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Die Erfindung betrifft ein Nutzfahrzeug, insbesondere einen Lastkraftwagen, einen Anhänger oder einen Sattelauflieger, mit einem Chassis und einer vom Chassis getragenen und mit dem Chassis verbundenen Bodenstruktur, wobei die Bodenstruktur eine einen Ladeboden bereitstellende obere Decklage, eine untere Decklage und eine zwischen der oberen Decklage und der unteren Decklage angeordnete Kernlage umfasst, wobei die Kernlage wenigstens einen Trägerbalken aufweist.
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Nutzfahrzeuge der genannten Art sind insbesondere solche, die zum Transport von Gütern im öffentlichen Straßenverkehr vorgesehen sind. Die Nutzfahrzeuge können selbst motorisch angetrieben sein, wie dies etwa bei Lastkraftwagen der Fall ist. Die Nutzfahrzeuge können aber auch von einer Zugmaschine gezogen werden, wobei als Nutzfahrzeuge dann insbesondere Anhänger und Sattelauflieger in Frage kommen.
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Unabhängig von der Art des Nutzfahrzeuges weist dieses in aller Regel ein Chassis auf, das eine Bodenstruktur trägt. Die Bodenstruktur ist dabei typischerweise fest mit dem Chassis verbunden und bildet einen sogenannten Ladeboden, auf dem die zu transportierenden Güter bzw. die zu transportierende Ladung während des Transports abgestellt werden kann. Im Übrigen ist die Bodenstruktur meist Teil eines Aufbaus des Nutzfahrzeugs, wobei unterschiedliche Aufbauten in Frage kommen, die einen Laderaum zur Aufnahme der Ladung umschließen können.
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Bei sogenannten Planenaufbauten wird wenigstens eine Seite des Aufbaus durch eine Plane verschlossen. Typischerweise sind aber an beiden Längsseiten und dem Dach des Aufbaus eine den Laderaum verschließende Plane vorgesehen. Bei Planenaufbauten kann wenigstens eine an einer Seitenwand vorgesehene Plane zum Öffnen mittels einer entsprechenden Aufhängung nach vorne und/oder nach hinten verschoben werden. Derartige Planenaufbauten werden auch als Curtainsideraufbauten bezeichnet.
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Bei sogenannten Kofferaufbauten bestehen die Seitenwände, das Dach und die Stirnwand aus festen Wänden, die typischerweise durch mehrlagige Paneele gebildet werden. Die Paneele weisen zwei strukturgebende äußere Decklagen und eine dazwischen angeordnete Kernlage auf. Die Decklagen können ihrerseits mehrschichtig ausgebildet sein und wenigstens eine biegesteife Schicht aus einem Metall, etwa Stahl oder Aluminium, oder Kunststoff, insbesondere einem faserverstärkten Kunststoff, aufweisen. Die Kernlage wird dagegen vorwiegend aus einem geschäumten Kunststoff gebildet, der leicht ist und eine gute thermische Isolation bereitstellt. Besonders geeignet hat sich in diesem Zusammenhang geschäumtes Polyurethan erwiesen. Daher kommen Kofferaufbauten vielfach für den Trockentransport von feuchtigkeitsempfindlichen Gütern und/oder für den Kühltransport von temperaturempfindlichen Gütern in Frage.
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Es sind aber auch offene Aufbauten bekannt, die neben einer Bodenstruktur sich gegenüber der Bodenstruktur nach oben erstreckende Ladebordwände aufweisen. Zum Be- und Entladen können die Ladebordwände einfach seitlich des Nutzfahrzeugs nach unten, insbesondere unter das Niveau des Ladebodens, geschwenkt werden. Derartige Aufbauten kommen meist zum Transport von Baustoffen oder ähnlich unempfindlichen Gütern zum Einsatz.
