementierten Stammkomponenten SK.B, SK.D, SK.F, SK.H und SK.J beträgt von 68% (Beispiel 9) bis 7400% (Beispiel 3).
Wässrige Epoxyharz/Aminhärter-Systeme
Im Folgenden wird die Herstellung erfindungsgemäßer wässriger Zweikomponenten-Systeme beschrieben, die aus jeweils zwei Stammkomponenten durch Vermischen – wie unten angegeben – erhalten werden.
Herstellung der Stammkomponente SK.K
Die einzelnen Bestandteile werden in den in Tabelle 8 angegebenen Mengen unter Rühren bei Raumtemperatur (23°C) mit dem Dissolver Pendraulik TD 100 mit einer Zahnscheibe bei 2 m/s nacheinander zugegeben und anschließend zur Homogenisierung noch 1 Minute bei 5 m/s, 1 Minute bei 10 m/s, 1 Minute bei 15 m/s gerührt.
Herstellung der Stammkomponente SK.L

Der Aminhärter (Epikure 8545-W-52) sowie das Polymer (b1.2) werden unter rühren bei Raumtemperatur (23°C) mit dem Dissolver Pendraulik TD 100 mit einer Zahnscheibe bei 2 m/s mit dem Wasser versetzt und anschließend zur Homogenisierung für 3 Minuten bei 5 m/s homogenisiert. (ok) Tabelle 8 (Mengenangaben in g)

Bestandteile		Beispiel 14		Beispiel 15
Bestandteile		SK.K	SK.L	SK.K	SK.L
Epikote 816 MV		91,5		91,5
BYK-A 530		0,5		0,5
Modul A	(a1.1)	8,0		8,0
Modul A	(a2.1)	4,8		4,8
Epikure 8545-W-52			14		140
Wasser			60		60
Modul B	(b1.2)		9,6		16

Folgende Tabelle 9 zeigt die anwendungstechnischen Daten zu den erfindungsgemäßen Beispielen 14 und 15: Tabelle 9

Beispiel	Viskosität* SK.K ohne (a2.1)	Viskosität* SK.K	Viskositätsverlust in %	Viskosität* SK.L	Viskosität* SK.K + SK.L	Viskositätssteigerung¹ in %
14	105	35,5	66	3,8	44,3	25
15	105	35,5	66	5,2	65,5	85

* in Pascalsekunden; ¹ gegenüber SK.K

Auch bei wässrigen Systemen der Beispiele 14 und 15 ist ersichtlich, dass Komponente (b1.2) zu einem, wenn auch deutlich niedrigerem, Wiederanstieg der Viskosität des zuvor inhibierten Systems führt.
Polyurethanbildende Systeme
Im Folgenden wird die Herstellung erfindungsgemäßer Polyurethan-Zweikomponenten-Systeme beschrieben, die aus jeweils zwei Stammkomponenten durch Vermischen – wie unten angegeben – erhalten werden.
Herstellung der jeweiligen Stammkomponente SK.UA, SK.UC und SK.UE
Die einzelnen Bestandteile der Stammkomponenten SK.UA, SK.UC und SK.UE werden in den in Tabellen 10 bis 19 angegebenen Mengen unter Rühren bei Raumtemperatur (23°C) mit dem Dissolver Pendraulik TD 100 mit einer Zahnscheibe bei 2 m/s nacheinander zugegeben und anschließend zur Homogenisierung noch 1 Minute bei 5 m/s, 1 Minute bei 10 m/s, 1 Minute bei 15 m/s gerührt. Die Viskosität dieser Systeme wird anschließend bei Raumtemperatur (23°C) gemessen.
Herstellung der Stammkomponente SK.UG
Sedathane D1150, UOP-L Paste und BYK-088 werden in den in Tabelle 20 angegebenen Mengen unter Rühren bei Raumtemperatur (23°C) mit dem Dissolver Pendraulik TD 100 mit einer Zahnscheibe bei 5 m/s für eine Minute gemischt. Anschließend EWO zugegeben und es wird für weitere 2 Minuten bei 5 m/s gemischt. Dann wird das Garamite 7305 zugegeben und es wird 1 Minute bei 5 m/s, 1 Minute bei 10 m/s, 1 Minute bei 15 m/s gerührt. Die Viskosität dieser Systeme wird anschließend bei Raumtemperatur (23°C) gemessen.
Darstellung der Halbfabrikate durch Kombination der Stammkomponenten SK.UA und SK.UB, SK.UC und SK.UD, SK.UE und SK.UF sowie SK.UG und SK.UH

Die beiden Stammkomponenten SK.A und SK.B (bzw. SK.C und SK.D; SK.E und SK.F; sowie SK.G und SK.H) werden zusammengegeben und mit dem Dissolver Pendraulik TD 100 mit einer Zahnscheibe bei 5 m/s für 1 Minute homogenisiert. Die Viskosität wird nach 2 Minuten gemessen. Tabelle 10 (Mengenangaben in g)

Bestandteile		Vergleichs-Bsp. VU1		Vergleichs-Bsp. VU2		Vergleichs-Bsp. VU3
Bestandteile		SK.UA	SK.UB	SK.UA	SK.UB	SK.UA	SK.UB
Setathane D 1150		94,5		94,5		94,5
BYK-088		0,5		0,5		0,5
Modul A	(a1.1)	6,0		6,0		6,0
Modul A	(a2.11)	0,0		0,0		2,4
Desmodur VL			37,0		37,0		37,0
Modul B	(b1.3)		0,0		1,2		1,2

Tabelle 11 (Mengenangaben in g)

Tabelle 12 (Mengenangaben in g)

Bestandteile		Beispiel U7		Beispiel U8		Beispiel U9		Beispiel U10
Bestandteile		SK.UA	SK.UB	SK.UA	SK.UB	SK.UA	SK.UB	SK.UA	SK.UB
Setathane D 1150		94,5		94,5		94,5		94,5
BYK-088		0,5		0,5		0,5		0,5
Modul A	(a1.1)	6,0		6,0		6,0		6,0
Modul A	(a2.11)	2,4		2,4		2,4		2,4
Desmodur VL			37,0		37,0		37,0		37,0
Modul B	(b1.x)		1,2*		1,2**		1,2***		1,2****

* = (b1.11); ** = (b1.8); *** = (b1.9); **** = (b1.10) Tabelle 13 (Mengenangaben in g)

Bestandteile		Beispiel U11		Beispiel U12		Beispiel U13
Bestandteile		SK.UA	SK.UB	SK.UA	SK.UB	SK.UA	SK.UB
Setathane D 1150		94,5		94,5		94,5
BYK-088		0,5		0,5		0,5
Modul A	(a1.1)	6,0		6,0		6,0
Modul A	(a2.1)	2,4		2,4		2,4
Desmodur VL			37,0		37,0		37,0
Modul B	(b1.x)		1,2*		1,2**		1,2***

