DE102015002309A1

DE102015002309A1 - Lamellenkupplung mit einer Zwischenlamelle und Zwischenlamelle für eine solche Lamellenkupplung

Info

Publication number: DE102015002309A1
Application number: DE102015002309.8A
Authority: DE
Inventors: Harald Otto Merkel; Viren Saxena
Original assignee: BorgWarner Inc
Current assignee: BorgWarner Inc
Priority date: 2015-02-23
Filing date: 2015-02-23
Publication date: 2016-08-25

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Lamellenkupplung (2) mit einer Eingangsseite (18), die mit mindestens einer Eingangslamelle (36) in Drehmitnahmeverbindung steht, und einer Ausgangsseite (22), die mit mindestens einer Ausgangslamelle (30) in Drehmitnahmeverbindung steht, wobei mindestens eine Zwischenlamelle (36) vorgesehen ist, die einerseits mit der Eingangslamelle (26) und andererseits mit der Ausgangslamelle (30) in Reibeingriff bringbar und relativ zu der Eingangs- und Ausgangsseite (18, 22) verdrehbar ist. Darüber hinaus betrifft die vorliegende Erfindung eine Zwischenlamelle (36) für eine solche Lamellenkupplung (2).

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Lamellenkupplung mit einer Eingangsseite, die mit mindestens einer Eingangslamelle in Drehmitnahmeverbindung steht, und einer Ausgangsseite, die mit mindestens einer Ausgangslamelle in Drehmitnahmeverbindung steht. Darüber hinaus betrifft die vorliegende Erfindung eine Zwischenlamelle für eine solche Lamellenkupplung.
Aus dem Stand der Technik sind Lamellenkupplungen mit einer Eingangsseite, die mit mindestens einer Eingangslamelle in Drehmitnahmeverbindung steht, und einer Ausgangsseite bekannt, die mit mindestens einer Ausgangslamelle in Drehmitnahmeverbindung steht. Bei der Eingangsseite und der Ausgangsseite handelt es sich in der Regel um einen Lamellenträger, also beispielsweise um einen Außenlamellenträger einerseits und einen Innenlamellenträger andererseits, während die Eingangs- und Ausgangslamellen in entsprechender Weise als Innen- oder Außenlamellen ausgebildet sind. Hierbei werden in der Regel Eingangs- oder Ausgangslamellen verwendet, die aus einem stählernen Trägerelement und beidseitig auf dem Trägerelement befestigten Reibbelägen zusammengesetzt sind, wohingegen die Ausgangs- oder Eingangslamellen als reibbelaglose Stahllamellen ausgeführt sind. Darüber hinaus sind Lamellenkupplungen bekannt, bei denen die Eingangs- und Ausgangslamellen ein solches Trägerelement aufweisen und lediglich einseitig mit einem Reibbelag versehen sind. Unabhängig von der jeweiligen Ausführungsvariante treten bei den bekannten Lamellenkupplungen mithin der Reibbelag oder die Reibseite des Reibbelages der einen Lamelle mit einer Stahllamelle oder stählernen Reibseite der anderen Lamelle in Reibeingriff, so dass es zu einer erhöhten Wärmeentwicklung im Bereich der aneinander angrenzenden Reibseiten kommt. Es hat sich gezeigt, dass bei den bekannten Lamellenkupplungen die Abfuhr der zwischen den miteinander in Reibeingriff bringbaren Reibseiten der Lamellen entstehende Wärme erschwert ist, wobei die bekannten Lamellenkupplungen darüber hinaus einen erhöhten Fertigungsaufwand bedingen.
Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Lamellenkupplung zu schaffen, bei der die Wärmeabfuhr verbessert und der Fertigungsaufwand reduziert ist. Darüber hinaus liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine vorteilhafte Zwischenlamelle für eine solche Lamellenkupplung zu schaffen.
Diese Aufgabe wird durch die in den Patentansprüchen 1 bzw. 17 angegebenen Merkmale gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Lamellenkupplung. Wenngleich hierin stets von einer Lamellenkupplung gesprochen wird, so versteht es sich, dass unter den Begriff der Lamellenkupplung auch Lamellenbremsen fallen, bei denen die Ausgangsseite dann beispielsweise feststehend ausgebildet sein kann. Die erfindungsgemäße Lamellenkupplung weist eine Eingangsseite auf, die beispielsweise von einem Lamellenträger oder Eingangslamellenträger, also einen Außen- oder Innenlamellenträger, gebildet sein kann. Mit der Eingangsseite kann beispielsweise ein von einer Antriebseinheit oder einem Verbrennungsmotor hervorgerufenes Drehmoment eingebracht werden. Die Eingangsseite steht mit mindestens einer Eingangslamelle, also beispielsweise einer Innen- oder Außenlamelle, in Drehmitnahmeverbindung, wobei die Eingangslamelle zu diesem Zweck beispielsweise eine Drehmitnahmekontur oder Verzahnung aufweisen kann, die in die Eingangsseite oder den eingangsseitigen Lamellenträger eingreift. Darüber hinaus weist die Lamellenkupplung eine Ausgangsseite auf, bei der es sich beispielsweise um einen Lamellenträger oder Ausgangslamellenträger handeln kann. So kann die Ausgangsseite beispielsweise von einem Innen- oder Außenlamellenträger gebildet sein. Die Ausgangsseite steht mit mindestens einer Ausgangslamelle in Drehmitnahmeverbindung, wobei es sich bei der Ausgangslamelle – je nach Ausbildung der Ausgangsseite – beispielsweise um eine Innen- oder Außenlamelle handeln kann. Zum Zwecke der Erzeugung einer Drehmitnahmeverbindung mit der Ausgangsseite kann die Ausgangslamelle beispielsweise eine Drehmitnahmekontur oder Verzahnung aufweisen, die in eine entsprechende Kontur an der Ausgangsseite, gegebenenfalls dem ausgangsseitigen Lamellenträger, stehen kann. Wenngleich grundsätzlich bereits eine Eingangslamelle und eine Ausgangslamelle ausreichend sein können, so ist es im Sinne einer Vergrößerung der Gesamtreibfläche zwischen Eingangslamellen und Ausgangslamellen bevorzugt, wenn mehrere Eingangslamellen und Ausgangslamellen vorgesehen sind. Darüber hinaus ist mindestens eine Zwischenlamelle vorgesehen, die einerseits mit der Eingangslamelle und andererseits mit der Ausgangslamelle in Reibeingriff bringbar ist, wobei die Zwischenlamelle sowohl relativ zu der Eingangsseite als auch relativ zu der Ausgangsseite verdrehbar ist, zumindest wenn die Lamellenkupplung geöffnet ist. Man kann in diesem Zusammenhang auch von einer gegenüber der Eingangs- und Ausgangsseite freilaufenden oder frei verdrehbaren Zwischenlamelle sprechen.
Die erfindungsgemäße Lamellenkupplung hat zunächst den Vorteil, dass deren Fertigung vereinfacht ist. So können insbesondere die Eingangslamellen und Ausgangslamellen als einfache reibbelaglose Lamellen oder/und Stahllamellen oder/und Metalllamellen, vorzugsweise Stahllamellen, ausgebildet sein, was deren Fertigung deutlich vereinfacht, zumal auf das zusätzliche Aufbringen eines Reibelements oder Reibbelages auf die Eingangs- und Ausgangslamellen verzichtet werden kann. Die Zwischenlamelle kann hingegen die Funktion eines Reibbelages oder Reibelementes, wie dieses in herkömmlichen Lamellenkupplungen eingesetzt wird, übernehmen, ohne hierbei jedoch an der Eingangs- oder Ausgangslamelle befestigt werden zu müssen. Darüber hinaus ist die Wärmeabfuhr, genauer gesagt die Abfuhr der entstehenden Reibungswärme, deutlich verbessert. Während der Reibbelag bei herkömmlichen Ein- oder/und Ausgangslamellen, bei denen der Reibbelag an einem Trägerelement der Eingangs- oder/und Ausgangslamelle befestigt ist, wie ein Isolator wirkt, der eine Abfuhr der Reibungswärme über den Reibbelag in das zugehörige Trägerelement und mithin die Wärmeabfuhr insgesamt erschwert, ist dies bei der vorliegenden Lamellenkupplung nicht der Fall. Dies ist darauf zurückzuführen, dass die Reibungswärme hierbei zwischen den einander zugewandten Reibseiten der Eingangslamelle und der Zwischenlamelle einerseits und zwischen den einander zugewandten Reibseiten der Zwischenlamelle und der Ausgangslamelle andererseits entsteht und somit gleichermaßen gut über die Eingangslamelle und Ausgangslamelle abgeführt werden kann. Die isolierende Wirkung herkömmlicher, an einem Trägerelement der Eingangs- oder Ausgangslamelle befestigter Reibbeläge, die eine erschwerte Abfuhr der Reibungswärme in den das Trägerelement der Eingangs- oder Ausgangslamelle bewirkt, entfällt mithin.
In einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lamellenkupplung besteht die Zwischenlamelle ausschließlich aus einem Reibelement, also beispielsweise aus einem ringscheibenförmigen Element, das aus einem entsprechenden Reibmaterial gefertigt ist. Auf diese Weise ist die Fertigung vereinfacht, zumal die aus einem Reibelement bestehende Zwischenlamelle nicht mehrstückig aus einem Reibelement und einem Trägerelement gefertigt werden muss, bei dem eine Befestigung des Reibelements an dem Trägerelement erforderlich ist.
Alternativ zu der vorangehend beschriebenen Ausführungsform weist die Zwischenlamelle mindestens ein Reibelement auf, das heißt, der Zwischenlamelle kann beispielsweise ein Trägerelement zugeordnet sein, das ein oder mehrere Reibelemente trägt. Dies kann im Hinblick auf die Steifigkeit oder Stabilität der Zwischenlamelle von Vorteil sein oder einen erhöhten Schutz vor einer Beschädigung des Reibelements bewirken.
