DE102014217507A1 - Ventil und Verfahren zur Herstellung eines Ventils - Google Patents
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Abstract
Es wird ein Ventil, insbesondere Einspritzventil, mit einem Ventilsitz und einer sich hauptsächlich entlang einer Schließrichtung erstreckenden Ventilnadel vorgeschlagen, wobei der Ventilsitz eine Ventilsitzfläche aufweist, wobei ein Ventilschließkörper an einem dem Ventilsitz zugewandten Ende der Ventilnadel befestigt ist, wobei der Ventilschließkörper zwischen einer Öffnungsposition und einer Verschlussposition bewegbar ist, wobei der Ventilschließkörper in der Verschlussposition mit der Ventilsitzfläche einen Dichtsitz bildet, wobei der Ventilschließkörper eine größere Kernhärte und/oder Oberflächenhärte aufweist als die Ventilsitzfläche.
Description
- Stand der Technik
- Die Erfindung geht aus von einem Ventil nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
- Solche Ventile sind allgemein bekannt. Beispielsweise werden solche Ventile zur Direkteinspritzung von Ottokraftstoff verwendet, wobei eine Ventilkugel derart mit einem Ventilsitz zusammenwirkt, dass das Ventil geöffnet oder geschlossen wird. Die Ventilkugel ist dabei mit einer Nadel verbunden und wird von einem Aktor (beispielsweise einem Elektromagneten) gegen eine Schließfeder so gesteuert, dass eine bestimmte Menge an Kraftstoff in den Brennraum gezielt eingebracht wird. Nachteilig an diesen Ventilsitzen ist, dass durch Ventilverschleiß die Dichtheit des Ventils beeinträchtigt wird.
- Offenbarung der Erfindung
- Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Ventil und ein Verfahren zur Herstellung eines Ventils vorzuschlagen, wobei ein Verschleiß der Schließkomponenten – insbesondere Kugel und Ventilsitz – gegenüber dem Stand der Technik reduziert und die Dichtigkeit erhöht wird, sodass die Lebensdauer des Ventils auf vergleichsweise effiziente Weise verlängert wird.
- Das erfindungsgemäße Ventil und das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Ventils gemäß den nebengeordneten Ansprüchen haben gegenüber dem Stand der Technik den Vorteil, dass die Dichtigkeit des Ventilsitzes gegenüber dem Stand der Technik verbessert wird, sodass – insbesondere auch nach einer vergleichsweise langen Betriebsdauer des Ventils – in der Verschlussposition kein Kraftstoff durch Leckage austritt. Hierdurch ist es in vorteilhafter Weise möglich, dass ein Durchsickern von unverbrannten Kraftstoffresten in den Brennraum und/oder ein Eintritt von Gasen oder Luft aus dem Brennraum in das Ventil vermieden wird. Weiterhin wird ein Verschleiß weiterer Bauelemente – wie beispielsweise Ventillöcher, die den Spray ausbilden – aufgrund der relativ großen Kernhärte und/oder Oberflächenhärte des Ventilschließkörpers vermieden, da insbesondere eine Form des Ventilsitzes während eines Betriebs des Ventils weitestgehend erhalten bleibt. Bevorzugt wird durch den Ventilschließkörper und der Ventilsitzfläche ein tribologisches System mit einer optimierten Werkstoffpaarung realisiert – d. h. insbesondere eine Werkstoffpaarung mit einer vorbestimmten Härtedifferenz. Die tribologischen Kontaktpartner (der Ventilsitzfläche und des Ventilschließkörpers) im Dichtsitz sind vorzugsweise derart konfiguriert, dass die Ventilsitzfläche (welche hier auch als unbewegter Kontaktpartner bezeichnet wird) eine geringere Oberflächenhärte und/oder Kernhärte besitzt als der Ventilschließkörper (welcher auch als bewegter Kontaktpartner bezeichnet wird). Beispielsweise ist das Ventil ein Einspritzventil zur Kanaleinspritzung oder Direkteinspritzung von Kraftstoff, insbesondere Ottokraftstoff.
- Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind den Unteransprüchen, sowie der Beschreibung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen entnehmbar.
- Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung ist vorgesehen, dass die Ventilsitzfläche an eine Form des Ventilschließkörpers angepasst ist, wobei der Ventilschließkörpers insbesondere eine kugelartige Form aufweist.
- Hierdurch ist es erfindungsgemäß vorteilhaft möglich, dass die Dichtwirkung des Dichtsitzes gegenüber dem Stand der Technik dadurch erhöht wird, dass sich der vergleichsweise harte Ventilschließkörper in eine Schließgeometrie des Ventilsitzes einarbeitet und die Oberflächen zueinander anpasst. Hierbei ist insbesondere die Form des Ventilschließkörpers vorgegeben (d. h. im Wesentlichen unbeeinflusst von der Ventilsitzfläche), sodass die Ventilsitzfläche an die vorgegebene Form des Ventilschließkörpers angepasst ist.
- Gemäß einer weiteren bevorzugten Weiterbildung ist vorgesehen, dass der Ventilschließkörper einen Oberflächenbereich aufweist, wobei der Ventilschließkörper in der Verschlussposition in dem Oberflächenbereich mit der Ventilsitzfläche in Berührkontakt ist, wobei der Ventilschließkörper im Oberflächenbereich eine größere Oberflächenhärte aufweist als die Ventilsitzfläche.
- Hierdurch ist es erfindungsgemäß vorteilhaft möglich, dass in dem Ventilsitz im Bereich der Ventilsitzfläche ein vorbestimmter bzw. definierter Verschleiß realisiert wird, wobei insbesondere die Ventilsitzfläche durch ein anfängliches Einlaufen der Ventilnadel nur in einem vorbestimmten Maß verändert wird.
- Gemäß einer weiteren bevorzugten Weiterbildung ist vorgesehen, dass der Oberflächenbereich des Ventilschließkörpers eine Diffusionsschicht umfasst, wobei die Diffusionsschicht insbesondere eine größere Oberflächenhärte als die Ventilsitzfläche aufweist.
- Hierdurch ist es erfindungsgemäß vorteilhaft möglich, dass eine vergleichsweise große Härtesteigerung des Ventilschließkörpers gegenüber der Ventilsitzfläche realisiert ist.
- Gemäß einer weiteren bevorzugten Weiterbildung ist vorgesehen, dass der Oberflächenbereich eine aus einem Beschichtungsmaterial bestehende Schicht umfasst, wobei die Schicht insbesondere eine größere Oberflächenhärte aufweist als die Ventilsitzfläche, wobei die Schicht insbesondere eine amorphe Kohlenstoffschicht ist. Gemäß einer weiteren bevorzugten Weiterbildung ist vorgesehen, dass eine Oberfläche des Ventilschließkörpers zumindest teilweise, bevorzugt vollständig, aus der Schicht besteht.
- Hierdurch ist es erfindungsgemäß vorteilhaft möglich, dass eine vergleichsweise hohe Dichtwirkung erzielt wird. Beispielsweise ist dabei zusätzlich die Oberfläche des Ventilschließkörpers (d. h. insbesondere ausschließlich die Schicht des Ventilschließkörpers) an eine Ventilsitzform der Ventilsitzfläche angepasst.
- Gemäß einer weiteren bevorzugten Weiterbildung ist vorgesehen, dass die Schicht eine Beschichtungsdicke zwischen 0 und 50 Mikrometer, bevorzugt zwischen 1 und 20 Mikrometer, besonders bevorzugt zwischen 1,5 und 5 Mikrometer, aufweist.
- Hierdurch ist es erfindungsgemäß vorteilhaft möglich, dass Toleranzen vergleichsweise durch die vergleichsweise dünne Schicht ausgeglichen werden.
- Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines Ventils gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, dadurch gekennzeichnet, dass in einem ersten Herstellungsschritt der Ventilschließkörper aus einem Grundkörpermaterial geformt wird, wobei in einem zweiten Herstellungsschritt der Ventilschließkörper nitriert wird, wobei in einem dritten Herstellungsschritt der Ventilschließkörper boriert wird.