* = (b1.11); ** = (b1.8); *** = (b1.9) Tabelle 14 (Mengenangaben in g)

Bestandteile		Beispiel U14		Beispiel U15		Beispiel U16		Beispiel U17
Bestandteile		SK.UA	SK.UB	SK.UA	SK.UB	SK.UA	SK.UB	SK.UA	SK.UB
Setathane D 1150		94,5		94,5		94,5		94,5
BYK-088		0,5		0,5		0,5		0,5
Modul A	(a1.1)	6,0		6,0		6,0		6,0
Modul A	(a2.13)	3,6		3,6		3,6		3,6
Desmodur VL			37,0		37,0		37,0		37,0
Modul B	(b1.x)		1,2*		1,2**		1,2***		1,2****

* = (b1.11); ** = (b1.8); *** = (b1.9); **** = (b1.10) Tabelle 15 (Mengenangaben in g)

Tabelle 16 (Mengenangaben in g)

Tabelle 17 (Mengenangaben in g)

Bestandteile		Beispiel U29		Beispiel U30		Beispiel U31		Beispiel U32
Bestandteile		SK.UC	SK.UD	SK.UC	SK.UD	SK.UC	SK.UC	SK.UC	SK.UD
Setathane D 1150		94,5		94,5		94,5		94,5
BYK-088		0,5		0,5		0,5		0,5
Modul A	(a1.2)	5,0		5,0		5,0		5,0
Modul A	(a2.1)	2,0		2,0		2,0		2,0
Desmodur VL			37,0		37,0		37,0		37,0
Modul B	(b1.x)		0,5*		1,0*		1,0**		1,0***

* = (b1.8); ** = (b1.9); *** = (b1.10) Tabelle 18 (Mengenangaben in g)

Bestandteile		Beispiel U33		Beispiel U34		Beispiel U35
Bestandteile		SK.UC	SK.UD	SK.UC	SK.UC	SK.UC	SK.UD
Setathane D 1150		94,5		94,5		94,5
BYK-088		0,5		0,5		0,5
Modul A	(a1.2)	5,0		5,0		5,0
Modul A	(a2.13)	5,0		5,0		5,0
Desmodur VL			37,0		37,0		37,0
Modul B	(b1.x)		1,0*		0,5**		1,0***

* = (b1.11); ** = (b1.8); *** = (b1.9) Tabelle 19 (Mengenangaben in g)

Tabelle 20 (Mengenangaben in g)

Bestandteile		Beispiel U42		Beispiel U43		Beispiel U44
Bestandteile		SK.UG	SK.UH	SK.UG	SK.UH	SK.UG	SK.UH
Setathane D 1150		54,0		54,0		54,0
UOP-L Paste		6,0		6,0		6,0
BYK-088		1,0		1,0		1,0
EWO		37,5		37,5		37,5
Modul A	(a1.3)	1,5		1,5		1,5
Modul A	(a2.x)	0,91		0,92		0,93
Desmodur VL			37,0		37,0		37,0
Modul B	(b1.x)		0,3*		0,3*		0,3*

¹ = (a2.11); ² = (a2.9); ³ = (a2.13); * = (b1.1) Tabelle 21

Vergl.-beispiel	Viskosität* SK.UA ohne (a2.x)	Viskosität* SK.UA	Viskositätsverlust in %	Viskosi^tät* SK.UB	Viskosität* SK.UA + SK.UB	Viskositätssteigerung¹ in %
VU1	56,8	./.	./.	0,09	12,5	./.
VU2	56.8	./.	./.	0,09	292,8	./.
VU3	56,8	18,3	68	0,09	7,9	-
Beispiel	Viskosität* SK.A ohne (a2.x)	Viskosität* SK.UA	Viskositätsverlust in %	Viskosität* SK.UB	Viskosität* SK.UA + SK.UB	Viskositätssteigerung¹ in %
U1	56,8	18,3	68	0,09	493,1	2595
U2	56,8	18,3	68	0,09	285,6	1461
U3	56,8	6,2	89	0,09	302,9	4785
U4	56,8	6,2	89	0,09	188,4	2939
U5	56,8	19,0	67	0,09	90,8	378
U6	56,8	19,0	67	0,09	241,2	1169
U7	56,8	18,3	68	0,09	113,9	522
U8	56,8	18,3	68	0,09	650,2	3453
U9	56,8	18,3	68	0,09	130,7	614
U10	56,8	18,3	68	0,09	205,1	1021
U11	56,8	6,2	89	0,09	43,9	608
U12	56,8	6,2	89	0,09	716,1	11450
U13	56,8	6,2	89	0,09	71,4	1051
U14	56,8	19,0	67	0,09	31,0	63
U15	56,8	19,0	67	0,09	777,0	3989
U16	56,8	19,0	67	0,09	53,8	183
U17	56,8	19,0	67	0,09	143,6	656
Beispiel	Viskosität* SK.UC ohne (a2.x)	Viskosität* SK.UC	Viskositätsverlust in %	Viskosität* SK.UD	Viskosität* SK.UC + SK.UD	Viskositätssteigerung² in %
U18	65,8	11,8	82	0,09	238,7	1923
U19	65,8	11,8	82	0,09	338,4	2768
U20	65,8	11,4	83	0,09	60,1	427
U21	65,8	11,4	83	0,09	14,9	31
U22	65,8	6,1	91	0,09	70,7	1059
U23	65,8	6,1	91	0,09	13,4	120
U24	65,8	11,8	82	0,09	98,3	733
U25	65,8	11,8	82	0,09	168,1	1325
U26	65,8	11,8	82	0,09	427,5	3523
U27	65,8	11,8	82	0,09	646,8	5381
U28	65,8	11,8	82	0,09	716,3	5970
U29	65,8	11,4	83	0,09	19,0	67
U30	65,8	11,4	83	0,09	243,7	2038
U31	65,8	11,4	83	0,09	65,7	476
U32	65,8	11,4	83	0,09	37,3	227
U33	65,8	6,1	91	0,09	17,1	180
U34	65,8	6,1	91	0,09	25,7	321
U35	65,8	6,1	91	0,09	28,1	361
Beispiel	Viskosität* SK.UE ohne (a2.x)	Viskosität* SK.UE	Viskositätsverlust in %	Viskosität* SK.UF	Viskosität* SK.UE + SK.UF	Viskositätssteigerung³ in %
U36	227	135,9	40	0,09	583,0	329
U37	227	135,9	40	0,09	869,0	539
U38	227	45,1	80	0,09	850,1	1785
U39	227	45,1	80	0,09	7215,0	15898
U40	227	45,1	80	0,09	246,0	445
U41	227	45,1	80	0,09	768,2	1603
Beispiel	Viskosität* SK.UG ohne (a2.x)	Viskosität* SK.UG	Viskositätsverlust in %	Viskosität* SK.UH	Viskosität* SK.UG + SK.UH	Viskositätssteigerung⁴ in %
U42**	9,7	9,0	7	0,09	11,9	32
U43**	9,7	9,3	4	0,09	12,2	131
U44**	9,7	8,4	13,4	0,09	12,5	49