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Die Bodenstruktur der bekannten Nutzfahrzeuge weist dabei meist unabhängig vom Aufbau eine obere Decklage auf, die den Ladeboden bereitstellt. Die obere Decklage kann dabei aus Holz, einem Holzwerkstoff oder einem Metall gebildet werden. Alternativ oder zusätzlich kann die obere Decklage auch mehrschichtig ausgebildet sein. Im Wesentlichen parallel zur oberen Decklage ist eine untere Decklage der Bodenstruktur vorgesehen, die den unteren Abschluss der Bodenstruktur bilden kann. Die untere Decklage ist meist aus einem, insbesondere verzinkten, Stahlblech gebildet. Zwischen der oberen und der unteren Decklage ist zur Aussteifung der Bodenstruktur und zum Ableiten der Gewichtskräfte der Ladung wenigstens ein Trägerbalken vorgesehen, der zu diesem Zweck die obere Decklage direkt tragen, d. h. mit der oberen Decklage in Anlage sein kann. Der Trägerbalken kann dabei mit wenigstens einem Verbindungsteil oder Verstärkungsteil verbunden sein, das auf der unteren Decklage aufliegt und die Ableitung der Kräfte vom Trägerbalken über die untere Decklage an das Chassis des Nutzfahrzeugs wenigstens zum Teil ermöglichen kann. Zudem kann das Verbindungsteil der sicheren Verbindung des Trägerbalkens mit der unteren Decklage und/oder mit dem Chassis dienen.
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Ein Nutzfahrzeug mit einer entsprechenden Bodenstruktur ist beispielsweise aus der
DE 199 05 650 C1 bekannt. Das Verbindungsteil ist dabei mit einem Anbindungselement in eine über die gesamte Breite des Trägerbalkens in den Trägerbalken eingebrachte Aussparung an der Sohle des Trägerbalkens bündig eingelassen, damit das Verbindungsteil und der Trägerbalken plan auf der unteren Decklage aufliegen. Über das Anbindungselement ist der Trägerbalken mit dem Chassis verschraubt. Zur sicheren Verbindung des Anbindungselements mit dem Trägerbalken ist das Verbindungsteil als U-förmige Spange ausgebildet, die seitlich des Anbindungselements und seitlich des Trägerbalkens verlaufende sowie zur oberen Decklage weisende Schenkel aufweist.
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Nachteilig an den entsprechenden Nutzfahrzeugen ist, dass die Bodenstruktur aufwendig in der Fertigung ist. Insbesondere die Bearbeitung der Trägerbalken ist verhältnismäßig zeitintensiv. Vor dem Hintergrund immer effizienter werdender Fertigungsverfahren besteht daher weiter Optimierungsbedarf hinsichtlich des Aufbaus und der Fertigung von Bodenstrukturen von Nutzfahrzeugen.
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Daher liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, das eingangs genannte und zuvor näher beschriebene Nutzfahrzeug derart auszugestalten und weiterzubilden, dass der Herstellungsaufwand und die Herstellungskosten für das Nutzfahrzeug weiter gesenkt werden können.
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Diese Aufgabe ist bei einem Nutzfahrzeug nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 dadurch gelöst, dass der Trägerbalken von der unteren Decklage beabstandet ist.
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Dadurch bedarf es keiner oder nur einer geringfügigen und/oder weniger exakten Bearbeitung des Trägerbalkens. Dies vereinfacht die Fertigung des Nutzfahrzeugs insgesamt und trägt zu einer Kostenreduktion bei. Zudem kann bedarfsweise auf eine Vorkonfektionierung des Trägerbalkens verzichtet werden oder es ist möglich, eine Bearbeitung des Trägerbalkens erst unmittelbar vor dessen Montage vorzunehmen. Dadurch wird die Flexibilität der Fertigung und die Verwendung von Gleichteilen gesteigert. Auf diese Weise können die Logistik und Lagerhaltung der für die Nutzfahrzeugfertigung bereitzuhaltenden Bauteile vereinfacht werden. Es wird aber auch die Fertigung vereinfacht, weil im Produktionsprozess – wenn überhaupt – erst sehr spät darauf reagiert werden muss, welches Nutzfahrzeug im Einzelnen bzw. welcher Typ von Nutzfahrzeug zu fertigen ist. Bei der Fertigung kann daher sehr flexibel und kurzfristig entschieden werden, welches Nutzfahrzeug gebaut wird, so dass die Fertigung besser an äußere Rahmenbedingungen angepasst werden kann.
