DE102014013532A1 - Honigwabenstruktur aus einem vlies aus rezyklierten kohlenstofffasern - Google Patents

Honigwabenstruktur aus einem vlies aus rezyklierten kohlenstofffasern Download PDF

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Abstract

Wabenstruktur enthaltend Kohlenstoffaservlies, Kernverbund enthaltend eine solche Wabenstruktur und Verfahren zur Herstellung von solchen Wabenstrukturen.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Honigwabenstruktur aus einem Vlies, dass aus rezyklierten Kohlenstofffasern hergestellt werden kann.
  • Kohlenstofffasern finden in einer Vielzahl von Produkten Verwendung, etwa in Sportgeräten, Fahrzeugen oder in Artikeln der Gebrauchskunst. Sie werden meist eingebettet in einer Kunststoffmatrix eingesetzt und als kohlenstofffaserverstärke Kunststoffe oder carbon fiber reinforced plastics bezeichnet und mit CFK oder CFRP abgekürzt.
  • Die Entsorgung von Kohlenstofffasern enthaltenden Abfällen im Sinne einer Wiederverwertung ist eine Aufgabe, der in der Zukunft angesichts steigender Verwendung von Kohlenstofffasern in konsumentennahen Produkten, aber auch in Fahrzeugen, steigender Bedeutung zukommt. Aufgrund der die Kohlenstofffasern umgebenden Matrizes, die zumeist Duroplaste darstellen, ist ein Umformen von gebrauchten Teilen aus CFK meist nicht möglich.
  • Carbon-Vlies wird für die Ableitung statischer Aufladungen und die Herstellung elektrischer Leitfähigkeit verwendet. Es besteht aus kurzen und wahllos übereinander gepressten Kohlenstofffädchen und ist beispielsweise in Form von Rollen mit 1 m Breite erhältlich.
  • Kohlenstofffaservliese aus rezyklierten Kohlenstoffasern sind beispielsweise bekannt aus der Schrift WO 2013/144844 A1 .
  • Honigwabenstrukturen sind als Kernmaterial für Sandwichstrukturen bekannt. Sie kommen in einer Vielzahl von Anwendungen, etwa in Surfbrettern und Raumfahrzeugen zum Einsatz. So beschreibt die Schrift EP 1515835 B1 ein Verfahren zur Herstellung eines Kohlenstoffwabenkörpers unter Verwendung eines harzimprägnierten Basiskörpers mit Wabenstruktur aus Papier oder Vlies. Dabei wird das Papier oder Vlies zunächst pyrolysiert und verdichtet bzw. stabilisiert, der stabilisierte Wabenkörper mit einer kohlenstoffhaltigen Lösung beschichtet und anschließend erneut pyrolysiert.
  • Die Schrift EP 0113841 B1 betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers aus Verbundmaterial, bei dem auf eine positive Form kunstharzgetränkte Laminatschichten aufgebracht werden, wobei beim Aufbau der Schichten in deren neutrale Zone eine aus mehreren Zellkern- oder Wabenschichten bestehende Mehrfach- bzw. Doppelschicht eingebracht wird und die Mehrfach- oder Doppelschicht als Einheit hergestellt und als Einheit zwischen die Laminatschichten eingelegt wird, wobei zwischen jeweils zwei Zellkern oder Wabenschichten eine selbsttragende, lastaufnehmende Verbindungsschicht aus Glasgewebe, Carbon-Faservlies, Polyamid oder dergleichen oder aus kunstharzgetränktem Vlies oder Gewebe angeordnet wird.
  • Weiterhin bekannt waren harzgetränkte Papiere aus aromatischen Polyamiden, Herstellungsverfahren für Wabenkerne und Wabenkerne aus CFK-Geweben, wie sie etwa für Raumfahrzeuge manuell hergestellt werden können.
  • Es fehlte dem Stand der Technik aber an preisgünstigeren Sandwichkernstrukturen, die in Form von Honigwaben vorliegen und eine effektive Einleitung von tangentialen Schubkräften aus den Deckschichten durch die Honigwabenstruktur in die jeweils gegenüberliegende Deckschicht erlauben.
