DE102014219064A1

DE102014219064A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Schmalflächenbeschichtung von plattenförmigen Halbzeugen oder Werkstücken

Info

Publication number: DE102014219064A1
Application number: DE102014219064.9A
Authority: DE
Inventors: Roland Geitel; Steffen Nitschke
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2014-09-22
Filing date: 2014-09-22
Publication date: 2016-03-24
Also published as: PL2998052T3; EP2998052A1; EP2998052B1

Abstract

Bei dem Verfahren und der Vorrichtung zur Schmalflächenbeschichtung von plattenförmigen Halbzeugen unter Verwendung von Kantenanleimmaschinen oder Bearbeitungssystemen werden auf die formatierten Schmalflächen der, bereits mit zwei Decklagen beschichteten plattenförmigen Halbzeuge, Schmelzkleber aufgebracht und direkt oder indirekt erwärmt. Das jeweils aufzubringende Schmalflächenmaterial wird mit der Schmalfläche des formatierten plattenförmigen Halbzeuges unter Einwirkung von Druck und Temperatur verbunden und die Schmalfläche und die angrenzenden Decklagen des plattenförmigen Halbzeuges nachfolgend spanend bearbeitet. Zur Steuerung des Temperaturregimes des verwendeten Schmelzklebers werden vor, während oder nach einer spanenden Bearbeitung zumindest die zu bearbeitenden oder die bereits bearbeiteten Bereiche des gefügten plattenförmigen Halbzeuges durch eine Strömung aus flüssigem und/oder gasförmigem Kohlenstoffdioxid oder einem Gemisch aus Kohlenstoffdioxid und Luft gekühlt. Die Temperatur des Kühlmediums wird optimal dem vom Klebstoff vorgegebenen wirtschaftlichen (schnellsten) Temperaturverlauf temporär und lokal angepasst. Die Kühlwirkung wird bevorzugt durch die Umwandlung von flüssigem Kohlenstoffdioxid in gasförmiges Kohlenstoffdioxid realisiert.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Schmalflächenbeschichtung von plattenförmigen Halbzeugen oder Werkstücken.
Plattenförmige Halbzeuge aus Holz oder Holzwerkstoffen, wie Spanplatten oder mitteldichte Faserplatten, werden in der Industrie u. a. zur Herstellung von preiswerten Möbelplatten für Wohn- und Küchenmöbel verwendet. Die plattenförmigen Halbzeuge weisen dabei in Abhängigkeit von der mechanischen Belastung der künftigen Möbelplatte eine Dicke zwischen 16 mm und 100 mm auf. Zum Schutz der Oberfläche und aus dekorativen Gründen sind die beiden Deckflächen des plattenförmigen Holzwerkstoffes mit einer Deckschicht geringer Dicke aus Holzwerkstoff, Furnier, Folie, Kunststoff oder Metall beschichtet. Der Abschluss der Schmalflächen am äußeren stirnseitigen Umfang der mit Decklagen versehenen Holzwerkstoffe erfolgt regelmäßig durch eine Schmalflächenbeschichtung.
Unter einer „Schmalflächenbeschichtung“ oder einem „Kantenmaterial“ wird im Sinne der vorliegenden Anmeldung ein stab- oder bandförmiges Beschichtungsmaterial aus Kunststoff, Papier, Holz, Holzfurnier oder anderen geeigneten Werkstoffen verstanden, das der möglichst formschlüssigen Verblendung des stirnseitigen Schmalflächenbereiches zwischen den beiden Deckschichten einer beschichteten Holzwerkstoffplatte dient. Gebräuchliche Schmalflächenbeschichtungen bestehen aus PVC, ABS, PP, Melamin, Papier, Aluminium, Holzfurnier oder Massivholz und werden in der Regel in Stärken von 0,25 mm bis 4 mm eingesetzt.
Für besondere Anwendungsfälle, wie z. B. in Feuchträumen oder bei Küchenmöbeln, besteht zudem die Forderung, dass die Abdichtung zwischen der Schmalfläche und den angrenzenden Decklagen der beschichteten Holzwerkstoffplatte quasi fugenlos zu gestalten ist, um das Eindringen von Wasser oder anderen Flüssigkeiten, wie z. B. Reinigungsmitteln, in den Bereich der Fügeverbindung zwischen der Schmalfläche und den angrenzenden Deckflächen zu verhindern.
Das Aufbringen der Schmalflächenbeschichtung auf die stirnseitige Schmalfläche des plattenförmigen Holzwerkstoffes erfolgt in der Regel durch Verkleben mit einem schnellhärtenden Bindemittel, wie einem Schmelzklebstoff, der eine stoffschlüssige Verbindung zwischen der, nach dem Verkleben nicht sichtbaren Unterseite des Schmalflächenbandes und der Oberfläche der Stirnseite des plattenförmigen Holzwerkstoffes herstellt.
Zum Fügen des Schmalflächenbandes auf die stirnseitigen Schmalflächen werden je nach Stückzahl/Losgröße und den Abmessungen der zu bearbeitenden Platten bekannte Kantenanleimmaschinen oder Bearbeitungssysteme eingesetzt, bei denen die bereits mit zwei Decklagen beschichtete Holzwerkstoffplatte im Durchlauf mehrere Arbeitsstationen passiert, in denen die Oberfläche der Platte formatiert und beschichtet wird. Dabei wird zunächst die noch unbeschichtete Schmalfläche der bereits mit den beiden Decklagen beschichteten Platte durch spanabhebende Werkzeuge, wie Fräser oder Sägen, auf die gewünschte Form und Größe bearbeitet. Nachfolgend wird mit bekannten Mitteln, wie einer Rolle oder einer Flächenauftragsdüse, der Kleber, z. B. ein Schmelzkleber, auf die zu beschichtende Schmalfläche der Platte aufgebracht. Bevorzugt werden dabei Schmelzkleber auf Basis von Polyurethan verwendet. Bei Schmalflächenbändern mit schon aufgebrachtem Schmelzkleber wird der Kleber über Heißluftdüsen oder Plasmalaser aktiviert.
