DE102014103240A1

DE102014103240A1 - Verfahren zur Einrichtung und/oder Überwachung von Betriebsparametern einer Werkstückbearbeitungsmaschine

Info

Publication number: DE102014103240A1
Application number: DE102014103240.3A
Authority: DE
Inventors: Rainer Wunderlich; Martin Lang; Lionel Carré
Original assignee: Pro Micron GmbH
Current assignee: Pro Micron GmbH
Priority date: 2014-03-11
Filing date: 2014-03-11
Publication date: 2015-10-01
Also published as: ES2696301T3; ES2696301T9; HUE039536T2; EP2924526B1; US9864362B2; US20150261207A1; PL2924526T3; EP2924526A1; EP2924526B9

Abstract

Mit der Erfindung wird ein Verfahren zur Einrichtung und/oder Überwachung von Betriebsparametern einer Werkstückbearbeitungsmaschine, die einen Werkzeughalter und Mittel zum relativen Bewegen eines Werkstückes und des Werkzeughalters zueinander jedenfalls entlang einer ersten Achse aufweist, offenbart. Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass im Bearbeitungsbetrieb des mit einem Werkzeug bestückten Werkzeughalters und im Angriff des Werkzeuges an ein Werkstück Werte für wenigstens eine der folgenden bei Interaktion zwischen dem Werkzeug und dem Werkstück am Werkzeug auftretenden und auf den Werkzeughalter übertragenen Messgrößen am Werkzeughalter erfasst und für den Ablauf der Bearbeitung aufgezeichnet werden: a. eine in Richtung parallel zu der ersten Achse wirkende Axialkraft, b. ein in Bezug auf die erste Achse oder eine parallel dazu liegenden Achse anliegendes Drehmoment, c. Biegemomente oder Biegemomentkomponenten nach Richtung und Betrag, wobei die ermittelten Werte für die wenigstens eine Messgröße verwendet werden, um eine im Hinblick auf eine verlängerte Standzeit des verwendeten Werkzeuges bei gleichzeitig eine Maximalbearbeitungszeit unterschreitende Bearbeitungszeit abgestimmte Einrichtung der Betriebsparameter vorzunehmen und/oder um den Bearbeitungsprozess im Hinblick auf eine Reproduzierbarkeit desselben und/oder einen Werkzeugverschleiß und/oder einen Maschinenfehler der Werkstückbearbeitungsmaschine zu überwachen.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Einrichtung und/oder Überwachung von Betriebsparametern einer Werkstückbearbeitungsmaschine.
In modernen Herstellungsverfahren werden insbesondere für die Serienfertigung Werkstückbearbeitungsmaschinen für die Bearbeitung eines Werkstückes mit einem bestimmten Bearbeitungsschritt zunächst eingerichtet und nach erfolgreicher Einrichtung in dem hinsichtlich der Betriebsparameter eingestellten Verarbeitungsablauf fortwährend wiederkehrend verwendet zur Bearbeitung einer Vielzahl gleichartiger und gleichartig zu behandelnder Werkstückes der Fertigungsserie mit dem eingerüsteten Bearbeitungsschritt. Dies gilt im Besonderen auch für zerspanende Werkstückbearbeitungsmaschinen, für die die vorliegende Erfindung im Besonderen gedacht ist. Hierunter fallen insbesondere Maschinen, die eine Bohroder Fräsbearbeitung eines Werkstückes durchführen, im Falle der Fräsbearbeitung sowohl ein Tiefenfräsen als auch ein Linien- oder Flächenfräsen oder dergleichen. Es fallen aber auch Drehmaschinen unter diese Kategorie von zerspanenden Werkstückbearbeitungsmaschinen.
Soll für derartige Bearbeitungsmaschinen ein neuer Prozess eingerichtet werden, um beispielsweise eine Bearbeitungsmaschine erstmals in die Fertigung eines bestimmten Teils einzubeziehen, so erfolgt zunächst eine Einrichtung der Maschine hinsichtlich der Betriebsparameter, was neben der Auswahl eines geeigneten Werkzeuges insbesondere die Parametrierung der einstellbaren Maschinenwerte und Parameter betrifft, wie z.B. Rotationsgeschwindigkeit eines rotierenden Werkzeughalters, in dem ein ausgewähltes Werkzeug verdrehfest gehalten ist, und Vorschubgeschwindigkeiten des Werkzeuges relativ zum Werkstück in den möglichen Arbeitsrichtungen, z.B. in axialer Richtung in Bezug auf die Rotationsachse des rotierbar angetriebenen Werkzeughalters oder auch in Richtungen senkrecht zu dieser Achse. Bei Drehmaschinen sind diese Parameter neben der Auswahl des Werkzeuges an sich vor allem die Drehzahl der Werkstückspindel und Vorschubgeschwindigkeit zwischen Werkzeug und Werkstück. Die Vorgabe entsprechender Parameter erfolgt dabei selbstverständlich nach den durch den durchzuführenden Bearbeitungsschritt, z.B. die vorbestimmte Formgebung, gesetzten Anforderungen, also z.B. anhand der Form und des Verlaufes einer einzubringenden Frässpur oder aber der Verlaufsrichtung und Tiefe einer anzubringenden Bohrung oder der Form der durch Drehen zu fertigenden Oberfläche. Zugleich wird bei einer entsprechenden Parametrierung aber auch Rücksicht genommen auf weitere Einzelheiten und Randbedingungen wie die Bearbeitungsdauer und damit den Durchsatz der Bearbeitungsmaschine, aber auch die Vermeidung übermäßig hoher Belastungen des Materials des Werkstückes, die sich z.B. aus zu schnellen Vorschubgeschwindigkeiten bei einer zerspanenden Bearbeitung ergeben können. Die entsprechende Parametrierung und Einrichtung der Werkstückbearbeitungsmaschinen ist derzeit vor allem der Erfahrung und dem fachlichen Können eines entsprechenden Maschinenführers überlassen, der anhand seiner entsprechenden Kenntnisse, allgemeiner Angaben des Herstellers des verwendeten Werkzeuges und unter Zuhilfenahme von Anfahrversuchen die entsprechende Einrichtung und Parametrierung vornimmt.
Des Weiteren wird bei einer erstmaligen Einrichtung eines Bearbeitungsprozesses auf einer Werkstückbearbeitungsmaschine regelmäßig auch der Werkzeugverschleiß beobachtet, um insbesondere Zyklen festzulegen, innerhalb derer Werkzeuge auszutauschen sind. Denn über eine bestimmte Grenze hinaus verschlissene Werkzeuge wie z.B. Bohrer, Dreh- oder Fräswerkzeuge führen einerseits zu verschlechterten Bearbeitungsergebnissen hinsichtlich der Bearbeitungsgenauigkeit, bedingen aber andererseits auch einen möglichen Totalverlust des kostspieligen Werkzeuges, wenn beispielsweise Frässchneiden über ein Maß hinaus verschlissen sind, bis zu welchem noch ein Nachschärfen des entsprechenden Fräswerkzeuges möglich gewesen wäre. In diesem Zusammenhang werden heute typischerweise bei der Einrichtung entsprechender Werkstückbearbeitungsmaschinen Versuchsreihen mit Bearbeitungszyklen und einem Probewerkzeug gefahren, und es wird die Abnutzung des Probewerkzeuges nach Bearbeitung einer vorgegebenen Anzahl von Werkstücken beobachtet, typischerweise durch optische Begutachtung z.B. unter dem Mikroskop zum Teil mit einer Vermessung der durch den Verschleiß veränderten Schneidkantengeometrie. Ausgehend von diesen Verschleißbeobachtungen erfolgen dann Hochrechnungen auf die zulässigen Durchsätze mit einem Werkzeug, bevor dieses über ein akzeptables Maß hinaus verschlissen ist, und somit die Festlegung der für diesen Bearbeitungsprozess zulässigen Standzeit eines Werkzeuges, bevor dieses auszutauschen ist.
Aber auch im Zuge der nach Einrichtung der Bearbeitungsmaschine für eine Serienfertigung durchgeführten Fertigungsabläufe ist es wünschenswert, den Bearbeitungsprozess und die Betriebsparameter der Werkstückbearbeitungsmaschine unter Beobachtung zu halten, zumindest mit stichprobenartigen Bestandsanalysen. Hierbei ist es insbesondere von Interesse, nachzuhalten, inwieweit der hinsichtlich der Betriebsparameter eingerichtete Bearbeitungsprozess weiterhin stabil abläuft, insoweit hinsichtlich des Bearbeitungsergebnisses zu einem Ausstoß gleichbleibend bearbeiteter und hinsichtlich der Toleranzen und Bearbeitungsqualitäten gleicher Werkstücke führt. Zugleich ist weiterhin bei einer derartigen Beobachtung von Interesse festzustellen, ob nicht ggf. ein Werkzeug trotz einer vorgegebenen Standzeit frühzeitig verschlissen oder aber sogar beschädigt ist (z.B. ein Schneidenbruch bei einem Fräs- oder Drehwerkzeug oder dgl.). Auch ist es grundsätzlich wünschenswert, sonstige Anomalien im Ablauf der Bearbeitungsmaschine festzustellen, wie z.B. Veränderungen an der Maschine selbst (z.B. ausgeschlagene Lager, Zunahme eines ungewünschten seitlichen Spiels in Linearführungen oder dgl.). Schließlich ist es auch von Interesse, möglicherweise auftretende Fehler im Bearbeitungsprozess erkennen zu können, wie z.B. einen Spanstau durch verklemmte Bohrspäne in einem Bohrer oder dgl., da derartige Vorkommnisse ebenfalls einen nachteiligen Einfluss auf den Bearbeitungsprozess haben können und zudem auch eine Gefährdung für das wertvolle Werkzeug darstellen können.