Unabhängig von der jeweils gewählten Ausführungsform der Zwischenlamelle bildet das zuvor erwähnte Reibelement in einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lamellenkupplung eine der Eingangslamelle zugewandte Eingangsreibseite oder/und eine der Ausgangslamelle zugewandte Ausgangsreibseite der Zwischenlamelle aus. Die einzelne Reibseite, also die Eingangsreibseite oder die Ausgangsreibseite, kann hierbei sowohl zusammenhängend als auch gestückelt bzw. unzusammenhängend ausgebildet sein, je nach Anzahl der Reibelemente oder je nach Ausbildung des Reibelements oder der Reibelemente für die jeweilige Reibseite. Auch ist es bevorzugt, wenn die von dem oder den Reibelementen ausgebildete Eingangsreibseite oder/und Ausgangsreibseite unmittelbar mit der Eingangslamelle oder/und Ausgangslamelle in Reibeingriff bringbar ist.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lamellenkupplung ist das mindestens eine Reibelement aus einem Reibmaterial mit anderen Materialeigenschaften als das Material einer der Eingangsreibseite zugewandten Reibseite der Eingangslamelle oder/und einer der Ausgangsreibseite zugewandten Reibseite der Ausgangslamelle gebildet. Hierbei ist es bevorzugt, wenn das Reibmaterial ein anderes Material als das Material der der Eingangsreibseite zugewandten Reibseite der Eingangslamelle oder/und der der Ausgangsseite zugewandten Reibseite der Ausgangslamelle ist. Bei dieser Ausführungsform kann mithin eine im Hinblick auf die Wärmeabfuhr, die entstehende Reibungswärme und den Verschleiß geeignete Reibpaarung zwischen der Zwischenlamelle und der Eingangslamelle einerseits und der Zwischenlamelle und der Ausgangslamelle andererseits geschaffen werden.
In einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lamellenkupplung weist das Reibmaterial eine geringere Wärmeleitfähigkeit als das Material der der Eingangsreibseite zugewandten Reibseite der Eingangslamelle oder/und der der Ausgangsreibseite zugewandten Reibseite der Ausgangslamelle auf, um die Abfuhr der entstehenden Reibungswärme über die Eingangslamelle oder/und die Ausgangslamelle zu forcieren und damit die Abfuhr der Reibungswärme insgesamt zu verbessern.
In einer vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lamellenkupplung ist das Reibmaterial ein poröses, faseriges oder/und organisches Material. Hierbei ist es bevorzugt, wenn das Reibmaterial Zellstoff-, Glas-, Aramid-, Polyacrylnitril- oder/und Kohlefasern aufweist. Bei dieser Ausführungsform ist es überdies bevorzugt, wenn die Fasern des Reibmaterials, insbesondere die zuvor erwähnten speziellen Fasern, in einem Reibzement eingebettet sind, wobei der Reibzement gegebenenfalls aus Harz oder/und Kautschuk bestehen kann, wobei es überdies bevorzugt ist, wenn der Reibzement mit Fühlstoffen angereichert ist, um gegebenenfalls die Reibeigenschaften, das Temperaturverhalten und den Verschleiß des Reibmaterials positiv zu beeinflussen. Bei den genannten Fühlstoffen handelt es sich vorzugsweise um Partikel, wobei die Füllstoffe beispielsweise aus Keramik oder Metall bestehen können. In diesem Zusammenhang haben sich unter anderem Füllstoffe wie Ruß, Graphit und Kaolin als vorteilhaft herausgestellt.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lamellenkupplung ist das Reibmaterial ein Sintermaterial. Das Sintermaterial kann hierbei metallische oder/und keramische Bestandteile aufweisen.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lamellenkupplung ist die der Eingangsreibseite zugewandte Reibseite der Eingangslamelle oder/und die der Ausgangsreibseite zugewandte Reibseite der Ausgangslamelle aus Metall, vorzugsweise Stahl, gebildet.
In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lamellenkupplung ist die Eingangslamelle oder/und Ausgangslamelle als reibbelaglose Lamelle oder/und Metalllamelle, vorzugsweise Stahllamelle, ausgebildet, um einfach zu fertigende Lamellen bereitzustellen, an denen kein Reibbelag vorgesehen sein muss und die überdies eine gute Wärmeleitung der entstehenden Reibungswärme über die jeweilige Lamelle gewährleisten. Darüber hinaus ist es bei dieser Ausführungsform bevorzugt, wenn die Eingangs- und Ausgangslamelle aus dem gleichen Material gefertigt sind, um die Fertigung weiter zu vereinfachen. In diesem Fall können Eingangslamelle und Ausgangslamelle beispielsweise aus demselben Blechteil gestanzt werden, was zu einer größeren Homogenität im Hinblick auf die Eingangs- und Ausgangslamellen führt.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lamellenkupplung ist die Zwischenlamelle in radialer Richtung an der Eingangsseite oder/und Ausgangsseite abstützbar oder abgestützt. Mithin kann beispielsweise eine Zwischenlamelle vorgesehen sein, die gleichzeitig in der einen radialen Richtung an der Eingangsseite und in der entgegengesetzten radialen Richtung an der Ausgangsseite abstützbar oder abgestützt ist. Die letztgenannte Variante kann jedoch, insbesondere wenn die Lamellenkupplung geöffnet ist, einen negativen Einfluss auf die relative Verdrehbarkeit von Ein- und Ausgangsseite haben, überdies könnte dies zu Beschädigungen der Zwischenlamelle führen, wenn sich der Abstand zwischen der Eingangsseite und der Ausgangsseite während des Betriebs der Lamellenkupplung verändert. Aus diesem Grunde ist es bei dieser Ausführungsform bevorzugt, wenn die Zwischenlamelle unter Beabstandung in radialer Richtung von der Eingangsseite oder Ausgangsseite in radialer Richtung an der anderen Seite, nämlich der Ausgangsseite oder Eingangsseite, abstützbar oder abgestützt ist. Mithin kann bei dieser Ausführungsvariante auch davon gesprochen werden, dass die Zwischenlamelle nicht gleichzeitig sowohl an der Eingangsseite als auch an der Ausgangsseite abstützbar oder abgestützt ist, wobei es hierbei besonders bevorzugt ist, wenn die Zwischenlamelle nur an einer der beiden Seiten, also der Eingangsseite oder Ausgangsseite, nicht aber an der anderen der beiden Seiten, also der Ausgangs- oder Eingangsseite, abstützbar oder abgestützt ist. In diesem Zusammenhang hat es sich als besonders vorteilhaft herausgestellt, wenn die Zwischenlamelle unter Beabstandung in radialer Richtung von der Eingangsseite in radialer Richtung an der Ausgangsseite abstützbar oder abgestützt ist, da auf diese Weise eine Reibung zwischen der Zwischenlamelle und der Eingangsseite verhindert werden kann.
Wie bereits vorangehend angedeutet, kann die Zwischenlamelle ausschließlich aus dem Reibelement bestehen. In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lamellenkupplung weist die Zwischenlamelle jedoch mindestens ein ringförmiges oder ringscheibenförmiges Trägerelement auf, an dem das mindestens eine Reibelement befestigt ist. Dies erhöht zwar den Fertigungsaufwand im Hinblick auf die Zwischenlamelle, jedoch kann dies zu einer Versteifung der Zwischenlamelle und einem verbesserten Schutz für das oder die Reibelemente führen, wobei es überdies möglich ist, eine Vielzahl voneinander beabstandeter Reibelemente sicher miteinander zu verbinden, wobei auch Zwischenräume zwischen den Reibelementen vorgesehen sein können, die beispielsweise dem Transport eines Kühl- oder/und Schmiermittels dienen können.
In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lamellenkupplung ist die Zwischenlamelle über das mindestens eine Trägerelement in radialer Richtung an der Eingangsseite oder/und Ausgangsseite abstützbar oder abgestützt. Dies hat den Vorteil, dass randseitige Beschädigungen des Reibelements oder/und die Entstehung einer erhöhten Menge an Reibpartikeln innerhalb der Lamellenkupplung unterbleibt. Auch kann durch entsprechende Auswahl des Trägermaterials eine geringere Reibung im Bereich der radialen Abstützung an der Eingangsseite oder/und Ausgangsseite erzielt werden.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lamellenkupplung steht das mindestens eine Trägerelement in radialer Richtung nach außen oder/und innen über das mindestens eine Reibelement hervor. Bei dieser Ausführungsform könnte nicht nur die zuvor erwähnte radiale Abstützung an der Eingangsseite oder/und Ausgangsseite erfolgen, vielmehr hat das in radialer Richtung über das mindestens eine Reibelement hervorstehende Trägerelement den Vorteil, dass auch bereits bei der Montage der Zwischenlamelle innerhalb der Reibkupplung eine randseitige Beschädigung des Reibelements weitgehend ausgeschlossen werden kann. Um einerseits eine Zwischenlamelle zu schaffen, die trotz des vorhandenen Trägerelements relativ wenig Bauraum beansprucht, und andererseits einen unerwünschten Reibkontakt zwischen dem Trägerelement und der benachbarten Eingangslamelle oder/und Ausgangslamelle weitgehend zu verhindern, ist das mindestens eine Trägerelement oder/und zumindest ein in radialer Richtung nach außen oder innen über das mindestens eine Reibelement hervorstehender Abschnitt des Trägerelements in einer weiteren besonders vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lamellenkupplung in axialer Richtung hinter die Eingangsreibseite oder/und Ausgangsreibseite zurückgesetzt. Bei dieser Ausführungsform ist es bevorzugt, das Trägerelement derart mit den Reibelementen zu kombinieren, dass ein Reibkontakt zwischen dem Trägerelement und der Eingangslamelle oder/und Ausgangslamelle ausgeschlossen ist, ein Reibkontakt oder Reibeingriff vielmehr nur über die von dem mindestens einen Reibelement gebildeten Reibseiten erfolgt.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lamellenkupplung ist das mindestens eine Trägerelement oder/und zumindest ein in radialer Richtung nach außen oder innen über das mindestens eine Reibelement hervorstehender Abschnitt des Trägerelements aus einem von dem Reibmaterial abweichenden Trägermaterial gebildet. Auf diese Weise können das Reibmaterial und das Trägermaterial exakt auf die ihnen zugedachte Funktion abgestimmt werden, nämlich einerseits eine Verbesserung des Reibverhaltens in Kombination mit der Eingangslamelle oder/und Ausgangslamelle und andererseits eine sichere Abstützung, eine Versteifung oder/und einen Schutz des Reibelements durch das Trägerelement. Hierbei hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, als Trägermaterial Metall oder Kunststoff zu wählen.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lamellenkupplung weist das Trägermaterial eine höhere Festigkeit oder/und Härte als das Reibmaterial auf, um gegebenenfalls eine sichere Abstützung, eine Versteifung oder/und einen Schutz für das Reibelement durch das Trägerelement zu gewährleisten.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lamellenkupplung weist das Trägermaterial eine geringere Wärmeleitfähigkeit als das Reibmaterial auf. Hierdurch ist in besonderem Maße sichergestellt, dass die zwischen der Zwischenlamelle und der Eingangslamelle oder/und Ausgangslamelle entstehende Reibungswärme gezielter über die Eingangs- oder/und Ausgangslamelle abgeführt wird, was insgesamt zu einer verbesserten Wärmeabfuhr führt.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lamellenkupplung bildet das Trägermaterial mit einem Material der Eingangsseite oder/und Ausgangsseite eine Materialreibpaarung aus, die einen geringeren Reibungskoeffizienten als eine Materialpaarung aus dem Reibmaterial und dem Material der Eingangsseite oder/und Ausgangsseite aufweist, bei ansonsten gleichen Reibbedingungen, wie beispielsweise Kühlung, Reibflächengröße usw. Mithin kann die Reibung zwischen dem Trägerelement und der Eingangsseite oder/und Ausgangsseite bei entsprechender Abstützung der Zwischenlamelle über das Trägerelement an der Ein- oder/und Ausgangsseite positiv dahingehend beeinflusst werden, dass zum Beispiel die hier entstehende Reibungswärme oder der hier entstehende Abrieb reduziert ist.
In einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lamellenkupplung, bei der der die Zwischenlamelle das ringscheibenförmige Trägerelement aufweist, ist das mindestens eine Reibelement in eine Vertiefung an einer Vorder- oder Rückseite des Trägerelements oder/und in einer Aussparung in dem Trägerelement eingesetzt. Indem das Reibelement in eine Vertiefung an der Vorder- oder Rückseite des Trägerelements oder/und in eine Aussparung in dem Trägerelement eingesetzt ist, kann die Zwischenlamelle eine geringere axiale Ausdehnung oder Dicke aufweisen, so dass der in axialer Richtung erforderliche Bauraum reduziert ist. Nichtsdestotrotz kann das Reibelement selbst weiterhin eine relativ große axiale Ausdehnung oder Dicke aufweisen, so dass gegebenenfalls eine größere Porenzahl in dem Reibelement oder tiefere Vertiefungen oder Mulden in der von dem Reibelement gebildeten Eingangsreibseite oder/und Ausgangsreibseite vorgesehen sein können. Das Trägerelement selbst kann hingegen – wenn überhaupt – lediglich im Bereich der Vertiefung oder Aussparung in seiner axialen Ausdehnung oder Dicke reduziert sein. Mithin geht damit allenfalls eine geringe Festigkeitseinschränkung für die Zwischenlamelle einher. Es ist somit festzuhalten, dass mit einer solchen Zwischenlamelle einerseits der erforderliche axiale Bauraum reduziert wird und andererseits gute Schmierungs-, Kühlungs-, Festigkeits- und Reibeigenschaften erzielt werden können.
Um einen sicheren Halt des mindestens einen Reibelements an dem Trägerelement und somit eine sichere Anbindung desselben an dem Trägerelement zu gewährleisten, ist die Vertiefung oder Aussparung in einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lamellenkupplung in einer radialen Richtung, vorzugsweise in radialer Richtung nach außen, gegebenenfalls in beiden radialen Richtungen, von einer Wandung begrenzt, an der das Reibelement in der entsprechenden radialen Richtung abstützbar oder abgestützt ist. Die Abstützung oder Abstützbarkeit an einer die Vertiefung oder Aussparung in radialer Richtung nach außen begrenzenden Wandung, also beispielsweise einer Vertiefungswand oder Aussparungswand, ist insofern besonders vorteilhaft, als dass hierdurch den auftretenden Fliehkräften bei rotierender Zwischenlamelle entgegengewirkt werden kann, so dass eine weitere Befestigung, beispielsweise Verklebung, des Reibelements entlastet oder gar gänzlich entfallen kann. Eine Abstützung oder Abstützbarkeit in beiden radialen Richtungen ist insofern weiter von Vorteil, als dass das Reibelement beispielsweise in die Vertiefung oder Aussparung zwischen die einander in den radialen Richtungen gegenüberliegenden Wandabschnitte eingepresst werden kann.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lamellenkupplung ist die Vertiefung oder Aussparung in einer Umfangsrichtung, vorzugsweise in beiden Umfangsrichtungen, von einer Wandung, also beispielsweise einer Vertiefungswand oder Aussparungswand, begrenzt, an der das mindestens eine Reibelement in der entsprechenden Umfangsrichtung abstützbar oder abgestützt ist, um eine sichere Anordnung des mindestens einen Reibelements an dem Trägerelement zu bewirken.
Grundsätzlich könnte die Vertiefung oder Aussparung in einer Richtung, also in einer Umfangsrichtung oder radialen Richtung, geöffnet ausgebildet sein. Hinsichtlich einer sicheren Anordnung des mindestens einen Reibelements an dem Trägerelement hat es sich jedoch als vorteilhaft herausgestellt, wenn die Vertiefung oder Aussparung von einer geschlossen umlaufenden Wandung begrenzt ist, wie dies in einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lamellenkupplung der Fall ist.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lamellenkupplung weist die Vertiefung in dem Trägerelement der Zwischenlamelle einen Vertiefungsboden auf, der von einer Radialebene abweicht und an dem das Reibelement unter Abweichung der von diesem gebildeten Reibseite, also beispielsweise der Eingangsreibseite oder/und Ausgangsreibseite, von einer Radialebene abstützbar oder abgestützt ist. Eine von einer Radialebene abweichende Eingangsreibseite oder/und Ausgangsreibseite hat einen positiven Einfluss unter anderem auf das sogenannte Schleppmoment, das heißt, mit einer von einer Radialebene abweichenden Eingangsreibseite oder Ausgangsreibseite kann das Schleppmoment reduziert werden. Bei der vorliegenden Ausführungsform muss zu diesem Zweck jedoch nicht das Reibelement selbst aufwendig modifiziert werden, um eine von einer Radialebene abweichende Eingangsreibseite oder Ausgangsreibseite zu erzielen, vielmehr kann diese Abweichung durch den von einer Radialebene abweichenden Vertiefungsboden der Vertiefung erzielt werden, während das Reibelement, beispielsweise ein flächiger Reibbelag, eine konstante oder gleichmäßige Dicke aufweisen kann. Da sich ein von einer Radialebene abweichender Vertiefungsboden relativ einfach erzeugen lässt, ist der Fertigungsaufwand bei einer Zwischenlamelle mit einem Trägerelement gemäß der vorliegenden Ausführungsform reduziert, wobei als Reibelement ein Standardreibelement, beispielsweise ein Papierreibbelag, mit konstanter oder gleichmäßiger Dicke eingesetzt werden kann.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lamellenkupplung, die auf der vorangehend beschriebenen Ausführungsform basiert, ist der Vertiefungsboden der Vertiefung innerhalb des Trägerelements der Zwischenlamelle gegenüber einer Radialebene geneigt oder schräggestellt, wobei der Vertiefungsboden vorzugsweise in einer Ebene verläuft oder ungekrümmt ausgebildet ist. Hierbei hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, wenn der Vertiefungsboden gegenüber einer Radialebene und einer der radialen Richtungen folgend in axialer Richtung geneigt ist, vorzugsweise der radialen Richtung nach außen folgend. Bei dieser Ausführungsform kann eine deutliche Reduzierung eines Schleppmoments innerhalb der Lamellenkupplung erzielt werden.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lamellenkupplung ist sowohl in der Vorderseite als auch in der Rückseite des Trägerelements der Zwischenlamelle mindestens eine Vertiefung vorgesehen, in die jeweils mindestens ein Reibelement eingesetzt ist.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lamellenkupplung, die auf der vorangehend beschriebenen Ausführungsform der Lamellenkupplung basiert, sind die Vertiefungen auf der Rückseite des Trägerelements der Zwischenlamelle und der Vorderseite des Trägerelements der Zwischenlamelle in axialer Richtung betrachtet relativ zueinander versetzt angeordnet. Hierdurch wird das Einbringen der Vertiefungen vereinfacht, so dass der Fertigungsaufwand reduziert ist. Grundsätzlich können sich die Vertiefungen auf der Rückseite und der Vorderseite des Trägerelements der Zwischenlamelle in axialer Richtung betrachtet trotz des Versatzes noch immer teilweise überlappen, es ist bei dieser Ausführungsform jedoch bevorzugt, wenn sich die Vertiefungen auf der Rückseite und Vorderseite des Trägerelements der Zwischenlamelle in axialer Richtung betrachtet nicht überlappen, also allenfalls am selben Punkt enden, oder die Vertiefungen auf der Rückseite und der Vorderseite des Trägerelements der Zwischenlamelle in axialer Richtung betrachtet voneinander beabstandet sind. Die Beabstandung kann dabei in radialer Richtung oder/und in Umfangsrichtung voneinander erfolgen.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lamellenkupplung sind mehrere, also mindestens zwei oder drei, voneinander getrennte Vertiefungen in der Vorder- oder/und Rückseite des Trägerelements der Zwischenlamelle mit jeweils mindestens einem eingesetzten Reibelement vorgesehen. Durch die Trennung der mehreren Vertiefungen in der Vorder- oder/und Rückseite des Trägerelements der Zwischenlamelle kann beispielsweise auch eine Trennung der in die jeweilige Vertiefung eingesetzten Reibelemente erfolgen, so dass zwischen diesen ein Freiraum ausgebildet ist, der beispielsweise dem Hindurchströmen eines Kühl- oder/und Schmiermittels dienen kann, zumal es sich bei dieser Ausführungsform wie auch den vorangehend und nachstehend beschriebenen Ausführungsformen der Lamellenkupplung vorzugsweise um eine nasslaufende Lamellenkupplung handelt. So können die Vertiefungen in der Vorder- oder/und Rückseite des Trägerelements der Zwischenlamelle beispielsweise in radialer Richtung oder/und Umfangsrichtung voneinander getrennt sein. Diese Ausführungsform umfasst grundsätzlich jedoch auch Zwischenlamellen, bei denen ein einzelnes Reibelement in zwei oder mehr der voneinander getrennten Vertiefungen in der Vorder- oder Rückseite des Trägerelements der Zwischenlamelle eingesetzt ist.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lamellenkupplung ist eine in Umfangsrichtung geschlossen umlaufende Vertiefung mit mindestens einem eingesetzten Reibelement an dem Trägerelement der Zwischenlamelle vorgesehen. So kann beispielsweise lediglich eine geschlossen umlaufende Vertiefung in der Vorder- oder/und Rückseite des Trägerelements der Zwischenlamelle vorgesehen sein, es ist jedoch ebenso möglich, mehrere in Umfangsrichtung geschlossen umlaufende Vertiefungen in der Vorder- oder/und Rückseite des Trägerelements der Zwischenlamelle vorzusehen, die dann in radialer Richtung voneinander getrennt sein könnten. Bei dem mindestens einen in die in Umfangsrichtung geschlossen umlaufende Vertiefung eingesetzten Reibelement handelt es sich vorzugsweise um ein in Umfangsrichtung geschlossen umlaufendes Reibelement, das mithin beispielsweise ring- oder ringscheibenförmig ausgebildet sein kann. Hierbei gewährleistet das in Umfangsrichtung geschlossen umlaufende Reibelement eine hohe Stabilität des Reibelements sowie eine entsprechend große Eingangsreibseite oder Ausgangsreibseite, während eine in Umfangsrichtung geschlossen umlaufende Vertiefung in der Vorder- oder/und Rückseite des Trägerelements der Zwischenlamelle relativ einfach erzeugt werden kann. Bei dem geschlossen umlaufenden Reibelement kann es sich auch um ein aus mehreren Reibelementsegmenten zusammengesetztes Reibelement handeln.
In einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lamellenkupplung steht das in die Aussparung in dem Trägerelement der Zwischenlamelle eingesetzte Reibelement unter Ausbildung der Eingangsreibseite und der Ausgangsreibseite der Zwischenlamelle sowohl über die Vorderseite als auch über die Rückseite des Trägerelements der Zwischenlamelle hervor. Hierdurch wird durch Einsetzen lediglich eines Reibelements in die zugehörige Aussparung sowohl die Eingangsreibseite als auch die Ausgangsreibseite der Zwischenlamelle – zumindest teilweise – erzeugt, so dass der Fertigungsaufwand deutlich reduziert werden kann. Überdies weist das Reibelement hierdurch eine relativ große Dicke auf, die einerseits die bereits zuvor erwähnten Vorteile eines dicken Reibelements sicherstellt und andererseits – durch die Anordnung innerhalb der Aussparung – jedoch nicht zu einer größeren axialen Baulänge oder Dicke der Zwischenlamelle beiträgt.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lamellenkupplung ist das Reibelement unter Festlegung desselben in den axialen Richtungen an dem Trägerelement der Zwischenlamelle, gegebenenfalls in der Vertiefung oder Aussparung, befestigt. So kann diese Befestigung ergänzend zu oder ausschließlich durch die zuvor erwähnte Abstützung an einer Wandung der Vertiefung oder Aussparung in dem Trägerelement der Zwischenlamelle erfolgen. Hierbei ist das Reibelement vorzugsweise stoffschlüssig, besonders bevorzugt durch Verkleben, oder/und formschlüssig, besonders bevorzugt durch Einpressen in die Vertiefung oder Aussparung, in der Vertiefung oder der Aussparung in dem Trägerelement der Zwischenlamelle befestigt.
Um die Zufuhr, Speicherung oder/und Abfuhr eines Kühl- oder/und Schmiermittels, wie beispielsweise Luft oder Öl, zwischen den einander zugeordneten Reibpartnern der Lamellenkupplung positiv zu beeinflussen, ist in einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lamellenkupplung in der die Eingangsreibseite oder/und Ausgangsreibseite ausbildenden Seite des mindestens einen Reibelements der Zwischenlamelle mindestens eine Reibseitenvertiefung, vorzugsweise eine Nut oder Mulde, vorgesehen.
Um die vergrößerte Dicke oder axiale Ausdehnung des in die Vertiefung oder Aussparung in dem Trägerelement der Zwischenlamelle eingesetzten Reibelements im Sinne einer verbesserten Abfuhr, Zufuhr oder/und Speicherung eines Kühl- oder/und Schmiermittels sinnvoll auszunutzen, erstreckt sich die Reibflächenvertiefung ausgehend von der Eingangsreibseite oder/und Ausgangsreibseite in einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lamellenkupplung mindestens bis auf das Niveau des Randes der Vertiefung oder Aussparung in dem Trägerelement der Zwischenlamelle, besonders bevorzugt bis in die Vertiefung oder Aussparung hinein.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lamellenkupplung weist die Zwischenlamelle ein ringförmiges erstes Trägerelement und ein ringförmiges zweites Trägerelement auf, wobei das erste und zweite Trägerelement unterschiedliche Durchmesser aufweisen und das mindestens eine Reibelement in radialer Richtung zwischen dem ersten und zweiten Trägerelement angeordnet ist. Mit anderen Worten ist hier nicht ein einzelnes, zusammenhängendes oder einstückiges Trägerelement, sondern vielmehr zwei voneinander separat ausgebildete Trägerelemente vorgesehen. Hierdurch wird ein besonders leichtgewichtiger Aufbau der Zwischenlamelle erzielt, während die Ränder des Reibelements, die in radialer Richtung nach außen und innen weisen, zum einen sicher geschätzt sind und zum anderen an der Ein- oder/und Ausgangsseite unter Zwischenlage zumindest eines der Trägerelemente sicher abgestützt sind. Auch kann das Reibelement hierbei eine große Dicke oder axiale Ausdehnung aufweisen, um die bereits zuvor angedeuteten Vorteile zu erzielen. Bei dieser Ausführungsform ist es bevorzugt, wenn das Reibelement als ein ringscheibenförmiges oder/und in Umfangsrichtung geschlossen umlaufendes Reibelement ausgebildet ist. Überdies hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, wenn das erste Trägerelement, das zweite Trägerelement und das Reibelement in radialer Richtung geschachtelt angeordnet sind, um einen besonders kompakten Aufbau zu erzielen, der die axiale Baulänge reduziert.
Die erfindungsgemäße Zwischenlamelle zur Verwendung in einer Lamellenkupplung der erfindungsgemäßen Art kann unter Erzielung einer freien Verdrehbarkeit relativ zu einer Eingangs- und Ausgangsseite einer Lamellenkupplung zwischen eine Ausgangslamelle und einer Eingangslamelle der Lamellenkupplung eingebracht werden. Hinsichtlich der Vorteile einer solchen Zwischenlamelle sei auf die vorangehend beschriebenen Vorteile der verschiedenen Ausführungsformen der Lamellenkupplung verwiesen, die in entsprechender Weise auf die Zwischenlamelle übertragbar sind bzw. für diese gelten.
Vorteilhafte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Zwischenlamelle wurden bereits vorangehend unter Bezugnahme auf die erfindungsgemäße Lamellenkupplung und deren Ausführungsformen beschrieben, wobei an dieser Stelle auf eine erneute Beschreibung der Ausführungsformen der Zwischenlamelle allein verzichtet werden soll und auf die vorangehende Beschreibung verwiesen sei, um Wiederholungen zu vermeiden.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Zwischenlamelle weist die Zwischenlamelle eine Außen- oder/und Innenkontur auf, die beispielsweise von dem Reibelement, vorzugsweise jedoch von dem Trägerelement, der Zwischenlamelle gebildet ist/sind. Hierbei erstreckt sich die Außenkontur zu mindestens 50%, besonders bevorzugt zu mindestens 75%, gegebenenfalls vollständig, auf einem vorbestimmten äußersten Kreis. Der vorbestimmte äußerste Kreis ist hierbei vorzugsweise von einem Kreis mit einem Radius gebildet, der dem größten Außenradius der Zwischenlamelle entspricht. Alternativ oder ergänzend erstreckt sich die Innenkontur der Zwischenlamelle zu mindestens 50%, besonders bevorzugt zu mindestens 75%, gegebenenfalls vollständig, auf einem vorbestimmten innersten Kreis. Bei dem vorbestimmten innersten Kreis handelt es sich vorzugsweise um einen Kreis mit einem Radius, der dem kleinsten Innenradius der Zwischenlamelle entspricht. Durch diese Ausführungsform ist sichergestellt, dass die sich über die Außenkontur an der Eingangs- oder Ausgangsseite oder/und über die Innenkontur an der Ausgangs- oder Eingangsseite in radialer Richtung abstützende Zwischenlamelle relativ zu sowohl der Eingangsseite als auch der Ausgangsseite verdrehbar ist, selbst wenn die Außen- oder/und Innenkontur Einschnitte, beispielsweise zur Ölführung, aufweist, die nicht auf dem äußersten oder innersten Kreis angeordnet sind, zumal ein Verhaken mit einer Drehmitnahmekontur an der Eingangs- oder/und Ausgangsseite weitgehend ausgeschlossen ist. Mithin gelten die vorangehenden Ausführungen vorzugsweise für diejenige der beiden Konturen, über die die Abstützung der Zwischenlamelle in radialer Richtung an der Eingangsseite oder Ausgangsseite erfolgen soll, oder für beide Konturen, um eine vereinfachte Fertigung oder flexiblere Verwendbarkeit sicherzustellen.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand beispielhafter Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
1 eine teilweise Seitenansicht einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lamellenkupplung in geschnittener Darstellung,
2 den Ausschnitt A von 1 mit einer ersten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Zwischenlamelle,
3 den Ausschnitt A von 1 mit einer zweiten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Zwischenlamelle,
4 eine Vorderansicht der Zwischenlamelle aus 3,
5 den Ausschnitt A von 1 mit einer dritten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Zwischenlamelle,
6 eine Vorderansicht der Zwischenlamelle aus 5,
7 den Ausschnitt A von 1 in einer vierten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Zwischenlamelle,
8 eine Vorderansicht der Zwischenlamelle aus 7,
9 den Ausschnitt A von 1 mit einer fünften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Zwischenlamelle,
10 eine Vorderansicht der Zwischenlamelle aus 9 und
11 eine Teilansicht der Zwischenlamellen aus den 5 bis 8 in einer modifizierten Ausführungsvariante.