Dann erfolgt die Zufuhr des aufzubringenden Schmalflächenmaterials, das in der Regel als Band/Keul oder Magazin bevorratet wird. Dabei wird die Vorderkante des Kantenmaterials an der Vorderkante der, mit den Deckschichten versehenen und formatierten Holzwerkstoffplatte zusammengefügt. Dazu sind die Kantenmaterialien an die Werkstückstärke der Platte angepasst. Die Breite des Schmalflächenbandes wird regelmäßig größer gewählt als die Sollstärke der beschichteten Werkstoffplatte. In der Regel wird dabei ein beidseitiger Überstand von etwa 2 bis 3 mm gewählt, der in einer späteren Arbeitsstufe, gemeinsam mit überschüssigen Klebstoff, spanend entfernt wird. Dadurch soll ein gleichmäßiger und dichter Abschluss der Fügeverbindung realisiert werden. Anschließend wird das Schmalflächenmaterial am Plattenende abgetrennt. Dies geschieht in der Regel mit einem kleinen Überstand an der Vorder- und der Hinterkante der Platte.
Nach dem Aufbringen des Schmalflächenbandes wird das Band durch mehrere druckbelastete Andruckelemente, wie z. B. Druckrollen oder Druckschuhe, auf die Schmalfläche der Platte gepresst. In dieser Andruckzone wird der Schmelzkleber zwischen Kantenmaterial und der Schmalfläche der Platte verdichtet. Die Viskosität des verwendeten Klebers ist in dieser Phase sehr gering, so dass es trotz der Verwendung gekühlter Andruckelemente regelmäßig zu einem Austreten des Schmelzklebers an den Oberflächen der Platte kommt.
Beim nachfolgenden Bündigfräsen wird der beidseitige Überstand des Schmalflächenmaterials gemeinsam mit dem ausgetretenen Klebstoff spanend entfernt. Um trotz der hohen Vorschubgeschwindigkeiten der Werkstücke eine geringe Rauheit der Schnittfläche zu realisieren, werden dazu mehrschneidige Fräswerkzeuge eingesetzt, die mit Drehzahlen von 10.000 U/min bis 16.000 U/min arbeiten. Infolge der auftretenden Reibungswärme kommt es nach der bereits eingeleiteten Erstarrung zu einer ungewollten Reaktivierung des verwendeten Schmelzklebers. Dabei tritt wiederum dünnflüssiger Schmelzkleber aus der Klebefuge aus, der zu Verschmutzungen der Fräs- und Schleifwerkzeuge, der Führungs-einrichtungen der Maschine und der Werkstückoberflächen führt. Diese Verschmutzungen müssen nachfolgend aufwändig und zum Teil manuell beseitigt werden.
Daher wird nach dem Anpressen des Schmalflächenmaterials in vielen Fällen ein flüssiges Trenn- bzw. Kühlmittel auf die Oberfläche des Schmalflächenmaterials aufgesprüht, wodurch der Schmelzklebstoff schneller erstarrt. Gleichzeitig soll das flüssige Trenn- oder Kühlmittel dazu dienen, bei den nachfolgenden spanenden Prozessen das Anhaften der Späne am Werkstück infolge der elektrostatischen Aufladung zu verhindern.
Derartige flüssige Kühlmittel sind aus der DE 100 42 431 C1 bekannt. In dem beschriebenen Verfahren wird der Überstand eines Kantenbandes mittels eines Kantenbandfräsers abgefräst. Dabei wird vor dem Abfräsen auf das Kantenband und/oder die Platte ein, die elektrostatische Aufladung der benetzten Bereiche und/oder der Frässpäne verhinderndes Trennmittel aufgetragen. Dadurch soll erreicht werden, dass die anfallenden Späne besser abgetragen werden, so dass die weitere Bearbeitung nach dem Kantenbandanleimen vereinfacht wird. So können die entstandenen Frässpäne durch Absaugung, da sie nicht mehr an der Plattenoberfläche bzw. dem Kantenband anhaften, besser abgetragen werden. Das verwendete Mittel besteht dabei aus einer Mischung von Wasser, Alkohol und Tensid.
Daneben ist aus der EP 2 522 476 A2 ein Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Plattenelementes aus Holzwerkstoff mit einem Kantenstreifen bekannt. Dabei wird der Schmelzkleber an den unbeschichteten Kantenbereich des Plattenelementes aufgetragen und der, auf einer Rolle vorgehaltene Kantenstreifen mit einem geringen Übermaß mit seiner Klebeseite an den mit Kleber beschichteten Kantenbereich des Plattenelementes angedrückt. Dabei wird der, aus der Klebefuge während des Abbindeprozesses in Folge des aufgebrachten Drucks austretende Kleber sowie das Übermaß des Kantenstreifens von den Kantenbereichen des Plattenelementes an der Oberseite und/oder Unterseite spanend entfernt. Dazu wird zur besseren Bearbeitung auf die Kantenbereiche von Oberseite und /oder Unterseite des Plattenelementes vor dem Abbindeprozess des Klebers eine Substanz aufgetragen, die die, aus der Klebefuge austretenden überschüssigen Kleberreste in ihrer Haftungswirkung deaktiviert, so dass sich nicht haftende Klebepartikel bilden, die beim Entfernen des überstehenden Kantenstreifens vom Kantenbereich mit entfernt werden. Vorteilhaft wird die Substanz in Streifen auf die Kantenbereiche von Oberseite und Unterseite aufgetragen. Die verwendete Substanz besteht aus einem in Wasser dispergierten, polymeren Fluid.
Nachteilig an der Verwendung der bekannten flüssigen Trenn- bzw. Kühlmittel ist, dass nicht verhindert werden kann, dass diese Flüssigkeiten durch die beim Aufsprühen noch nicht erstarrte Klebefuge in den Zwischenraum zwischen dem Schmalflächenmaterial und der Schmalfläche des plattenförmigen Halbzeuges eindringt und dort das Haften des Klebers an der Schmalfläche be- bzw. verhindert wird. Dadurch kommt es regelmäßig zu einem späteren Zeitpunkt, insbesondere bei der bestimmungsmäßigen Nutzung des Möbels, zu Verwerfungen und zu Ablösungserscheinungen des Schmalflächenmaterials und damit zum Verlust des Gebrauchswertes.
