DE102013215107A1 - Method for manufacturing internal lining portions for motor vehicles, involves providing and heating tool mold with upper surface which forms contour of internal lining portion, where powder is filled in heated tool mold - Google Patents

Method for manufacturing internal lining portions for motor vehicles, involves providing and heating tool mold with upper surface which forms contour of internal lining portion, where powder is filled in heated tool mold Download PDF

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Abstract

The method involves providing and heating a tool mold with an upper surface which forms a contour of an internal lining portion (1), where a powder made from a thermoplastic plastic material is filled in the heated tool mold. A layer of the plastic material is formed on the contour-shaped upper surface with a layer thickness between 0.5 mm and 0.7 mm. Another powder of thermoplastic material is filled on the gelled layer. The layer of a decorative skin is manufactured from polyvinyl chloride. An independent claim is included for an internal lining portion with a foam layer.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Innenverkleidungsteilen für Kraftfahrzeuge mit Kunststoffhäuten und insbesondere höherwertigen Kunststoff-Formhäuten, sowie ein Innenverkleidungsteil für Kraftfahrzeuge. The present invention relates to a method for the production of interior trim parts for motor vehicles with plastic skins and in particular higher value molded plastic skins, as well as an interior trim part for motor vehicles.

Kunststoffhäute werden häufig im Kraftfahrzeuginnenraum als Dekor für Innenverkleidungsteile beispielsweise für die Instrumententafel, Türverkleidungen, Sonnenblenden usw. eingesetzt. Die weitest gehenden Möglichkeiten zur Darstellung von Oberflächendetails bieten die letztgenannten höherwertigen Kunststoff-Formhäute. Diese sind u.a. durch Sprüh-, Schlickergieß-, Pulversinter- oder Rotationssinterverfahren herstellbar. Hierzu wird auf die Offenbarung der amtlichen Veröffentlichungen EP 0 556 664 A1 , WO 87 00482 A1 verwiesen. Beim Rotationssinterverfahren wird ein Polymer – als Paste, Pulver oder Granulat – in eine beheizte Werkzeugform eingebracht und anschließend wird die Werkzeugform einer Kombination von einer Rotations- und/oder Taumelbewegung unterworfen. Bei diesem Vorgang klebt das Polymer zunächst an der Oberfläche der Innenseite der Werkzeugform an und schmilzt dann auf. Das aufgeschmolzene Polymer verteilt sich im Laufe der Rotations- / Taumelbewegung auf der Oberfläche der Innenseite der Werkzeugform und bildet dort eine Polymerschicht. Die abgekühlte Polymerschicht kann anschließend der Werkzeugform entnommen werden und steht der Weiterverarbeitung zur Verfügung. Plastic skins are often used in the interior of the vehicle as a decoration for interior trim parts, for example, for the instrument panel, door panels, sun visors and so on. The widest possible possibilities for the representation of surface details offer the last-mentioned higher-quality plastic molded skins. These can be produced, inter alia, by spraying, slip casting, powder sintering or rotary sintering processes. For this, reference is made to the disclosure of official publications EP 0 556 664 A1 . WO 87 00482 A1 directed. In the rotary sintering process, a polymer - as a paste, powder or granules - is placed in a heated mold and then the mold is subjected to a combination of rotational and / or tumbling motion. In this process, the polymer first adheres to the surface of the inside of the mold and then melts. The molten polymer spreads in the course of the rotational / tumbling motion on the surface of the inside of the mold and forms there a polymer layer. The cooled polymer layer can then be removed from the mold and is available for further processing.