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Die Erfindung hat zudem erkannt, dass durch eine Beabstandung des Trägerbalkens von der unteren Decklage die Isolationseigenschaften der Bodenstruktur verbessert werden können, ohne übermäßige strukturelle Nachteile in Kauf nehmen zu müssen, die die Stabilität und/oder Steifigkeit der Bodenstruktur beeinträchtigen würden. Trägerbalken können als Kältebrücken in Frage kommen und somit Wärme von der unteren Decklage aufnehmen und an die obere Decklage ableiten und umgekehrt. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn die obere und/oder die untere Decklage aus einem metallischen Werkstoff, wie etwa Stahl und/oder Aluminium bestehen und/oder der Trägerbalken aus Holz und/oder Metall gebildet wird. Durch die Beabstandung des Trägerbalkens von der unteren Decklage kann ein Spalt mit einem geringeren Wärmeduchgangskoeffizienten im Vergleich zum Trägerbalken zur Unterbrechung der Kältebrücke bereitgestellt werden. Der Trägerbalken kann dennoch die über die obere Decklage in die Bodenstruktur eingeleiteten Kräfte problemlos aufnehmen, weil die obere Decklage bedarfsweise direkt in Anlage an der oberen Decklage sein kann. Die Kräfte werden dann über den Querschnitt der Bodenstruktur und damit bedarfsweise an seitlich zum Trägerbalken vorgesehene Bereiche abgeleitet, die beispielsweise aus einem Kunststoff, insbesondere einem geschäumten Kunststoff, wie Polyurethan, bestehen. Das seitlich an den Trägerbalken angrenzende Material kann, bedarfsweise im Wege des Ausschäumens, mit dem Trägerbalken verklebt sein, was die Kräfteverteilung vom Trägerbalken an einen breiteren Querschnitt der Bodenstruktur verbessern kann.
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Bei einer ersten bevorzugten Ausgestaltung des Nutzfahrzeugs ist wenigstens ein mit dem Trägerbalken verbundenes und auf der unteren Decklage aufliegendes Verbindungsteil vorgesehen, wobei der Trägerbalken insbesondere abschnittsweise durch wenigstens einen Teil wenigstens eines Verbindungsteils von der unteren Decklage beabstandet ist. Über das Verbindungsteil kann der Trägerbalken trotz der Beabstandung von der unteren Decklage einfach und zuverlässig mit dem Chassis des Nutzfahrzeugs verbunden werden. Außerdem kann der Trägerbalken durch das Verbindungsteil einfach und definiert auf Abstand zur unteren Decklage gehalten werden. So kann beispielsweise auch die Verwendung zusätzlicher Bauteile vermieden und eine mehrfache Funktionalität des Verbindungsteils ausgenutzt werden.
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Alternativ oder zusätzlich ist es bevorzugt, wenn der Trägerbalken wenigstens im Wesentlichen aus Holz und/oder einem Holzwerkstoff gebildet ist. In diesem Fall, kann durch die Beabstandung von Trägerbalken und unterer Decklage der Wärmedurchgangskoeffizient der Bodenstruktur als solcher besonders gesteigert werden. Außerdem ist Holz kostengünstig und verhältnismäßig leicht, weshalb die Verwendung von Holz grundsätzlich bevorzugt ist. Es kann zwar zum Zwecke einer guten thermischen Isolation bevorzugt sein, wenn der Trägerbalken wenigstens teilweise aus einem Kunststoff, beispielsweise aus einem Holz-Kunststoff-Verbundmaterial, gebildet wird. Die Verwendung von Kunststoff, insbesondere die Verwendung von faserverstärktem Kunststoff zur Steigerung der Steifigkeit, kann jedoch erhöhte Materialkosten nach sich ziehen.