Für einen Teil der oben erwähnten Beobachtungen werden im heutigen Einsatz von Bearbeitungsmaschinen häufig die Motorströme von Antriebsmotoren, z.B. eines Antriebsmotors für den rotatorischen Antrieb des Werkzeughalters oder eines Werkstückhalter (z.B. einer Drehspindel) überwacht und aus entsprechenden Stromaufnahmen auf auftretende Drehmomente oder sonstige Kräfte rückgeschlossen. Steigt dabei der Motorstrom in einer unerwarteten und von der Norm abweichenden Weise an, so werden hier Probleme vermutet, die einer näheren Analyse bedürfen. Das Problem bei dieser Vorgehensweise ist jedoch die vergleichsweise undifferenzierte Information, die sich aus der bloßen Überwachung des Motorstromes ergibt. Durch entsprechenden Anstieg des Motorstromes kann der Maschinenführer noch nicht auf die konkrete Ursache des Phänomens schließen, ist in der Regel zunächst eine eingehende Untersuchung des aktuellen Zustandes der Bearbeitungsmaschine und der Parametrierung erforderlich, was zu Ausfallzeiten und damit wirtschaftlichen Verlusten führt. Auch ist die Motorstrommessung bei kleinen Werkzeugen und/oder geringen Bearbeitungskräften zu ungenau. Am Werkzeug auftretende Biegemomente können über Motorströme gar nicht erfasst werden.
Eine Werkstückbearbeitungsmaschine, hier mit rotatorisch antreibbarem Werkzeug, für die die Erfindung ebenfalls vorteilbringend zum Einsatz kommen kann, ist aber auch eine Rührreibschweißmaschine. Auch bei dieser ist für eine entsprechende Fertigung, insbesondere eine Serienfertigung, eine Parametrierung vorzunehmen und ist es wünschenswert, den Prozess im laufenden Betrieb zumindest stichprobenartig zu überwachen, um eine gleichbleibende Qualität der mit dieser Vorrichtung und Maschine hergestellten Schweißnähte sicherzustellen. Bei der Einrichtung treten hier gleichartige Fragen auf, nämlich eine Parametrierung der Maschine für den entsprechenden Bearbeitungsvorgang nach den Vorgaben einer möglichst schnellen Bearbeitung (einem hohen Durchsatz) auf der einen Seite, auf der anderen Seite aber mit entsprechender Schonung der Werkstücke und nach Möglichkeit auch des Werkzeuges.
Gleichermaßen kann die Erfindung auch in einer Reibschweißmaschine zum Einsatz kommen, wobei hier ein mittels des Reibschweißverfahrens an einem Werkstück anzubringendes zusätzliches Element, beispielsweise ein Anschweißbolzen, als „Werkzeug“ zu sehen ist, welches rotatorisch angetrieben wird. Hier also ist der Werkzeughalter, wie er in der erfindungsgemäßen Werkstückbearbeitungsmaschine enthalten ist, als eine rotatorisch antreibbare Spindel aufzufassen, die ein anzuschweißendes Element, beispielsweise einen im Reibschweißverfahren anzuschweißenden Bolzen, aufnimmt.
Wie vorstehend geschildert, besteht im Stand der Technik das Problem, dass sowohl bei der Einrichtung als auch bei der Überwachung der entsprechenden Betriebsparameter einer Werkstückbearbeitungsmaschine mit einem Werkzeughalter Aussagen über die bei entsprechender Parametrierung auftretenden Kräfte und Momente allenfalls mittelbar gemacht werden können, so dass bei der entsprechenden Einrichtung und/oder Überwachung bisher weitgehend ausschließlich auf die entsprechende Erfahrung des Maschinenführers zurückgegriffen wurde, der sich entsprechender Hilfsmittel, wie z.B. der Messung und Überwachung der Stromaufnahme der Antriebsmotoren, bedienen konnte. Dies führt insbesondere dazu, dass bei der Einrichtung der Betriebsparameter häufig noch nicht das Optimum einer entsprechenden Parametrierung im Hinblick auf die verschiedenen Randbedingungen wie insbesondere schonende Bearbeitung des Werkstückes, hohe Eingriffszeiten und damit kurze Bearbeitungszeiten und Schonung des Werkzeuges erreicht worden sind bzw. erreicht werden können. Auch im Hinblick auf die Genauigkeit der Überwachung der Betriebsparameter, z.B. hinsichtlich eines Werkzeugverschleißes, oder des Erkennens bestimmter Fehler und Anomalien im Bearbeitungsprozess sind die bekannten Verfahren noch vergleichsweise ungenau. Diese Problematik besteht insbesondere bei jedenfalls um eine Rotationsachse rotatorisch antreibbaren Werkzeughaltern, da bei diesen eine Überwachung von mit enstprechenden Messaufnehmern oder -sensoren erfassten Messwerten häufig problematisch ist.
Mithin ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, hier eine Vorgehensweise anzugeben, die eine genauere Analyse der Betriebszustände für eine im Hinblick auf einen optimalen Betrieb verbesserte Einrichtung der Werkstückbearbeitungsmaschine und ihrer Betriebsparameter ermöglicht, bzw. die eine genauere und bessere Überwachung des Bearbeitungsprozesses z.B. hinsichtlich eines Zustandes des Werkzeuges oder auch im Hinblick auf das Erkennen bestimmter Anomalien oder Ausfälle bzw. Veränderungen im System der Werkstückbearbeitungsmaschine und des genutzten Werkzeuges erkennen lassen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren zur Einrichtung und/oder Überwachung von Betriebsparametern einer Werkstückbearbeitungsmaschine mit den Merkmalen des Patentanspruches 1. Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den abhängigen Ansprüchen 2 bis 15 angegeben.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Einrichtung und/oder Überwachung von Betriebsparametern einer Werkstückbearbeitungsmaschine bezieht sich zunächst auf eine solche Werkstückbearbeitungsmaschine, die einen Werkzeughalter sowie Mittel zum relativen Bewegen eines Werkstückes und des Werkzeughalters zueinander jedenfalls in Richtung einer ersten Achse aufweist. Dabei kann mit den vorstehend genannten Mitteln sowohl gemeint sein, dass der Werkzeughalter in einer Richtung parallel zu der ersten Achse linear verfahrbar, das Werkstück in dieser Richtung feststehend ist. Gleichermaßen können diese Mittel aber auch so umgesetzt sein, dass der Werkzeughalter relativ zu der Bearbeitungsmaschine entsprechend ruht und eine Werkstückaufnahme mit dem darin aufgenommenen Werkstück in dieser Richtung relativ zum Werkzeughalter verfahrbar ist, oder auch Kombinationen dieser beiden Möglichkeiten, in denen beide Elemente, Werkzeughalter und Werkstück aktiv bewegt werden.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden im Bearbeitungsbetrieb des mit einem Werkzeug bestückten Werkzeughalters und im Angriff des Werkzeuges an einem Werkstück Werte für wenigstens eine der folgenden bei Interaktion zwischen dem Werkzeug und dem Werkstück am Werkzeug auftretenden und auf den Werkzeughalter übertragenen Messgrößen am Werkzeughalter erfasst und für den Ablauf der Bearbeitung aufgezeichnet:

a. eine in Richtung parallel zu der ersten Achse wirkende Axialkraft,
b. ein in Bezug auf die erste Achse oder eine parallel zu der ersten Achse liegende Achse anliegendes Drehmoment,
c. Biegemomente bzw. Biegemomentkomponenten nach Richtung und Betrag.

Diese Erfassung der Werte erfolgt dabei insbesondere durch entsprechende Messsensoren an dem Werkzeughalter, z.B. Dehnungsmessstreifen, DMS, oder aber auch SAW-Sensoren oder dgl. Hierbei kann als Werkzeughalter sowohl eine mit entsprechender Messsensorik ausgerüsteter Werkzeughalterung bzw. eine Werkzeugaufnahme der Bearbeitungsmaschine selbst, aber ebenso gut auch ein in eine Werkzeughalterung der Werkstückbearbeitungsmaschine eingesetztes Zwischenstück dienen, welches in der Werkzeughalterung der Bearbeitungsmaschine eingespannt wird und welches wiederum eine Werkzeugaufnahme zum drehfesten und starren Festlegen des Werkzeuges, den eigentlichen Werkzeughalter, aufweist. Der Werkzeughalter kann insbesondere auch rotatorisch um eine zu der ersten Achse parallelen oder mit dieser zusammenfallenden Rotationsachse antreibbar gebildet sein. Dann ist ein solches Zwischenstück mit der Werkzeughalterung der Bearbeitungsmaschine rotationsfest in Bezug auf die Rotationsachse verbunden und wird entsprechend rotierend angetrieben. Mit anderen Worten kann der erfindungsgemäß vorzusehende Werkzeughalter auch durch ein als Adapterstück ausgebildetes Element realisiert sein, wobei ein solches Adapterstück dann insbesondere die Messsensorik der oben geschilderten Art aufweist.
Wenn der Werkzeughalter, wie dies in einer möglichen Weiterbildung vorgesehen ist, um eine Rotationsachse rotatorisch antreibbar ist, so liegt diese parallel zu der ersten Achse und wird – sofern diese berücksichtigt wird – als Messgröße gemäß Punkt b. der obigen Aufzählung das in Bezug auf die Rotationsachse anliegende Drehmoment betrachtet.
Erfindungsgemäß werden die ermittelten Werte für die wenigstens eine Messgröße verwendet, um eine im Hinblick auf eine verlängerte Standzeit des verwendeten Werkzeuges bei gleichzeitig eine Maximalbearbeitungszeit unterschreitender Bearbeitungszeit abgestimmte Einrichtung der Betriebsparameter vorzunehmen und/oder um den Bearbeitungsprozess im Hinblick auf eine Reproduzierbarkeit desselben und/oder einen Werkzeugverschleiß und/oder einen Maschinenfehler der Werkstückbearbeitungsmaschine zu überwachen.