Alternativ zum Einsatz flüssiger Trenn- bzw. Kühlmittel ist aus der DE 10 2007 014 832 B3 ein Verfahren zur Schmalflächenbeschichtung von Platten mit einer Kernlage geringer Dichte bekannt, bei der das Bindemittel (Schmelzklebstoff) durch Aufblasen von Luft auf das bereits geklebte Kantenband oder durch eine mitlaufende Metallschiene gekühlt wird. Nachteilig an der Luftkühlung ist der geringe Wirkungsgrad, der bei der maximal zulässigen Strömungsgeschwindigkeit an den Anlagen keine ausreichende Abkühlung bei hohen Arbeits- und Vorschubgeschwindigkeiten der zu bearbeitenden Platten erlaubt. Gleiches gilt für den alternativen Einsatz bekannter luftgekühlter Schienen.
Aufgrund der wachsenden Nachfrage nach preisgünstigen Möbelplatten und des steigenden Wettbewerbsdrucks durch Importe gehen die Hersteller zunehmend dazu über, extrem preiswerte Materialien für die Schmalflächenbeschichtung einzusetzen. So werden z. B. im Low-Budget-Bereich beschichtete Papiere mit einer flächenbezogenen Masse (Grammatur) von nur 24g/m² eingesetzt.
Um in der Massenfertigung die Fertigungskosten weiter zu reduzieren, werden zunehmend Kantenanleimmaschinen oder Bearbeitungssysteme eingesetzt, die Vorschubgeschwindigkeiten der plattenförmigen Halbzeuge von bis zu 300 m/min ermöglichen.
Trotz dieser signifikanten Steigerung der Produktivität muss die Qualität (Aussehen, Haptik, Funktion) der mit diesen Schmalflächenbeschichtungen versehenen Platten den Forderungen des Marktes gerecht werden.
Aufgabe der Erfindung ist es, die Nachteile des Standes der Technik zu eliminieren und ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Schmalflächenbeschichtung eines plattenförmigen Halbzeuges oder Werkstücks in der Großserien- und Massenfertigung zu schaffen, die eine qualitätsgerechte Verarbeitung von Schmalflächenmaterialien, insbesondere geringer Dicke, bei gegenüber dem Stand der Technik deutlich höheren Vorschubgeschwindigkeiten ermöglichen.
Dabei soll das Verfahren bei vergleichbaren Stückkosten auf bekannten Kantenanleimmaschinen oder Bearbeitungssystemen eingesetzt werden können, ohne dass signifikante Veränderungen des technologischen Ablaufs vorgenommen werden müssen. Auf den kostenintensiven und die Qualität gefährdenden Einsatz von flüssigen Kühlmitteln soll vollständig verzichtet werden.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe gelöst mit den Merkmalen der Patentansprüche 1 und 5. Vorzugsweise Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der jeweils rückbezogenen Unteransprüche.
Um das unerwünschte Austreten der verwendeten Kleber aus der Fügezone des Schmalflächenmaterials und des plattenförmigen Halbzeuges oder Werkstücks zu verhindern, wird nach dem Anpressen des Schmalflächenmaterials die Fügezone erfindungsgemäß einer Strömung von flüssigem und/oder gasförmigem Kohlenstoffdioxid oder einem Gemisch aus flüssigem und/oder gasförmigem Kohlenstoffdioxid und Luft ausgesetzt. Die Kühlwirkung wird dabei bevorzugt durch die Umwandlung von flüssigem Kohlenstoffdioxid in gasförmiges Kohlenstoffdioxid realisiert.
Es wurde festgestellt, dass mit einem Volumenstrom von 0,01 l/min–0,02 l/min Kohlenstoffdioxid (1 Liter Flüssiggas entspricht ca. 640 Liter Luft) eine bessere Kühlwirkung erzielt wird, wie beim bisherigen Einsatz von 6 m³ bis 10 m³ Druckluft/min nach dem Stand der Technik.
Kohlenstoffdioxid hat eine große volumetrische Kälteleistung und damit eine höhere Effizienz bei gegebenen Volumen im Vergleich zu atmosphärischer Druckluft. Damit ist es möglich, den Temperaturverlauf in der Fügezone und insbesondere die Temperatur der aufgebrachten Klebstoffschicht gezielt zu beeinflussen.
Da moderne bedienerlose Kantenanleimmaschinen oder Bearbeitungssysteme aus technologischen und arbeitsschutztechnischen Gründen vollständig eingehaust sind, besteht die Möglichkeit, einzelne oder alle Arbeitsstationen, an denen durch die spanende Bearbeitung oder durch andere, Reibungswärme erzeugende Werkzeuge oder Maschinenelemente, ein signifikanter Wärmeeintrag in die Fügezone von Schmalflächenmaterial und dem plattenförmigen Halbzeug oder Werkstück erfolgt, temporär und lokal gezielt zu kühlen. Vorteilhaft kann durch eine Steuerung oder Regelung des Volumenstroms und/oder seiner Temperatur der Temperaturverlauf in der Fügezone an die physikalischen und chemischen Eigenschaften des verwendeten Klebers sowie an die technologischen Bearbeitungsbedingungen der Fertigung (Vorschubgeschwindigkeit der Kantenanleimmaschine, Drehzahl der Schneidwerkzeuge, etc.) angepasst werden.
Bevorzugt wird eine laminare Strömung von gasförmigen Kohlenstoffdioxid oder einem Gemisch aus Kohlenstoffdioxid und Luft für die Kühlung einzelner oder aller relevanten Arbeitsstationen verwendet. Dadurch kann der Temperaturverlauf in der Fügezone und insbesondere in der Klebstoffschicht diskret temporär und lokal beeinflusst werden.
In einer gleichfalls bevorzugten Verfahrensvariante wird eine turbulente, insbesondere eine impulsartige Strömung von gasförmigem Kohlenstoffdioxid oder einem Gemisch aus Kohlenstoffdioxid und Luft für die Kühlung einzelner oder aller relevanten Arbeitsstationen genutzt. Dadurch kann der Temperaturverlauf bei stochastischen Erscheinungen (unerwartet hoher Temperaturanstieg in der Fügezone infolge inhomogener Werkstoffeigenschaften der Fügepartner) prozessnah angepasst werden.