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Um die Stabilität und Langlebigkeit der Bodenstruktur zu verbessern, kann zwischen dem Trägerbalken und der unteren Decklage abschnittsweise eine Unterlage vorgesehen sein. Diese Unterlage kann bedarfsweise nur an den besonders beanspruchten Abschnitten des Trägerbalkens bzw. der Bodenstruktur vorgesehen werden. Auf diese Weise kann letztlich bedarfsweise Material eingespart und dennoch gezielt den mechanischen Anforderungen Rechnung getragen werden. Dabei ist es grundsätzlich zur Kraftableitung und/oder zur Kraftverteilung bevorzugt, wenn die Unterlage den Abstand zwischen dem Trägerbalken und der unteren Decklage ausfüllt. Anders ausgedrückt kann der Trägerbalken abschnittsweise über die Unterlage mit der unteren Decklage verbunden sein.
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Dabei kann die Unterlage bedarfsweise schmaler sein als die Breite des Trägerbalkens, etwa um eine geringere Querschnittfläche für den Wärmetransport und damit eine bessere thermische Isolation bereitzustellen. Zur Ableitung von Gewichtskräften der Ladung kann es jedoch bevorzugt sein, wenn die Breite der Unterlage wenigstens der Breite des Trägerbalkens entspricht. Um die Kräfte besser auf einen großflächigeren Abschnitt der unteren Decklage ableiten zu können, bietet es sich an, wenn die Unterlage zu wenigstens einer Seite, insbesondere beiden Seiten, seitlich des Trägerbalkens übersteht. Unabhängig von der Breite der wenigstens eine Unterlage kann diese nur gezielt an den zur Kraftableitung bevorzugten Stellen vorgesehen sein. Es kann aber auch wenigstens eine Unterlage derart vorgesehen sein, dass der Trägerbalken im Wesentlichen über die Gesamte Längserstreckung des Trägerbalkens entweder durch das wenigstens eine Verbindungsteil oder die wenigstens eine Unterlage unterfüttert ist.
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Die Unterlage kann wenigstens abschnittsweise und/oder wenigstens teilweise durch einen geschäumten Kunststoff gebildet werden. Geschäumte Kunststoffe, etwa solche aus Polyurethan, sind einerseits fest und steif. Andererseits stellen geschäumte Kunststoffe einen geringen Wärmedurchgangskoeffizient bereit. Somit kann durch geeignete Wahl und Ausgestaltung der wenigstens einen Unterlage ein guter Kompromiss zwischen mechanischen und den Wärmetransport bestimmenden Eigenschaften erreicht werden. Bedarfsweise kann die Unterlage auch als Verbundmaterial ausgebildet sein, bei dem nur eine Schicht aus einem geschäumten Kunststoff gebildet wird, etwa zur thermischen Isolation, während wenigstens eine weitere Schicht aus einem anderen Material gebildet wird, etwa für die Verbesserung der mechanischen Eigenschaften. Eine Unterlage aus einem Verbundmaterial muss aber nicht zwingend ausschließlich mehrschichtig ausgebildet sein, es kann auch sein, dass der geschäumte Kunststoff an wenigstens einer Stelle der wenigstens einen Unterlage vorgesehen ist.
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Zur Verbesserung der thermischen Isolation der Bodenstruktur, bietet es sich an, dass die wenigstens eine Unterlage wenigstens teilweise aus einem Isolationsmaterial besteht, das eine geringe thermische Leitfähigkeit aufweist, die insbesondere geringer als die thermische Leitfähigkeit des Trägerbalkens ist. Die thermische Isolation kann so im Bereich der Unterlage im Vergleich zum Trägerbalken gesteigert werden. Dabei kann das Isolationsmaterial wenigstens eine Schicht der Unterlage bilden. Alternativ oder zusätzlich ist das Isolationsmaterial in Form eines insbesondere geschäumten Polyurethan gegeben.
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Alternativ oder zusätzlich kann die wenigstens eine Unterlage wenigstens teilweise aus einem Material mit einer höheren Steifigkeit als der Trägerbalken gebildet sein. Dann stellt die Unterlage gegenüber dem Trägerbalken verbesserte mechanische Eigenschaften zu Verfügung. Das entsprechende Material der Unterlage kann bedarfsweise lediglich lokal oder in wenigstens einer Schicht der Unterlage vorgesehen sein, um den Anforderungen an die wenigstens eine Unterlage insgesamt gerecht zu werden. Unabhängig davon bietet es sich an, wenn das eine erhöhte Steifigkeit bereitstellende Material ein Metall, insbesondere Stahl, ist.