  • Überraschend und für den Fachmann nicht vorhersehbar hilft eine Wabenstruktur enthaltend Kohlenstofffaservlies den Nachteilen des Standes der Technik ab. Das Kohlenstofffaservlies besteht aus kurzen und wahllos übereinander gepressten Kohlenstofffasern. Die Fasern sind in alle Richtungen der Vliesebene ausgerichtet. Dadurch sind stets Fasern so ausgerichtet, das Sie in Richtung der angreifenden Kräfte liegen. Eine Wabenstruktur muss sowohl Kräfte parallel zu den Wabenröhren zur Stützung von Deckschichten, als auch schiefwinklige Kraftkomponenten, die bei der Einleitung von tangential auf eine Deckschicht wirkenden Kräften eine Kraftübertragung auf die jeweils andere Deckschicht erlauben, aufnehmen. Dies ist bei der Verwendung von CFK-Geweben nicht möglich, da die Fasern in Geweben vorwiegend rechtwinklig zueinander ausgerichtet sind. Es ist bevorzugt, wenn die überwiegend, also zu mehr als der Hälfte bezogen auf das Gewicht der Wabenstruktur ohne Harz aus Kohlenstofffaservlies besteht. Die Kraftübertragung in mehrere Richtungen wie oben beschrieben kann so in besonderem Maße durch die Kohlenstoffasern erreicht werden. Es ist weiter bevorzugt, wenn das Kohlenstofffaservlies wiedergewonnene, also rezykelte Kohlenstofffasern enthält. Solche wiedergewonnenen, also rezykelte Kohlenstofffasern müssten sonst aufwändig entsorgt werden, gingen dem Wertstoffkreislauf verloren und zudem müssten neue Fasern in wirtschaftlich aufwändigerer Weise beschafft werden. Die gegenüber Neufasern oft verringerte Faserlänge der Kohlenstofffasern ist für die hier beschriebene Anwendung vorteilhaft. Es ist weiter bevorzugt, wenn die Faserlänge der Fasern des Kohlenstofffaservlies 4 bis 60 mm, besonders bevorzugt 6 bis 50 mm, ganz besonders bevorzugt 12 bis 25 mm beträgt. Es ist weiter bevorzugt, wenn die Fasern des Kohlenstofffaservlieses überwiegend nicht orientiert sind, also nicht wie bei einem unidirektionalen oder multiaxialen Fasergelege gezielt ausgerichtet sind. Es ist besonders bevorzugt, wenn die Fasern des Kohlenstofffaservlieses zufällig orientiert sind, also Gleichmäßig in alle Richtungen in der Ebene des Vlies ausgerichtet sind. Es ist weiter bevorzugt, wenn die Wabenstruktur mit Kunstharz imprägniert ist. Kunstharze sind Flüssigkeiten, die zur Bildung von Makromolekülen befähigt sind, etwa Polyester- In-Situ-Polymerisations- oder Epoxidharze. Geeignete Kunstharze sind Epoxid-, Phenol-, Benzoaxizin- oder Polyesterharze, bevorzugt Phenolharze. Es ist weiter bevorzugt, wenn die Wabenstruktur zusätzlich brandhemmende Zusatzstoffe enthält. Brandhemmende Zusatzstoffe können Flammschutzmittel sein oder sonstige Mittel, die einen Brand der Wabenstruktur über ihr normales Maß hinaus verlangsamen. Geeignete brandhemmende Zusatzstoffe sind beispielsweise halogenierte Flammschutzmittel wie Tetrabrombisphenol A (TBBPA) oder Anorganische Flammschutzmittel wie Ammoniumsulfat, Magnesiumhydroxid, Antimonpentoxid, Antimontrioxid, Aluminiumhydroxid oder Aluminiumtrihydrat, bevorzugt Aluminiumhydroxid (Al(OH)3). Es ist weiter bevorzugt, wenn die Wabenstruktur zusätzlich unidirektionale Fasern enthält, besonders bevorzugt ist die Ausrichtung der unidirektionalen Fasern senkrecht zu Knicks bzw. Kanten der Waben. Damit kann das Expandieren des Vorproduktes zur eigentlichen Wabenstruktur unterstützt werden, wenn die Zugfestigkeit des Vlies beim Expandieren nicht ausreichend ist. Ohne solche senkrecht zu Knicks bzw. Kanten der späteren Waben ausgerichtete unidirektionalen Fasern kann es erschwert sein, die gewünschte Form der Waben zu erreichen. Es ist dabei weiter bevorzugt, wenn dass das Massenverhältnis von Kohlenstofffaservlies zu unidirektionalen Fasern größer als 10 zu 1, besonders bevorzugt größer 20:1 ist. Die Erfindung umfasst auch einen