* in Pascalsekunden; ** abweichend: Viskosität bestimmt mit einem Brookfield-Viskosimeter bei 23°C mit Spindel 3 bei einer Scherrate von 5 rpm; ¹ gegenüber SK.UA; ² gegenüber SK.UC; ³ gegenüber SK.UE; ⁴ gegenüber SK.UG;

Systeme mit ungesättigten Polyestern
Herstellung der jeweiligen Stammkomponente SK.PA, SK.PC, SK.PE, SK.PG, SK.PI und SK.PK
Die einzelnen Bestandteile der Stammkomponenten SK.PA, SK.PC, SK.PE, SK.PG, SK.PI und SK.PK werden in den in Tabellen 22 bis 36 angegebenen Mengen unter Rühren bei Raumtemperatur (23°C) mit dem Dissolver Pendraulik TD 100 mit einer Zahnscheibe bei 2 bis 5 m/s gemischt und anschließend zur Homogenisierung noch 1 Minute bei 5 m/s, 1 Minute bei 10 m/s, 1 Minute bei 15 m/s gerührt. Die Viskosität dieser Systeme wird anschließend bei Raumtemperatur (23°C) gemessen.
Darstellung der Halbfabrikate durch Kombination der Stammkomponenten SK.PA und SK.PB, SK.PC und SK.PD, SK.PE und SK.PF, SK.PG und SK.PH, SK.PI und SK.PJ, sowie SK.PK und SK.PL

Die Stammkomponenten SK.PB, SK.PD, SK.PF, SK.PH, SK.PJ, sowie SK.PL werden zu den jeweils zugehörigen Stammkomponenten SK.PA, SK.PC, SK.PE, SK.PG, SK.PI bzw. SK.PK gegeben und mit dem Dissolver Pendraulik TD 100 mit einer Zahnscheibe bei 5 m/s für 1 Minute homogenisiert. Die Viskosität wird nach 2 Minuten gemessen. Tabelle 22 (Mengenangaben in g)

Bestandteile		Vergleichs-Bsp. VP1		Vergleichs-Bsp. VP2
Bestandteile		SK.PA	SK.PB	SK.PA	SK.PB
Palatal A400		93,56		93,56
BYK-A 555		0,50		0,50
NL 51 P		0,99		0,99
Modul A	(a1.1)	4,95		4,95
Modul A	(a2.x)	0,0		0,0
MEKP Butanox M50			1,0		1,0
Modul B	(b1.7)		0,0		1,0

Tabelle 23 (Mengenangaben in g)

Tabelle 24 (Mengenangaben in g)

Tabelle 25 (Mengenangaben in g)

Tabelle 26 (Mengenangaben in g)

Tabelle 27 (Mengenangaben in g)

Tabelle 28 (Mengenangaben in g)

Bestandteile		Beispiel P26		Beispiel P27
Bestandteile		SK.PC	SK.PD	SK.PC	SK.PD
Palatal P4		92,65		92,65
BYK-A 555		0,49		0,49
NL 49 P		1,96		1,96
Modul A	(a1.1)	4,90		4,90
Modul A	(a2.9)	3,5		3,5
MEKP Butanox M50			1,5		1,5
Modul B	(b1.3)		1,96		2,94

Tabelle 29 (Mengenangaben in g)

Bestandteile		Beispiel P28		Beispiel P29		Beispiel P30
Bestandteile		SK.PE	SK.PF	SK.PE	SK.PF	SK.PE	SK.PF
Palatal A410		95,45		95,45		95,45
BYK-A 555		0,50		0,50		0,50
NL 51 P		0,99		0,99		0,99
Modul A	(a1.2)	2,97		2,97		2,97
Modul A	(a2.1)	2,97		0,59		0,59
MEKP Butanox M50			1,0		1,0		1,0
Modul B	(b1.3)		0,59		1,19		1,78

Tabelle 30 (Mengenangaben in g)

Bestandteile		Beispiel P31		Beispiel P32		Beispiel P33
Bestandteile		SK.PE	SK.PF	SK.PE	SK.PF	SK.PE	SK.PF
Palatal A410		95,45		95,45		95,45
BYK-A 555		0,50		0,50		0,50
NL 51 P		0,99		0,99		0,99
Modul A	(a1.2)	2,97		2,97		2,97
Modul A	(a2.x)	2,97¹		2,97²		2,97³
MEKP Butanox M50			1,0		1,0		1,0
Modul B	(b1.1)		0,59		0,59		0,59

¹ = (a2.7); ² = (a2.1); ³ = (a2.9); Tabelle 31 (Mengenangaben in g)

Tabelle 32 (Mengenangaben in g)

Bestandteile		Beispiel P39		Beispiel P40
Bestandteile		SK.PG	SK.PH	SK.PG	SK.PH
Palatal A400		79,75		79,75
TiO₂-Paste (50 Gew.-% TiO₂ in Palatal A400)		10,00		10,00
NL 49 P		1,00		1,00
Styren		8,00		8,00
Modul A	(a1.1)	1,25		1,25
Modul A	(a2.7)	0,88		0,88
MEKP Butanox M 50			1,0		1,0
Modul B	(b1.x)		0,5*		0,5**

* = (b1.1); ** = (b1.2) Tabelle 33 (Mengenangaben in g)

Bestandteile		Beispiel P41		Beispiel P42		Beispiel P43
Bestandteile		SK.PG	SK.PH	SK.PG	SK.PH	SK.PG	SK.PH
Palatal A400		79,75		79,75		79,75
TiO₂-Paste (50 Gew.-% TiO₂ in Palatal A400)		10,00		10,00		10,00
NL 49 P		1,00		1,00		1,00
Styren		8,00		8,00		8,00
Modul A	(a1.1)	1,25		1,25		1,25
Modul A	(a2.1)	0,88		0,88		0,88
MEKP Butanox M50			1,0		1,0		1,0
Modul B	(b1.x)		0,25*		0,25**		0,25***

* = (b1.3); ** = (b1.1); *** = (b1.2) Tabelle 34 (Mengenangaben in g)

Bestandteile		Beispiel P44		Beispiel P45		Beispiel P46
Bestandteile		SK.PG	SK.PH	SK.PG	SK.PH	SK.PG	SK.PH
Palatal A400		79,75		79,75		79,75
TiO₂-Paste (50 Gew.-% TiO₂ in Palatal A400)		10,00		10,00		10,00
NL 49 P		1,00		1,00		1,00
Styren		8,00		8,00		8,00
Modul A	(a1.1)	1,25		1,25		1,25
Modul A	(a2.9)	0,50		0,50		0,50
MEKP Butanox M 50			1,0		1,0		1,0
Modul B	(b1.3)		0,25		0,50		0,75