Bei der Weiterverarbeitung dieser Formhäute zu einem Innenverkleidungteil wie beispielsweise einer Instrumententafel als Verbundbauteil wird die Formhaut über eine Schaumschicht flächig mit einem Trägerteil verbunden. Diese Verfahren sind ebenfalls bekannt und werden als Hinterschäumverfahren bezeichnet. Instrumententafeln sind mit einer Vielzahl von elektrischen/elektronischen Modulen ausgestattet und weisen auch Airbagmodule auf, die an dem Trägerteil angebunden sind. Um die entsprechende Sicherheit bei einer Kollision gewährleisten zu können, muss die das Airbagmodul bzw. die Airbagdurchtrittsöffnung überspannende Formhaut in diesem Bereich bei einem Auslösen und Entfalten des Airbagsackes definiert und schnell aufreißen. Hierzu sind in die der Sichtseite abgewandten Oberfläche der Formhäute Sollschwächungen eingebracht. In the further processing of these molded skins to an interior trim part such as an instrument panel as a composite component, the molded skin is connected over a foam layer surface with a support member. These methods are also known and are referred to as Hinterschäumverfahren. Instrument panels are equipped with a variety of electrical / electronic modules and also have airbag modules which are connected to the support member. In order to be able to ensure the corresponding safety in the event of a collision, the molded skin spanning the airbag module or the airbag passage opening has to be defined and quickly torn open in this area when the airbag sack is deployed and deployed. For this purpose, predetermined weakenings are introduced into the surface of the molded skins facing away from the visible side.

Dem Fachmann sind hierbei eine Vielzahl von Verfahren zum Einbringen derartiger Schwächungslinien bzw. Sollschwächungen bekannt. Nachteilig bei diesen Verfahren ist allerdings, dass ein zusätzlicher Verfahrensschritt zum Erzeugen von derartigen Sollbruchlinien, Schwächungsbereichen im Prozess notwendig ist. Des Weiteren besteht ein Problem in dem Sichtbarwerden dieser Materialschwächungen auf der Dekorseite. A variety of methods for introducing such weakening lines or predetermined weakenings are known to the person skilled in the art. A disadvantage of these methods, however, is that an additional process step for producing such predetermined breaking lines, weakening areas in the process is necessary. Furthermore, there is a problem in the visibility of these material weakenings on the decorative side.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Innenverkleidungsteil für ein Kraftfahrzeug bereitzustellen, welches eine hochwertige Anmutung der Oberfläche sowie eine ansprechende Haptik aufweist und ein geringes Gewicht hat. Object of the present invention is to provide an interior trim part for a motor vehicle, which has a high-quality appearance of the surface and an attractive feel and has a low weight.

Unter einem weiteren Aspekt der Erfindung ist es eine Aufgabe ein Verfahren zur Herstellung von Innenverkleidungsteilen mit einer Kunststoffhaut, insbesondere Instrumententafeln für Kraftfahrzeuge zu schaffen, bei dem das Innenverkleidungsteil auf einfache und kostengünstige Weise herstellbar ist und ein reduziertes Gewicht aufweist. In a further aspect of the invention, it is an object to provide a method for producing interior trim parts with a plastic skin, in particular instrument panels for motor vehicles, in which the interior trim part can be produced in a simple and cost-effective manner and has a reduced weight.

Diese Aufgabe wird unter dem ersten Aspekt durch die im Anspruch 5 angegebenen Merkmale gelöst. This object is achieved in the first aspect by the features specified in claim 5.

Die Aufgabe wird unter einem zweiten Aspekt durch die im Anspruch 1 angegebenen Merkmale gelöst. The object is achieved in a second aspect by the features specified in claim 1.

Die erfindungsgemäße Ausführung der mehrschichtigen Dekorhaut umfasst eine äußere Hautschicht aus einem Kunststoffmaterial wie Polyvinylchlorid (PVC), und eine stoffschlüssig damit verbundene Sperrschicht, die eine geringere Dichte als die äußere Hautschicht aufweist. Durch diese in zwei Schichten mit unterschiedlichen Materialien bestehende flexible Dekorhaut wird eine hochwertige Oberfläche erzielt und eine Gewichtsersparnis erreicht. The inventive design of the multilayer decorative skin comprises an outer skin layer of a plastic material such as polyvinyl chloride (PVC), and a cohesively associated barrier layer, which has a lower density than the outer skin layer. This flexible decorative skin, consisting of two layers of different materials, achieves a high-quality finish and saves weight.