1 zeigt zunächst den grundlegenden Aufbau einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lamellenkupplung 2. In 1 sind die einander entgegengesetzten axialen Richtungen 4, 6, die einander entgegengesetzten radialen Richtungen 8, 10 und die einander entgegengesetzten Umfangsrichtungen 12, 14 der Lamellenkupplung 2 sowie der in der Lamellenkupplung 2 zum Einsatz kommenden Lamellen anhand entsprechender Pfeile angedeutet, wobei die sich in den axialen Richtungen 4, 6 erstreckende Drehachse 16 gestrichelt angedeutet ist, um die die Lamellenkupplung 2 bzw. die darin befindlichen Lamellen in Umfangsrichtung 12, 14 drehbar ist bzw. sind.
Die Lamellenkupplung 2 weist eine Eingangsseite 18 auf, auf die das von einem nicht näher dargestellten Verbrennungsmotor erzeugte Drehmoment übertragbar ist. Die Eingangsseite 18 ist in der dargestellten Ausführungsform als Außenlamellenträger ausgebildet, der eine in radialer Richtung 10 nach innen weisende Drehmitnahmekontur 20, hier in Form einer Verzahnung, aufweist. Darüber hinaus weist die Lamellenkupplung 2 eine Ausgangsseite 22 auf, auf die das Drehmoment der Eingangsseite 18 bei geschlossener Lamellenkupplung 2 übertragbar ist, um dieses gegebenenfalls an ein im Antriebsstrang folgendes Getriebe weiterzuleiten. Die Ausgangsseite 22 ist in der dargestellten Ausführungsform als Innenlamellenträger ausgebildet, wobei die Ausgangsseite 22 eine in radialer Richtung 8 nach außen weisende Drehmitnahmekontur 24 aufweist. Darüber hinaus weist die Lamellenkupplung 2 Eingangslamellen 26 auf, die mit der Eingangsseite 18 in Drehmitnahmeverbindung stehen. In der konkreten Ausführungsform weisen die Eingangslamellen 26, die hier als Außenlamellen ausgebildet sind, eine in radialer Richtung 8 nach außen weisende Drehmitnahmekontur 28, gegebenenfalls Verzahnung, auf, die mit der Drehmitnahmekontur 20 in Drehmitnahmeeingriff steht. Des Weiteren weist die Lamellenkupplung 2 mehrere Ausgangslamellen 30 auf, die mit der Ausgangsseite 22 in Drehmitnahmeverbindung stehen, wobei dies in der beispielhaften Ausführungsform nach 1 dadurch erreicht wird, dass die als Innenlamellen ausgebildeten Ausgangslamellen 30 eine in radialer Richtung 10 nach innen weisende Drehmitnahmekontur 32 aufweisen, die mit der Drehmitnahmekontur 24 an der Ausgangsseite 22 in Drehmitnahmeeingriff steht. Darüber hinaus ist in 1 ein Betätigungselement 34 zum Zusammendrücken bzw. Schließen der Lamellen 26, 30 in axialer Richtung 4, 6 angedeutet.
Die Eingangs- und Ausgangslamellen 26, 30 folgen in axialer Richtung 4, 6 wechselweise aufeinander, wobei diese in axialer Richtung 4, 6 verschiebbar an der Eingangsseite 18 bzw. der Ausgangsseite 22 angeordnet sind. Hierbei folgen die Eingangs- und Ausgangslamellen 26, 30 jedoch nicht unmittelbar aufeinander, vielmehr ist jeweils eine Zwischenlamelle 36 in axialer Richtung 4, 6 zwischen den jeweils einander benachbart angeordneten Eingangs- und Ausgangslamellen 26, 30 angeordnet. Mithin ist die einzelne Zwischenlamelle 36 jeweils einerseits, also in axialer Richtung 4 oder 6, mit einer Eingangslamelle 26 und andererseits, also in axialer Richtung 6 oder 4, mit einer Ausgangslamelle 30 in Reibeingriff bringbar, wenn die Lamellenkupplung 2 geschlossen wird.
In 1 sind die Zwischenlamellen 36 zunächst nur schematisch bzw. strichliniert angedeutet, um deren grundlegenden Aufbau sowie deren grundlegende Anordnung zu beschreiben, während später unter Bezugnahme auf die 2 bis 11 konkrete Ausführungsformen der Zwischenlamelle 36 beschrieben werden sollen. Die Zwischenlamellen 36 sind – zumindest bei geöffneter Kupplung – relativ zu der Eingangsseite 18 und der Ausgangsseite 22 in Umfangsrichtung 12, 14 um die Drehachse 16 verdrehbar. Die Zwischenlamellen 36 weisen jeweils eine der benachbarten Eingangslamelle 26 zugewandte Eingangsreibseite 38, die mit der der Eingangsreibseite 38 zugewandten Reibseite 40 der benachbarten Eingangslamelle 26 in Reibeingriff bringbar ist, und eine der benachbarten Ausgangslamelle 30 zugewandte Ausgangsreibseite 42 auf, die mit der der Ausgangsreibseite 42 zugewandten Reibseite 44 der benachbarten Ausgangslamelle 30 in Reibeingriff bringbar ist. Darüber hinaus weist die Zwischenlamelle 36 eine in radialer Richtung 8 nach außen weisende Außenkontur 46 und eine in radialer Richtung 10 nach innen weisenden Innenkontur 48 auf.
Wie in 4 stellvertretend für alle hierin gezeigten Ausführungsformen der Zwischenlamelle 36 gezeigt, erstreckt sich die Außenkontur 46 vollständig auf einem vorbestimmten äußersten Kreis 50, während sich die Innenkontur 48 vollständig auf einem vorbestimmten innersten Kreis 52 erstreckt. Es kann hierbei jedoch auch bereits ausreichend sein, wenn sich die Außenkontur 46 zu mindestens 50%, vorzugsweise zu mindestens 75%, entlang des äußersten Kreises 50 erstreckt. Ebenso kann es bereits ausreichen, wenn sich die Innenkontur 48 zu mindestens 50%, vorzugsweise zu mindestens 75%, auf dem vorbestimmten innersten Kreis 52 erstreckt. Die vorstehend beschriebene Konfiguration der Außen- und Innenkontur 46, 48 muss hierbei nicht zwangsläufig für sowohl die Außenkontur 46 als auch die Innenkontur 48 vorgegeben sein, die genannte Konfiguration sollte jedoch zumindest für diejenige Kontur 46 oder 48 gelten, über die die Zwischenlamelle 36 an der Eingangs- oder Ausgangsseite 18, 22 in radialer Richtung 8, 10 abstützbar oder abgestützt ist, worauf nachstehend näher eingegangen werden soll.
So ist die Zwischenlamelle 36 in radialer Richtung 8 an der Eingangsseite 18 oder/und in radialer Richtung 10 an der Ausgangsseite 22 abstützbar oder abgestützt. In der dargestellten Ausführungsform ist die Zwischenlamelle 36 unter Beabstandung in radialer Richtung 8, 10 von der Eingangsseite 18 in radialer Richtung 10 an der Ausgangsseite 22 derart abstützbar oder abgestützt, dass die Zwischenlamelle 36 nicht in radialer Richtung 8 nach außen mit der Eingangsseite 18 in Kontakt treten kann, mithin dauerhaft von dieser in radialer Richtung 8, 10 beabstandet ist, wie dies in 1 anhand des Abstandes a angedeutet ist. Wenngleich die in 1 gezeigte Beabstandung von der Eingangsseite 18 bevorzugt ist, so sei an dieser Stelle dennoch erwähnt, dass die Zwischenlamelle 36 grundsätzlich auch sowohl an der Eingangsseite 18 als auch an der Ausgangsseite 22 abstützbar oder abgestützt sein kann. Alternativ ist es – wenngleich weniger bevorzugt – ebenso möglich, die Zwischenlamelle 36 unter Beabstandung in radialer Richtung 8, 10 von der Ausgangsseite 22 in radialer Richtung 10 an der Ausgangsseite 22 abstützbar oder abgestützt anzuordnen.
In den dargestellten Ausführungsformen sollen die Eingangslamellen 26 und die Ausgangslamellen 30 als reibbelaglose Lamellen oder/und Metalllamellen, vorzugsweise Stahllamellen, ausgebildet sein. Überdies ist es bevorzugt, wenn die Eingangs- und Ausgangslamellen 26, 30 aus dem gleichen Material gefertigt sind. Mithin ist auch das Material der der Eingangsreibseite 38 zugewandten Reibseite 40 der Eingangslamellen 26 ein Metall oder Stahl, während das Material der der Ausgangsreibseite 42 zugewandten Reibseite 44 der Ausgangslamellen 30 ebenso Metall oder Stahl ist.
Die in 2 gezeigte erste Ausführungsform der Zwischenlamelle 36 für die Lamellenkupplung 2 in 1 weist eine besonders einfach zu fertigende Form auf. So besteht die Zwischenlamelle 36 in der ersten Ausführungsform nach 2 aus einem Reibelement 54, so dass gar kein Trägerelement, wie dies später unter Bezugnahme auf die weiteren Ausführungsformen beschrieben wird – vorhanden ist. Mithin bildet das Reibelement 54 gleichermaßen die Eingangsreibseite 38, die Ausgangsreibseite 42, die Außenkontur 46 und die Innenkontur 48 der Zwischenlamelle 36 aus.