Das erfindungsgemäße Verfahren sieht also vor, dass am Werkzeughalter selbst durch eine entsprechende Reaktionskraft des Werkzeuges bei einer Bearbeitung des Werkstückes auftretende Kräfte und/oder Momente gemessen und für eine Auswertung und darauf basierende Einrichtung und/oder Überwachung der Betriebsparameter der Werkstückbearbeitungsmaschine für einen Bearbeitungsprozess herangezogen werden. Die so gewonnenen Daten können bei der Einrichtung der Betriebsparameter insbesondere auch dazu verwendet werden, die Bearbeitungszeit zu verkürzen, indem aus einer wirkenden Axialkraft und/oder einem anliegenden Drehmoment und/oder den erfassten Biegemomenten bzw. Biegemomentkomponenten zu jedem Zeitpunkt im Bearbeitungsprozess auf einen das Werkstück bearbeitenden Angriff des Werkzeuges an dem Werkstück geschlossen wird, z.B. bei einem Probelauf im Rahmen einer Einrichtungsprozedur zum Einrichten der Bearbeitungsmaschine. So kann z.B. im Falle eines Fräswerkzeuges erkannt werden, wann und optional auch in welchem Maße eine Frässchneide tatsächlich am Werkstück materialabtragend angreift, da zu diesem Zeitpunkt ein höheres Drehmoment zu beobachten sein wird bzw. bei einem Vortrieb zwischen Werkzeughalter und Werkstück in axialer Richtung des Werkzeughalters eine entsprechende axiale Reaktionskraft bzw. bei einem Vortrieb zwischen Werkzeughalter und Werkstück in einer Richtung quer zu dieser axialen Richtung entsprechende Anteile von Biegemomenten, die sich quer zu der Längsachse und auch der Rotationsachse des Werkzeuges bemerkbar machen. Eine entsprechende Optimierung kann hier also dahingehend erfolgen, dass der Bearbeitungsprozess derart parametriert wird, dass möglichst große Zeiten einer vorgegebenen entsprechenden Beanspruchung (Auftreten höherer Drehmomente, Auftreten einer Schwelle übersteigender Axialkräfte bzw. Auftreten einer Mindestgröße übersteigender Biegemomente) festgestellt werden. Hierbei können sämtliche der oben genannten Messgrößen und diesbezüglichen Werte aufgenommen und berücksichtigt werden, abhängig davon, welches konkrete Werkzeug bzw. welche Werkstückbearbeitungsmaschine hier mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens eingerichtet werden soll, können aber auch nur eine oder zwei der genannten Messgrößen Berücksichtigung finden.
Zusätzlich oder alternativ kann bei der Einrichtung auch eine entsprechende möglichst werkzeugschonende Vorgehensweise Berücksichtigung finden. In entsprechenden Bearbeitungsprozessen sind die verwendeten Werkzeuge oft kostspielig, so dass die Werkzeugstandzeit ein nicht unerheblicher Kostenfaktor ist. Wird ein Werkzeug übermäßig hoch beansprucht, verringert sich dessen Standzeit, so dass es früher auszutauschen ist. Dies führt zum einen dazu, dass Werkzeuge früher unbrauchbar werden und durch ein neues Werkzeug zu ersetzen sind, mit den entsprechend hohen Beschaffungskosten. Zum anderen führt dies aber auch zu verkürzten durchgehenden Laufzeiten der Bearbeitungsmaschine, die in kürzeren Abständen für ein Umrüsten der Werkzeuge anzuhalten ist. Damit sind Produktionsausfälle verbunden, die ebenfalls einen wirtschaftlichen Verlust bedeuten. Auch die bei einer möglichen weiteren Verwertung des Werkzeuges vorzunehmenden Überholmaßnahmen, wie z.B. das Schärfen eines Fräswerkzeuges an den Frässchneiden oder das Schärfen der Schneidkanten eines Bohrers, sind aufwendig und mit Kosten verbunden, so dass auch hier eine längere Standzeit des Werkzeuges und längere Abschnitte zwischen solchen vorzunehmenden Überholmaßnahmen von wirtschaftlichem Vorteil sind. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können hier entsprechende Maßnahmen vorgesehen werden, indem eine, zwei oder sämtliche der oben unter a. bis c. genannten Messgrößen hinsichtlich ihrer Werte bei einem Probedurchlauf des Bearbeitungsprozesses erfasst werden und die Werte für diese Messgrößen entsprechend ausgewertet werden, um z.B. für die Axialkraft eine maximale Kraft einzustellen, die auf eine verringerte Werkzeuglast, z.B. eines Bohrers, hindeutet, oder aber, z.B. im Falle eines Fräswerkzeuges die zulässigen Drehmomente und/oder Biegemomente auf einen Maximalwert festzulegen und den Prozess entsprechend so zu parametrieren, dass die Maximalwerte nicht überschritten werden. Gerade hierin liegt ein besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens, da eine entsprechende Auflösung der Beobachtungen und aufgenommenen Messgrößen nicht möglich und entsprechend eine exakte Analyse der Beanspruchung des verwendeten Werkzeuges bisher nicht möglich war.
Im Zuge der Einrichtung des Bearbeitungsprozesses wird der Maschinenführer hier einen Kompromiss suchen zwischen einer verträglichen Werkzeugbelastung einerseits und einem wirtschaftlich gebotenen Durchsatz, d.h. einer hohen Bearbeitungsgeschwindigkeit, andererseits. Er kann eine entsprechende Verfahrenseinstellung und Prozessoptimierung hervorragend unter Rückgriff auf die gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren entweder einzeln, oder in Zweierkombinationen oder insgesamt zu messenden Messgrößen a. bis c. und die dafür aufgenommenen Werte ausführen. Bei einer Einrichtung des Bearbeitungsprozesses kann ein Maschinenführer dabei z.B. iterativ wie folgt vorgehen:
Zunächst kann er einen einmal voreingestellten und in einem Probelauf gefahrenen Bearbeitungsprozess hinsichtlich der aufgenommenen Messwerte im Hinblick auf für unzulässig erklärte Bearbeitungszustände auswerten, d.h. im Hinblick auf solche Bearbeitungszustände, zum Beispiel, in denen zumindest einmalig ein Wert für wenigstens eine der genannten Messgrößen einen vorgegebenen Maximalwert übersteigt, was z.B. auf eine übermäßig hohe Werkzeugbeanspruchung schließen lässt, aber auch als eine für das zu bearbeitende Werkstück und sein Material nicht hinnehmbar hohe Beanspruchung sprechen kann. Hier wird der Maschinenführer zunächst seine Bearbeitungsmaschine derart nachjustieren, dass in einem weiteren Probedurchlauf derartig als unzulässig definierte Bearbeitungszustände nicht mehr anzutreffen sind. In einer weiteren Stufe kann dann der Bearbeitungsprozess innerhalb des zulässigen Bereiches noch weiter optimiert werden, indem anhand der bestimmten Messwerte in weiteren Probedurchläufen eine Feinjustierung dahingehend erfolgt, als dass einerseits auf eine hohe Gesamtzeit des Werkzeugangriffes (also eine wie oben beschriebenen Optimierung im Hinblick auf bei einem Werkzeugangriff bzw. -eingriff auftretenden (Reaktions-)Kräften und Momenten) und damit eine schnelle Bearbeitungszeit geachtet wird, die für einen hohen Maschinendurchsatz sorgt, andererseits eine möglichst gleichmäßige und innerhalb vorgegebener Grenzen liegende Werkzeugbeanspruchung erzielt wird. In einem weiteren Schritt kann der Maschinenführer dann optional basierend auf den eingestellten Parametern eine Richtzeit für die Werkzeugstandzeit festlegen, nach der das Bearbeitungswerkzeug in der Bearbeitungsmaschine auszutauschen ist. Auch ist es in einer weiteren Ausbaustufe möglich ein Expertensystem zu integrieren, dass dem Maschinenbediener zumindest einen Teil der Interpretation der Messwerte abnimmt und ihm ggf. Vorschläge für Prozessverbesserungen unterbreitet.
Aber auch im Hinblick auf die Überwachung des Bearbeitungsverfahrens, welches mit der Werkstückbearbeitungsmaschine in der Parametrierung durchgeführt wird, kann das erfindungsgemäße Verfahren, welches die Aufnahme von Messwerten zu wenigstens einer der genannten Messgrößen vorsieht, mit Vorteil verwendet werden. So kann eine entsprechende Prozessüberwachung z.B. durch stichprobenartige Wiederholungsmessungen der bereits bei der Einrichtung der Werkstückbearbeitungsmaschine durchgeführten Messungen erfolgen, um durch Vergleich der Messwerte festzustellen, ob hier Betriebsparameter nachjustiert werden müssen, weil beispielsweise der Prozess „gewandert“ ist, oder ob ein Werkzeug- oder Anlagenverschleiß der Bearbeitungsmaschine vorliegt. Dieser Vergleich kann auch gegenüber einem im Zuge der Einrichtung oder danach durchgeführten „Referenzprozess“ erfolgen, in dem die Parametrierung der Maschine den ermittelten Vorgaben und das Ergebnis der Bearbeitung den Erwartungen und Anforderungen entsprach.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann insbesondere durch die Feststellung der Biegemomente, aber auch aufgrund der anderen gemessenen Werte, erkannt werden, wenn maschinenseitig Veränderungen oder Probleme auftreten, wie beispielsweise ausgeschlagene Lager, auftretendes Spiel in Linearführungen oder dgl. So können sich bei optional rotatorisch antreibbaren Werkzeughaltern, wie sie bei Fräs-, Bohr-, Reibschweiß- oder Rührreibschweißmaschinen anzutreffen sind, derartige Phänomene beispielsweise durch eine Unwucht in der Werkzeugrotation bemerkbar machen, die wiederum – dies bereits und insbesondere ohne Angriff an dem Werkstück – durch eine bei normalen Maschinenverhältnissen nicht zu beobachtende Asymmetrie der Biegemomentverteilung über die Rotation des Werkzeuges festzustellen ist. Insoweit kann für das erfindungsgemäße Verfahren auch eine Beobachtung der genannten Messgrößen, insbesondere des Drehmomentes um die Rotationsachse und/oder der Biegemomente (siehe b. und c. oben), bereits bei andrehendem bzw. frei rotierenden Werkzeug und ohne Angriff an dem Werkstück erfolgen. Über eine entsprechend festgestellte Unwucht in der Werkzeugrotation kann aber auch ein nicht ausreichend gewuchtetes, ein entlang des Umfanges beschädigtes (z.B. nach einem Schneidenbruch) oder ein nicht exakt ausgerichtete eingespanntes Werkzeug erkannt werden.