Als Material für die Sperrschicht wird vorzugsweise Polyvinylchlorid (PVC) Pulver mit einer Dichte im Bereich von 0,45 g/cm3–0,85 g/cm3, insbesondere 0,51 g/cm3 gewählt. Dieses Material bildet bei dem Sinterverfahren eine aufschäumende Schicht, die wie bereits erläutert eine geringere Dichte als die äußere Hautschicht aufweist. Die Sperrschicht weist auf der der äußeren Hautschicht abgewandten Oberfläche eine raue Oberflächenbeschaffenheit auf. Hierdurch wird bei der Herstellung des Haut-Schaum-Trägerverbunds in dem nachfolgenden Hinterschäumverfahren eine bessere Verbindung zwischen Dekorhaut und Schaum erreicht. As the material for the barrier layer, it is preferable to use polyvinyl chloride (PVC) powder having a density in the range of 0.45 g / cm 3 -0.85 g / cm 3 , especially 0.51 g / cm 3 . In the sintering process, this material forms an intumescent layer which, as already explained, has a lower density than the outer skin layer. The barrier layer has a rough surface finish on the surface facing away from the outer skin layer. In this way, a better connection between decorative skin and foam is achieved in the production of the skin-foam carrier composite in the subsequent Hinterschäumverfahren.

Die Auswahl des Materials für die zweite Hautschicht bietet weiterhin den Vorteil, dass die zum Schaum weisende Schicht die Funktion einer Sperrschicht hat. Hierdurch wird eine Wanderung von „Weichmachern“ aus dem PVC in den Schaum verhindert und zugleich erfolgt keine Versprödung (Alterung) der PVC-Oberfläche. The selection of the material for the second skin layer also offers the advantage that the foam-facing layer has the function of a barrier layer. As a result, a migration of "plasticizers" from the PVC is prevented in the foam and at the same time there is no embrittlement (aging) of the PVC surface.

Die Kombination der beiden Hautschichten der Dekorhaut hinsichtlich der Materialien und der Dicke führt bei einem Vergleich zu bekannten Formhäuten mit gleicher Schichtdicke zum einen zu einer Gewichtsersparnis der Formhaut und ermöglicht zum anderen auch eine optisch hochwertig anmutende Oberfläche. Dieser hochwertige Eindruck der Oberfläche der Dekorhaut wird insbesondere auch über einen längeren Zeitraum im Bereich von Airbagmodulen erzielt. Bei Versuchen hat sich gezeigt, dass die erfindungsgemäße mehrschichtige Formhaut im Bereich von Airbagmodulen ein optimales Aufreißverhalten/Reißdehnung besitzt. Die äußere Hautschicht, die mit einer Dichte von 1,15 g/cm3–1,25 g/cm3 als Kompaktschicht bezeichnet weden kann, ist im Bereich der Airbagdurchtrittsöffnung nur ca. 0,5 mm dick. Es hat sich in Versuchen gezeigt, dass ein definiertes und schnelles Aufreißen der Dekorhaut im Airbagbereich auch ohne eine Sollschwächung möglich ist. Die zweite Hautschicht mit einer Dicke von ca. 0,6 mm und der Dichte von insbesondere 0,51 cm3 beeinflusst das Aufreißverhalten der Airbagklappe unwesentlich. Aufgrund der nicht erforderlichen zusätzlichen Sollschächungen/Airbagschnitten, kann mit der erfindungsgemäßen Ausführung ein alterunsbedingtes Abzeichnen dieser Schwächungslinien nicht erfolgen. Die Oberflächenoptik bleibt über die gesamte Lebensdauer des Innenverkleidugnsteils über den gesamten Oberflächenbereich des mit der Dekorhaut überspannten Trägerteils gleichbleibend qualitativ hochwertig anmutend. The combination of the two skin layers of the decorative skin with regard to the materials and the Thickness results in comparison to known molded skins with the same layer thickness on the one hand to a weight saving of the molded skin and on the other hand also allows a visually high-quality surface. This high-quality impression of the surface of the decorative skin is achieved in particular over a longer period of time in the area of airbag modules. In experiments, it has been found that the multilayer molded skin according to the invention in the region of airbag modules has an optimal tearing behavior / elongation at break. The outer skin layer, which can be denoted as a compact layer with a density of 1.15 g / cm 3 -1.25 g / cm 3 , is only approximately 0.5 mm thick in the area of the airbag passage opening. It has been shown in experiments that a defined and rapid tearing of the decorative skin in the airbag area is possible even without a desired weakening. The second skin layer with a thickness of about 0.6 mm and the density of in particular 0.51 cm 3 affects the tearing behavior of the airbag flap insignificantly. Due to the unnecessary additional Sollschächungen / airbag cuts, can not take place with the execution of the invention age-related signing of these lines of weakness. The surface appearance remains consistently high-quality over the entire life of the Innenverkleidugnteilils over the entire surface area of the covered with the decorative skin support member.