Bei der Verwendung größerer Volumenströme ist es erstmals möglich, die Vorschubgeschwindigkeiten der zu bearbeitenden Platten in den Kantenanleimmaschinen oder Bearbeitungssystemen zu erhöhen, ohne dass es aufgrund der auftretenden Reibungs- und Reaktionswärme bei der spanenden Bearbeitung der Schmalflächen zu dem unerwünschten Austreten von verflüssigtem oder niedrigviskosem Kleber bzw. zu dessen Reaktivierung kommt.
Ein wesentlicher Vorteil von flüssigem oder gasförmigem Kohlenstoffdioxid oder einem Gemisch aus Kohlenstoffdioxid und Luft als Kühlmittel besteht in der hohen Verfügbarkeit als Abfallprodukt der chemischen Industrie und den daraus resultierenden geringen Betriebskosten. Zudem wirkt Kohlenstoffdioxid flammhemmend, so dass es gefahrlos auch an Stellen mit Brandgefahr (Einsatz von Lasern zur Erwärmung der Fügezone) eingesetzt werden kann.
Zur Vermeidung gesundheitlicher Belastungen des Überwachungspersonals oder der Maschinenbediener- und -einrichter und zur Reduzierung der Fertigungsprozesskosten besteht bei den eingehausten Anlagen vorteilhaft die Möglichkeit der Rückgewinnung, bei der das gasförmige Kühlmittel unter Flur abgesaugt und nach einem Reinigungs- und Aufbereitungsprozess wieder verwendet werden kann.
Ein weiterer technologischer Vorteil des Einsatzes von flüssigem und/oder gasförmigem Kohlenstoffdioxid oder einem Gemisch aus Kohlenstoffdioxid und Luft als Kühlmittel besteht darin, dass auf der Oberfläche des Werkstückes, der Bearbeitungswerkzeuge und der Werkzeugmaschine keine Rückstände, wie beim Einsatz bekannter flüssiger Kühl- oder Trennmittel, verbleiben, die aufwändig entfernt werden müssten.
Ein weiterer Vorteil bei der Verwendung von flüssigem und/oder gasförmigem Kohlenstoffdioxid oder einem Gemisch aus Kohlenstoffdioxid und Luft als Kühlmittel ist die chemische Inaktivität, so dass es zu keiner nachteiligen Beeinflussung des plattenförmigen Halbzeuges, des Schmelzklebers oder der Schmalflächenbeschichtung kommt.
Vorteilhaft ist ebenso die entzündungs- und brandhemmende Wirkung des flüssigen und/oder gasförmigen Kohlenstoffdioxid, so dass das Verfahren bevorzugt auch bei Kantenanleimmaschinen und Bearbeitungssystemen eingesetzt werden kann, bei denen die Aktivierung des Schmelzklebers durch Laser oder Heißluftdüsen erfolgt.
Das erfindungsgemäße Verfahren und eine Vorrichtung zur Schmalflächenbeschichtung eines plattenförmigen Halbzeuges oder Werkstücks werden nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels näher beschrieben und in den 1 und 2 dargestellt.
1 zeigt im unteren Teil in einer stark schematisierten Darstellung die Arbeitsstationen einer üblichen Kantenanleimmaschine zur Schmalflächenbeschichtung eines plattenförmigen Halbzeuges, mit der Möbelplatten in einem dreischichtig arbeitenden Fertigungsprozess nach dem Stand der Technik hergestellt werden.
In der darüber liegenden Grafik ist der Temperaturverlauf (Strich-Punkt-Linie) in der Fügezone über dem Arbeitsbereich bei dieser, nach dem Stand der Technik arbeitenden Kantenanleimmaschine dargestellt. Die senkrechte Achse des Diagramms zeigt die Temperatur (T) in Grad Celsius, die waagerechte Achse gibt die Länge L in Metern (m) der Kantenanleimmaschine wieder.
Im Diagramm sind durch zwei weitere, waagerecht verlaufende Hilfslinien die Erweichungstemperatur E (in Grad Celsius) und die Wärmestandsfestigkeit W des verwendeten Schmelzklebers EVA/KS 350 dargestellt.
Unter Erweichungstemperatur E wird im Sinne dieser Anmeldung die Temperatur verstanden, bei der sich ein Polymer verformt, z. B. bei der Ring- und Kugelmethode unter dem Gewicht der Kugel (DIN EN 1238).
Da bei vielen Schmelzklebstoffen keine exakt definierte Erweichungstemperatur, sondern nur ein Temperaturbereich angegeben werden kann, gibt die Wärmestandsfestigkeit W die Temperatur an, bei der die Klebstoffschicht einer Temperaturbeanspruchung ohne Deformation über längere Zeiträume zu widerstehen vermag (Habenicht, G.: Kleben. Grundlagen, Technologie, Anwendungen. Springer-Verlag Berlin, Heidelberg, 2008).
Bei dem, im Ausführungsbeispiel eingesetzten Klebstoff EVA/KS 350 (vgl. auch 1 und 2) lag die Erweichungstemperatur E bei ca. 125°C und die Wärmestandsfestigkeit W bei 90°C. Beim Überschreiten der Wärmestandsfestigkeit W kommt es regelmäßig zum Austreten des Schmelzklebstoffes aus der Fuge und in der Folge zu einem Verkleben der Werkzeuge und zu Verunreinigungen der Plattenoberfläche.
2 zeigt im unteren Teil in einer stark schematisierten Darstellung die Arbeitsstationen einer Kantenanleimmaschine zur Schmalflächenbeschichtung eines plattenförmigen Halbzeuges, mit der Möbelplatten in einem dreischichtig arbeitenden Fertigungsprozess nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden. Zur besseren Vergleichbarkeit mit der bekannten Kantenanleimmaschine nach 1 wurden (soweit möglich) die gleichen Bezugsziffern 1...17 der einzelnen Arbeitsstationen verwendet.
In der darüber liegenden Darstellung von 2 ist wiederum der Temperaturverlauf in der Fügezone bei einer Kantenanleimmaschine nach dem Stand der Technik (gestrichelter Verlauf) und zum direkten Vergleich mit dem erfindungsgemäßen Kühlverfahren (durchgehende Linie) dargestellt. Die mit „X“ und „Y“ gekennzeichneten Bereiche bei der Maschinenlänge L stellen eine, durch den Einsatz des erfindungsgemäßen Verfahrens mögliche Verkürzung der Maschine dar, deren Größe prozessabhängig ist.