Das Reibelement 54 ist in der ersten Ausführungsform nach 2 wie auch in den später näher beschriebenen Ausführungsformen der Zwischenlamelle 36 aus einem Reibmaterial gebildet, das andere Materialeigenschaften als das Material der der Eingangsreibseite 38 zugewandten Reibseite 40 der Eingangslamelle 26 oder/und der der Ausgangsreibseite 42 zugewandten Reibseite 44 der Ausgangslamelle 30 hat. So ist das Reibmaterial vorzugsweise ein poröses, faseriges oder/und organisches Material. Im Falle eines faserigen Reibmaterials weist das Reibmaterial vorzugsweise Zellstoff-, Glas-, Aramid-, Polyacrylnitril- oder/und Kohlefasern auf, die besonders bevorzugt in einem Reibzement eingebettet sind. Ein solcher Reibzement besteht vorzugsweise aus Harz oder/und Kautschuk und ist gegebenenfalls mit Füllstoffen angereichert. Auch weist das Reibmaterial, aus dem das Reibelement 54 gebildet ist, vorzugsweise eine geringere Wärmeleitfähigkeit als das Material der der Eingangsreibseite 38 zugewandten Reibseite 40 der Eingangslamelle 26 oder/und der der Ausgangsreibseite 42 zugewandten Reibseite 44 der Ausgangslamelle 30 auf. Die vorangehenden Ausführungen zum Reibmaterial des Reibelements 54 gelten in entsprechender Weise für das Reibmaterial der später näher unter Bezugnahme auf die 3 bis 11 beschriebenen Ausführungsformen der Zwischenlamellen 36.
Die 3 und 4 zeigen eine zweite Ausführungsform der Zwischenlamelle 36 für die Lamellenkupplung 2 in 1. Wie aus 3 ersichtlich, besteht die Zwischenlamelle 36 in der zweiten Ausführungsform nicht ausschließlich aus dem Reibelement 54, vielmehr weist die Zwischenlamelle 36 ein Reibelement 54 und mindestens ein ringförmiges Trägerelement 56 auf. Darüber hinaus weist die Zwischenlamelle 36 in der zweiten Ausführungsform nach den 3 und 4 ein zweites ringförmiges Trägerelement 58 auf, das separat von dem Trägerelement 56, das auch als erstes Trägerelement 56 bezeichnet werden kann, ausgebildet ist. Die beiden Trägerelemente 56, 58 weisen unterschiedliche Durchmesser auf, das heißt, das erste Trägerelement 56 weist einen geringeren Durchmesser als das zweite Trägerelement 58 auf. Dabei ist das ringscheibenförmige und in Umfangsrichtung 12, 14 geschlossen umlaufende Reibelement 54 in radialer Richtung 8, 10 zwischen den beiden Trägerelementen 56, 58 angeordnet, wobei das erste Trägerelement 56, das zweite Trägerelement 58 und das Reibelement 54 in radialer Richtung 8, 10 geschachtelt angeordnet sind. Mithin bildet das in radialer Richtung 10 innenliegende Trägerelement 56 die Innenkontur 48 aus, während das in radialer Richtung 8 außenliegende Trägerelement 58 die Außenkontur 46 der Zwischenlamelle 36 ausbildet. Das erste Trägerelement 56 steht in radialer Richtung 10 nach innen über das Reibelement 54 hervor, während das zweite Trägerelement 58 in radialer Richtung 8 nach außen über das Reibelement 54 hervorsteht. Dabei ist die Zwischenlamelle 36 über das Trägerelement 56 in radialer Richtung 10 nach innen an der Ausgangsseite 22 abstützbar oder abgestützt, so dass die Abstützung der Zwischenlamelle 36 unter Beabstandung des Reibelements 54 sowie des zweiten Trägerelements 58 in radialer Richtung 8, 10 von der Eingangsseite 18 erfolgt.
Wie insbesondere aus 3 ersichtlich, ist das Trägerelement 56 sowohl in axialer Richtung hinter die Eingangsreibseite 38, wie dies anhand des Abstandes b angedeutet ist, als auch in axialer Richtung hinter die Ausgangsreibseite 42 zurückgesetzt, wie dies anhand des Abstandes c angedeutet ist. Dies gilt in entsprechender Weise für das zweite Trägerelement 58. Dank der zurückgesetzten Anordnung wird ein Reibkontakt zwischen dem Trägerelement 56 und dem zweiten Trägerelement 58 einerseits und der benachbarten Eingangslamelle 26 oder/und Ausgangslamelle 30 andererseits verhindert. Auch werden die in Reibeingriff bringbaren Eingangsreibseiten 38 und Ausgangsreibseiten 42 ausschließlich von dem Reibelement 54 gebildet. Die Befestigung der Trägerelemente 56 und 58 an dem Reibelement 54 kann hier beispielsweise durch Verkleben erfolgen.
Das Trägerelement 56, gegebenenfalls auch das zweite Trägerelement 58, ist aus einem von dem Reibmaterial des Reibelements 54 abweichenden Trägermaterial, gegebenenfalls Metall oder Kunststoff, gebildet. Das Trägermaterial weist dabei eine höhere Festigkeit oder/und höhere Härte oder/und niedrigere Wärmeleitfähigkeit als das Reibmaterial des Reibelements 54 auf. Auch ist das Trägermaterial, insbesondere das Trägermaterial des Trägerelements 56, vorzugsweise derart gewählt, dass dieses mit einem Material der Ausgangsseite 22, an der die Abstützung erfolgt, eine Materialreibpaarung ausbildet, die einen geringeren Reibungskoeffizienten als eine Materialpaarung aus dem Reibmaterial des Reibelements 54 und dem Material der Ausgangsseite 22 aufweist, wenn im Übrigen gleiche Reibbedingungen gegeben sind. Mithin ermöglicht die Abstützung der Zwischenlamelle 36 über das Trägerelement 56 an der Ausgangsseite 22 eine geringere Reibung und somit eine bessere Verdrehbarkeit der Zwischenlamelle 36 relativ zu der Ausgangsseite 22 als dies bei der Ausführungsform nach 2 der Fall ist, bei der das Reibelement 54 unmittelbar an der Ausgangsseite 22 abstützbar oder abgestützt ist. Die vorangehenden Ausführungen zu dem Trägermaterial gelten in entsprechender Weise für die später näher unter Bezugnahme auf die 5 bis 11 beschriebenen Ausführungsformen der Zwischenlamelle 36.
Die 5 und 6 zeigen eine dritte Ausführungsform der Zwischenlamelle 36 für die Lamellenkupplung 2 in 1, wobei die Zwischenlamelle 36 ein ringscheibenförmiges Trägerelement 60 aufweist, an dem mindestens ein Reibelement 54 befestigt ist. Dabei weist das ringscheibenförmige Trägerelement 60 eine in die eine axiale Richtung 4 weisende Vorderseite 62 und eine in die entgegengesetzte axiale Richtung 6 weisende Rückseite 64 auf, wobei sowohl an der Vorderseite 62 als auch an der Rückseite 64 ein Reibelement 54 angeordnet bzw. befestigt ist. Bei den beiden Reibelementen 54 an Vorder- und Rückseite 62, 64 des ringscheibenförmigen Trägerelements 60 handelt es sich – wie bereits in den vorangehend beschriebenen Ausführungsformen – um ein ringscheibenförmiges Reibelement 54, das mithin in Umfangsrichtung 12, 14 geschlossen umlaufend ausgebildet ist. Auch ist lediglich jeweils ein Reibelement 54 an Vorder- und Rückseite 62 bzw. 64 vorgesehen. Dabei weist das ringscheibenförmige Trägerelement 60 einen in radialer Richtung 8 nach außen über die Reibelemente 54 hervorstehenden Abschnitt 66 und einen in radialer Richtung 10 nach innen über die Reibelemente 54 hervorstehenden Abschnitt 68 auf. Für die hervorstehenden Abschnitte 66 und 68 gelten die gleichen Eigenschaften, wie sie bereits unter Bezugnahme auf die ringförmigen Trägerelemente 56 und 58 vorangehend beschrieben wurden. So ist insbesondere der in radialer Richtung 10 nach innen über das Reibelement 54 hervorstehende Abschnitt 68 des ringscheibenförmigen Trägerelements 60 in axialer Richtung 4, 6 hinter die Eingangsreibseite 38 und die Ausgangsreibseite 42 zurückgesetzt, wie dies wiederum anhand der Abstände b und c angedeutet ist, wobei dies in entsprechender Weise für den in radialer Richtung 8 nach außen über die Reibelemente 54 hervorstehenden Abschnitt 66 gilt.
In der dritten Ausführungsform nach den 5 und 6 sind die Reibelemente 54 jeweils in eine Vertiefung 70 in der Vorderseite 62 und in eine Vertiefung 72 in der Rückseite 64 des Trägerelements 60 eingesetzt. In der Ausführungsform nach den 5 und 6 sind die Vertiefungen 70 und 72 jeweils in radialer Richtung 8 nach außen von einer Wandung 74 und in radialer Richtung 10 nach innen von einer Wandung 76 begrenzt, an der die Reibelemente 54 in radialer Richtung 8 bzw. in radialer Richtung 10 abstützbar oder abgestützt sind. In der dargestellten Ausführungsform sind sowohl die Vertiefungen 70, 72 als auch die hierin eingesetzten Reibelemente 54 in Umfangsrichtung 12, 14 geschlossen umlaufend ausgebildet. Darüber hinaus weisen die Vertiefungen 70, 72 jeweils einen Vertiefungsboden 78 auf, der die jeweilige Vertiefung 70, 72 in axialer Richtung 4, 6, also sinngemäß in Tiefenrichtung der jeweiligen Vertiefung 70, 72, begrenzt.
In den 7 und 8 ist eine vierte Ausführungsform der Zwischenlamelle 36 für die Lamellenkupplung 2 nach 1 dargestellt. Die vierte Ausführungsform entspricht im Wesentlichen der Ausführungsform nach den 5 und 6, so dass nachstehend lediglich auf die Unterschiede eingegangen werden soll, gleiche Bezugszeichen für gleiche oder ähnliche Teile verwendet werden und die vorangehende Beschreibung im Übrigen entsprechend gilt.