In Hinblick auf die Erfassung der Werte für die Messgrößen der Biegemomente bzw. Biegemomentkomponenten wird, wenn diese insbesondere bei rotatorisch antreibbaren Werkzeughaltern zur Grundlage des erfindungsgemäßen Verfahrens gemacht werden, bevorzugt, dass diese aufgelöst nach Richtung und Betrag in einer Ebene senkrecht zu der ersten Achse gemessen und dann in einer entsprechenden Koordinatendarstellung wiedergegeben und ausgewertet werden. Dies kann z.B. durch eine Aufzeichnung nach Betrag und relativen Winkel zu einer vorgegebenen Bezugsrichtung, die insbesondere ortsfest in Bezug auf den (ggf. rotierenden) Werkzeughalter ist, geschehen. Es ist ebenso möglich diese Messung durchzuführen nach den Richtungskomponenten des Biegemomentes in zwei zueinander senkrecht stehenden, in einer zu der Rotationsachse senkrechten, mit einem (ggf. rotierenden) Werkzeughalter ortsfest korrelierte (ggf. mitdrehenden) Ebene liegenden, relativ zu dem Werkzeughalter ortsfest bestimmten Richtungen, von denen eine als „x-Richtung“, eine zweite als „y-Richtung“ aufgefasst werden können. Dabei wird dann für die Auswertung ein Auftrag einer Vielzahl von jeweils aus zu einem vorgegebenen Messzeitpunkt t erfassten Werten der Biegemomente bzw. Biegemomentkomponenten in x-Richtung und in y-Richtung gebildeten Wertepaaren in einem zweidimensionalen, rechtwinkligen Koordinatendiagramm aufgetragen, bei denen die für die Biegemomente bzw. Biegemomentkomponenten in x-Richtung aufgenommenen Werte entlang einer ersten Koordinatenachse, die Werte in y-Richtung entlang einer zweiten Koordinatenachse aufgetragen sind und die entsprechenden Wertepaare Darstellungspunkte in diesem Koordinatendiagramm bilden. Bei einer derartigen Wiedergabe ergeben sich dann eine Vielzahl entsprechender Punkte in dem Koordinatendiagramm, die letztlich nach Ablauf einer gewissen Zeitspanne eine Art Punkt- oder Datenwolke ergeben. Da das Koordinatensystem, nach dem die Biegemomente bzw. die Biegemomentkomponenten hinsichtlich ihres Wertes erfasst werden, zum Werkzeughalter feststehend ist, ergibt sich, wenn auch die Richtung der auftretenden Biegemomente durch entsprechende Vergabe eines Vorzeichens mit berücksichtigt wird (positiv für eine erste Richtung und negativ für die entgegengesetzte Richtung) in dem Koordinatensystem ein mit der Werkzeugkontur korreliertes Abbild. Wird z.B. ein in einem rotierenden Werkzeughalter festgelegtes, vierschneidiges Fräswerkzeug verwendet, so treten an den Schneidkanten, wenn diese mit dem Werkstück in Eingriff geraten, höhere Biegemomente auf, bei Vorbeistreichen der abfallenden Flanken rückwärtig der Schneidkanten ein entsprechend verringertes Biegemoment. Dies führt zu einem Abbild der entsprechenden in diesem Beispiel als in der Zahl vier vorliegend angegebenen Schneidkanten in der oben erläuterten Darstellung. Je nach Beanspruchung des Werkzeuges ergibt sich dann eine entsprechende „Verzerrung“ dieses Abbildes mit einer höheren Ausdehnung und Erstreckung in dem Koordinatendiagramm bei höheren Biegemomentbeanspruchungen und einer entsprechend zusammengezogenen bzw. zusammengestauchten Darstellung bei geringeren Biegemomentbeanspruchungen. Darüber hinaus ist bei einem typischerweise symmetrisch gebildet gewählten Werkzeug das Abbild in einer solchen Darstellung klassischerweise ebenfalls symmetrisch, lassen sich aus auftretenden Asymmetrien Rückschlüsse ziehen auf z.B. ungleichmäßigen Verschleiß der Werkzeugschneiden, einen Schneidenbruch, eine möglicherweise nicht exakt gerade Einspannung des Werkzeuges und dgl.
Um in einer wie oben bezeichneten Darstellung eine Entwicklung bzw. Dynamik der Messwerte über die Zeit nachverfolgen zu können, wird die Darstellung in dem Koordinatendiagramm mit Vorteil wie in Anspruch 5 angegeben ausgeführt.
Demnach werden zunächst Wertepaare, die innerhalb eines Zeitintervalls Δt₁ liegen, mit einer Abtastrate aufgenommen, die deutlich kleiner ist als das Zeitintervall Δt₁ und werden diese Wertepaare in einer Darstellung in dem Koordinatendiagramm angezeigt. Mit Abtastrate ist hierbei der Abstand zwischen zwei Messungen gemeint, so dass also innerhalb des Zeitintervalls Δt₁ eine ausreichende Anzahl von Messungen aufgenommen werden, um ein aussagekräftiges Abbild in dem Koordinatendiagramm aufzunehmen. Das Zeitintervall Δt₁ ist dabei zweckmäßigerweise so gewählt, dass in diesem die Bearbeitung mit gleichbleibender Parametrierung hinsichtlich der für die Last relevanten Parameter durchgeführt wird, insbesondere also gleichbleibender Vorschubgeschwindigkeit und -richtung des Relativvorschubes zwischen Werkzeug und Werkstück sowie, bei rotierend angetriebenen Werkzeughalter mit gleicher Werkzeugdrehzahl. Die Abtastrate wird dabei insbesondere gewählt werden unter Berücksichtigung der Dauer des Zeitintervalls Δt₁, so dass innerhalb dieser Zeit eine für eine aussagekräftige Darstellung ausreichende Datenmenge aufgenommen wird. Ist diese erste Darstellung nach Ende des Zeitintervalls Δt₁ aufgenommen, so werden in einer neuen Darstellung in einem weiteren, leeren Koordinatendiagramm für ein weiteres Zeitintervall Δt₂ darin liegende Messungen und Wertepaare aufgenommen, dies mit einer Abtastrate, die deutlich kleiner ist als das Zeitintervall Δt₂. Auch hier ist das Zeitintervall Δt₂ insbesondere ein solches, innerhalb dessen die Bearbeitung mit gleichbleibender Parametrierung der Bearbeitungsmaschine erfolgt, insbesondere mit der gleichen Parametrierung wie im Zeitintervall Δt₁. Nach Abschluss dieser Messwertaufnahme für die Darstellung können entsprechend weitere Darstellungen folgen, so dass aus einem Vergleich der aufeinanderfolgenden Darstellungen auf eine dynamische Entwicklung von Betriebsbedingungen geschlossen werden kann, hierbei insbesondere auf den Werkzeugzustand. Verändern sich hier die Darstellungen, nehmen also z.B. die Biegemomente zu, so kann dies auf einen Werkzeugverschleiß, z.B. ein stumpfer Werden eines Fräswerkzeuges schließen lassen.
Ebenso gut ist es aber auch denkbar, das Zeitintervall Δt₁, während dessen die Werte wie oben beschrieben aufgenommen und dargestellt werden, in eine Phase der Bearbeitung zu legen, in der bewusst die Parametrierung des Prozesses dynamisch ist, in der also z.B. die Drehzahl eines rotierend angetriebenen Werkzeughalters verändert, z.B. erhöht, wird, in der die Vorschubgeschwindigkeit oder die Vorschubrichtung verändert wird. Dort entstehen dann Abbilder der Biegemomente, die diese Dynamik wiedergeben. Auch aus einer Auswertung derartiger Darstellungen kann, z.B. durch Vergleich mit einem Abbild, wie es für den gleichen Prozessschritt in einem auf der Bearbeitungsmaschine während der Bearbeitung eines gleichartigen Werkstückes mit dem gleichen Werkzeug zuvor durchgeführten und dokumentierten Referenzprozess aufgenommen worden ist, frühzeitig auf etwaige Fehler und Störungen, z.B. Werkzeugverschleiß oder einen Verschleiß oder Defekt in der Bearbeitungsmaschine, geschlossen werden.
Diese Art der Darstellung und Auswertung kann aber nicht nur für Werkzeuge in spanabtragenden Bearbeitungsverfahren zum Einsatz kommen, sondern gleichermaßen auch für die Anwendungen im Rührreibschweißen oder im reinen Reibschweißen, wo z.B. ein entsprechend mit im Querschnitt kreisförmiger Außenkontur versehenes Werkzeug ein entsprechend kreisförmiges Abbild in der wie oben beschrieben erhaltenen Darstellung ergibt und Abweichungen von der Kreisform auf eine unerwünschte Anomalie im Bearbeitungsprozess, zum Beispiel ein gegenüber der Rotationsachse schräges, also verkantetes Ansetzen des anzuschweißenden Elements, im Verständnis der Erfindung also des „Werkzeuges“ schließen lassen.