Die dem Stand der Technik entsprechende Kantenanleimmaschine (1) ermöglicht, in Abhängigkeit von der Größe der zu bearbeitenden Werkstücke, die Schmalflächenbeschichtung von ca. 3000 Werkstücken pro Stunde. Dabei erreicht die Maschine eine Vorschubgeschwindigkeit v der durchlaufenden Platten P von bis zu 110m/min. Die Kantenanleimmaschine formatiert und verklebt Kantenmaterial aus PVC, ABS, PP, Melamin, Papier, Furnierkanten oder aus Massivholzanleimern in den Stärken von 0,25 mm bis 4 mm bei Umleimern von 4 mm und stärker.
In der eingehausten Grundmaschine sind alle Arbeitsstationen eingebaut. Für die gleichzeitige beidseitige Bearbeitung zweier Schmalflächen der durchlaufenden Möbelplatten sind die Arbeitsstationen doppelt ausgeführt. Zur besseren Darstellung ist die Einhausung der Kantenanleimmaschine nicht dargestellt.
In der Arbeitsstation (1) wird das zu bearbeitende plattenförmige Halbzeug (P) bei einer bekannten Kantenanleimmaschine nach dem Stand der Technik (1) mit einer Trennmittelauftragsdüse ein Fluid in Form von dispergiertem Polymeren, Alkohol, Tensiden auf die Oberflächen des zu bearbeitenden plattenförmigen Halbzeugs aufgetragen, um das nachfolgende Anhaften von Klebstoffresten zu verhindern. Dieser technologische Hilfsprozess und die, zu seiner Durchführung verwendete Vorrichtung kann bei dem innovativen Verfahren entfallen (vgl. 2).
In der Arbeitsstation (2) erfolgt die Formatierung der Schmalfläche auf die gewünschte Form. Hier wird in Abhängigkeit vom verwendeten Schmalflächenmaterial die erforderliche Geometrie (gerader Verlauf, Nut, Softform, Holschnitt) der Schmalfläche mit bekannten Schneidwerkzeugen (Fräser, Nutsäge) hergestellt. Die in 2 schematisch dargestellte gezielte, flächige Kühlung K mit flüssigem und/oder gasförmigem Kohlenstoffdioxid oder einem Gemisch aus Kohlenstoffdioxid und Luft erfolgt in Abhängigkeit vom verwendeten Klebstoff und den technologischen Fertigungsparametern, insbesondere der Vorschubgeschwindigkeit der Kantenanleimmaschine und der Schnittgeschwindigkeit der Schneidwerkzeuge vor, während und nach dem Zerspanen, um die Bildung von Aufbauschneiden am Fräser und das Aufschmelzen des Polymers in der Spanplatte zu verhindern.
Die Arbeitsstation (3) ist als Klebestation ausgeführt, in der der verwendete Schmelzkleber mittels Rollen auf die beiden zu beschichtenden Schmalflächen der künftigen Möbelplatte aufgetragen wird. Die Temperatur des Schmelzklebers beträgt beim Benetzen der Rollen 210°C. Beim Verkleben von speziellen Kanten werden Plasmalaser, Diodenlaser oder Heißluftdüsen für das Aufschmelzen des Klebers verwendet. Für Standardkanten werden Leimrollen, Flächenauftragsdüsen, Infrarotstrahler oder Heißluftduschen für das Aktivieren des Klebers eingesetzt.
In der Arbeitsstation (4) erfolgt die seitliche Zuführung des Kantenmaterials oder der Massivholzanleimer. Beim Zusammentreffen wird das Kantenmaterial synchron mit der Platte mit der Geschwindigkeit des Förderbandes der Kantenanleimmaschine vorgeschoben. Das Kantenmagazin kann aus mehreren Einzelmagazinen bestehen. Der Anfang des Kantenmaterials wird dabei an der Vorderkante der formatierten Platte zusammengefügt. Die Kantenmaterialien sind der Plattenstärke angepasst und weisen einen beidseitigen Überstand von ca. 2 mm auf.
In der Arbeitsstation (5) wird durch ein Kappmesser das Kantenmaterial am Ende der Platte abgetrennt. Dies geschieht in der Regel mit einem kleinen Überstand an der Hinterkante des Werkstücks.
Die Arbeitsstation (6) umfasst die Andruckzone, die aus der Andruckrolle und weiteren Druckelementen besteht, die mit einem Anpressdruck von 2–4 bar den Schmelzkleber zwischen Kantenmaterial und Platte verdichten. Die Viskosität des verwendeten Schmelzklebers ist bei Erreichen der Andruckzone bei einer Temperatur von 180°C noch sehr gering, so dass es bei Vorrichtungen nach dem bekannten Stand der Technik (1) zu einem Austreten des Klebstoffes an den Oberflächen der Platte kommt.
Bei der Kantenanleimmaschine gemäß 1 erfolgt die Kühlung durch bekannte Luftduschen, Wirbelrohre, Luftvorhänge oder gekühlte Druckschuhe.
Bei der Kantenanleimmaschine gemäß 2 erfolgt die Kühlung über mehrere punktförmig und flächig wirkende Düsen, durch die das gasförmige Kohlenstoffdioxid oder ein Gemisch aus Kohlenstoffdioxid und Luft bereits vor, während und nach dem Anpressen auf die Fügezone und die angrenzenden Plattenbereiche und durch die verwendeten Andruckelemente strömt. Dabei wird der Kühlstrom des bevorzugt verwendeten Kohlenstoffdioxid mit einer Temperatur von max. –78°C feindosiert zur Kühlung der Klebefuge verwendet. Dadurch ist es möglich, die Klebezone optimal in Abhängigkeit vom verwendeten Schmelzklebers und dessen Parametern zu temperieren.
Durch den deutlich höheren Wirkungsgrad des innovativen Kühlverfahrens kann die Andruckzone verkürzt werden. Dadurch kann bei der Neufertigung gattungsgemäßer Kantenanleimmaschinen die Länge der Werzeugmaschine bei zumindest gleicher Produktivität verkürzt werden. Daraus resultieren geringere Beschaffungs- und Wartungskosten bei der Werkzeugmaschine und ein geringerer Platzbedarf in der Fertigung. Die Verkürzung der Andruckzone ist in 2 durch zwei ausgebrochene Linien symbolisiert. Die eingesparte Länge der Andruckzone ist als Strecke X dargestellt.