Tabelle 35 (Mengenangaben in g)

Bestandteile		Beispiel P47		Beispiel P48
Bestandteile		SK.PI	SK.PJ	SK.PI	SK.PJ
OCR 61-219-655		93,56		93,56
Byk-A 555		0,50		0,50
NL 51 P		0,99		0,99
Modul A	(a1.1)	4,95		4,95
Modul A	(a2.8)	2,48		2,48
MEKP Butanox M50			1,0		1,0
Modul B	(b1.3)		0,99		1,98

Tabelle 36 (Mengenangaben in g)

Bestandteile		Beispiel P49		Beispiel P50
Bestandteile		SK.PK	SK.PL	SK.PK	SK.PL
Palatal P4		59,31		59,31
Byk-A 555		0,50		0,50
NL 51 P		0,99		0,99
Apyral 1E		29,70		29,70
Styren		8,14		8,14
Modul A	(a1.5)	1,36		1,36
Modul A	(a2.6)	0,95		0,95
MEKP Butanox M 50			1,0		1,0
Modul B	(b1.3)		0,82		0,27

Tabelle 37

Vergl.-beispiel	Viskosität* SK.PA ohne (a2.x)	Viskosität* SK.PA	Viskositätsverlust in %	Viskosität* SK.PB	Viskosität* SK.PA + SK.PB	Viskositätssteigerung¹ in %
VP1	67,3	./.	./.	./.	67,3	./.
VP2	67,3	./.	./.	./:	170,2	./.
Beispiel	Viskosität* SK.PA ohne (a2.x)	Viskosität* SK.PA	Viskositätsverlust in %	Viskosität* SK.PB	Viskosität* SK.PA + SK.PB	Viskositätssteigerung¹ in %
P1	67,3	27,8	59	1,2	46,1	69
P2	67,3	27,8	59	1,2	63,0	127
P3	67,3	27,8	59	1,2	65,4	135
P4	67,3	15,4	77	1,2	15,8	3
P5	67,3	15,4	77	1,2	18,5	20
P6	67,3	4,0	94	1,2	7,6	90
P7	67,3	4,0	94	1,2	7,1	78
P8	67,3	4,0	94	1,2	29,8	645
P9	67,3	28,2	58	1,2	61,5	118
P10	67,3	28,2	58	1,2	116,3	312
Beispiel	Viskosität* SK.PC ohne (a2.x)	Viskosität* SK.PC	Viskositätsverlust in %	Viskosität* SK.PD	Viskosität* SK.PC + SK.PD	Viskositätssteigerung² in %
P11	54,9	5,1	91	1,2	34,0	567
P12	54,9	5,1	91	1,2	9,0	76
P13	54,9	5,1	91	1,2	6,3	24
P14	54,9	5,1	91	1,2	6,0	18
P15	54,9	5,1	91	1,2	9,5	86
P16	54,9	3,3	94	1,2	29,7	800
P17	54,9	3,3	94	1,2	52,3	1485
P18	54,9	3,3	94	1,2	3,9	18
P19	54,9	3,3	94	1,2	3,6	9
P20	54,9	3,3	94	1,2	5,4	64
P21	54,9	7,8	86	1,2	36,0	362
P22	54,9	7,8	86	1,2	75,4	867
P23	54,9	7,8	86	1,2	105,0	1246
P24	54,9	7,8	86	1,2	29,7	281
P25	54,9	7,8	86	1,2	71,1	812
P26	54,9	7,8	86	1,2	66,6	754
P27	54,9	7,8	86	1,2	95,4	1123
Beispiel	Viskosität* SK.PE ohne (a2.x)	Viskosität* SK.PE	Viskositätsverlust in %	Viskosi^tät* SK.PF	Viskosität* SK.PE + SK.PF	Viskositätssteigerung³ in %
P28	31,7	5,7	82	1,2	10,2	79
P29	31,7	4,4	86	1,2	25,8	486
P30	31,7	4,4	86	1,2	48,0	991
P31	31,7	22,5	29	1,2	25,9	15
P32	31,7	5,7	82	1,2	6,9	21
P33	31,7	4,4	86	1,2	7,5	70
P34	31,7	22,5	29	1,2	23,9	6
P35	31,7	4,4	86	1,2	6,6	50
P36	31,7	4,4	86	1,2	4,6	5
P37	31,7	4,4	86	1,2	17,3	293
P38	31,7	4,4	86	1,2	224,0	4991
Beispiel	Viskosität* SK.PG ohne (a2.x)	Viskosität* SK.PG	Viskositätsverlust in %	Viskosi^tät* SK.PH	Viskosität* SK.PG + SK.PH	Viskositätssteigerung⁴ in %
P39	3,1	1,2	61	1,2	2,9	142
P40	3,1	1,2	61	1,2	3,0	150
P41	3,1	1,2	61	1,2	2,4	100
P42	3,1	1,2	61	1,2	4,5	275
P43	3,1	1,2	61	1,2	3,0	150
P44	3,1	1,2	61	1,2	1,6	33
P45	3,1	1,2	61	1,2	2,2	83
P46	3,1	1,2	61	1,2	2,6	117
Beispiel	Viskosität* SK.PI ohne (a2.x)	Viskosität* SK.PI	Viskositätsverlust in %	Viskosität* SK.PJ	Viskosität* SK.PI + SK.PJ	Viskositätssteigerung⁵ in %
P47	344	51,4	85	1,2	62,7	22
P48	344	51,4	85	1,2	81,3	58
Beispiel	Viskosität* SK.PK ohne (a2.x)	Viskosität* SK.PK	Viskositätsverlust in %	Viskosität* SK.PL	Viskosität* SK.PK + SK.PL	Viskositätssteigerung⁶ in %
P49	3,8	2,3**	39	1,2	11,0**	378
P50	3,8	2,3**	39	1,2	11,1**	383

* in Pascalsekunden; ** die Viskosität wurden bei einer Scherrate von 5 s^–1 gemessen; ¹ gegenüber SK.PA; ² gegenüber SK.PC; ³ gegenüber SK.PE; ⁴ gegenüber SK.PG ; ⁵ gegenüber SK.PI; ⁶ gegenüber SK.PK; Stammkomponenten SK.PC (mit a2.x) wurde vor der Mischung mit SK.PC für 1 Woche bei Raumtemperatur (23°C) gelagert