Bei dem erfindungsgemäßen Herstellverfahren können Prozesskosten eingespart werden, da der Zwischenschritt des Einbringens von Sollschwächungen/Airbagschnitten im Bereich von Airbagaustrittsöffnungen am Trägerteil entfallen kann. Process costs can be saved in the production method according to the invention since the intermediate step of introducing desired weakenings / airbag cuts in the region of the airbag outlet openings on the carrier part can be dispensed with.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens ergeben sich aus den Unteransprüchen. Further advantageous embodiments and further developments of the method according to the invention will become apparent from the dependent claims.

Bevorzugte Ausführungsformen des Innenverkleidungsteils bzw. des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Innenverkleidungsteils für Kraftfahrzeuge mit einer Kunststoff-Formhaut werden nachfolgend beispielshalber beschrieben, wobei veranschaulichend auf die beigefügten Zeichnungen Bezug genommen wird. Preferred embodiments of the interior trim part or of the method according to the invention for producing an interior trim part for motor vehicles with a plastic molded skin are described below by way of example, with reference being made, by way of example, to the attached drawings.

Es zeigen: Show it:

1 eine schematische Darstellung eines Querschnitts durch ein Innenverkleidungsteil, 1 a schematic representation of a cross section through an interior trim part,

2 eine perspektivische Ansicht eines Innenverkleidungsteils; und 2 a perspective view of an interior trim part; and

3 ein Prozessablaufdiagramm des Verfahrens zur Herstellung eines Innenverkleidungsteils. 3 a process flow diagram of the method for producing an interior trim part.

2 zeigt in einer perspektivischen Darstellung ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes Innenverkleidungsteil 1, die in dem gezeigten Ausführungsbeispiel eine Instrumententafel für ein Kraftfahrzeug ist. Wie es aus der Zeichnung zu erkennen ist, ist die Instrumententafel ein räumlich komplex geformtes Bauteil, welches eine Vielzahl von Aussparungen, Durchbrüchen, angeformten Stegen usw. zur Aufnahme und Befestigung von Anzeigemodulen, Bedienelementen, Elektronikmodulen, Lüftungsmodulen, Ablagemodulen, Airbagmodulen usw. aufweist. Die Instrumententafel ist als Verbundbauteil ausgeführt und umfasst eine zweischichtige flexible Dekorlage und ein über eine Schaumschicht damit verbundenes formsteifes Trägerteil (Aufbau siehe 1). 2 shows a perspective view of an inventive manufactured according to the invention interior trim part 1 which is an instrument panel for a motor vehicle in the embodiment shown. As can be seen from the drawing, the instrument panel is a spatially complex shaped component having a plurality of recesses, apertures, molded webs, etc. for receiving and mounting display modules, controls, electronic modules, ventilation modules, storage modules, airbag modules, etc. The instrument panel is designed as a composite component and comprises a two-layer flexible decorative layer and a foam layer connected thereto dimensionally stable support member (see structure 1 ).

Die 1 zeigt in einer schematischen Darstellung einen Querschnitt durch ein als Verbundbauteil ausgeführtes Innenverkleidungsteil 1. Aus dieser Schnittdarstellung lässt sich erkennen, dass die Dekorlage 2 mehrschichtig ausgeführt ist und eine die Sichtseite des Verbundteils bildende äußere Hautschicht 3 und eine daran angeformte zweite Hautschicht 4 umfasst, die nachfolgend als Sperrschicht bezeichnet wird. Diese im dargestellten Ausführungsbeispiel gezeigte zweischichtige Dekorlage 2 ist über eine Schaumschicht 5 flächig mit einem Trägerteil 6 verbunden. Das Verfahren zur Herstellung des in 1 bzw. 2 dargestellten Verbundbauteils ist nachfolgend zu der Darstellung der 3 näher beschrieben. The 1 shows a schematic representation of a cross section through a designed as a composite component interior trim part 1 , From this sectional view can be seen that the decorative layer 2 is executed multi-layered and the visible side of the composite part forming outer skin layer 3 and a second skin layer formed thereon 4 includes, hereinafter referred to as a barrier layer. This shown in the illustrated embodiment, two-layer decorative layer 2 is over a foam layer 5 flat with a carrier part 6 connected. The process for the preparation of in 1 respectively. 2 shown composite component is below to the illustration of 3 described in more detail.