Kernverbund enthaltend eine erfindungsgemäße Wabenstruktur. Dabei wird eine erfindungsgemäße Wabenstruktur als Kern zwischen Deckschichten angeordnet. Es ist dabei weiter bevorzugt, wenn ein erfindungsgemäßer Kernverbund zwei im Wesentlichen parallel angeordneten Deckschichten aufweist, zwischen denen die Wabenstruktur so angeordnet ist, dass die Wände der Wabenstruktur im Wesentlichen orthogonal zu den Deckschichten angeordnet sind. Es ist dabei weiter bevorzugt, wenn die Deckschichten eines erfindungsgemäßen Kernverbundes aus GFK, CFK und/oder Metall bestehen. Die Decklagen bestehen vorteilhaft aus Prepreg-Material, also mit nicht ausgehärtetem Harz imprägnierten Fasern oder Gelegen daraus. Die Verbindung kann dann durch eine Presse oder in einem Autoklav durchgeführt werdenm, wobei sich eine kaftschlüssige Verbindung zwischen Deckschichte und Waben bildet. Es können auch Deckschichten aus Vließ oder Metall verwendet werden. Die Erfindung umfasst auch ein Verfahren zur Herstellung von Wabenstrukturen aus Kohlenstofffaservlies gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte a) Bereitstellen einer ersten Lage Kohlenstofffaservlies, b) Auftragen einer Mehrzahl von ersten, parallel angeordneten Klebmassenraupen im Wesentlichen in regelmäßigen Abständen auf der ersten Lage Kohlenstofffaservlies, wobei die ersten, parallel angeordneten Klebmassenraupen ein Viertel der oberseitigen Fläche der ersten Lage Kohlenstofffaservlies bedecken, c) Auflegen einer zweiten Lage Kohlenstofffaservlies auf die erste Lage Kohlenstofffaservlies, d) Auftragen einer Mehrzahl von weiteren, parallel angeordneten Klebmassenraupen in im Wesentlichen regelmäßigen Abständen auf die oberseitige Fläche der oberste Lage Kohlenstofffaservlies, wobei die weiteren, parallel angeordneten Klebmassenraupen nach Ihrer Konsolidierung ein Zehntel bis ein Viertel, besonders bevorzugt ein Sechtel bis ein Achtel der Fläche der weiteren Lage Kohlenstofffaservlies bedecken und parallel sowie quer zu diesen versetzt mittig zwischen den unter der obersten Lage Kohlenstofffaservlies befindlichen Klebmassenraupen angeordnet sind, e) Auflegen einer weiteren Lage Kohlenstofffaservlies, f) mehrfaches Wiederholen der Schritte d) und e), g) Härten der Klebmassenraupen, h) Expandieren der Kohlenstofffaservlies-Lagen durch Ausüben einer Zugkraft, die orthogonal zu den Kohlenstofffaservlies-Lagen gerichtet ist und an der ersten und der letzten Lage Kohlenstofffaservlies angreift, i) Imprägnieren der expandierten Wabenstruktur mit Harz, j) Härten des Harzes. Mit dem Terminus „Klebmassenraupe” bezeichnet man länglich ausgedehnte Klebemasse, die durch Auftragen der Klebemasse in flüssiger Form erhalten werden kann, wie beispielsweise durch eine Presse aufgetragene Fugendichtmasse (etwa Produkte der Marke Sikaflex). Solche Klebemassenraupen können auch in fester Form aufgetragen werden, etwa zwischen Trennpapier bereitgestellt. Konsolidieren der Klebemassenraupen stellt einen Schritt der Verfestigung dar, der Vorgänge wie Trocknen, teilweises Aushärten oder das Härten der Klebemassenraupen umfassen kann. Das Imprägnieren der expandierten Wabenstruktur mit Harz kann in einem Tauchbad erfolgen. Bevorzugt wird die Wabenstruktur in einem Block imprägniert. Das Härten des Imprägnierharzes erfolgt bei Raumtemperatur oder im Ofen oder Autoklav oberhalb von Raumtemperatur. Es ist dabei bevorzugt, wenn die Schritte a) bis h) sowie j) in ihrer alphabetischen Abfolge durchgeführt werden. Dabei ist es besonders bevorzugt, wenn die Schritte a) bis j) in ihrer alphabetischen Abfolge durchgeführt werden. Die in einem Block imprägnierte Wabenstruktur kann zu Wabenplatten zugeschnitten werden, etwa durch Sägen. Weitere Details der erfindungsgemäßen Gegenstände finden sich in den Figuren.