- Hierdurch ist es erfindungsgemäß vorteilhaft möglich, dass an dem Ventilschließkörper eine Härtesteigerung gegenüber dem Ventilsitz realisiert wird, wobei insbesondere Randbedingungen wie Fügbarkeit (z. B. Schweißen), Korrosionsbeständigkeit, geringe Kosten, Robustheit gegenüber Ablagerungen (beispielsweise Antihaft-Wirkung) und eine Erhaltung der Formgenauigkeit (insbesondere des Ventilsitzes und/oder der umliegenden Funktionsbereiche), berücksichtigt werden. Bevorzugt wird das Ventil in einem Einlaufschritt fertiggestellt, wobei sich der vergleichsweise harte Ventilschließkörper in eine Schließgeometrie des Ventilsitzes einarbeitet und die Oberflächen (der Ventilsitzfläche und des Ventilschließkörpers) zueinander anpasst. Insbesondere ist es vorteilhaft möglich, den Ventilschließkörper im Schüttgut nachzubehandeln, sodass die Nachbehandlung mit vergleichsweise geringen Kosten realisiert wird. Hierdurch wird in vorteilhafter Weise eine Oberflächenhärtung des Ventilschließkörpers realisiert, wobei das Ventil insbesondere durch ein Nitrierverfahren, Borierverfahren und/oder ein Kolsterisierverfahren hergestellt wird. Das Nitrieren an dem Ventilschließkörper erfolgt bevorzugt durch Gasnitrieren, Plasmanitrieren, Hochdruckaufsticken (beispielsweise gasförmig) oder im Salzbad (d. h. flüssig). Beispielsweise wird das Kolsterisieren (d. h. Diffusion von Kohlenstoff in Gasform) mit Gasnitrieren (Nitrocarburieren) oder Plasmanitrieren (Plasmanitrocarburieren) kombiniert.
- Vorzugsweise ist an der Kugel das Plasmanitrieren eine gute Möglichkeit. Die Nitriertiefe kann zwischen 5 und 50 pm gewählt werden. Es reichen aber auch Nitriertiefen zwischen 10 und 20 pm aus. Das Borieren ist durch das Pulverborieren an die Kugel anbringbar. Mit einer Borierschicht von 15–30 pm ist auch eine ausreichende Härte darstellbar.
- Gemäß einer bevorzugten Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass in einem vierten Herstellungsschritt der Ventilschließkörper mit dem Beschichtungsmaterial beschichtet wird, sodass die aus dem Beschichtungsmaterial bestehende Schicht in dem Oberflächenbereich des Ventilschließkörpers gebildet wird.
- Hierdurch ist es erfindungsgemäß vorteilhaft möglich, dass eine vergleichsweise hohe Dichtwirkung realisiert wird, wobei beispielsweise zusätzlich die Oberfläche des Ventilschließkörpers (d. h. insbesondere ausschließlich die Schicht des Ventilschließkörpers) an eine Ventilsitzform der Ventilsitzfläche angepasst wird.
- Gemäß einer weiteren bevorzugten Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass in dem zweiten Herstellungsschritt der Ventilschließkörper derart nitriert wird, dass eine Nitriertiefe zwischen 1 und 100 Mikrometer, bevorzugt zwischen 5 und 50 Mikrometer, besonders bevorzugt zwischen 10 und 20 Mikrometer, beträgt.
- Hierdurch ist es erfindungsgemäß vorteilhaft möglich, dass eine relativ zur Ventilsitzfläche vergleichsweise harte Diffusionsschicht realisiert wird.
- Gemäß einer weiteren bevorzugten Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass in dem dritten Herstellungsschritt eine Borierschicht erzeugt wird, sodass die Borierschicht eine Borierschichtdicke zwischen 1 und 100 Mikrometer, bevorzugt zwischen 5 und 90 Mikrometer, besonders bevorzugt zwischen 15 und 30 Mikrometer, aufweist.
- Hierdurch ist es erfindungsgemäß vorteilhaft möglich, dass eine vergleichsweise verschleißfeste Borierschicht realisiert wird.
- Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert.
- Kurze Beschreibung der Zeichnungen
- Es zeigen
-
1 bis5 ein Ventil gemäß unterschiedlicher Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung in schematischer Querschnittansicht. - Ausführungsform(en) der Erfindung
- In den verschiedenen Figuren sind gleiche Teile stets mit den gleichen Bezugszeichen versehen und werden daher in der Regel auch jeweils nur einmal benannt bzw. erwähnt.