In der Arbeitsstation (7) wird nach dem Stand der Technik (1) unmittelbar nach dem Anpressen des Kantenmaterials die Klebstoffuge mittels Wirbelrohren, Luftduschen, Luftvorhängen oder Kühlleisten heruntergekühlt. Der durchschnittliche Luftverbrauch dieser Kühlverfahren nach dem Stand der Technik beträgt bis zu 10 m³/min, bei größeren Anlagen bis zu max. 50 m³/min.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren (2) kann wegen der deutlich höheren Kühlleistung auf die Arbeitsstation (7) gemäß 1 vollständig verzichtet werden. Dadurch kann bei der Neufertigung gattungsgemäßer Kantenanleimmaschinen die Länge der Werkzeugmaschine bei gleicher Produktivität verkürzt werden. Daraus resultieren geringere Herstellungs- und Wartungskosten bei der Werkzeugmaschine und ein geringerer Platzbedarf in der Fertigung. Die mögliche Verkürzung der Länge L der Kantenanleimmaschine ist in 2 durch zwei ausgebrochene Linien symbolisiert. Die eingesparte Länge der Werkzeugmaschine ist als Strecke X dargestellt.
In der Arbeitsstation (8) werden durch zwei Kappsägen die überstehenden Flächen des Kantenmaterials an der Vorderkante oder Hinterkante der Platte abgetrennt. Die in 2 dargestellte Kühlung mit gasförmigem Kohlenstoffdioxid oder einem Gemisch aus Kohlenstoffdioxid und Luft erfolgt in Abhängigkeit von den verwendeten Schmalflächenwerkstoffen und Klebern vor, hinter und/oder an der Arbeitsstation zum Kühlen der Schneidwerkzeuge und des Kantenmaterials.
In der Arbeitsstation (9) erfolgt das Vorfräsen des Kantenmaterials, das an der Ober- und Unterseite der Platte übersteht. Bei bekannten Anlagen nach dem Stand der Technik kommt es bei der Fräsbearbeitung zu einer ungewollten Reaktivierung des Schmelzklebers, einer Erwärmung der Kante und in der Folge zu Verschmutzungen der Werkzeuge, der Werkzeugmaschine und der Werkstückoberflächen.
Hier werden (wie in 2 gezeigt) erfindungsgemäß durch eine oder mehrere Düsen das Schneidwerkzeug, die Plattenoberfläche und die Kante vor und nach dem Fräsen lokal oder bereichsweise durch das Kohlenstoffdioxid oder ein Gemisch aus Kohlenstoffdioxid und Luft gekühlt. Durch die gleichfalls bevorzugte Kühlung der eingesetzten Werkzeuge, z. B. durch das Durchströmen des flüssigen oder gasförmigen Kohlenstoffdioxid durch den hohlen Schaft eines Schneidwerkzeuges, kann die Bildung von Aufbauschneiden verhindert und die Werkzeugstandzeit signifikant erhöht werden.
Im Ergebnis wird nach dem Wäremeeintrag beim Zerspanen die Temperatur in der Fügezone zeitnah abgesenkt, so dass – im Gegensatz zum Stand der Technik – die technologisch kritische Grenze der Wärmestandsfestigkeit W deutlich unterschritten wird (vgl. Kurvenverläufe der Ist-Temperatur in 2, obere Darstellung).
In der Arbeitsstation (10) werden durch zwei Fräser die überstehenden Kanten des Kantenmaterials bündig mit der Plattenoberfläche gefräst, so dass es durch den Einsatz der mit hohen Drehzahlen arbeitenden Fräswerkzeuge zu einer erneuten unerwünschten Reaktivierung des Schmelzkleber kommt.
Hier werden erfindungsgemäß durch mehrere flächig sowie punktuell wirkende Düsen die Haupt- und Nebenschneiden der Fräswerkzeuge, das Schmalflächenband und die angrenzende Oberfläche der Platte vor, während und nach dem Fräsen mit gasförmigem Kohlenstoffdioxid oder einem Gemisch aus Kohlenstoffdioxid und Luft gekühlt (2). Dadurch wird eine Reaktivierung des Klebers wirksam verhindert und der Zerspanungsprozeß positiv beeinflusst.
In der Arbeitsstation (11) werden (optional) durch zwei Formfräser die Dünnkanten des Kantenmaterials überfräst. Beim Einsatz von Dickkanten werden z. T. verschiedene Radien gefräst, so dass es durch den wiederholten Einsatz der mit hohen Drehzahlen arbeitenden Fräswerkzeuge zu einer erneuten, unerwünschten Reaktivierung des Schmelzklebers kommt. Hier erfolgt erfindungsgemäß die Kühlung mit gasförmigem Kohlenstoffdioxid lokal über von außen auf das Werkzeug, die Plattenoberfläche und das Kantenmaterial gerichtete Düsen (2). In Abhängigkeit von den Prozeßparametern erfolgt die Kühlung der Schneidwerkzeuge optional zusätzlich direkt durch das, durch den hohlen Werkzeugschaft geleitete Kühlmittel.
In der Arbeitsstation (12) werden mit ein oder zwei Eckenrundungsgeräten die Vorder- und Hinterkante des Kantenmaterials profiliert. Dabei entstehen infolge des kleinen, zur Verfügung stehenden Zeitfensters durch die hohen Vorschubgeschwindigkeiten in vertikaler Richtung hohe Temperaturen an den Schneiden der Fräswerkzeuge. In der Folge führt diese
Prozesswärme dazu, dass die Vorder- und Hinterkante des Kantenmaterials aufschmelzen und das Kantenmaterial thermisch zu hoch belastet wird.