In einem erfindungsgemäßen Verfahren wird zunächst in einem ersten Verfahrensabschnitt 7 in mehreren Verfahrensschritten eine zweischichtige Kunststoff-Formhaut als Dekorlage 2 hergestellt. Hierbei wird zunächst die äußere Hautschicht 3 der Dekorlage mittels eines bekannten Verfahrens, beispielsweise eines Pulversinter- oder eines Rotationssinterverfahrens hergestellt. In einem ersten Verfahrensschritt 7a wird dabei das Formwerkzeug bereitgestellt und erhitzt. Das Formwerkzeug weist eine die Kontur des Innenverkleidungsteils bildende Oberfläche auf. Anschließend wird in einem nachfolgenden Schritt 7b das Formwerkzeug auf den Pulverbehälter aufgesetzt und dass die äußere Hautschicht bildende PVC Pulver wird in das Formwerkzeug eingefüllt. Durch ein Verschwenken des Pulverbehälter mit aufgesetztem Formwerkzeug in einem Verfahrensschritt 7c gelangt das PVC Pulver gleichmäßig verteilt auf alle Oberflächenbereiche des Formwerkzeugs und aufgrund des vorgeheizten Formwerkzeugs erfolgt nun ein Angelieren des PVC-Pulvers im Bereich der formgebenden Oberfläche. Als Material für das Pulver wird PVC Pulver eingesetzt. Dieses Material bildet nach dem Sinterverfahren eine Materialschicht mit einer Dichte von 1,15 g/cm3–1,25 g/cm3. In a method according to the invention, first in a first process section 7 in several steps a two-layer plastic molded skin as a decorative layer 2 produced. Here, first, the outer skin layer 3 the decorative layer produced by a known method, for example, a powder sintering or a rotary sintering process. In a first process step 7a while the mold is provided and heated. The molding tool has a surface forming the contour of the interior trim part. Subsequently, in a subsequent step 7b the mold is placed on the powder container and that the outer skin layer forming PVC powder is filled into the mold. By pivoting the powder container with attached mold in a process step 7c The PVC powder is evenly distributed over all surface areas of the mold and due to the preheated mold, the PVC powder now fuses in the area of the shaping surface. The material used for the powder is PVC powder. This material forms a material layer having a density of 1.15 g / cm 3 -1.25 g / cm 3 after the sintering process.