- In
1 ist ein Ventil1 gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung in schematischer Querschnittansicht dargestellt. Das hier dargestellte Ventil1 ist insbesondere ein Einspritzventil zur Kraftstoffeinspritzung in einen Brennraum (nicht dargestellt). Das Ventil1 umfasst einen Ventilsitz10 und eine sich hauptsächlich entlang einer Schließrichtung101 erstreckende Ventilnadel20 . An einem dem Ventilsitz10 zugewandten Ende der Ventilnadel20 ist ein Ventilschließkörper21 – beispielsweise eine Ventilschließkugel – befestigt. Das bedeutet insbesondere das die Ventilnadel20 den Ventilschließkörper21 und einen Ventilnadelgrundkörper20' umfasst, mit dem der Ventilschließkörper21 verschweißt ist. Der Ventilschließkörper21 ist zwischen einer Öffnungsposition und einer Verschlussposition bewegbar. Hier ist das Ventil in einer Verschlussposition des Ventilschließkörpers21 dargestellt. Der Ventilsitz10 weist eine Ventilsitzfläche11 auf, die in der Verschlussposition des Ventilschließkörpers21 zusammen mit dem Ventilschließkörper21 einen Dichtsitz bildet. Weiterhin umfasst das Ventil insbesondere eine Rückstellfeder40 , die derart konfiguriert ist, dass der Ventilschließkörper21 aus der Öffnungsposition in die Verschlussposition bewegt wird und solange in der Verschlussposition gehalten wird, bis ein Magnetanker30 des Ventils1 die Ventilnadel20 entgegen einer Federkraft der Rückstellfeder40 anhebt. Während der Öffnung des Ventils1 wird der Anker bevorzugt zunächst entlang eines Ankerfreiwegs31 beschleunigt und schlägt anschließend an ein Anschlagelement41 an, sodass der Ventilschließkörper21 aus der Verschlussposition in die Öffnungsposition bewegt wird. Weiterhin ist in1 beispielhaft eine weitere Rückstellfeder40' , ein weiteres Anschlagelement41' und ein weiterer Ankerfreiweg31' für einen Schließvorgang des Ventils1 illustriert. Insbesondere weist das Ventil1 hier einen Federtopf42' auf. - Beispielsweise ist der Ventilschließkörper
21 eine Ventilkugel, die auf dem eine Kegelgeometrie aufweisenden Ventilsitz10 aufliegt, sodass der Dichtsitz gebildet ist. Ein Kontaktbereich zwischen dem Ventilschließkörper21 und einer Ventilsitzfläche11 des Ventilsitzes10 ist hierbei insbesondere linienförmig, wobei sich der Kontaktbereich beispielsweise durch Verschleiß ausweitet. - In
2 ist ein Ventil1 gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung in schematischer Querschnittansicht dargestellt, wobei insbesondere die hier dargestellte Ausführungsform im Wesentlichen identisch zur Ausführungsform gemäß1 ist. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der Ventilschließkörper21 eine größere Kernhärte und/oder Oberflächenhärte aufweist als die Ventilsitzfläche11 , sodass ein einen vergleichsweise geringen Verschleiß und/oder nur einen vorbestimmten Verschleiß aufweisendes Ventil1 bereitgestellt wird. Hierdurch ist es insbesondere vorteilhaft möglich, dass eine vorbestimmte Anzahl und/oder Größe von Abspritzöffnungen12 stromabwärts des Dichtsitzes bis zu einem Verschleißbereich im Dichtsitz angeordnet werden können und dennoch nicht oder vergleichsweise gering durch Verschleiß des Ventilsitzes beeinträchtigt werden. In2 ist ein in einem Diffusionsverfahrensschritt hergestellter Ventilschließkörper21 mit einer Diffusionsschicht22 dargestellt. Hierdurch wird in vorteilhafter Weise eine Oberflächenhärtung des Ventilschließkörpers21 realisiert, wobei das Diffusionsverfahren insbesondere ein Nitrierverfahren, Borierverfahren und/oder ein Kolsterisierverfahren umfasst. In dem Diffusionsverfahrensschritt diffundiert bevorzugt eine bestimmte Materie in Gasform, plasmaform oder flüssigform in eine Werkstoffoberfläche des Ventilschließkörpers21 