  • 1 zeigt die Herstellung eines Vorproduktes, aus dem erfindungsgemäße Wabenstrukturen aus Kohlenstofffaservlies hergestellt werden können. Eine erste Lage Kohlenstofffaservlies (1) wird bereitgestellt. Auf dessen Oberseite (2a) wird eine Mehrzahl von ersten, parallel angeordneten Klebmassenraupen (3) im Wesentlichen in regelmäßigen Abständen aufgetragen. Die Unterseite (2b) der ersten Lage Kohlenstofffaservlies bleibt frei von diesen Klebemassenraupen. Dazu können die Fließeigenschaften der Klebemasse so eingestellt werden, dass unter den Bedingungen des Auftragens keine nennenswerte Menge an Klebemasse durch das Kohlenstofffaservlies hindurch dringt und keine Klebemasse auf der Unterseite der ersten Lage (1) vorliegt. Es kann jeweils auf der Unterseite einer Lage ein Kohlenstofffaserpapier angeordnet sein, so dass unter den Bedingungen des Auftragens keine nennenswerte Menge an Klebemasse durch das Kohlenstofffaservlies hindurch dringt und keine Klebemasse auf der Unterseite der ersten Lage (1) vorliegt. Eine weitere Möglichkeit ist es als Klebemasseraupen thermoplastische Klebemasse ähnlich einem Klebeband aufzulegen, so dass unter den Bedingungen des Auftragens keine nennenswerte Menge an Klebemasse durch das Kohlenstofffaservlies hindurch dringt und keine Klebemasse auf der Unterseite der ersten Lage (1) vorliegt.,
  • Die Klebemassenraupen (3) sind so beabstandet, das zwischen den einzelnen Klebemassenraupen (3) ein Abstand (4) von etwa drei bis 9, besonders bevorzugt 5 bis sieben Breiten der Klebemassenraupen resultiert. Daher bedecken die parallel angeordneten Klebmassenraupen (3) etwa 1/4 bis 1/10, besonders bevorzugt 1/6 bis 1/8 der oberseitigen Fläche der ersten Lage Kohlenstofffaservlies (1). Entlang der Kanten der Klebemassenraupen (5) sowie der unterbrochenen Linien (5) kann später eine halbe Wabe aufgefaltet werden. Auf diese erste Lage mit Klebmassenraupen (6) wird im nächsten Schritt eine zweite Lage Kohlenstofffaservlies (7) aufgelegt. Auf diese Lage (7) werden wiederum eine Mehrzahl von weiteren, parallel angeordneten Klebmassenraupen (8) in im Wesentlichen regelmäßigen Abständen auf die oberseitige Fläche der oberste Lage Kohlenstofffaservlies (7) aufgetragen, wobei die weiteren, parallel angeordneten Klebmassenraupen (8) ebenfalls 1/4 bis 1/10, besonders bevorzugt 1/6 bis 1/8 der Fläche der weiteren Lage Kohlenstofffaservlies (7) bedecken und parallel sowie quer zu diesen versetzt mittig zwischen den unter der obersten Lage Kohlenstofffaservlies befindlichen Klebmassenraupen (3) angeordnet sind. Wiederum bleibt die Unterseite der weiteren Lage Kohlenstofffaservlies (7) frei von diesen Klebemassenraupen. Anschließend wird eine weitere Lage Kohlenstofffaservlies (9) aufgelegt. Durch mehrfaches Wiederholen der letzten beiden Schritte entsteht ein Stapel aus Kohlenstofffaservlieslagen, zwischen denen sich parallele Lagen Klebmassenraupen befinden. Dabei befinden sich die Klebemassenraupen der jeweils übernächsten Lagen (3) und (10) orthogonal zu den Kohlenstofffaservlieslagen auf Deckung.