Acrylat-Systeme
Herstellung der Acrylatharzsystems

94,5 Gewichtsteile PMMA Syrup 53/01, 0,5 Gewichtsteile des Entlüfters BYLA 515 sowie der anorganische Verdicker (a1.x) (Mengen siehe Tabellen) werden mit dem Dissolver Pendraulik TD 100 mit einer Zahnscheibe bei 2 m/s gemischt und anschließend zur Homogenisierung noch 1 Minute bei 5 m/s, 1 Minute bei 10 m/s, 1 Minute bei 15 m/s gerührt. Anschließend wird das Netz- und Dispergiermittel (a2.x) (Mengen siehe Tabellen) und 0,5 Gewichtsteile des Beschleunigers Pergaquick A150 zugegeben und 1 Minute bei 10 m/s homogenisiert. Nach Abkühlung auf Raumtemperatur (23°C) wird die Viskosität des Systems (SK.AA) gemessen. Anschließend werden Komponente (b1.x) und Härter (Peroxan BP-Pulver 50 W+), die zusammen die Stammkomponente SK.AB bilden, zugegeben. Dann wird 1 Minute bei 5 m/s homogenisiert und die Viskosität nach 2 Minuten gemessen (Viskosität nach Einarbeitung von (b1.x)). Tabelle 38 (Mengenangaben in g)

Bestandteile		Vergleichs-Bsp. VA1		Vergleichs-Bsp. VA2		Vergleichs-Bsp. VA3
Bestandteile		SK.AA	SK.AB	SK.AA	SK.AB	SK.AA	SK.AB
PMMA Syrup 53/01		94,5		93,56		93,56
BYK-A 515		0,50		0,50		0,50
Pergaquick A150		0,50		0,99		0,99
Modul A	(a1.1)	5,00		5,00		5,00
Modul A	(a2.10)	5,00		5,00		5,00
Peroxan BP-Pulver 50W+			1,5		1,5		1,5
Modul B	(b1.3)	0,0	0,0	0,0	1,0	3,0	1,0

Tabelle 39 (Mengenangaben in g)

Tabelle 40 (Mengenangaben in g)

Tabelle 41 (Mengenangaben in g)

Bestandteile		Beispiel A10		Beispiel A11
Bestandteile		SK.AA	SK.AB	SK.AA	SK.AB
PMMA Syrup 53/01		94,5		94,5
BYK-A 515		0,50		0,50
Pergaquick A150		0,50		0,50
Modul A	(a1.2)	5,00		5,00
Modul A	(a2.10)	4,0		3,0
MEKP Butanox M50			1,5		1,5
Modul B	(b1.2)		1,0		1,0

Tabelle 42 (Mengenangaben in g)

Tabelle 43 (Mengenangaben in g)

Bestandteile		Beispiel A17		Beispiel A18		Beispiel A19
Bestandteile		SK.AA	SK.AB	SK.AA	SK.AB	SK.AA	SK.AB
PMMA Syrup 53/01		94,5		94,5		94,5
BYK-A 515		0,50		0,50		0,50
Pergaquick A150		0,50		0,50		0,50
Modul A	(a1.5)	5,00		5,00		5,00
Modul A	(a2.1)	3,00		2,00		1,00
MEKP Butanox M50			1,5		1,5		1,5
Modul B	(b1.3)		1,0		1,0		1,0

Tabelle 44 (Mengenangaben in g)

Bestandteile		Beispiel A20		Beispiel A21		Beispiel A22
Bestandteile		SK.AA	SK.AB	SK.AA	SK.AB	SK.AA	SK.AB
PMMA Syrup 53/01		94,5		94,5		94,5
BYK-A 515		0,50		0,50		0,50
Pergaquick A150		0,50		0,50		0,50
Modul A	(a1.5)	5,00		5,00		5,00
Modul A	(a2.1)	3,00		2,00		1,00
MEKP Butanox M50			1,5		1,5		1,5
Modul B	(b1.1)		1,0		1,0		1,0

Tabelle 45 (Mengenangaben in g)

Bestandteile		Beispiel A23		Beispiel A24		Beispiel A25
Bestandteile		SK.AA	SK.AB	SK.AA	SK.AB	SK.AA	SK.AB
PMMA Syrup 53/01		94,5		94,5		94,5
BYK-A 515		0,50		0,50		0,50
Pergaquick A150		0,50		0,50		0,50
Modul A	(a1.5)	5,00		5,00		5,00
Modul A	(a2.1)	3,00		2,00		1,00
MEKP Butanox M50			1,5		1,5		1,5
Modul B	(b1.2)		1,0		1,0		1,0

Tabelle 46

Vergl.-beispiel	Viskosität* SK.AA ohne (a2.x)	Viskosität* SK.AA	Viskositätsverlust in %	Viskosität* SK.AB	Viskosität* SK.AA + SK.AB	Viskositätssteigerung¹ in %
VA1	25,0	25,0	0	./.	25,0	./.
VA2	25,0	25,0	0	./.	476,6	1806
VA3	25,0	10,5	58	./.	6,8	-
Beispiel	Viskosität* SK.AA ohne (a2.x)	Viskosität* SK.AA	Viskositätsverlust in %	Viskosi^tät* SK.AB	Viskosität* SK.AA + SK.AB	Viskositätssteigerung¹ in %
A1	25,0	16,8	33	1,3	20,9	24
A2	25,0	8,9	64	1,3	19,8	122
A3	25,0	8,9	64	1,3	36,6	311
A4	25,0	8,9	64	1,3	46,3	420
A5	25,0	17,1	32	1,3	38,2	123
A6	25,0	5,7	77	1,3	30,1	428
A7	25,0	9,9	60	1,3	10,0	1
A8	25,0	9,9	60	1,3	12,9	30
A9	25,0	9,9	60	1,3	96,6	876
A10	68,7	33,8	51	1,3	168,7	399
A11	68,7	66,1	4	1,3	216,0	227
A12	15,1	10,7	29	1,3	43,6	307
A13	15,1	10,8	28	1,3	36,8	241
A14	15,1	5,2	66	1,3	114,8	2108
A15	15,1	3,8	75	1,3	72,3	1803
A16	15,1	2,7	82	1,3	50,6	1774
A17	15,1	6,4	58	1,3	18,3	186
A18	15,1	6,0	60	1,3	18,7	212
A19	15,1	5,2	66	1,3	15,7	202
A20	15,1	6,4	58	1,3	24,4	281
A21	15,1	6,0	60	1,3	26,9	348
A22	15,1	5,2	66	1,3	21,6	415
A23	15,1	6,4	58	1,3	9,2	44
A24	15,1	6,0	60	1,3	10,8	80
A25	15,1	5,2	66	1,3	66,8	1185

* in Pascalsekunden; ** abweichend: Viskosität bestimmt mit einem Brookfield-Viskosimeter bei 23°C mit Spindel 3 bei einer Scherrate von 5 rpm; ¹ gegenüber SK.AA

Modulkombinationen ohne weitere Bindemittel
Herstellung der bindemittelfreien Module