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Zur dauerhaften Sicherung der Bodenstruktur am Chassis ist es besonders zweckmäßig, wenn das Verbindungsteil mit dem Chassis verbunden ist. Die Verbindung reißt dann nicht so schnell aus, als wenn der Trägerbalken ohne Verbindungsteil oder Anbindungselement mit dem Chassis verbunden wäre, und zwar insbesondere für den Fall, dass der Trägerbalken aus Holz oder einem Holzwerkstoff gebildet ist. Für eine einfache Fertigung sowie für eine verbesserte Reparaturfreundlichkeit und eine verbesserte Langlebigkeit ist es zudem bevorzugt, wenn das Verbindungsteil über eine Schraubverbindung mit dem Chassis verbunden ist. Dazu greift die Schraube bearfsweise durch eine Öffnung in der unteren Decklage.
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Zur sicheren und langlebigen Verbindung von Trägerbalken und Verbindungsteil bietet es sich alternativ oder zusätzlich an, wenn das Verbindungsteil durch wenigstens eine Schraubverbindung und/oder formschlüssig mit dem Trägerbalken verbunden ist.
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Beispielsweise zu diesem Zweck kann das Verbindungsteil der Einfachheit halber wenigstens teilweise als U-förmige Spange mit seitlichen Schenkeln ausgebildet sein. Die seitlichen Schenkel liegen dabei vorzugsweise abschnittsweise seitlich an dem Trägerbalken an oder verlaufen wenigstens nahe des Trägerbalkens und/oder parallel dazu. Das Verbindungsteil kann auf diese Weise in einer Richtung quer zum Trägerbalken an diesem, insbesondere formschlüssig, festgelegt sein. Um eine Relativbewegung von Trägerbalken und Verbindungsteil beispielsweise in Längsrichtung des Trägerbalkens zu vermeiden, kann wenigstens einer der seitlichen Schenkel der U-förmigen Spange mit dem Trägerbalken verschraubt sein, und zwar insbesondere mit einer Seite des Trägerbalkens. Alternativ oder zusätzlich kann aber auch ein die Schenkel der U-förmigen Spange verbindender Quersteg vorgesehen sein. Das Verbindungsteil umgreift den Trägerbalken dann wenigstens teilweise und kann so zu einer sicheren Verbindung in Längsrichtung des Trägerbalkens und/oder senkrecht zur Bodenstruktur führen.
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Zur gezielten Beabstandung des Trägerbalkens von der unteren Decklage kann das Verbindungsteil ein Anbindungselement aufweisen. Dabei bietet es sich der Einfachheit halber weiter an, wenn das Anbindungselement plattenförmig und/oder blockartig ausgebildet ist.
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Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass das Verbindungsteil, insbesondere ein plattenförmiges und/oder blockartiges Anbindungselement des Verbindungsteils, wenigstens teilweise in einer an der Unterseite des Trägerbalkens vorgesehenen Aussparung vorgesehen ist. Dann kann beispielsweise ein Formschluss zwischen dem Verbindungsteil und dem Trägerbalken geschaffen werden. Es kann aber auch ein recht hohes Anbindungselement vorgesehen werden, ohne dass der Trägerbalken entsprechend weit von der unteren Decklage beabstandet werden muss. Ein bündiger unterer Abschluss zwischen dem Verbindungsteil und dem Trägerbalken ist aber weiter nicht erforderlich.
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Besonders stabil ist es, wenn der Trägerbalken quer zum Nutzfahrzeug verläuft. Der Trägerbalken kann dann über das Verbindungsteil beispielsweise mit wenigstens einem Längsträger des Chassis verbunden sein. Der Trägerbalken kann dann Kräfte in Querrichtung und das Chassis Kräfte in Längsrichtung verteilen.
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Zur weiteren Aussteifung der Bodenstruktur ist es bevorzugt, wenn der Zwischenraum zwischen der oberen Decklage und der unteren Decklage seitlich von dem wenigstens einen Trägerbalken wenigstens teilweise durch einen geschäumten Kunststoff gefüllt ist. Zur Aussteifung der Bodenstruktur in einfacher Weise und/oder mit einem kostengünstigen Werkstoff, etwa in Form von Polyurethan, kann auf diese Weise zudem eine gute thermische Isolation erhalten werden.