Hier werden erfindungsgemäß (vgl. 2) durch mehrere, lokal wirkende Düsen die Werkzeuge, das Kantenmaterial und die angrenzende Plattenoberfläche vor, während und nach dem Fräsen durch einen, an die technologischen Prozeßparameter (Schnittgeschwindigkeit, Vorschubgeschwindigkeit, Klebstoff) angepassten Volumenstrom mit gasförmigem Kohlenstoffdioxid oder einem Gemisch aus Kohlenstoffdioxid und Luft gekühlt. In Abhängigkeit von den Prozeßparametern erfolgt die Kühlung der Schneidwerkzeuge bevorzugt durch das, durch den hohlen Werkzeugschaft geleitete Kühlmittel. Im Ergebnis wird nach dem wiederholten Wäremeeintrag beim Zerspanen die Temperatur in der Bearbeitungszone erneut reduziert, so dass – im Vergleich zum Verlauf der Ist-Temperatur im Stand der Technik – die technologisch kritische Grenze der Wärmestandsfestigkeit W deutlich unterschritten wird (vgl. Kurvenverläufe der Ist-Temperatur in 2, obere Darstellung).
In der Arbeitsstation (13) werden optional bei der Verarbeitung von Kunststoffkanten ein oder zwei Profilziehklingenaggregate für die Bearbeitung der Oberfläche der Kante eingesetzt. Dabei wird ein dünner Span abgezogen (0,08 mm bis 0,15 mm), der die zuvor entstandenen Frässchläge entfernen soll. Dadurch entsteht eine gleichmäßige Oberfläche. Durch die Reibungswärme an den einschneidigen Werkzeugen entstehen ohne die vorangegangene Kühlung mit Kohlenstoffdioxid bei den hohen Vorschub- bzw. Schnittgeschwindigkeiten extrem hohe Temperaturen an der Hauptschneide, die zu einem kritischen Temperaturanstieg in der Fügezone führen. Hier werden erfindungsgemäß durch mehrere Düsen das Werkzeug, die Kunststoffkante und die Plattenoberfläche mit Kohlenstoffdioxid oder einem Gemisch aus Kohlenstoffdioxid und Luft gekühlt (2). Auf das im Stand der Technik (vgl. 1) übliche Auftragen von Trennmitteln zum Verhindern von Verschmierungen durch Klebstoffreste kann vorteilhaft verzichtet werden.
In der Arbeitsstation (14) werden durch Flachziehklingen eventuelle Klebstoffreste an den Oberflächen der Platte entfernt. Auch hier entstehen hohe Temperaturen an den Schneiden, die ohne die innovative Gaskühlung mit Kohlenstoffdioxid bei der geringen Viskosität des Schmelzklebers zu einem Verschmieren der Schneiden der Flachziehklingen führen, so dass die Werkzeuge in kürzeren Zyklen gewechselt und gereinigt werden müssen und es zu Unterbrechungen des Fertigungsprozesses kommt.
Hier werden erfindungsgemäß durch mehrere Düsen von außen das Werkzeug, das Kantenmaterial und die Plattenoberfläche mit gasförmigem Kohlenstoffdioxid oder einem Gemisch aus Kohlenstoffdioxid und Luft gekühlt (2). Auf das auch hier bislang übliche Auftragen von Trennmitteln (vgl. 1) zum Verhindern von Verschmierungen durch Klebstoffreste kann vorteilhaft verzichtet werden.
In der Arbeitsstation (15) werden durch paarweise angeordete Schwabbelaggregate die Oberflächen des plattenförmigen Werkstücks mittels Sisal, Tuch oder Fibrescheiben poliert und gereinigt. Die Schwabbelscheiben arbeiten im Gleichlauf oder Gegenlauf, um zu verhindern, dass der Schmelzkleber in der Fügezone erneut reaktiviert wird. Dadurch ist die Effizienz der Scheiben signifikant reduziert.
Hier werden erfindungsgemäß durch mehrere flächig wirkende Düsen das Werkzeug, das Kantenmaterial und die Plattenoberfläche mit gasförmigem Kohlenstoffdioxid oder einem Gemisch aus Kohlenstoffdioxid und Luft gekühlt.
Aufgrund der bei dieser Prozeßstufe erreichten, gegenüber dem Stand der Technik deutlich reduzierten Ist-Temperatur in der Arbeitszone (vgl. Kurvenverläufe der Ist-Temperatur in 2, obere Darstellung) kann bei der erfindungsgemäßen Lösung gänzlich oder auf einen Großteil der Schwabbelscheiben verzichtet werden, da der Austritt von Schmelzkleber in den vorgelagerten Arbeitsstationen nicht zu befürchten ist. Daraus resultieren geringere Herstellungs- und Wartungskosten und ein verringerter Platzbedarf (symbolisiert durch zwei durchbrochene Linien und die Strecke Y, die der eingesparten Länge der Schwabbelstation entspricht) der erfindungsgemäß arbeitenden Kantenanleimmaschine.
Auch hier kann auf das übliche Auftragen von Trenn- oder Kühlmitteln (vgl. 1) zum Verhindern von Verschmierungen durch Klebstoffreste verzichtet werden
In der Arbeitsstation (16) werden durch zwei Schleifaggregate die Kanten der Schmal-fläche abschließend geschliffen, so dass es erneut zu einem signifikanten Wärmeeintrag in das Werkstück und zu einer Reaktivierung des Schmelzklebers kommt. Beim Schleifen von Aluminiumkanten müssen prozessbedingt mehrere Schleifbänder mit verschiedener Körnung (Grob- und Feinschliff) verwendet werden. Dies führt unter anderem dazu, dass die Bänder mit Aluminium- und Massivholzpartikeln verkleben. Dadurch kommt es zu extremen Verschmierungen des Aluminiums in den Bändern. Bei diesen Prozessen wird nach dem Stand der Technik als Kühlmittel Rapsöl oder andere, gleichwirkende Flüssigkeiten eingesetzt, die zu einer starken Verschmutzung der Plattenoberflächen führen. Erfindungsgemäß werden durch mehrere, flächig wirkende Düsen die Schleifwerkzeuge, das Kantenmaterial und die Plattenoberfläche mit gasförmigem Kohlenstoffdioxid oder einem Gemisch aus Kohlenstoffdioxid und Luft gekühlt (2). Durch den Einsatz von Kohlenstoffdioxid verbleiben zudem keine Kühlmittelrückstände auf dem Werkstück.