Das Lösemittel (PMA = Methoxypropylacetat, Benzylalkohol, Styren oder Wasser) sowie die anorganischen Verdicker (a1.x) (Mengen siehe Tabellen) werden mit dem Dissolver Pendraulik TD 100 mit einer Zahnscheibe bei 2 m/s gemischt und anschließend zur Homogenisierung noch 1 Minute bei 5 m/s, 1 Minute bei 10 m/s, 1 Minute bei 15 m/s gerührt. Anschließend wird das Netz- und Dispergiermittel (a2.x) (Mengen siehe Tabellen) zugegeben und 1 Minute bei 10 m/s homogenisiert. Nach Abkühlung auf Raumtemperatur (23°C) wird die Viskosität des Systems SK.MA, SK.MC, SK.ME, SK.MG bzw. SK.MI gemessen. Anschließend werden die, die Komponente (b1.x) enthaltenden Komponenten SK.MB, SK.MD, SK.MF, SK.MH bzw. SK.MJ zugegeben. Dann wird 1 Minute bei 5 m/s homogenisiert und die Viskosität nach 2 Minuten gemessen (Viskosität nach Einarbeitung von (b1.x)). Tabelle 47 (Mengenangaben in g)

Bestandteile		Vergleichs-Bsp. M1		Vergleichs-Bsp. M2
Bestandteile		SK.MA	SK.MB	SK.MA	SK.MB
PMA		90,0		90,0
Modul A	(a1.1)	10,0		10,0
Modul A	(a2.x)	0,0		0,0
Benzylalkohol			0,0		0,0
Modul B	(b1.1)		0,0		2,0

Tabelle 48 (Mengenangaben in g)

Tabelle 49 (Mengenangaben in g)

Bestandteile		Beispiel M6		Beispiel M7
Bestandteile		SK.MA	SK.MB	SK.MA	SK.MB
PMA		90,0		90,0
Modul A	(a1.1)	10,0		10,0
Modul A	(a2.5)	5,0		5,0
Benzylalkohol			98,0		98,0
Modul B	(b1.x)		2,0*		2,0**

* = (b1.1); ** = (b1.2) Tabelle 50 (Mengenangaben in g)

Bestandteile		Beispiel M8		Beispiel M9		Beispiel M10
Bestandteile		SK.MC	SK.MD	SK.MC	SK.MD	SK.MC	SK.MD
PMA		87,0		87,0		87,0
Modul A	(a1.4)	13,0		13,0		13,0
Modul A	(a2.1)	5,2		5,2		5,2
Modul B	(b1.x)		2,6*		1,95**		1,3***

* = (b1.3); ** = (b1.1); *** = (b1.2) Tabelle 51 (Mengenangaben in g)

Bestandteile		Beispiel M11		Beispiel M12		Beispiel M13
Bestandteile		SK.MC	SK.MD	SK.MC	SK.MD	SK.MC	SK.MD
PMA		87,0		87,0		87,0
Modul A	(a1.4)	13,0		13,0		13,0
Modul A	(a2.4)	5,2		5,2		5,2
Modul B	(b1.x)		2,6*		1,95**		1,3***

* = (b1.3); ** = (b1.1); *** = (b1.2) Tabelle 52 (Mengenangaben in g)

Bestandteile		Beispiel M14		Beispiel M15		Beispiel M16
Bestandteile		SK.MC	SK.MD	SK.MC	SK.MD	SK.MC	SK.MD
PMA		87,0		87,0		87,0
Modul A	(a1.4)	13,0		13,0		13,0
Modul A	(a2.9)	5,2		5,2		5,2
Modul B	(b1.x)		2,6*		1,95**		1,3***

* = (b1.3); ** = (b1.1); *** = (b1.2) Tabelle 53 (Mengenangaben in g)

Bestandteile		Beispiel M17		Beispiel M18		Beispiel M19
Bestandteile		SK.ME	SK.MF	SK.ME	SK.MF	SK.ME	SK.MF
PMA		85,0		85,0		85,0
Modul A	(a1.3)	15,0		15,0		15,0
Modul A	(a2.1)	6,0		6,0		6,0
Modul B	(b1.x)		3,0*		2,25**		1,5***

* = (b1.3); ** = (b1.1); *** = (b1.2) Tabelle 54 (Mengenangaben in g)

Bestandteile		Beispiel M20		Beispiel M21		Beispiel M22
Bestandteile		SK.ME	SK.MF	SK.ME	SK.MF	SK.ME	SK.MF
PMA		85,0		85,0		85,0
Modul A	(a1.3)	15,0		15,0		15,0
Modul A	(a2.3)	6,0		6,0		6,0
Benzylalkohol			0,0		0,0		98,5
Modul B	(b1.x)		3,0*		2,25**		1,5***

* = (b1.3); ** = (b1.1); *** = (b1.2) Tabelle 55 (Mengenangaben in g)

Bestandteile		Beispiel M23		Beispiel M24		Beispiel M25
Bestandteile		SK.ME	SK.MF	SK.ME	SK.MF	SK.ME	SK.MF
PMA		85,0		85,0		85,0
Modul A	(a1.3)	15,0		15,0		15,0
Modul A	(a2.8)	6,0		6,0		6,0
Benzylalkohol			0,0		0,0		98,5
Modul B	(b1.x)		3,0*		2,25**		1,5***

* = (b1.3); ** = (b1.1); *** = (b1.2) Tabelle 56 (Mengenangaben in g)

Bestandteile		Beispiel M26		Beispiel M27		Beispiel M28
Bestandteile		SK.MG	SK.MH	SK.MG	SK.MH	SK.MG	SK.MH
Styren		85,0		85,0		85,0
Modul A	(a1.5)	15,0		15,0		15,0
Modul A	(a2.12)	6,0		6,0		6,0
Modul B	(b1.x)		3,0*		3,0**		3,0***

* = (b1.3); ** = (b1.7); *** = (b1.10) Tabelle 57 (Mengenangaben in g)

Bestandteile		Beispiel M29		Beispiel M30		Beispiel M31
Bestandteile		SK.MG	SK.MH	SK.MG	SK.MH	SK.MG	SK.MH
Styren		85,0		85,0		85,0
Modul A	(a1.5)	15,0		15,0		15,0
Modul A	(a2.3)	6,0		6,0		6,0
Modul B	(b1.x)		3,0*		3,0**		3,0***

* = (b1.3); ** = (b1.7); *** = (b1.10) Tabelle 58 (Mengenangaben in g)

Bestandteile		Beispiel M32		Beispiel M33		Beispiel M34
Bestandteile		SK.MG	SK.MH	SK.MG	SK.MH	SK.MG	SK.MH
Styren		85,0		85,0		85,0
Modul A	(a1.5)	15,0		15,0		15,0
Modul A	(a2.9)	6,0		6,0		6,0
Modul B	(b1.x)		3,0*		3,0**		3,0***

* = (b1.3); ** = (b1.7); *** = (b1.10) Tabelle 59 (Mengenangaben in g)