Bei der vierten Ausführungsform sind sowohl in der Vorderseite 62 als auch in der Rückseite 64 des ringscheibenförmigen Trägerelements 60 mehrere voneinander getrennte oder unzusammenhängende Vertiefungen 70 bzw. 72 vorgesehen, in die jeweils mindestens ein Reibelement 54 eingesetzt ist. So sind sowohl die Vertiefungen 70 in der Vorderseite 62 als auch die Vertiefungen 72 in der Rückseite 64 in Umfangsrichtung 12, 14 voneinander getrennt. Auch ist aus 8 ersichtlich, dass die Vertiefungen 70 auf der Vorderseite 62 und die Vertiefungen 72 auf der Rückseite 64 des ringscheibenförmigen Trägerelements 60 relativ zueinander versetzt angeordnet sind, wenn die Zwischenlamelle 36 in axialer Richtung 4 oder 6 betrachtet wird. Genauer gesagt sind die Vertiefungen 70, 72 in Umfangsrichtung 12, 14 derart relativ zueinander versetzt, dass sich diese in axialer Richtung 4 oder 6 betrachtet nicht überlappen oder – wie in 8 gezeigt – sogar voneinander beabstandet sind.
Auch sind die einzelnen Vertiefungen 70 und 72 jeweils in Umfangsrichtung 12 und in Umfangsrichtung 14 von einer Wandung 82 bzw. 80 begrenzt, wobei das in der jeweiligen Vertiefung 70 bzw. 72 eingesetzte Reibelement 54 in der entsprechenden Umfangsrichtung 12 bzw. 14 an dieser Wandung 82 bzw. 80 abstützbar oder abgestützt ist. Hieraus ist ferner ersichtlich, dass die Vertiefungen 70 und 72 jeweils von einer geschlossen umlaufenden Wandung begrenzt sind, die sich aus den zusammenhängenden Wandungen 74, 76, 80 und 82 zusammensetzt.
Die 9 und 10 zeigen eine fünfte Ausführungsform der Zwischenlamelle 36 für die Lamellenkupplung 2 nach 1, wobei die fünfte Ausführungsform im Wesentlichen den Ausführungsformen nach den 5 bis 8 entspricht, so dass nachstehend lediglich auf die Unterschiede eingegangen werden soll, gleiche Bezugszeichen für gleiche oder ähnliche Teile verwendet werden und die vorangehende Beschreibung im Übrigen entsprechend gilt.
Anstelle von Vertiefungen 70, 72 sind in dem ringscheibenförmigen Trägerelement 60 der fünften Ausführungsform der Zwischenlamelle 36 mehrere Aussparungen 84 vorgesehen, die in Umfangsrichtung 12, 14 voneinander beabstandet in dem ringscheibenförmigen Trägerelement 60 ausgebildet sind und mithin ebenfalls eine umlaufende Wandung ausbilden, die von den Wandungen 74, 76, 80 und 82 gebildet ist. Die Aussparungen 84 erstrecken sich somit in axialer Richtung 4, 6 von der Vorderseite 62 durchgehend bis zur Rückseite 64 des ringscheibenförmigen Trägerelements 60. In die Aussparungen 84 ist wiederum jeweils ein Reibelement 54 eingesetzt. Dabei steht das in die jeweilige Aussparung 84 eingesetzte Reibelement 54 unter Ausbildung eines Teils der Eingangsreibseite 38 sowie eines Teils der Ausgangsreibseite 42 sowohl über die Vorderseite 62 als auch über die Rückseite 64 des ringscheibenförmigen Trägerelements 60 hervor, was in der dargestellten Ausführungsform ebenfalls anhand der bereits zuvor erwähnten Abstände b und c deutlich wird. Mithin ist das einzelne Reibelement 54 geeignet, sowohl einen Teil der Eingangsreibseite 38 als auch einen Teil der Ausgangsreibseite 42 auszubilden und dabei eine große axiale Ausdehnung bzw. Dicke aufzuweisen, ohne die Gesamtdicke bzw. die gesamte axiale Ausdehnung der Zwischenlamelle 36 deutlich zu erhöhen.
Für alle vorangehend beschriebenen Ausführungsformen nach den 3 bis 10 gilt, dass das Reibelement 54 oder die Reibelemente 54 unter Festlegung desselben oder derselben in den axialen Richtungen 4, 6 an dem Trägerelement 56, 58 oder 60 befestigt ist/sind. Bei dem ringscheibenförmigen Trägerelement 60 sind die Reibelemente 54 dabei in der Vertiefung 70, 72 bzw. der Aussparung 84 befestigt. Hierbei erfolgt die Befestigung vorzugsweise stoffschlüssig, besonders bevorzugt durch Verkleben. Alternativ oder ergänzend kann die Befestigung formschlüssig, besonders bevorzugt durch Einpressen in die Vertiefung 70, 72 oder Aussparung 84, an dem Trägerelement 60 erfolgen. Darüber hinaus ist es bei allen gezeigten Ausführungsformen der Zwischenlamelle 36, die in den 2 bis 10 gezeigt sind, bevorzugt, wenn in der die Eingangsreibseite 38 oder/und die Ausgangsreibseite 42 ausbildenden Seite des oder der Reibelemente 54 mindestens eine Reibseitenvertiefung 86 vorgesehen ist, um eine bessere Kühl- oder Schmiermittelführung oder -speicherung auf der Eingangsreibseite 38 oder/und der Ausgangsreibseite 42 zu erzielen. Bei einer solchen Reibseitenvertiefung 86, die beispielsweise in den 4, 6, 8 und 10 vereinzelt angedeutet ist, kann es sich vorzugsweise um eine Nut oder Mulde handeln. Eine Nut würde in diesem Fall der besseren Kühl- oder Schmiermittelführung dienen, während eine Mulde der verbesserten Kühl- oder Schmiermittelspeicherung dienen kann. Bei dem Kühl- oder/und Schmiermittel handelt es sich vorzugsweise um Öl, wobei die Lamellenkupplung 2 unabhängig von der jeweils gewählten Ausführungsform der Zwischenlamelle 36 vorzugsweise als nasslaufende oder in Öl laufende Lamellenkupplung 2 ausgebildet ist. Im Falle des ringscheibenförmigen Trägerelements 60 mit Vertiefungen 70, 72 oder Aussparungen 84 ist es überdies bevorzugt, wenn sich die Reibseitenvertiefungen 86 mindestens bis auf das Niveau des Randes der Vertiefung 70, 72 oder Aussparung 84, besonders bevorzugt bis in die Vertiefung 70, 72 oder Aussparung 84, erstrecken, um eine besonders vorteilhafte Kühl- oder/und Schmierwirkung zu realisieren. Dies kann in entsprechender Weise für die Ausführungsform nach den 3 und 4 gelten, bei der sich die Vertiefungen 70, 72 oder die Aussparungen 84 bis auf das Niveau des radialen Schachtelungsbereiches der beiden Trägerelemente 56 und 58 oder darüber hinaus in den radialen Schachtelungsbereich der beiden Trägerelemente 56 und 58 erstrecken können.
11 zeigt eine weitergehende Ausgestaltungsvariante für die Ausführungsformen nach den 5 bis 8, bei denen die Reibelemente 54 in Vertiefungen 70, 72 eingesetzt sind. Wie aus 11 ersichtlich, weicht der Vertiefungsboden 78 bei dieser Ausführungsvariante von einer von den radialen Richtungen 8, 10 aufgespannten Radialebene ab. Mithin ist das jeweils in die Vertiefung 70, 72 eingebrachte Reibelement 54 unter Abweichung der Eingangsreibseite 38 oder Ausgangsreibseite 42 von einer Radialebene abstützbar oder abgestützt, wobei dies in 11 lediglich beispielhaft anhand des Vertiefungsbodens 78 der Vertiefung 70 dargestellt ist, jedoch in entsprechender Weise für die Vertiefung 72 in der Rückseite 64 gelten kann. Wie aus 11 ersichtlich, ist der Vertiefungsboden 78 dabei vorzugsweise gegenüber einer Radialebene in axialer Richtung 4, 6 geneigt, wobei der Vertiefungsboden 78 besonders bevorzugt einer der radialen Richtungen 8, 10 folgend, hier der radialen Richtung 8 nach außen folgend, in axialer Richtung 4 geneigt ist. Bei dieser Ausführungsvariante kann insbesondere das in der nasslaufenden Lamellenkupplung 2 nach 1 normalerweise auftretende Schleppmoment reduziert werden.
Bezugszeichenliste

2: Lamellenkupplung
4: axiale Richtung
6: axiale Richtung
8: radiale Richtung
10: radiale Richtung
12: Umfangsrichtung
14: Umfangsrichtung
16: Drehachse
18: Eingangsseite
20: Drehmitnahmekontur
22: Ausgangsseite
24: Drehmitnahmekontur
26: Eingangslamelle
28: Drehmitnahmekontur
30: Ausgangslamelle
32: Drehmitnahmekontur
34: Betätigungselement
36: Zwischenlamelle
38: Eingangsreibseite
40: Reibseite
42: Ausgangsreibseite
44: Reibseite
46: Außenkontur
48: Innenkontur
50: äußerster Kreis
52: innerster Kreis
54: Reibelement
56: Trägerelement
58: zweites Trägerelement
60: Trägerelement
62: Vorderseite
64: Rückseite
66: Abschnitt
68: Abschnitt
70: Vertiefung
72: Vertiefung
74: Wandung
76: Wandung
78: Vertiefungsboden
80: Wandung
82: Wandung
84: Aussparung
86: Reibseitenvertiefung
a: Abstand
b: Abstand
c: Abstand

Claims

Lamellenkupplung (2) mit einer Eingangsseite (18), die mit mindestens einer Eingangslamelle (36) in Drehmitnahmeverbindung steht, und einer Ausgangsseite (22), die mit mindestens einer Ausgangslamelle (30) in Drehmitnahmeverbindung steht, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Zwischenlamelle (36) vorgesehen ist, die einerseits mit der Eingangslamelle (26) und andererseits mit der Ausgangslamelle (30) in Reibeingriff bringbar und relativ zu der Eingangs- und Ausgangsseite (18, 22) verdrehbar ist.