  • 2 zeigt einen Ausschnitt aus einer solchen Anordnung im Längsschnitt, wobei oberhalb der letzten Lage Klebemassenraupen (10) eine Decklage (11) angeordnet ist. Nach dem Aushärten der Klebemassenraupen kann die Anordnung durch Zugkräfte (12), die orthogonal zu den Kohlenstofffaservlies-Lagen gerichtet sind und an der ersten und der letzten Lage Kohlenstofffaservlies angreifen, expandiert werden und eine Wabenstruktur ergeben, wie sie in 3 dargestellt ist. 3 zeigt eine expandierte Wabenstruktur aus den gefalteten einzelnen Lagen (1), (7), (9) und (11), die durch die Klebemittelraupen miteinander verbunden sind. Die unterste Lage Kohlenstofffaservlies (1) ist durch die Klebemittelraupen (3) nur teilweise mit der darüber liegenden Lage (7) verbunden, und zwar so, dass sich zwischen zwei Klebemittelraupen (14) aus den dazwischen befindlichen Abschnitten der Lagen Kohlenstofffaservlies (1) und (7) eine Wabe (13) bildet. Diese kann die Form eines Hexagons aufweisen. Dazu können an den beiden zwischen den Klebemittelraupen (14) befindlichen Abschnitten der Kohlenstofffaservlieslagen (1) und (7) jeweils vier Knicke (15), die jeweils zwei nebeneinander liegende Winkel des Hexagons bilden; diese Winkelpaare befinden sich innerhalb einer Wabe einander gegenüber. Die verbliebenen zwei Winkel werden aus den durch die Klebemittelraupen zusammengehaltenen Kohlenstofffaservlieslagen (1) und (7) gebildet, und zwar jeweils an den Kanten der Klebemittelraupen. Damit ergibt sich das die Wabe bildende Hexagon (13).
  • 2a zeigt eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Waben, die stärker gerundete Kanten aufweist.
  • 3 zeigt eine blockförmige expandierte Wabenstruktur (17), die mit Harz getränkt und gehärtet wurde. Sie besteht aus einer Vielzahl von annähernd gleich dimensionierten und parallelen Waben (18).
  • 4 zeigt einen Wabenplatte 19, die aus einer expandierten Wabenstruktur (17) zugeschnitten wurde, etwa durch Sägen. Der Schnitt erfolgt dabei senkrecht zur Ausdehnung der einzelnen Wabenröhren.
  • 5 zeigt eine Wabenplatte (19) sowie zwei Deckplatten (20) und (21), die beiderseits der Wabenplatte (19) aufgelegt werden, wobei die Wände (22) der Waben senkrecht zu den Deckplatten (20) und (21) angeordnet sind.
  • 6 zeigt einen Kernverbund aus einer Wabenplatte (19), die mit zwei Deckplatten (20) und (21) versehen ist. Dabei sind die Waben kraftschlüssig mit den Deckplatten verbunden.
  • 7 zeigt einen Querschnitt durch einen Kernverbund aus einer Wabenplatte (19), die mit zwei Deckplatten (20) und (21) versehen ist. Die Verbindungsstelle (23) verbindet die Wände der Waben (22) mit der Deckplatte (29).
  • 8 ist eine Vergrößerung der Verbindungsstelle (23) zwischen den Wänden der Waben (22) mit der Deckplatte (29). Dabei sind die Wände der Waben (22) mit der Deckplatte (29) durch ein Klebemittel (24) in Form einer Kehlnaht kraftschlüssig miteinander verbunden.
  • 9 stellt ein 90/0° Multiaxialgelege (25), ein 45/–45° Multiaxialgelege (26),
    ein Kohlenstofffaservlies (27), und ein Kohlenstofffaserpapier (28) dar.
  • Bezugszeichenliste
    • 1
    erste Lage Kohlenstofffaservlies
    2a
    Oberseite der erste Lage Kohlenstofffaservlies
    2b
    Unterseite der ersten Lage Kohlenstofffaservlies
    3
    Klebmassenraupen
    4
    Abstand zwischen einzelnen Klebemassenraupen
    5
    Kanten der Klebemassenraupen
    6
    erste Lage mit Klebmassenraupen
    7
    zweite Lage Kohlenstofffaservlies
    8
    weitere Klebmassenraupen
    9
    weitere Lage Kohlenstofffaservlies
    10
    Klebemassenraupen der jeweils übernächsten Lage
    11
    Decklage
    12
    Zugkräfte
    13
    hexagonale Wabe
    14
    übereinander angeordnete Klebemittelraupen
    15
    einer Lage Kohlenstofffaservlies
    16
    von zwei verbundenen Lage gebildete Knicke
    17
    blockförmige expandierte Wabenstruktur
    18
    parallele Waben
    19
    Wabenplatte
    20
    obere Deckplatte
    21
    untere Deckplatte
    22
    Wände der Waben
    23
    Verbindung zwischen Wabe und Deckplatte
    24
    Klebemittel
    25
    90/0° Multiaxialgelege
    26
    45/–45° Multiaxialgelege
    27
    Kohlenstofffaservlies
    28
    Kohlenstofffaserpapier
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • WO 2013/144844 A1 [0005]
    • EP 1515835 B1 [0006]
    • EP 0113841 B1 [0007]

Claims (14)