Bestandteile		Beispiel M35		Beispiel M36
Bestandteile		SK.MI	SK.MJ	SK.MI	SK.MJ
Wasser		85,0		85,0
Modul A	(a1.5)	15,0		15,0
Modul A	(a2.1)	6,0		6,0
Modul B	(b1.6)		0,75		3,0

Tabelle 60

Vergl.-beispiel	Viskosität* SK.MA ohne (a2.x)	Viskosität* SK.MA	Viskositätsverlust in %	Viskosität* SK.MB	Viskosität* SK.MA + SK.MB	Viskositätssteigerung¹ in %
VM1	16,7	./.	./.	./.	./.	./.
VM2	16,7	./.	./.	./:	54,8	./.
Beispiel	Viskosität* SK.MA ohne	Viskosität* SK.MA	Viskositätsverlust in %	Viskosi^tät* SK.MB	Viskosität* SK.MA + SK.MB	Viskositätssteigerung¹ in %
	(a2.x)
M1	16,7	0,44	97	0,3	51,0	10491
M2	16,7	0,44	97	0,3	46,4	10445
M3	16,7	0,19	99	0,3	1,8	847
M4	16,7	0,19	99	0,01	8,9	4584
M5	16,7	0,19	99	0,01	31,5	16479
M6	16,7	1,18	93	0,01	30,6	2493
M7	16,7	1,18	93	0,01	29,2	2375
Beispiel	Viskosität* SK.MC ohne (a2.x)	Viskosität* SK.MC	Viskositätsverlust in %	Viskosität* SK.MD	Viskosität* SK.MC + SK.MD	Viskositätssteigerung² in %
M8	162	10,8	93	0,3	98,7	814
M9	162	10,8	93	0,3	184,1	1605
M10	162	10,8	93	0,3	48,1	345
M11	162	15,7	90	0,3	100,7	541
M12	162	15,7	90	0,3	130,5	731
M13	162	15,7	90	0,3	58,1	270
M14	162	35,1	78	0,3	475,6	1255
M15	162	35,1	78	0,3	488,2	1291
M16	162	35,1	78	0,3	108,9	210
Beispiel	Viskosität* SK.ME ohne (a2.x)	Viskosität* SK.ME	Viskositätsverlust in %	Viskosi^tät* SK.MF	Viskosität* SK.ME + SK.MF	Viskositätssteigerung³ in %
M17	15,1	6,7	96	0,3	45,0	572
M18	15,1	6,7	96	0,3	319,2	4664
M19	15,1	6,7	96	0,3	168,0	2407
M20	15,1	35,3	80	0,3	200,3	467
M21	15,1	35,3	80	0,3	754,3	2037
M22	15,1	35,3	80	0,01	419,9	1090
M23	15,1	4,3	98	0,3	5,1	19
M24	15,1	4,3	98	0,3	21,4	398
M25	15,1	4,3	98	0,01	113,5	2540
Beispiel	Viskosität* SK.MG ohne (a2.x)	Viskosität* SK.MG	Viskositätsverlust in %	Viskosität* SK.MH	Viskosität* SK.MG + SK.MH	Viskositätssteigerung⁴ in %
M26	30,8	16,7	46	0,3	163,4	878
M27	30,8	16,7	46	0,3	68,4	310
M28	30,8	16,7	46	0,3	516,6	2993
M29	30,8	1,0	97	0,3	179,3	17830
M30	30,8	1,0	97	0,3	18,5	1750
M31	30,8	1,0	97	0,3	301,8	30080
M32	30,8	8,1	74	0,3	942,1	11531
M33	30,8	8,1	74	0,3	603,3	7348
M34	30,8	8,1	74	0,3	1037,0	12702
Beispiel	Viskosität* SK.MI ohne (a2.x)	Viskosität* SK.MI	Viskositätsverlust in %	Viskosität* SK.MJ	Viskosität* SK.MI + SK.MJ	Viskositätssteigerung⁵ in %
M35	442	22,1	95	1,8	34,4	56
M36	442	22,1	95	1,8	217,7	885

* in Pascalsekunden; ¹ gegenüber SK.MA; ² gegenüber SK.MC; ³ gegenüber SK.ME; ⁴ gegenüber SK.MG ; ⁵ gegenüber SK.MI

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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EP 0438836 [0039]
EP 2668240 A1 [0050]
EP 1366132 B1 [0099]
DE 10162344 A1 [0099]
EP 2441785 A1 [0099]
WO 2010/118949 A2 [0099]
EP 2085426 A1 [0102]
EP 1141071 A1 [0102]
DE 2204106 B2 [0104]
EP 287516 B [0104]
EP 1347997 A1 [0104]
DE 3706860 A1 [0175]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

Eva Bittmann im Artikel „Viel Wind um GFK. Werkstoffe und Verfahren im Rotorblattbau”, Kunststoffe 92 (11) (2002) Seiten 119–124 [0016]
DIN EN ISO 2114 [0121]
EN ISO 3251 [0125]
EN ISO 3251 [0126]
DIN 53402 [0129]
DIN/ISO 4629 [0129]
EN ISO 3251 [0131]
DIN 53402 [0134]
DIN/ISO 4629 [0134]
EN ISO 3251 [0136]
DIN 53402 [0139]
DIN/ISO 4629 [0139]
EN ISO 3251 [0141]
DIN EN ISO 2114 [0142]
DIN 51777 [0142]
EN ISO 3251 [0143]
DIN EN ISO 2114 [0152]
DIN 51777 [0160]
EN ISO 3251 [0167]
DIN 53402 [0170]
DIN/ISO 4629 [0170]
EN ISO 3251 [0172]