Entsprechend kann, wie in Anspruch 6 angegeben, aus den Darstellungen in dem Koordinatendiagramm insbesondere auf Lasten auf einzelnen Umfangsabschnitten eines in dem Werkzeughalter angeordneten, z.B. um die Rotationsachse angetrieben rotierenden, Werkzeuges geschlossen bzw. können aus diesen Darstellungen entsprechende Lasten ausgelesen werden.
Wie bereits eingangs erwähnt, kann hier bei der Einrichtung so vorgegangen werden, dass diese abgelesenen Lasten verringert werden, um z.B. eine Werkzeugbeanspruchung möglichst gering zu halten. Gleichermaßen kann, wie ebenfalls bereits erwähnt, aus diesen Lasten und einer beobachteten Zunahme derselben auf einen Werkzeugverschleiß geschlossen werden, wobei hier Maximallasten definiert werden können, die in dem vorgegebenen Bearbeitungsprozess erreicht werden, und bei deren Überschreitung bzw. bei deren Erreichen ein Werkzeugverschleiß als maximal tolerabel aufgefasst und ein Werkzeugwechsel angeordnet werden kann.
Wird, wie oben bereits erörtert, in der Darstellung der Messpunkte in dem Koordinatendiagramm eine von dem erwarteten Bild abweichende Darstellung erkannt, ist diese insbesondere unsymmetrisch abweichend, kann mit Vorteil auf eine Anomalie im Bearbeitungsprozess geschlossen, die visuell dem Anlagenbediener dargestellt werden kann, automatisch eine entsprechende Warnung auslöst oder auch nur zu Dokumentationszwecken archiviert werden kann.
Eine Auswertung der ermittelten Daten für die Biegemomente kann aber nicht nur durch einen richtungsaufgelösten Auftrag wie oben beschrieben erfolgen, sondern auch durch einen Auftrag des Betrages der sich aus allen Biegemomenten ergebenden Vektorsumme über die Zeit. Dabei kann der resultierende Vektor vor einer Betragsbildung oder können die einzelnen Beiträge vor deren vektorieller Addition noch auf eine senkrecht zur ersten Achse stehende Ebene projiziert werden, um so nur den resultierenden Betrag des Biegemoments zu berücksichtigen, der in senkrechte Richtung zu der ersten Achse wirksam ist. Bei einer solchen Betrachtung können unzulässig hohe Biegemomente erkannt werden, die z.B. oberhalb eines zuvor bestimmten Grenzwertes liegen und als Anzeichen für eine zu hohe Werkzeugbelastung bei einer Einrichtung der Bearbeitungsmaschine nach den Betriebsparametern dienen oder auch als Indikator für einen ein zulässiges Maß übersteigenden Werkzeugverschleiß im Falle der prozessbegleitenden Überwachung. Eine solche Auswertung kann aber auch Anomalien erkennen lassen, die z.B. auf nicht ordnungsgemäße Fertigungsabläufe hindeuten und damit ein Abweichen des Bearbeitungsergebnisses am Werkstück von der Vorgabe.
Bei der Einrichtung kann aber auch ein minimaler Wert für den Betrag der Vektorsumme der Biegemomente bestimmt werden, der eine Werkzeugangriff am Werkstück und damit eine tatsächliche spanabtragende Bearbeitung anzeigt und der nach Möglichkeit für einen weiten Zeitanteil des Bearbeitungsprozesses überschritten werden soll. Werden hierbei zudem die Richtungskomponenten des Biegemoments in einer wie weiter oben beschriebenen Darstellung betrachtet, so kann dies z.B. bei einem Fräswerkzeug, auch auf einzelne Werkzeugschneiden oder andere bearbeitende Umfangsabschnitte des Werkzeuges aufgelöst betrachtet und kann eine entsprechende Anpassung der Einstellungen und Parameter vorgenommen werden.
Im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es insbesondere auch möglich und bildet den Inhalt einer vorteilhaften Weiterbildung, wenn aus den erfassten Werten der Messgröße(n) und einer an sich bekannten Geometrie des verwendeten Werkzeuges sowie den an sich bekannten Materialeigenschaften desselben sowie ferner aus einer an sich, z.B. im Rahmen der Betriebs- und Steuersoftwaren der Bearbeitungsmaschine, bekannten Positionierung des Werkzeuges in der Werkzeugaufnahme rechnerisch auf Ausweichbewegungen und/oder Verformungen des Werkzeuges an einer Position von Bearbeitungsabschnitten desselben zu schließen. Dazu können z.B. rechnerische Simulationen dienen, die unter Berücksichtigung von Daten zu der Werkzeuggeometrie, den Eigenschaften des Materials, aus dem das Werkzeug besteht, sowie der exakten Einspannung und Positionierung des Werkzeuges im Werkzeughalter aus mit den Messsensoren gemessenen Werten für auf das Werkzeug einwirkende Kräfte und/oder Momente (Dreh- und/oder Biegemomente) auf Verformungen bzw. Ausweichbewegungen des Werkzeuges schließen lassen.
Auf diese Weise kann z.B. bei der Einrichtung eines Bearbeitungsprozesses eine entsprechende Bewegung und Lageveränderung der Bearbeitungsabschnitte des Werkzeuges berücksichtigt werden, es können für die Einhaltung der Genauigkeit entsprechende Nachstellbewegungen durch die Bearbeitungsmaschine vorgegeben werden. Auch ist es möglich, die Einhaltung einer Toleranzgrenze bei der Bearbeitung in einer Überwachung der Parameter nachzuhalten. Verändern sich hier die ermittelten Werte, so kann eine Warnung ausgegeben werden. Es können aber auch die so ermittelten Daten einer Positionsveränderung der Bearbeitungsabschnitte des Werkzeuges als Steuerdaten verwendet werden, um während einer laufenden Bearbeitung entsprechende Nachstellbewegungen in-situ zu generieren. Dies ist insbesondere bei besonders engen Toleranzen, wie sie z.B. im Werkzeugbau gefordert sind, von Vorteil. Auch ist diese Vorgehensweise bedeutsam, wenn, z.B. für das Bearbeiten von tiefen Hohlräumen oder Kehlen, mit langem Schaft versehene und dennoch filigrane Werkzeuge verwendet werden, die entsprechend empfindlicher auf einwirkende Querkräfte reagieren und zu Ausweichbewegungen neigen, dies umso mehr, wenn z.B. Schneiden von zerspanenden Werkzeugen stumpf werden und die Bearbeitung in diesem Zuge höhere Kräfte bedingt.
Werden die Werte für die Axialkraft bestimmt, so können diese mit Vorteil im Hinblick auf eine als maximal zulässig definierte Grenzaxialkraft in Vergleich gestellt werden. Hierbei kann z.B. die Grenzkraft im Falle einer Überwachung des Bearbeitungsprozesses im laufenden Betrieb (sei dies dauerhaft oder stichprobenmäßig) als eine solche festgelegt werden, die bei einem maximal zulässig verschlissenen Werkzeug auftritt. Wird diese Grenzkraft dann erreicht oder gar überschritten, so kann dies im erfindungsgemäßen Verfahrensablauf als Auslöser für einen Werkzeugwechsel hergenommen werden. Im Falle einer Einrichtung des Bearbeitungsprozesses kann die Grenzkraft so festgelegt werden, dass diese eine maximal zulässige Werkzeugbeanspruchung anzeigt, so dass für den Einrichtungsvorgang diese Grenzkraft nicht überschritten werden soll. Zugleich kann aber auch eine untere Grenze für die Axialkraft bestimmt werden, oberhalb derer bei einer Einrichtung des Bearbeitungsprozesses sich die auftretende Axialkraft vorzugsweise bewegen sollte, um z.B. sicherzustellen, dass das Bearbeitungsverfahren mit einer wirtschaftlich sinnvollen Bearbeitungsgeschwindigkeit und mithin einem entsprechenden Durchsatz durchgeführt wird.
Gleichermaßen ist es bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens möglich und kann abhängig von der Art der Bearbeitungsmaschine und der mit ihr durchgeführten Bearbeitungsvorgänge im Rahmen der Erfindung sinnvoll sein, zumindest die Werte für das Drehmoment zu bestimmen und im Hinblick auf ein als maximal zulässig definiertes Grenzdrehmoment in Vergleich zu stellen. Auch hier kann im Zuge einer Überwachung des Bearbeitungsprozesses (sei dies wiederum kontinuierlich oder sei dies stichprobenartig) das Grenzdrehmoment als ein solches bestimmt werden, das bei einem maximal zulässig verschlissenen Werkzeug auftritt. Wiederum ist es möglich, entsprechend für die Einrichtung des Bearbeitungsprozesses das Grenzdrehmoment als ein solches festzulegen, das bei einer maximal zulässigen Werkzeugbeanspruchung auftritt. Auch hier ist es wiederum möglich, bei insbesondere der Einrichtung des Bearbeitungsprozesses ein Minimaldrehmoment zu bestimmen, welches vorzugsweise dauerhaft, zumindest aber in weiten zeitlichen Anteilen des Verfahrens überschritten werden soll, um die Bearbeitungszeit zu verkürzen und den Durchsatz der Bearbeitungsmaschine zu erhöhen.