Lamellenkupplung (2) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenlamelle (36) mindestens ein Reibelement (54) aufweist oder aus einem Reibelement (54) besteht, das eine der Eingangslamelle (26) zugewandte Eingangsreibseite (38) oder/und eine der Ausgangslamelle (30) zugewandte Ausgangsreibseite (42) der Zwischenlamelle (36) ausbildet, wobei das mindestens eine Reibelement (54) vorzugsweise aus einem Reibmaterial mit anderen Materialeigenschaften als das Material einer der Eingangsreibseite (38) zugewandten Reibseite (40) der Eingangslamelle (26) oder/und einer der Ausgangsreibseite (42) zugewandten Reibseite (44) der Ausgangslamelle (30) gebildet ist und das Reibmaterial besonders bevorzugt eine geringere Wärmeleitfähigkeit als das Material der der Eingangsreibseite (38) zugewandten Reibseite (40) der Eingangslamelle (26) oder/und der der Ausgangsreibseite (42) zugewandten Reibseite (44) der Ausgangslamelle (30) aufweist.
Lamellenkupplung (2) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Reibmaterial ein poröses, faseriges oder/und organisches Material ist, vorzugsweise Zellstoff-, Glas-, Aramid-, Polyacrylnitril- oder/und Kohlefasern aufweist, die besonders bevorzugt in einen Reibzement eingebettet sind, der gegebenenfalls aus Harz oder/und Kautschuk besteht und gegebenenfalls mit Füllstoffen angereichert ist, oder/und ein Sintermaterial ist oder/und die der Eingangsreibseite (38) zugewandte Reibseite (40) der Eingangslamelle (26) oder/und die der Ausgangsreibseite (42) zugewandte Reibseite (44) der Ausgangslamelle (30) aus Metall, vorzugsweise Stahl, gebildet ist.
Lamellenkupplung (2) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Eingangslamelle (26) oder/und Ausgangslamelle (30) als reibbelaglose Lamelle oder/und Metalllamelle, vorzugsweise Stahllamelle, ausgebildet ist, wobei die Eingangs- und Ausgangslamelle (26, 30) besonders bevorzugt aus dem gleichen Material gefertigt sind.
Lamellenkupplung (2) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenlamelle (36) in radialer Richtung (8, 10) an der Eingangsseite (18) oder/und Ausgangsseite (22) abstützbar oder abgestützt ist, wobei die Zwischenlamelle (36) vorzugsweise unter Beabstandung in radialer Richtung (8, 10) von der Eingangsseite (18) oder Ausgangsseite (22), besonders bevorzugt von der Eingangsseite (18), in radialer Richtung (8, 10) an der Ausgangsseite (22) oder Eingangsseite (18), besonders bevorzugt an der Ausgangsseite (22), abstützbar oder abgestützt ist.
Lamellenkupplung (2) nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenlamelle (36) mindestens ein ringförmiges oder ringscheibenförmiges Trägerelement (56; 58; 60) aufweist, an dem das mindestens eine Reibelement (54) befestigt ist, wobei die Zwischenlamelle (36) vorzugsweise über das mindestens eine Trägerelement (56, 58, 60) in radialer Richtung (8, 10) an der Eingangsseite (18) oder/und Ausgangsseite (22) abstützbar oder abgestützt ist oder/und das mindestens eine Trägerelement (56; 58; 60) vorzugsweise in radialer Richtung (8, 10) nach außen oder/und innen über das mindestens eine Reibelement (54) hervorsteht, wobei das mindestens eine Trägerelement (56; 58; 60) oder/und zumindest ein in radialer Richtung (8, 10) nach außen oder innen über das mindestens eine Reibelement (54) hervorstehender Abschnitt (66, 68) des Trägerelements (56; 58; 60) besonders bevorzugt in axialer Richtung (4, 6) hinter die Eingangsreibseite (38) oder/und Ausgangsreibseite (42) zurückgesetzt ist.
Lamellenkupplung (2) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Trägerelement (56; 58; 60) oder/und zumindest ein in radialer Richtung (8, 10) nach außen oder innen über das mindestens eine Reibelement (54) hervorstehender Abschnitt (66, 68) des Trägerelements (56; 58; 60) aus einem von dem Reibmaterial abweichenden Trägermaterial, gegebenenfalls Metall oder Kunststoff, gebildet ist, wobei das Trägermaterial vorzugsweise eine höhere Festigkeit oder/und höhere Härte oder/und niedrigere Wärmeleitfähigkeit als das Reibmaterial aufweist oder/und mit einem Material der Eingangsseite (18) oder/und Ausgangsseite (22) eine Materialreibpaarung ausbildet, die einen geringeren Reibungskoeffizienten als eine Materialpaarung aus dem Reibmaterial und dem Material der Eingangsseite (18) oder/und Ausgangsseite (22) aufweist.
Lamellenkupplung (2) nach einem der Ansprüche 6 oder 7 mit einem ringscheibenförmigen Trägerelement (60), dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Reibelement (54) in eine Vertiefung (70, 72) an einer Vorder- oder Rückseite (62; 64) des Trägerelements (60) oder/und in eine Aussparung (84) in dem Trägerelement (60) eingesetzt ist.
Lamellenkupplung (2) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefung (70, 72) oder Aussparung (84) in einer radialen Richtung (8; 10), vorzugsweise in radialer Richtung (8) nach außen, gegebenenfalls in beiden radialen Richtungen (8, 10), von einer Wandung (74, 76) begrenzt ist, an der das Reibelement (54) in der entsprechenden radialen Richtung (8, 10) abstützbar oder abgestützt ist, oder/und in einer Umfangsrichtung (12; 14), vorzugsweise in beiden Umfangsrichtungen (12, 14), von einer Wandung (80; 82) begrenzt ist, an der das Reibelement (54) in der entsprechenden Umfangsrichtung (12, 14) abstützbar oder abgestützt ist, wobei die Vertiefung (70, 72) oder Aussparung (84) besonders bevorzugt von einer geschlossen umlaufenden Wandung (72, 74, 80, 82) begrenzt ist.
Lamellenkupplung (2) nach einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefung (70, 72) einen Vertiefungsboden (78) aufweist, der von einer Radialebene abweicht und an dem das Reibelement (54) unter Abweichung der Eingangsreibseite (38) oder Ausgangsreibseite (42) von einer Radialebene abstützbar oder abgestützt ist, wobei der Vertiefungsboden (78) vorzugsweise gegenüber einer Radialebene, besonders bevorzugt einer der radialen Richtungen (8, 10) folgend, in axiale Richtung geneigt ist.
Lamellenkupplung (2) nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl in der Vorderseite (62) als auch in der Rückseite (64) des Trägerelements (60) mindestens eine Vertiefung (70, 72) vorgesehen ist, in die jeweils mindestens ein Reibelement (54) eingesetzt ist, wobei die Vertiefungen (70, 72) auf der Rückseite (64) und der Vorderseite (62) des Trägerelements (60) in axialer Richtung (4, 6) betrachtet vorzugsweise relativ zueinander versetzt angeordnet sind, besonders bevorzugt derart, dass sich diese in axialer Richtung (4, 6) betrachtet nicht überlappen oder voneinander beabstandet sind.
Lamellenkupplung (2) nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere voneinander getrennte Vertiefungen (70, 72) in der Vorder- oder/und Rückseite (62, 64) mit jeweils mindestens einem eingesetzten Reibelement (54) vorgesehen sind oder/und eine in Umfangsrichtung (12, 14) geschlossen umlaufende Vertiefung (70, 72) mit mindestens einem eingesetzten, vorzugsweise in Umfangsrichtung (12, 14) geschlossen umlaufenden, Reibelement (54) vorgesehen ist.
Lamellenkupplung (2) nach einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass das in die Aussparung (84) eingesetzte Reibelement (54) unter Ausbildung der Eingangsreibseite (38) und der Ausgangsreibseite (42) sowohl über die Vorderseite (62) als auch über die Rückseite (64) des Trägerelements (60) hervorsteht.
Lamellenkupplung (2) nach einem der Ansprüche 6 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Reibelement (54) unter Festlegung desselben in den axialen Richtungen (4, 6) an dem Trägerelement (56; 58; 60), gegebenenfalls in der Vertiefung (70, 72) oder der Aussparung (84), befestigt ist, wobei das Reibelement (54) vorzugsweise stoffschlüssig, besonders bevorzugt durch Verkleben, oder/und formschlüssig, besonders bevorzugt durch Einpressen in die Vertiefung (70, 72) oder Aussparung (84), an dem Trägerelement (56; 58; 60), gegebenenfalls in der Vertiefung (70, 72) oder der Aussparung (84), befestigt ist.
Lamellenkupplung (2) nach einem der Ansprüche 2 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass in der die Eingangsreibseite (38) oder/und Ausgangsreibseite (42) ausbildenden Seite des mindestens einen Reibelements (54) mindestens eine Reibseitenvertiefung (86), vorzugsweise eine Nut oder Mulde, vorgesehen ist, wobei sich die Reibseitenvertiefung (86) vorzugsweise mindestens bis auf das Niveau des Randes der Vertiefung (70, 72) oder Aussparung (84), besonders bevorzugt bis in die Vertiefung (70, 72) oder Aussparung (84), erstreckt.
Lamellenkupplung (2) nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein ringförmiges erstes Trägerelement (56) und ein ringförmiges zweites Trägerelement (58) mit unterschiedlichen Durchmessern vorgesehen sind, wobei das mindestens eine, vorzugsweise ringscheibenförmige oder/und in Umfangsrichtung (12, 14) geschlossen umlaufende, Reibelement (54) in radialer Richtung (8, 10) zwischen dem ersten und zweiten Trägerelement (56, 58) angeordnet ist und das erste Trägerelement (56), das zweite Trägerelement (58) und das Reibelement (54) besonders bevorzugt radial geschachtelt angeordnet sind.
Zwischenlamelle (36) für eine Lamellenkupplung (2) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenlamelle (36) unter Erzielung einer freien Verdrehbarkeit relativ zu einer Eingangs- und Ausgangsseite (18, 22) einer Lamellenkupplung (2) zwischen eine Ausgangslamelle (30) und eine Eingangslamelle (26) der Lamellenkupplung (2) einbringbar ist, wobei die Zwischenlamelle (36) vorzugsweise eine Außen- oder/und Innenkontur (46; 48) aufweist, die sich zu mindestens 50%, besonders bevorzugt zu mindestens 75%, gegebenenfalls vollständig, auf einem vorbestimmten äußersten Kreis (50) oder/und auf einem vorbestimmten innersten Kreis (52) erstreckt.