In der Arbeitsstation (17) können optional Nutaggregate eingesetzt werden. Durch den Einsatz von Bindemitteln in den Platten kommt es hier auch prozessbedingt beim Fräsen der Nuten zu Verschmutzungen der Werkzeugschneiden. Durch die lokale Kühlung der Werkzeugschneiden, der Platte und der Kante mit gasförmigem Kohlenstoffdioxid oder einem Gemisch aus Kohlenstoffdioxid und Luft vor und während des Fräsens kann die Prozeßtemperatur auch in diesem Arbeitsbereich signifikant reduziert werden (vgl. Kurvenverläufe der Ist-Temperatur in 2, obere Darstellung).
Bezugszeichenliste

E: Erweichungstemperatur
K: Kühlung (mittels flüssigem und/oder gasförmigem Kohlenstoffdioxid oder einem Gemisch aus Kohlenstoffdioxid und Luft)
L: Länge (der Kantenanleimmaschine)
P: Platte (plattenförmiges Halbzeug oder Werkstück)
T: Temperatur
v: Vorschubgeschwindigkeit (der Kantenanleimmaschine/des Bearbeitungssystems)
X: reduzierte Länge der Kantenanleimmaschine (durch Wegfall der konventionellen Kühleinrichtung)
Y: reduzierte Länge der Kantenanleimmaschine (durch Wegfall von Schwabbelaggregaten)

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 10042431 C1 [0011]
EP 2522476 A2 [0012]
DE 102007014832 B3 [0014]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

DIN EN 1238 [0037]
Habenicht, G.: Kleben. Grundlagen, Technologie, Anwendungen. Springer-Verlag Berlin, Heidelberg, 2008 [0038]

Claims

Verfahren zur Schmalflächenbeschichtung von plattenförmigen Halbzeugen oder Werkstücken aus Holz oder Holzwerkstoffen, wie Spanplatten oder mitteldichte Faserplatten, unter Verwendung von Kantenanleimmaschinen oder Bearbeitungssystemen, bei denen die bereits mit zwei Decklagen beschichteten plattenförmigen Halbzeuge im Durchlauf mehrere Arbeitsstationen passieren, wobei auf die vorbereitete Schmalfläche ein Schmelzkleber aufgebracht und direkt oder indirekt erwärmt wird, das aufzubringende Schmalflächenmaterial mit der Schmalfläche des formatierten plattenförmigen Halbzeuges unter Einwirkung von Druck und Temperatur verbunden und die Schmalfläche und die angrenzenden Decklagen des plattenförmigen Halbzeuges spanend bearbeitet werden, wobei vor und/oder während und/oder nach einer spanenden Bearbeitung mindestens die zu bearbeitenden oder bearbeiteten Bereiche des plattenförmigen Halbzeuges durch eine Strömung aus flüssigem und/oder gasförmigem Kohlenstoffdioxid oder einem Gemisch aus Kohlenstoffdioxid und Luft gekühlt werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine laminare Strömung von Kohlenstoffdioxid oder einem Gemisch aus Kohlenstoffdioxid und Luft für die Kühlung einer oder mehrerer Bereiche des gefügten plattenförmigen Halbzeuges verwendet wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine turbulente oder pulsierende Strömung von Kohlenstoffdioxid oder einem Gemisch aus Kohlenstoffdioxid und Luft für die Kühlung einer oder mehrerer Bereiche des gefügten plattenförmigen Halbzeuges verwendet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Volumenstrom und/oder die Strömungs-geschwindigkeit und/oder die Temperatur der Strömung an die optimale Temperatur oder den optimalen Temperaturverlauf des Schmelzklebers in der Fügezone oder in den zu bearbeitenden oder bearbeiteten Bereichen des gefügten plattenförmigen Halbzeuges angepasst wird.
Vorrichtung zur Schmalflächenbeschichtung von plattenförmigen Halbzeugen oder Werkstücken aus Holzwerkstoffen, wie Spanplatten oder mitteldichte Faserplatten mit einer Kantenanleimmaschine oder einem Bearbeitungssystem, bei denen die bereits mit zwei Decklagen beschichteten plattenförmigen Halbzeuge im Durchlauf mehrere Arbeitsstationen passieren, wobei auf die vorbereitete Schmalfläche ein Schmelzkleber aufgebracht und direkt oder indirekt erwärmt wird, das aufzubringende Schmalflächenmaterial mit der Schmalfläche des formatierten plattenförmigen Halbzeuges unter Einwirkung von Druck und Temperatur verbunden und die Schmalfläche und die angrenzenden Decklagen des plattenförmigen Halbzeuges spanend bearbeitet werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung Mittel aufweist, die geeignet sind, um vor und/oder während und/oder nach einer spanenden Bearbeitung mindestens die zu bearbeitenden oder bearbeiteten Bereiche des gefügten plattenförmigen Halbzeuges durch eine Strömung aus flüssigem und/oder gasförmigen Kohlenstoffdioxid oder einem Gemisch aus Kohlenstoffdioxid und Luft zu kühlen.
Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zur Durchleitung des flüssigen und/oder gasförmigen Kohlenstoffdioxid oder eines Gemisches aus Kohlenstoffdioxid und Luft als punktförmig oder flächig wirkende Düse, als perforierte Andruckrolle, Druckschuh, Luftdusche oder Luftvorhang ausgebildet sind.
Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Durchleitung des flüssigen und/oder gasförmigen Kohlenstoffdioxid oder eines Gemisches aus Kohlenstoffdioxid und Luft durch den hohlen Schaft eines Werkzeuges, bevorzugt eines Schneidwerkzeuges, bis in die Arbeitszone oder unmittelbar bis an die Schneiden erfolgt.
Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung Mittel aufweist, die zur Steuerung oder Regelung des Volumenstroms und/oder der Strömungsgeschwindigkeit und/oder der Temperatur der Strömung geeignet sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung eingehaust ist und Mittel zur Absaugung des gasförmigen Kohlenstoffdioxid oder des Gemisches aus Kohlen-stoffdioxid und Luft aufweist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung eingehaust ist und Mittel zur Absaugung und zur Wiederaufbereitung und Wiederverwendung des gasförmigen Kohlenstoffdioxid oder des Gemisches aus Kohlenstoffdioxid und Luft aufweist.