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Zur Stabilisierung der Bodenstruktur trägt es zudem bei, wenn mehrere Trägerbalken voneinander beabstandet vorgesehen sind, wobei der jeweilige Abstand der Trägerbalken an die zu erwartenden Belastungen der Bodenstruktur angepasst werden kann. Dabei ist es der Einfachheit halber weiter bevorzugt, wenn die Trägerbalken wenigstens im Wesentlichen parallel zueinander ausgerichtet sind. Um eine sichere Anbindung der Bodenstruktur an das Chassis des Nutzfahrzeugs sicherstellen zu können, können die Trägerbalken jeweils über wenigstens ein Verbindungsteil mit wenigstens einem Träger, insbesondere Längsträger, des Chassis verbunden sein. Dabei ist jeder Trägerbalken weiter vorzugsweise jeweils über ein Verbindungsteil mit zwei Trägern, insbesondere Längsträgern, des Chassis verbunden. Auch die Längsträger des Chassis sind dabei der Einfachheit halber parallel ausgerichtet.
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Alternativ oder zusätzlich können zur leichten weiteren Aussteifung und thermischen Isolierung der Bodenstruktur die Bereiche zwischen den Trägerbalken, den Verbindungsteilen, der oberen Decklage, der unteren Decklage und/oder, bedarfsweise, den Unterlagen wenigstens im Wesentlichen mit einem Kunststoff, insbesondere Polyurethan, ausgeschäumt sein.
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Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigt
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1 ein erfindungsgemäßes Nutzfahrzeug in Form eines Sattelaufliegers in einer perspektivischen Ansicht,
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2 den Aufbau und die Verbindung der Bodenstruktur mit dem Chassis jeweils des Nutzfahrzeugs aus 1 in einer Schnittdarstellung,
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3 die Bodenstruktur aus 2 in einem Querschnitt,
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4 die Bodenstruktur aus 2 in einem Längsschnitt durch ein Verbindungsteil und
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5 die Bodenstruktur aus 2 in einem Längsschnitt durch eine separate Unterlage.
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In der 1 ist ein von einem Zugfahrzeug Z gezogenes Nutzfahrzeug 1 in Form eines Sattelaufliegers dargestellt. Das dargestellte und insoweit bevorzugte Nutzfahrzeug 1 trägt einen Aufbau 2 in Form eines Kofferaufbaus mit festen Seitenwänden 3, einer festen Stirnwand 4 und einem festen Dach 5. Der Aufbau 2 umfasst zudem eine Bodenstruktur 6, die auf einem Chassis 7 des Nutzfahrzeugs 1 aufsitzt und mit diesem verschraubt ist.
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Die Bodenstruktur 6 und das Chassis 7 sind in der 2 in einer Schnittansicht gezeigt. Vom Chassis 7 sind dabei insbesondere die beiden parallel zueinander ausgerichteten Längsträger 8 dargestellt. Diese sind über Querträger 9 miteinander verbunden. Zudem sind die Querträger 9 mit der Bodenstruktur 6 verbunden, die eine obere, den Ladeboden 10 bereitstellende Decklage 11 umfasst. Die obere Decklage 11 ist beim dargestellten und insoweit bevorzugten Nutzfahrzeug 1 insbesondere aus Holz oder Aluminium gefertigt. In etwa parallel zu der oberen Decklage 11 weist die Bodenstruktur 6 noch eine untere Decklage 12 auf, die vorzugsweise aus Stahlblech oder Aluminium gebildet wird. Das Stahlblech ist dabei zur Vermeidung von Korrosion vorzugsweise verzinkt.
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Zwischen der oberen Decklage 11 und der unteren Decklage 12 sind quer zum Nutzfahrzeug 1 und parallel zueinander ausgerichtete Trägerbalken 13 vorgesehen. Bei der dargestellten und insoweit bevorzugten Bodenstruktur 6 sind die Trägerbalken 13 aus Holz ausgebildet. Zudem sind die Trägerbalken 13 über separate Verbindungsteile 14 mit jedem der beiden Längsträger 8 verbunden. Dabei werden die Trägerbalken 13 von den Verbindungsteilen 14 getragen und beabstandet zur unteren Decklage 12 gehalten.