ein und bildet eine vergleichsweise harte Diffusionsschicht22 . Hierdurch ist es insbesondere vorteilhaft möglich eine Oberflächenhärte und/oder Korrosionsbeständigkeit in vorbestimmter Weise und eine gezielte Schweißbarkeit des Ventilschließkörpers21 an den Ventilnadelgrundkörper20' zu realisieren. Erfindungsgemäß bevorzugt ist vorgesehen, dass der Ventilschließkörper21 eine Stützhärte zur Realisierung einer Werkstoffpaarung mit einer vorbestimmten Härtedifferenz aufweist, sodass insbesondere eine Härte des Ventilschließkörpers21 größer als eine Härte des Ventilsitzes10 ist. Beispielsweise weist der Ventilschließkörper21 einen vergleichsweise harten Vollwerkstoff auf, sodass eine gegenüber dem Ventilsitz10 (zumindest im Bereich des Dichtsitzes) größere Kernhärte und/oder Oberflächenhärte des Ventilschließkörpers21 realisiert ist. Beispielsweise besteht der Ventilschließgrundkörper21 aus Titan, Keramik, Wolfram oder aus einer Legierung mit Titan, Keramik oder Wolfram oder einem anderen Material. - In
3 ist ein Ventil1 gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung in schematischer Querschnittansicht dargestellt, wobei insbesondere die hier dargestellte Ausführungsform im Wesentlichen identisch zu einer der vorhergehenden Ausführungsformen ist, wobei hier die Ventilsitzfläche11 an eine Form (insbesondere an eine Oberfläche in einem Oberflächenbereich21' ) des Ventilschließkörpers21 angepasst ist. Hier ist ein Zustand des Ventils1 vor und nach einem Einlaufvorgang (siehe Bezugszeichen11 und11' ) dargestellt, wobei in dem Einlaufvorgang der Ventilschließkörper21 derart in den Ventilsitz10 eindringt, dass ein definierter bzw. vorbestimmter Verschleiß im Dichtsitzbereich erzeugt wird. Hierdurch ist es vorteilhaft möglich, dass durch den Ventilsitz10 beim Schließen des Ventils1 eine Dämpfungswirkung realisiert wird, wobei insbesondere ein Geräuschpegel beim Schließen des Ventils1 gegenüber dem Stand der Technik reduziert wird. - In
4 ist ein Ventil1 gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung in schematischer Querschnittansicht dargestellt, wobei insbesondere die hier dargestellte Ausführungsform im Wesentlichen identisch zu einer der vorhergehenden Ausführungsformen ist, wobei hier eine in einem Oberflächenbereich21' des Ventilschließkörpers21 angeordnete Schicht23 dargestellt ist. Hier bildet die Schicht23 eine Oberfläche des Ventilschließkörpers21 . Beispielsweise ist die Schicht eine amorphe Kohlenstoffschicht (DLC: Diamond-like Carbon) oder eine Titanschicht (beispielsweise eine Titanaluminiumnitridschicht). Bevorzugt ist die Schicht23 derart konfiguriert, dass die Schicht23 selbst verschleißt (d. h. an die eine Ventilsitzflächenform des Ventilsitzes10 angepasst ist), sodass die Ventilsitzfläche11 durch die Schicht23 selbst nicht verformt wird. Hierdurch wird in vorteilhafter Weise eine vergleichsweise hohe Dichtigkeit des Dichtsitzes realisiert. Hier weist ein Hauptteil der Oberfläche des Ventilschließkörpers21 die Schicht23 auf. - In
5 ist ein Ventil1 gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung in schematischer Querschnittansicht dargestellt, wobei insbesondere die hier dargestellte Ausführungsform im Wesentlichen identisch zu einer der vorhergehenden Ausführungsformen ist, wobei hier der Ventilschließkörper21 teilweise beschichtet ist. Bevorzugt ist der Ventilschließkörper21 derart beschichtet, dass der Ventilschließkörper21 in einem dem Ventilsitz10 zugewandten Bereich die Schicht23 aufweist. Besonders bevorzugt umfasst der dem Ventilsitz10 zugewandte Bereich einen Dichtbereich (zur Bildung des Dichtsitzes) und/oder einen Führungsbereich und/oder weitere tribologisch beanspruchte Bereiche.