Claims

Rheologiesteuerungskit zur Verdickung zwei- oder mehrkomponentiger Systeme, umfassend mindestens ein Modul A, enthaltend (a1) mindestens einen anorganischen Verdicker und (a2) mindestens ein Netz- und Dispergiermittel, welches (a21) die Verdickungswirkung des anorganischen Verdickers (a1) inhibiert und mindestens ein Modul B, enthaltend (b1) mindestens ein Polymer, welches (b11) die Inhibition der Verdickungswirkung des anorganischen Verdickers (a1) zumindest teilweise aufhebt.
Rheologiesteuerungskit gemäß Anspruch 1, wobei der anorganische Verdicker (a1) gewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Schichtsilikaten, gefällten Kieselsäuren und pyrogenen Kieselsäuren.
Rheologiesteuerungskit gemäß einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei der anorganische Verdicker (a1) nicht-organisch modifizierte pyrogene Kieselsäure oder hydrophob modifizierte pyrogene Kieselsäure ist.
Rheologiesteuerungskit gemäß einem der Ansprüche 1, 2 oder 3, wobei das Netz- und Dispergiermittel (a2) reversibel an die Oberfläche des anorganischen Verdickers (a1) bindet.
Rheologiesteuerungskit gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, wobei das Polymer (b1) unter zumindest teilweiser Verdrängung von (a2) an die Oberfläche des anorganischen Verdickers (a1) binden kann.
Rheologiesteuerungskit gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5 wobei die Netz- und Dispergiermittel (a2) und die Komponente (b1) so gewählt werden, dass sie eine oder mehrere der folgenden funktionellen Gruppen gewählt aus Gruppe 1: bestehend aus – Imidazolylgruppen, mit dem Strukturelement N-C=N, – Aminogruppen mit den Strukturelementen N für tertiäre Amine, NH für sekundäre Amine und NH₂ für primäre Amine und – Ammoniumgruppen mit dem Strukturelement NH⁺X^– für Ammoniumsalze aus tertiären Aminen, mit dem Strukturelement NH₂ ⁺X^– für Ammoniumsalze aus sekundären Aminen und NH₃ ⁺X^– für Ammoniumsalze aus primären Aminen, worin jeweils X^– für das Anion einer Säure steht; und/oder Gruppe 2: bestehend aus – Hydroxylgruppen mit dem Strukturelement OH, – Harnstoffgruppen mit dem Strukturelement HNC(O)CNH für Harnstoffe aus primären Aminen und NC(O)CN für Harnstoffe aus sekundären Aminen, – Amidgruppen, mit dem Strukturelement C(O)N für Amide aus sekundären Aminen, C(O)NH für Amide aus primären Aminen und C(O)NH₂ für Amide aus Ammoniak, – Carbonsäuregruppen mit dem Strukturelement COOH und – organischen Phosphorsäureestergruppen mit dem Strukturelement OP(O)(OH)₂ enthalten, und wobei (A) der gewichtsprozentuale Anteil an Strukturelementen im Netz- und Dispergiermittel (a2), gewählt aus den funktionellen Gruppen der Gruppen 1 und 2, bezogen auf das Gewicht des Netz- und Dispergiermittels (a2) niedriger ist als der gewichtsprozentuale Anteil an Strukturelementen in Komponente (b1), gewählt aus den funktionellen Gruppen der Gruppen 1 und 2, bezogen auf das Gewicht der Komponente (b1); und/oder (B) Komponente (b1) einen gewichtsprozentual höheren Anteil an Strukturelementen aus den funktionellen Gruppen gewählt aus Gruppe 1, bezogen auf das Gewicht der Komponente (b1) enthält, als das Netz- und Dispergiermittel (a2) an Strukturelementen aus den funktionellen Gruppen gewählt aus Gruppe 1, bezogen auf das Gewicht des Netz- und Dispergiermittels (a2).
Rheologiesteuerungskit gemäß Anspruch 6, wobei (A) der gewichtsprozentuale Anteil an Strukturelementen, gewählt aus den funktionellen Gruppen der Gruppen 1 und 2, bezogen auf das Gewicht des Netz- und Dispergiermittels (a2) kleiner 11 Gew.-% beträgt, und der gewichtsprozentuale Anteil an Strukturelementen, gewählt aus den funktionellen Gruppen der Gruppen 1 und 2, bezogen auf das Gewicht der Komponente (b1) größer oder gleich 11 Gew.-% beträgt.
Rheologiesteuerungskit gemäß einem der Ansprüche 6 oder 7, wobei die Differenz der gewichtsprozentualen Anteile an Strukturelementen zwischen das Netz- und Dispergiermittel (a2) und Komponente (b1) mindestens 2 Gew.-% beträgt.
Rheologiesteuerungskit gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, wobei das Gewichtsverhältnis von Netz- und Dispergiermittel (a2) zur Komponente (b1) 15:1 bis 1:5 beträgt.
Zwei- oder mehrkomponentiges System, umfassend Komponente 1, die i.) ein Modul A definiert wie in einem der Ansprüche 1 bis 9 umfasst; und Komponente 2, die ii.) ein Modul B definiert wie in einem der Ansprüche 1 bis 9 umfasst; und mindestens eine der Komponenten 1 und 2 oder eine fakultative von Komponente 1 und Komponente 2 verschiedene weitere Komponente eines oder mehrere filmbildende Bindemittel enthält, wobei das oder die filmbildenden Bindemittel, sofern in Komponente 1 enthalten, inert gegenüber Modul A sind, und sofern in Komponente 2 enthalten, inert gegenüber Modul B sind.
Zwei- oder mehrkomponentiges System gemäß Anspruch 10, wobei Komponente 1, mindestens ein thermisch, oder aktinisch, oder thermisch und aktinisch härtendes Bindemittel enthält; und Komponente 2, eine gegenüber mindestens einem Bindemittel der Komponente 1 reaktive Verbindung enthält.
Zwei- oder mehrkomponentiges System gemäß Anspruch 11, wobei die Komponente 1 mindestens ein polyepoxyfunktionelles Bindemittel und Komponente 2 mindestens ein Polyamin enthält, welches gleich oder verschieden zu (b1) ist.
Zwei- oder mehrkomponentiges System gemäß Anspruch 10, 11 oder 12, wobei es sich um einen Klebstoff, Dichtstoff, ein Beschichtungsmittel oder eine Formmasse handelt.
Drei- oder mehrkomponentiges System, umfassend Komponente 1, die i.) mindestens ein thermisch oder aktinisch oder thermisch und aktinisch härtendes Bindemittel, sowie ii.) ein gegenüber dem oder den thermisch oder aktinisch oder thermisch und aktinisch härtenden Bindemitteln i.) inertes Modul A definiert wie in einem der Ansprüche 1 bis 9 umfasst; und Komponente 2, die iii.) mindestens eine gegenüber Komponente 1 i.) reaktive Verbindung umfasst, und Komponente 3, die iv.) ein Modul B definiert wie in einem der Ansprüche 1 bis 9 umfasst.
Drei- oder mehrkomponentiges System gemäß Anspruch 14, wobei Komponente 1 i.) mindestens ein polyhydroxyfunktionelles Bindemittel und Komponente 2 iii.) mindestens ein Polyisocyanat, umfasst; oder Komponente 1 i.) mindestens ein ungesättigtes Polyesterharz und Komponente 2 iii.) mindestens ein Peroxid umfasst.
Drei- oder mehrkomponentiges System gemäß Anspruch 14 oder 15, wobei es sich um einen Klebstoff, einen Dichtstoff, ein Beschichtungsmittel oder eine Formmasse handelt.
Latenter Verdicker, umfassend ein Modul A, enthaltend (a1) mindestens einen anorganischen Verdicker und (a2) mindestens ein Netz- und Dispergiermittel, welches (a21) die Verdickungswirkung des anorganischen Verdickers (a1) inhibiert.
Latenter Verdicker gemäß Anspruch 17, wobei dieser reversibel an die Oberfläche des anorganischen Verdickers (a1) bindet.
Verwendung des latenten Verdickers gemäß Anspruch 18 in einer gegenüber dem latenten Verdicker inerten Formulierung, zur Ausrüstung der Formulierung mit einem latenten Verdickungseffekt.