Neben einer Axialbewegung des Werkzeughalters relativ zu dem Werkstück durch entsprechende Verfahrmöglichkeiten in Richtung der ersten Achse kann es vorgesehen sein, dass die Bearbeitungsmaschine weiterhin Mittel aufweist, um Werkstück und Werkzeughalter in wenigstens einer senkrecht zu der ersten Achse liegenden Richtung relativ zueinander linear verfahren zu können. Gerade in einem solchen Falle ist die Beobachtung der Biegemomente von besonderem Interesse, da bei einem entsprechenden Verfahren von Werkzeughalter relativ zu Werkstück quer zur Rotationsachse entsprechende Biegebeanspruchungen auftreten. Dies ist z.B. bei Fräsbearbeitungen, z.T. bei Drehbearbeitungen, aber auch beim Rührreibschweißen der Fall. Auch hier wiederum sei anzumerken, dass die genannten Mittel entweder eine aktive Bewegung des Werkzeughalter gegenüber dem still stehenden Werkstück, eine aktive Bewegung des Werkstückes relativ zu dem Werkzeughalter oder eine Kombination dieser Bewegungen vorsehen kann.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren umfasst die Erfassung der Werte für die wenigstens eine Messgröße mit Vorteil eine Übermittlung der Werte von einem Messaufnehmer zu einer Auswerteeinrichtung, wobei dann diese Übermittlung wenigstens in einem Abschnitt drahtlos erfolgt. Dies ist insbesondere dann von Relevanz und besonderem Vorteil, wenn der Werkzeughalter rotatorisch antreibbar ist. Denn eine drahtgebundene Übermittlung von Messwerten, die an einem rotatorisch bewegten Werkzeughalter aufgenommen werden, zu einer stationären Einrichtung, an der die Auswertung erfolgt, kann dort nicht oder nur mit großem Aufwand realisiert werden. Für eine entsprechende Aufnahme der Messwerte kann insbesondere ein Messsystem verwendet werden, wie dies in der US 8,113,066 B2 beschrieben ist. Das dort gezeigte Messsystem, welches als Einspannadapter für eine Werkzeugaufnahme einer Bearbeitungsmaschine ausgebildet ist mit einem Ansatz zum Einspannen in der Werkzeugaufnahme der Bearbeitungsmaschine und einem Werkzeughalter und einer dazwischen angeordneten Anordnung von Messaufnehmern, eignet sich hervorragend für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, da es die hier zugrunde zu legenden Messgrößen feststellen und entsprechende Werte für diese aufnehmen kann.
Es ist hier noch einmal deutlich festzuhalten, dass zwar einzelne der vorstehend mit den Aufzählungszeichen a. bis c. bezeichneten Messgrößen bzw. deren Messwerte als Grundlage für die Beurteilung des Bearbeitungsprozesses hergenommen werden können, dass aber insbesondere auch eine Kombination aus Messwerten zu zwei oder sogar allen drei der Messgrößen zu besonders validen Ergebnissen führt, wobei auch anhand einer Verifikation eines über eine der Messgrößen bzw. die zugehörigen Messwerte festgestellten Zustandes über die Messwerte zu einer zweiten der Messgrößen eine höhere Sicherheit und Genauigkeit der Aussagen erreicht werden kann.
Auch ist es möglich, weitere Parameter in die Zustandsanalyse und als Grundlage für die Einrichtung und/oder Überwachung der Werkstückbearbeitungsmaschine mit einzubeziehen, z.B. eine gemessene Werkzeug- oder Werkstücktemperatur. So können z.B. über eine Temperaturanstieg am Werkzeug ebenfalls Rückschlüsse gezogen werden auf eine unzulässige hohe Beanspruchung eines Werkzeuges (z.B. bei der Einrichtung des Prozesses) oder auf eine fortgeschrittenen Verschleiß des Werkzeuges. Dabei ist es z.B. möglich und ist Grundlage einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung, wenn mittels wenigstens eines Temperatursensors am Werkzeughalter und/oder eines in diesem gehaltenen Werkzeuges die Werkzeugtemperatur erfasst und mit den aufgenommenen Werten für die Messgröße(n) korreliert wird. Denn die zulässige Belastung eines Werkzeuges ist unter anderem auch abhängig von seiner Temperatur. Bei eine kritische Schwelle übersteigenden Temperaturen nimmt die Belastbarkeit in der Regel ab. Auf diese Weise können die Temperaturwerte bereits bei der Einrichtung der Bearbeitungsmaschine berücksichtigt werden. Sie können aber auch im Rahmen einer weiteren Prozessüberwachung mit in die Beurteilung einfließen, erlauben so eine Anpassung der Betriebsparameter auch unter Berücksichtigung dieses Aspektes.
Weiterhin liegt es im Rahmen der Erfindung, wenn für eine Überwachung der Betriebsparameter die ermittelten Werte für die wenigstens eine Messgröße und/oder daraus abgeleitete Auswertungen über die Einhaltung zuvor festgelegter Grenzwerte für jeden Bearbeitungsdurchlauf archiviert und in einem Bearbeitungsprotokoll gespeichert werden. Dabei kann eine Zuordnung zu im Zuge der so protokollierten Bearbeitungsabläufe bearbeiteten Werkstücke vorgenommen werden, um so die ordnungsgemäße und den Vorgaben entsprechende Bearbeitung belegen zu können. Dies kann über eine 1:1 Zuordnung eines gesondert identifizierten und (z.B. über eine Seriennummer) individualisierten Werkstückes zu dem Bearbeitungsdurchlauf geschehen oder auch über eine Batch weise Zuordnung von Bearbeitungsprotokollen zu einem Werkstückbatch. Derartige Nachweise sind in der heutigen Herstellungspraxis häufig verlangt, z.B. im Bereich der Automobilzulieferer. Bisher konnten dazu lediglich mittelbare Daten geliefert werden, die einen ordnungsgemäßen Programmablauf auf der Bearbeitungsmaschine aufzeigten. Mit der Zuordnung realer Messwertprotokolle zu mindestens einer der Messgrößen, vorteilhaft aber insbesondere der Biegemomente, die hier möglich werden, ist eine erhebliche Verbesserung erzielt.
Wenn, wie es eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung vorsieht, anhand von aus Datenblättern der Hersteller bzw. Lieferanten typischerweise erhältlichen, in Teilen sogar oftmals digital mitgelieferten Daten zur Geometrie des Werkzeuges, zu den Materialeigenschaften des Werkzeuges, zu der Geometrie und den Materialeigenschafgen des Werkstücks sowie zu der – aus der Einrichtung einer digital gesteuerten Bearbeitungsmaschine ablesbaren – Einspannung und Positionierung des Werkzeuges in dem Werkzeughalter und aus den ermittelten Werten für die wenigstens eine Messgröße auf beim Bearbeitungsprozess tatsächlich auftretende normierte Spankräfte geschlossen wird, so kann hier ein Abgleich mit den diesbezüglichen Angaben einer zulässigen Belastung des Werkzeuges, die der Hersteller trifft und typischerweise auf den Datenblättern zu seinem Werkzeug mit aushändigt, vorgenommen werden, um so eine besonders genaue Abschätzung der zulässigen, aber auch der für ein verschleißarmes und mit hohem Durchsatz, im Falle eines zerspanenden Prozesses also hohem Zerspanvolumen, günstigen Betriebsparameter der Bearbeitungsmaschine vornehmen zu können und ggf. die Parameter im Rahmen einer Einrichtung des Bearbeitungsablaufes oder aber auch im Zuge einer Überwachung in der laufenden Fertigung nachzujustieren.
Um bestimmte periodisch auftretende Phänomene, wie Schwingungen im System, zu erkennen, können die ermittelten Messwerte in einer nachfolgenden Analyse auch entsprechenden Transformationsanalysen unterzogen werden, wie einer La-Place-Transformation, einer Fourier-Transformation oder eine Fast-Fourier-Transformation (FFT). Aus erkannten Schwingverhalten lassen sich dabei insbesondere auch auf Maschinenfehler schließen, da ein nicht zulässiges „Ausweichen“ der Maschine gegenüber den auftretenden und von der Mechanik der Maschine abzufangenden Reaktionskräften, das z.B. auf Lagerschäden, wie z. B. einem Lagerspiel in dem rotatorisch antreibbaren Werkzeughalter (bspw. einer Werkzeugspindel), einem zu hohen seitlichen Spiel in Linearführungen aber auch einer zu schwachen Auslegung der Maschine zurückzuführen sein kann, sich häufig in einem schwingenden Verhalten zeigt. Schwingende Zustände sind auch aus Sicht des schonenden Umgangs mit dem Werkzeug zu vermeiden, da dieses im Falle solcher Schwingungen hohen Kraft- und Lastspitzen ausgesetzt ist.
Aus der erfindungsgemäßen Vorgehensweise können im Falle einer Überwachung aus den beobachteten Werten für die Messgrößen auch auf Besonderheiten am Werkstück Rückschlüsse gezogen werden. So könnten sprunghafte Veränderungen der beobachteten Biegemomente oder Drehmomente beim Fräsen auf Materialinhomogenitäten im Werkstück schließen lassen. So kann sich mit dem erfindungsgemäßen Verfahren sogar Produktionsausschuss erkennen lassen, der ohne aufwendige Materialprüfung (z.B. Röntgenanalyse) der Werkstücke nicht erkennbar wäre. Auf ähnliche Weise lässt eine sprunghafte Veränderung der Axialkraft, aber auch eine entsprechende Veränderung der Biegemomente und auch des Drehmoments beim Bohren auf Inhomogenitäten des Werkstückmaterials schließen.
Die besondere Eignung der Betrachtung der Biegemomente als Basis für die Beurteilung des Bearbeitungsprozesses an sich, des Werkzeugzustandes, aber auch der Maschineneigenschaften ist vor allem auch dadurch zu begründen, dass mit den im Besonderen vorgeschlagenen, an dem Werkzeughalter angeordneten Messaufnehmern DMS, SAW-Sensoren oder dergleichen zunächst Verformungen detektiert und aus diesen auf wirkende Kräfte und Momente rückgeschlossen wird. Diese Verformungen hängen im Fall von wirkenden Momenten im Besonderen von dem einbezogenen Hebel, also dem Abstand von einem Drehpunkt und dem Angriffspunkt der beteiligten Kraft ab. Während für eine Drehmomentmessung der Hebel (letztlich bedingt durch den vergleichsweise geringen Radius der verwendeten Werkzeuge) recht gering ist, wird durch die deutlich längere Schaftlänge des Werkzeuges kombiniert mit der zusätzlichen Länge des Werkzeughalters, dort ein deutlich größerer Hebel erzielt, der für gewöhnlich um eine Faktor von etwa 10 größer sein wird. Somit sind dann aber auch Änderungen der mit den Messaufnehmern festgestellten Verformungen in entsprechender Skalierung größer, was zu höheren Messgenauigkeiten und -auflösungen führt, somit sicherere Aussagen und Rückschlüsse auch bei geringen Veränderungen ergibt.