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Der zwischen den Trägerbalken 13 einerseits und der oberen Decklage 11 sowie der unteren Decklage 12 andererseits verbleibende Raum der Bodenstruktur 6 ist im Wesentlichen mit einem geschäumten Kunststoff 15 ausgeschäumt. Der Kunststoff 15 ist dabei an den Trägerbalken 13 ausgehärtet und somit mit den Trägerbalken 13 verklebt. Zudem ist der Kunststoff 15 beim Ausschäumen teilweise auch unter den Trägerbalken 13 gelangt und füllt beim dargestellten und insoweit bevorzugten Nutzfahrzeug 1 dort wenigstens abschnittsweise den Zwischenraum oder Spalt zwischen dem Trägerbalken 13 und der unteren Decklage 12 aus. An anderen Stellen der Bodenstruktur 6 sind zwischen den Trägerbalken 13 und der unteren Decklage 12 Unterlagen 16 vorgesehen, die die Zwischenräume oder Spalte zwischen der unteren Decklage 12 und den Trägerbalken 13 ausfüllen, die Trägerbalken 13 mithin abschnittsweise unterfüttern.
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Die Verbindung zwischen einem Trägerbalken 13 und dem Chassis 7 ist exemplarisch in der 3 im Detail in einem vertikalen Schnitt dargestellt. Die über Querträger 9 miteinander verbundenen Längsträger 8 sind dabei im Schnitt dargestellt. Auf den Längsträgern 8 liegt die Bodenstruktur 6 mit der unteren Decklage 12 auf. Auf der unteren Decklage 12 kommen wiederum zwei Verbindungsteile 14 zur Anlage, und zwar jeweils ein Verbindungsteil 14 oberhalb jedes Längsträgers 8. Die Verbindungsteile 14 tragen den Trägerbalken 13, der sich quer zu den Längsträgern 8 des Chassis 7 erstreckt. Dabei sorgen die Verbindungsteile 14 dafür, dass der Trägerbalken 13 einen Abstand zur unteren Decklage 12 aufweist.
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Beim dargestellten und insoweit bevorzugten Nutzfahrzeug 1 sind die Spalte zwischen den Trägerbalken 13 und der unteren Decklage 12 durch Unterlagen 16, 17 ausgefüllt. Zwischen den Verbindungsteilen 14 eines Trägerbalkens 13 ist dabei ein geschäumter Kunststoff 15 als Unterlage 16 im Spalt zwischen dem Trägerbalken 13 und der unteren Decklage 12 vorgesehen. Der Kunststoff 15 ist dabei vorzugsweise im entsprechenden Spalt ausgeschäumt bzw. ausgehärtet und daher bevorzugt mit dem Trägerbalken 13 verklebt. In den Bereichen der Trägerbalken 13 die von dem jeweiligen Verbindungsteil 14 vom jeweils anderen Verbindungsteil 14 wegweisen, also vorliegend in den äußeren Bereichen des Trägerbalkens 13 bezogen auf die Verbindungsteile 14 ist der Trägerbalken 13 im Spalt zwischen dem Trägerbalken 13 und der unteren Decklage 12 durch eine separate Unterlage 17 aus Kunststoff unterfüttert. Diese ist nicht im Spalt zwischen dem Trägerbalken 13 und der unteren Decklage 12 ausgehärtet und bedarfsweise auch nicht ausgeschäumt. Allerdings kann die Unterlage 17 mit dem Trägerbalken 13, der unteren Decklage 12 und/der dem angrenzenden Kunststoff 15 verklebt sein.