Claims (11)
- Ventil (
1 ), insbesondere Einspritzventil, mit einem Ventilsitz (10 ) und einer sich hauptsächlich entlang einer Schließrichtung (101 ) erstreckenden Ventilnadel (20 ), wobei der Ventilsitz (10 ) eine Ventilsitzfläche (11 ) aufweist, wobei ein Ventilschließkörper (21 ) an einem dem Ventilsitz (10 ) zugewandten Ende der Ventilnadel (20 ) befestigt ist, wobei der Ventilschließkörper (21 ) zwischen einer Öffnungsposition und einer Verschlussposition bewegbar ist, wobei der Ventilschließkörper (21 ) in der Verschlussposition mit der Ventilsitzfläche (11 ) einen Dichtsitz bildet, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilschließkörper (21 ) eine größere Kernhärte und/oder Oberflächenhärte aufweist als die Ventilsitzfläche (11 ). - Ventil (
1 ) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ventilsitzfläche (11 ) an eine Form des Ventilschließkörpers (21 ) angepasst ist, wobei der Ventilschließkörpers (21 ) insbesondere eine kugelartige Form aufweist. - Ventil (
1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilschließkörper (21 ) einen Oberflächenbereich (21' ) aufweist, wobei der Ventilschließkörper (21 ) in der Verschlussposition in dem Oberflächenbereich (21' ) mit der Ventilsitzfläche (11 ) in Berührkontakt ist, wobei der Ventilschließkörper (21 ) im Oberflächenbereich (21' ) eine größere Oberflächenhärte aufweist als die Ventilsitzfläche (11 ). - Ventil (
1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Oberflächenbereich (21' ) des Ventilschließkörpers (21 ) eine Diffusionsschicht (22 ) umfasst, wobei die Diffusionsschicht (22 ) insbesondere eine größere Oberflächenhärte als die Ventilsitzfläche (11 ) aufweist. - Ventil (
1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Oberflächenbereich (21' ) eine aus einem Beschichtungsmaterial bestehende Schicht (23 ) umfasst, wobei die Schicht (23 ) insbesondere eine größere Oberflächenhärte aufweist als die Ventilsitzfläche (11 ), wobei die Schicht (23 ) insbesondere eine amorphe Kohlenstoffschicht ist. - Ventil (
1 ) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine Oberfläche des Ventilschließkörpers (21 ) zumindest teilweise, bevorzugt vollständig, aus der Schicht (23 ) besteht. - Ventil (
1 ) nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht (23 ) eine Beschichtungsdicke zwischen 0 und 50 Mikrometer, bevorzugt zwischen 1 und 20 Mikrometer, besonders bevorzugt zwischen 1,5 und 5 Mikrometer, aufweist. - Verfahren zur Herstellung eines Ventils (
1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in einem ersten Herstellungsschritt der Ventilschließkörper (21 ) aus einem Grundkörpermaterial geformt wird, wobei in einem zweiten Herstellungsschritt der Ventilschließkörper (21 ) nitriert wird, wobei in einem dritten Herstellungsschritt der Ventilschließkörper (21 ) boriert wird. - Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass in einem vierten Herstellungsschritt der Ventilschließkörper (
21 ) mit dem Beschichtungsmaterial beschichtet wird, sodass die aus dem Beschichtungsmaterial bestehende Schicht (23 ) in dem Oberflächenbereich (21' ) des Ventilschließkörpers (21 ) gebildet wird. - Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass in dem zweiten Herstellungsschritt der Ventilschließkörper (
21 ) derart nitriert wird, dass eine Nitriertiefe zwischen 1 und 100 Mikrometer, bevorzugt zwischen 5 und 50 Mikrometer, besonders bevorzugt zwischen 10 und 20 Mikrometer, beträgt. - Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass in dem dritten Herstellungsschritt eine Borierschicht erzeugt wird, sodass die Borierschicht eine Borierschichtdicke zwischen 1 und 100 Mikrometer, bevorzugt zwischen 5 und 90 Mikrometer, besonders bevorzugt zwischen 15 und 30 Mikrometer, aufweist.
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