Beispiele für die erfindungsgemäße Auswertung von für die Messgrößen „Biegemoment“ aufgenommenen Werten finden sich in den beigefügten Figuren, anhand denen beispielhafte im Rahmen der Erfindung liegende Vorgehensweisen bei der Einrichtung und/oder Überwachung der Betriebsparameter einer Bearbeitungsmaschine erläutert werden.
Es zeigen dabei:
1 eine Darstellung von Biegemomentmesswerten in einem zweidimensionalen Koordinatendiagramm aufgelöst nach Richtung und Betrag der Biegemomente;
2 eine andere Art der Darstellung von Biegemomentmesswerten nach dem Betrag einer vektoriell gebildeten Summe der anliegenden Biegemomente aufgetragen über die Zeit;
3 einen Detailausschnitt einer Darstellung gemäß 2;
4 eine Darstellung der Biegemomentmesswerte nach dem Betrag einer vektoriell gebildeten Summe der anliegenden Biegemomente aufgetragen über die Zeit für eine Innenfräsung eines runden Ausschnittes in fünf in der Tiefe aufeinanderfolgenden, hier in der Darstellung übereinander aufgetragenen Bearbeitungsschritten.
In der beigeschlossenen 1 ist eine Darstellung von Biegemomentmesswerten aufgezeigt, die nach senkrecht zueinander stehenden und in einer senkrecht zur Rotationsachse gelegenen Ebene, bezogen auf den rotierbaren Werkzeughalter ortsfesten Koordinaten aufgenommene Wertepaare der x- und y-Richtung zeigen. Das dort gezeigte Beispiel bildet Biegemomente ab, wie sie auf einem vierschneidigen Fräswerkzeug während eines Bearbeitungsvorganges und während einer hinsichtlich der Parametrierung (Werkzeugdrehzahl, Vorschubgeschwindigkeit, Vorschubrichtung) gleichbleibenden Bearbeitungsphase gemessen wurden. Gut zu erkennen sind die mit dem Bezugszeichen S kenntlich gemachten Datenpunkte, die die Schneiden des Fräswerkzeuges abbilden. In dieser Darstellung steht jeder Punkt der Datenwolke für ein zu einem Zeitpunkt t aufgenommenes Wertepaar, insgesamt wurden während eines Zeitintervalls Δt₁ eine Vielzahl von Wertepaaren aufgenommen, um die Darstellung zu erhalten.
In dieser Figur (1) sind erkennbar die aufgenommenen und dargestellten Werte auf eine über den Zeitraum Δt₁ gleichbleibenden Konturlinie verteilt. Dies ist gerade die Folge davon, dass innerhalb des Intervalls Δt₁ die Bearbeitungsparameter nicht verändert wurden, d.h. zum Beispiel keine Veränderung der Drehzahl des rotierenden Werkzeuges erfolgte und auch keine Änderungen in der Vorschubgeschwindigkeit und/oder -richtung der Relativbewegung zwischen Werkzeug und Werkstück. Sofern während des Zeitraums Δt₁ derartige Änderungen erfolgen, so ergeben sich andere Abbilder, aus denen andere Schlussfolgerungen auf die dynamische Entwicklung des Bearbeitungsprozesses gezogen werden können. Auch solche Abbilder der dynamischen Entwicklungsvorgänge können aber für die Auswertung von Interesse und wertvoll sein, z.B. im Vergleich zu während eines Referenzprozesses für eine gleichartige Bearbeitung auf der Bearbeitungsmaschine aufgenommenen Bildern, um so Abweichungen im Prozess und/oder im Maschinenverhalten frühzeitig aufdecken zu können.
Aus dieser Darstellung können nun Informationen abgeleitet werden über den Zustand und die Belastung des Werkzeuges wie auch über den Ablauf des Bearbeitungsverfahrens. In der gezeigten Darstellung ist die erhaltene Figur symmetrisch. Würden hier nun asymmetrische Abweichungen erkennbar, so ließe dies auf einen Fehler im Bearbeitungsprozess schließen, z.B. einen Schneidenbruch des Fräswerkzeuges, wenn sich eine der Frässchneiden nicht mehr abbilden würde.
2 zeigt eine andere Art der Darstellung und Auswertung der Messwerte für die anliegenden Biegemomente. Dort sind ist der Betrag der Vektorsumme aller zu einem bestimmten Zeitpunkt anliegenden Biegemomente (also der Betrag eines resultierenden Biegemomentes) in Abhängigkeit des Zeitlaufes aufgetragen. Aus dieser Darstellung lassen sich mithin die in Summe zu einem bestimmten Zeitpunkt anliegenden Lasten, die hier senkrecht zur Rotationsachse wirken, ablesen. Wie in der Figur angedeutet, kann dabei ein hier durch die mit „max.“ bezeichnete gestrichelte Linie veranschaulichtes maximaler Betragswert für die vektoriell aufsummierten Biegemomente festgelegt werden, um z.B. bei der Einrichtung des Prozesses auf der Bearbeitungsmaschine die Parametrierung so vorzunehmen, dass dieser Wert – auch in den hier dargestellten Spitzen – nicht überschritten wird. Dazu können z.B. Zustell- oder Verlagerungsbewegungen zwischen Werkstück und Werkzeug so verändert werden, dass diese Spitzen abgemildert und auch in diesen Bereichen die Beträge der Summen der Biegemomente unterhalb der vorgegebenen Linie der Grenzbeträge bleiben.
In 3 ist in herausgehobener Darstellung ein Verlauf des Betrages der Vektorsumme der am Werkzeugträger anliegenden Biegemomente gezeigt, wie er auch in 2 wiedergegeben ist. Dabei ist ein mit P bezeichnetes Plateau zu erkennen, in dem der Betrag der vektoriellen Summe der an dem Werkzeughalter angreifenden Biegemomente im Wesentlichen gleichbleibend ist. In einem solchen Zeitfenster kann mit Vorteil eine Auswertung und Aufzeichnung des Biegemomentes auch nach der Richtung, wie in 1 dargestellt, erfolgen. Denn dort ändert sich nicht etwa die Verhältnisse aufgrund in den Flanken der Kurve in 3 erkennbarer wechselnder Parametervorgaben der Bearbeitungsmaschine, so dass ein Bild wie in 1 gezeigt erhalten werden kann.
4 zeigt den Verlauf des Betragswertes der Vektorsumme der Biegemomente über die Zeit, wie er während einer versuchsweise durchgeführten Fräsbearbeitung für das Einbringen einer in der Innenkontur kreisförmigen Vertiefung in einem Werkstück aufgenommen worden war. In der Figur sind – der besseren Übersichtlichkeit halber in y-Richtung (der Richtung des Auftrags des Betrages der Biegemomente) gestaffelt – die Verläufe von insgesamt fünf Fräsvorgängen in fünf sukzessive angefahrenen Bearbeitungstiefen (z-Richtung) gezeigt. In der Figur links sind steile Verläufe mit nach unten und oben ausbrechenden Spitzen gezeigt, die den Anstellvorgang kennzeichnen. Im weiteren Verlauf sind die Betragswerte des Biegemoments während eines Fräsumlaufes zu erkennen. Gut zu erkennen sind – in allen Bearbeitungstiefen – Einbrüche in dem Betrag der vektoriellen Summe der Biegemomente, die mit dem mit „E“ bezeichneten Pfeil bedeutet sind. Diese Einbrüche lassen auf einen Fehler in der Bearbeitung schließen, da bei einer exakten runden Bearbeitung ein gleichmäßiger Verlauf des Biegemomentbetrages zu erwarten wäre. In diesem Beispiel ergab sich eine nicht exakt rund ausgeführte Fräsung aufgrund einer fehlerhaften Maschineneinstellung. Die dargestellte Auswertung konnte helfen, diesen Umstand frühzeitig aufzudecken (hier bereits bei der Einrichtung der Bearbeitungsmaschine für einen Serienprozess).
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

US 8113066 B2 [0038]

Claims

Verfahren zur Einrichtung und/oder Überwachung von Betriebsparametern einer Werkstückbearbeitungsmaschine, die einen Werkzeughalter und Mittel zum relativen Bewegen eines Werkstückes und des Werkzeughalters zueinander jedenfalls entlang einer ersten Achse aufweist, wobei im Bearbeitungsbetrieb des mit einem Werkzeug bestückten Werkzeughalters und im Angriff des Werkzeuges an ein Werkstück Werte für wenigstens eine der folgenden bei Interaktion zwischen dem Werkzeug und dem Werkstück am Werkzeug auftretenden und auf den Werkzeughalter übertragenen Messgrößen am Werkzeughalter erfasst und für den Ablauf der Bearbeitung aufgezeichnet werden: a. eine in Richtung parallel zu der ersten Achse wirkende Axialkraft, b. ein in Bezug auf die erste Achse oder eine parallel dazu liegenden Achse anliegendes Drehmoment, c. Biegemomente oder Biegemomentkomponenten nach Richtung und Betrag, wobei die ermittelten Werte für die wenigstens eine Messgröße verwendet werden, um eine im Hinblick auf eine verlängerte Standzeit des verwendeten Werkzeuges bei gleichzeitig eine Maximalbearbeitungszeit unterschreitende Bearbeitungszeit abgestimmte Einrichtung der Betriebsparameter vorzunehmen und/oder um den Bearbeitungsprozess im Hinblick auf eine Reproduzierbarkeit desselben und/oder einen Werkzeugverschleiß und/oder einen Maschinenfehler der Werkstückbearbeitungsmaschine zu überwachen.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das der Werkzeughalter rotatorisch um die erste Achse oder eine zu der ersten Achse parallele Rotationsachse antreibbar ist, wobei, sofern Werte für die Messgröße b. erfasst werden, das in Bezug auf die Rotationsachse anliegende Drehmoment erfasst wird.