  1. Wabenstruktur enthaltend Kohlenstoffaservlies.
  2. Wabenstruktur nach Patentanspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass sie überwiegend aus Kohlenstoffaservlies besteht.
  3. Wabenstruktur nach einem der vorangehenden Patentansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die Kohlenstoffaservlies wiedergewonnene Kohlenstoffasern enthalten.
  4. Wabenstruktur nach einem der vorangehenden Patentansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die Faserlänge der Fasern des Kohlenstoffaservlies 6 bis 50 mm beträgt.
  5. Wabenstruktur nach einem der vorangehenden Patentansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern des Kohlenstoffaservlieses überwiegend nicht orientiert sind.
  6. Wabenstruktur nach Patentanspruch 5 dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern des Kohlenstoffaservlieses zufällig orientiert sind.
  7. Wabenstruktur nach einem der vorangehenden Patentansprüche dadurch gekennzeichnet, dass sie mit Kunstharz imprägniert ist.
  8. Wabenstruktur nach einem der vorangehenden Patentansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die Wabenstruktur zusätzlich brandhemmende Zusatzstoffe enthält.
  9. Wabenstruktur nach einem der vorangehenden Patentansprüche dadurch gekennzeichnet, dass sie zusätzlich unidirektionale Fasern enthält.
  10. Wabenstruktur nach Patentanspruch 10 dadurch gekennzeichnet, dass das Massenverhältnis von Kohlenstoffaservlies zu unidirektionalen Fasern größer als 10 zu 7 ist.
  11. Kernverbund enthaltend eine Wabenstruktur nach einem der vorangehenden Patentansprüche.
  12. Kernverbund nach Patentanspruch 11 weiterhin umfassend zwei im Wesentlichen parallel angeordneten Deckschichten, zwischen denen die Wabenstruktur angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Wände der Wabenstruktur im Wesentlichen orthogonal zu den Deckschichten angeordnet sind.
  13. Kernverbund nach einem der Patentansprüche 11 oder 12 dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschichten aus GFK, CFK und/oder Metall bestehen.
  14. Verfahren zur Herstellung von Wabenstrukturen enthaltend Kohlenstoffaservlies gekennzeichnet durch die Verfahrensschritte a) Bereitstellen einer ersten Lage Kohlenstoffaservlies, b) Auftragen einer Mehrzahl von ersten, parallel angeordneten Klebmassenraupen im Wesentlichen in regelmäßigen Abständen auf der ersten Lage Kohlenstoffaservlies, wobei die ersten, parallel angeordneten Klebmassenraupen ein Viertel der oberseitigen Fläche der ersten Lage Kohlenstoffaservlies bedecken, c) Auflegen einer zweiten Lage Kohlenstoffaservlies auf die erste Lage Kohlenstoffaservlies, d) Auftragen einer Mehrzahl von weiteren, parallel angeordneten Klebmassenraupen in im Wesentlichen regelmäßigen Abständen auf die oberseitige Fläche der oberste Lage Kohlenstoffaservlies, wobei die weiteren, parallel angeordneten Klebmassenraupen nach Ihrer Konsolidierung ein Zehntel bis ein Viertel der Fläche der weiteren Lage Kohlenstoffaservlies bedecken und parallel sowie quer zu diesen versetzt mittig zwischen den unter der obersten Lage Kohlenstoffaservlies befindlichen Klebmassenraupen angeordnet sind, e) Auflegen einer weiteren Lage Kohlenstoffaservlies, f) mehrfaches Wiederholen der Schritte d) und e), g) Härten der Klebmassenraupen, h) Expandieren der Kohlenstoffaservlies-Lagen durch Ausüben einer Zugkraft, die orthogonal zu den Kohlenstoffaservlies-Lagen gerichtet ist und an der ersten und der letzten Lage Kohlenstoffaservlies angreift, i) Imprägnieren der expandierten Wabenstruktur mit Harz, j) Härten des Harzes.
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