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In den 4 und 5 sind weitere Schnitte durch die Bodenstruktur 6 und das Chassis 7 dargestellt, jedoch in Längsrichtung des Nutzfahrzeugs 1. In der 4 ist der Schnitt im Bereich eines Verbindungsteils 14 vorgesehen, während der Schnitt in der 5 im Bereich einer separaten Unterlage 16 vorgesehen ist. In der 4 ist dargestellt, dass das Verbindungsteil 14 als U-förmige Spange ausgebildet ist. Die vom unteren Quersteg 19 des Verbindungsteils 14 nach oben ragenden Schenkel 20 des Verbindungsteils 14 verlaufen etwa parallel zum Trägerbalken 13 und neben den Seiten des Trägerbalkens 13. Bedarfsweise könnten die Schenkel 20 auch ganz oder teilweise in Aussparungen in den Seiten des Trägerbalkens 13 eingelassen sein. Dies bedeutet einen erhöhten Fertigungsaufwand für den Trägerbalken 13, ermöglicht aber einen entsprechenden Formschluss zwischen dem Trägerbalken 13 und dem Verbindungsteil 14. Alternativ oder zusätzlich zu einem solchen Formschluss sind die Schenkel 20 des Verbindungsteils 14 beim dargestellten und insoweit bevorzugten Nutzfahrzeug 1 seitlich mit dem Trägerbalken 13 verschraubt.
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Der Quersteg 19 des Verbindungsteils 14 wird durch ein blockförmiges Anbindungselement 21 ausgebildet, die sich über die gesamte Breite des Trägerbalkens 13 zwischen den Schenkeln 20 erstreckt und eine im Wesentlichen ebene Oberseite 22 aufweist. Auf dieser Oberseite 22 liegt der Trägerbalken 13 insbesondere flächig auf. Das Verbindungsteil 14 ist über eine Schraube 23 am Längsträger 8 fixiert, die durch Öffnungen 24, 25 im Längsträger 8 und in der unteren Decklage 12 hindurchgeführt und mit einem Innengewinde 26 im Anbindungselement 21 des Verbindungsteils 14 verschraubt ist. Dabei ragt die Schraube 23 beim dargestellten und insoweit bevorzugten Nutzfahrzeug 1 etwas in den Trägerbalken 13 hinein, obwohl dies nicht zwingend erforderlich ist. Der Abschnitt der Bodenstruktur 6 zwischen der oberen Decklage 11 und der unteren Decklage 12 wird auch als Kernlage 27 bezeichnet.
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Nicht im Einzelnen dargestellt ist, dass die Schenkel des Verbindungsteils über einen weiteren Quersteg oberhalb des auf der unteren Decklage ausfliegenden Querstegs miteinander verbunden sein können. Zwischen den beiden Querstegen ist dann wenigstens ein Teil des Querschnitts des Trägerbalkens vorgesehen. Senkrecht zum Ladeboden ist das Verbindungsteil dann vorzugsweise nach oben und nach unten formschlüssig am Trägerbalken festgelegt. Dabei kann der obere Quersteg durch eine Öffnung im Trägerbalken hindurchgeführt sein. Alternativ oder zusätzlich kann der obere Quersteg auch in eine Aussparung an der Oberseite des Trägerbalkens aufgenommen sein, und zwar insbesondere bündig. Auch wenn dies nur in weniger Fällen bevorzugt sein wird, kann der obere Quersteg auch oberhalb des Trägerbalkens verlaufen.
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In dem in der 5 dargestellten Längsschnitt durch die Bodenstruktur 6 wird der durch die Auflage des Trägerbalkens 13 auf dem Verbindungsteil 14 gebildete Abstand bzw. Spalt zwischen dem Trägerbalken 13 und der unteren Decklage 12 durch eine separate Unterlage 17 ausgefüllt und der Trägerbalken 13 an der entsprechenden Stelle entsprechend unterfüttert. Die Unterlage 17 ragt dabei zu beiden Seiten des Trägerbalkens 13 nach außen vor. Anders ausgedrückt weist die Unterlage 17 eine größere Breite auf als der Trägerbalken 13. Die Unterlage 17 besteht aus einem Kunststoff. Es kommen aber auch andere Materialien in Frage. Zu beiden Seiten des Trägerbalkens 13 schließt sich der geschäumte Kunststoff 15 an, der am Trägerbalken 13 ausgeschäumt bzw. ausgehärtet ist. Zwischen dem Trägerbalken 13 und dem Kunststoff 15 besteht daher eine stoffschlüssige Verbindung.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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