Verfahren nach Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die Betragswerte und Richtungen für die Messgrößen der Biegemomente und/oder Biegemomentkomponenten in einer zu der ersten Achse senkrechten, zu dem Werkzeughalter ortsfesten, bei rotierendem Werkzeughalter mit diesem mitdrehenden, Ebene liegenden, relativ zu dem Werkzeughalter ortsfesten Koordinatensystem erfasst werden und dass für die Auswertung ein Auftrag einer Vielzahl von jeweils aus zu einem vorgegebenen Messzeitpunkt t erfassten Werten der Biegemomente bzw. Biegemomentkomponenten in einem zweidimensionalen Koordinatendiagramm erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Betragswerte und Richtungen für die Messgrößen der Biegemomente und/oder Biegemomentkomponenten in zwei zueinander senkrecht stehenden, in einer zu der ersten Achse senkrechten, zu dem Werkzeughalter ortsfesten, bei dem rotierendem Werkzeughalter mit diesem mitdrehenden, Ebene liegenden, relativ zu dem Werkzeughalter ortsfest bestimmten Richtungen, einer x-Richtung und einer y-Richtung, erfasst werden und dass für die Auswertung ein Auftrag einer Vielzahl von jeweils aus zu einem vorgegebenen Messzeitpunkt t erfassten Werten der Biegemomente bzw. Biegemomentkomponenten in x-Richtung und in y-Richtung gebildeten Wertepaaren in einem zweidimensionalen, rechtwinkeligen Koordinatendiagramm mit den Werten in x-Richtung entlang einer ersten Koordinatenachse und den Werten in y-Richtung entlang einer zweiten Koordinatenachse als Darstellungspunkte erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Darstellung in dem Koordinatendiagramm für innerhalb eines Zeitintervalls Δt₁ liegende, mit einer Abtastrate, die deutlich kleiner ist als das Zeitintervall Δt₁ aufgenommene Wertepaare erfolgt, dass nach Ende des Zeitintervalls Δt₁ eine weitere Darstellung von innerhalb eines weiteren Zeitintervalls Δt₂ liegende, mit einer Abtastrate, die deutlich kleiner ist als das Zeitintervall Δt₂ aufgenommenen Wertepaaren in einem neuen Koordinatendiagramm erfolgt und dass für die Feststellung einer dynamischen Entwicklung von Betriebsbedingungen, insbesondere des Werkzeugzustandes, die aufeinanderfolgenden Darstellungen in Vergleich genommen werden.
Verfahren nach Anspruch 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass bei einem rotierenden Werkzeughalter aus den Darstellungen in dem Koordinatendiagramm Lasten auf einzelnen Umfangsabschnitten eines in dem Werkzeughalter angeordneten, um die Rotationsachse angetrieben rotierenden Werkzeuges ausgelesen werden.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer Einrichtung des Bearbeitungsprozesses anhand der Darstellung in dem Koordinatendiagramm eine Einstellung des Verfahrens vorgenommen wird, bei der die aus der Darstellung in dem Koordinatendiagramm ablesbaren Lasten auf den einzelnen Umfangsabschnitten des rotierenden Werkzeuges durch Änderung der Betriebsparameter verringert werden.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer Überwachung des Bearbeitungsprozesses Veränderungen der auf die einzelnen Umfangsabschnitte einwirkenden Lasten beobachtet und daraus ein Verschleiß des Werkzeuges abgeleitet wird, wobei bei Erreichen eines vorgegebenen kritischen Verschleißes eine Meldung zum Werkzeugwechsel ausgegeben wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass aus von dem erwarteten Bild der Darstellung der Messpunkte in dem Koordinatendiagramm abweichenden, insbesondere unsymmetrisch abweichenden, Darstellungen auf eine Anomalie im Bearbeitungsprozess geschlossen wird und eine entsprechende Warnung erfolgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass aus den gemäß c. ermittelten zu einem vorgegebenen Zeitpunkt auftretenden Biegemomente und/oder Biegemomentkomponenten eine Vektorsumme gebildet und für die Auswertung der Betrages dieser Vektorsumme in Abhängigkeit der Zeit aufgetragen wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass für eine Überwachung der Betriebsparameter der Bearbeitungsmaschine anhand der Darstellungen von während des Bearbeitungsprozesses aufgenommenen Werten in dem Koordinatendiagramm und/oder in dem Auftrag der Vektorsumme in Abhängigkeit von der Zeit ein Abgleich mit für entsprechende Referenzprozesse aufgenommenen und in einem Koordinatendiagramm bzw. als Darstellung der Vektorsumme in Abhängigkeit von der Zeit aufgenommenen Werten erfolgt, um so eine Veränderung in dem Prozess frühzeitig zu erkennen.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass aus den erfassten Werten der Messgröße(n) und einer an sich bekannten Geometrie und an sich bekannten Materialeigenschaften des Werkzeuges sowie einer bekannten Positionierung des Werkezeuges in der Werkzeugaufnahme rechnerisch auf Ausweichbewegungen und/oder Verformungen des Werkzeuges an der Position von Bearbeitungsabschnitten geschlossen wird, um so einen Bearbeitungsprozess auf durch Werkzeugverformungen entstehende Maßabweichungen zu überprüfen.
Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die ermittelten Ausweichbewegungen und/oder Verformungen des Werkzeuges an der Position der Bearbeitungsabschnitte als Steuergröße für ein Nachstellen der Relativposition zwischen Werkzeug und Werkstück verwendet wird, um so die Maßhaltigkeit der Bearbeitung einzuhalten.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die Werte für das die Biegemomente nach deren Betrag und/oder Richtung bestimmt und im Hinblick auf ein als in Betrag und/oder Richtung als maximal zulässig definiertes Grenzbiegemoment in Vergleich gestellt werden.
Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer Überwachung des Bearbeitungswerkzeuges das Grenzbiegemoment als ein solches festgelegt wird, das bei einem maximal zulässig verschlissenen Werkzeug auftritt.
Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer Einrichtung des Bearbeitungsprozesses das Grenzbiegemoment als ein solches festgelegt wird, das bei einer maximal zulässigen Werkzeugbeanspruchung auftritt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die Werte für die Axialkraft bestimmt und im Hinblick auf eine als maximal zulässig definierte Grenzaxialkraft in Vergleich gestellt werden.
Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer Überwachung des Bearbeitungsprozesses die Grenzkraft als eine solche festgelegt wird, die bei einem maximal zulässig verschlissenen Werkzeug auftritt.
Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer Einrichtung des Bearbeitungsprozesses die Grenzkraft als eine solche festgelegt wird, die bei einer maximal zulässigen Werkzeugbeanspruchung auftritt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die Werte für das Drehmoment bestimmt und im Hinblick auf ein als maximal zulässige definiertes Grenzdrehmoment in Vergleich gestellt werden.
Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer Überwachung des Bearbeitungsprozesses das Grenzdrehmoment als ein solches festgelegt wird, das bei einem maximal zulässig verschlissenen Werkzeug auftritt.
Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer Einrichtung des Bearbeitungsprozesses das Grenzdrehmoment als ein solches festgelegt wird, das bei einer maximal zulässigen Werkzeugbeanspruchung auftritt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der Bearbeitungsmaschine zudem Mittel für eine Relativbewegung zwischen dem Werkzeughalter und dem Werkstück in wenigstens einer senkrecht zu der Rotationsachse liegenden Richtung vorgesehen sind.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Erfassung der Werte für die wenigstens eine Messgröße eine Übermittlung der Werte von einem Messaufnehmer zu einer Auswerteeinrichtung umfasst, und dass diese Übermittlung wenigstens in einem Abschnitt drahtlos erfolgt.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass über einen Temperatursensor am Werkzeughalter oder am Werkzeug auch eine Werkzeugtemperatur erfasst wird, wobei der erfasste Temperaturwert mit den aufgenommenen Werten für die ermittelte(n) Messgröße(n) korreliert wird, um so unter Berücksichtigung der Temperaturabhängigkeit der zulässigen Belastung des verwendeten Werkzeuges für den Betrieb der Bearbeitungsmaschine besonders geeignete Betriebsparameter zu ermitteln.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für die Überwachung der Betriebsparameter für jeden an einem Werkstück durchgeführten Bearbeitungsprozess Werte für wenigstens eine der in Anspruch 1 bezeichneten Messgrößen aufgenommen und hinsichtlich des Einhaltens zuvor festgelegter zulässiger Grenzen ausgewertet werden und dass die Werte und/oder Ergebnisse der Auswertungen in Korrelation zu den während der durchgeführten Überwachung als Bearbeitungsprotokoll gespeichert werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für die Einrichtung der Betriebsparameter und/oder für die Überwachung der Betriebsparameter unter Rückgriff auf Daten zu der Geometrie und der Materialbeschaffenheit eines Werkzeuges sowie der Positionierung desselben in der Werkzeugaufnahme sowie ferner unter Berücksichtigung von Daten über die Geometrie und Materialbeschaffenheit eines zu bearbeitenden Werkstücks aus den erfassten Werten für die wenigstens eine Messgröße bei dem Bearbeitungsprozess tatsächlich auftretende normierte Zerspankräfte ermittelt und diese mit für das Werkzeug herstellerseitig angegebenen zulässigen und/oder empfohlenen Werten für die Belastung des Werkzeuges verglichen werden, um unter Berücksichtigung dieses Abgleichs die Betriebsparameter im Hinblick auf Werkzeugverschleiß und/oder Zerspanvolumen zu optimieren.