Gemäß eines weiteren Verfahrensschrittes 7d wird in dem Zustand, in dem die äußere Hautschicht 3 noch angeliert bzw. flüssig ist, die zweite Hautschicht 4 als Sperrschicht ebenfalls in dem oben beschriebenen Pulversinter oder Rotationssinterverfahren hergestellt. Hierfür wird das beheizte Formwerkzeug mit an der formgebenden Oberfläche befindlichem angelierten, angeschmolzenen Pulver auf einen zweiten Pulverbehälter aufgesetzt. Das Formwerkzeug wird weiterhin beheizt und der Pulverbehälter mit aufgesetztem Formwerkzeug wird wie zuvor bereits beschrieben derart verschwenkt, dass das in dem zweiten Pulverbehälter befindliche Pulver aus einem thermoplastischen Polymermaterial auf das die äußere Hautschicht bildende angeschmolzene Pulver gelangt. Als Material für das Pulver zur Bildung der Sperrschicht wird hierbei ebenfalls PVC Pulver eingesetzt. Dieses Pulvermaterial bildet nach dem Sinterverfahren eine Materialschicht mit einer Dichte im Bereich von 0,45 g/cm3–0,85 g/cm3, vorzugsweise mit einer Dichte von 0,51 g/cm3. Aufgrund des vorgeheizten Formwerkzeugs und der an der Oberfläche des Formwerkzeugs angelierten äußeren Hautschicht erfolgt nun ein Angelieren des Pulvers aus dem weiteren Verfahrensschritt 7d im Bereich der formgebenden Oberfläche. An der Oberfläche des Formwerkzeugs bildet sich unter Angelieren und Aushärten die zweischichtige flexible Dekorlage als sogenannte zweischichtige Slushhaut. Die erste, äußere Hautschicht kann dabei mit einer mittleren Dicke von 0,5–0,7 mm, vorzugsweise 0,6 mm hergestellt werden. Die zweite Hautschicht der Dekorschicht, die als Sperrschicht bezeichnet wird, wird dabei vorzugsweise mit einer mittleren Schichtdicke von 0,6 mm hergestellt werden. According to another method step 7d is in the state in which the outer skin layer 3 is still gelled or liquid, the second layer of skin 4 as a barrier layer also prepared in the powder sinter or spin sintering process described above. For this purpose, the heated mold is placed on the molding surface located angelierten, melted powder on a second powder container. The mold is further heated and the powder container with attached mold is pivoted as already described above such that the powder contained in the second powder container made of a thermoplastic polymer material on the outer skin layer forming molten powder passes. As the material for the powder for forming the barrier layer, PVC powder is also used. This powder material forms, after the sintering process, a material layer having a density in the range of 0.45 g / cm 3 -0.85 g / cm 3 , preferably with a density of 0.51 g / cm 3 . Due to the preheated mold and the outer skin layer which has been gelled on the surface of the mold, the powder is then fused from the further process step 7d in the area of the shaping surface. The two-layer flexible decorative layer forms as a so-called two-layered slush skin on the surface of the molding tool while being fused and cured. The first outer skin layer can be produced with an average thickness of 0.5-0.7 mm, preferably 0.6 mm. The second skin layer of the decorative layer, which is referred to as a barrier layer, is preferably produced with an average layer thickness of 0.6 mm.

In einem nachfolgenden Verfahrensschritt 7e wird das Werkzeug abgekühlt. In a subsequent process step 7e the tool is cooled down.

Nach dem Abkühlen wird die Kunststoff-Formhaut in einem Verfahrensschritt 7f aus dem Werkzeug entnommen. After cooling, the plastic molded skin is in one process step 7f removed from the tool.

In einem weiteren Verfahrensabschnitt 8 wird mittels bekannter Verfahren ein Trägerteil 6 als Kunststoffbauteil hergestellt. In a further process section 8th becomes a carrier part by known methods 6 manufactured as a plastic component.

Nach der Entnahme der zweischichtigen Dekorhaut 2 wird diese nachfolgend (ohne den zusätzlichen Zwischenschritt des Einbringens von Sollschwächungen im Bereich von Airbagdurchtrittsöffnungen) in einem Hinterschäumverfahren 9 zu dem Verbundbauteil als Haut-Schaum-Träger-Verbund weiterverarbeitet. After removal of the two-layer decorative skin 2 this is subsequently (without the additional intermediate step of introducing desired weakenings in the region of the airbag passage openings) in a foam back process 9 further processed to the composite component as skin foam carrier composite.

Hinterschäumverfahren sind dem Fachmann allgemein bekannt und finden Anwendung, um eine vorgefertigte Kunststoff-Formhaut mittels eines Schaums auf einem starren Träger/ Trägerteil 6 oder einer ähnlichen starren Trag- oder Stützstruktur fest anzuordnen. Insbesondere werden Hinterschäumverfahren angewendet zur Herstellung von Instrumententafeln aus einem Haut-Schaum-Träger-Verbund. Ein derartiges Verfahren ist beispielsweise aus der EP 1 862 290 A2 bekannt. Foaming processes are generally known to the person skilled in the art and are used to form a prefabricated plastic molded skin by means of a foam on a rigid carrier / carrier part 6 or to arrange a similar rigid support or support structure firmly. In particular, backfoaming methods are used for the manufacture of instrument panels from a skin-foam-support composite. Such a method is for example from the EP 1 862 290 A2 known.

Zum Hinterschäumen werden die Kunststoff-Formhaut 2, die hier zweischichtig ausgeführt ist und der Kunststoff-Träger 6, der in dem separaten Verfahrensschritt 8 hergestellt wurde, in bekannter Weise in dem aus Werkzeugunterteil und Werkzeugoberteil bestehenden Haltewerkzeug aufgenommen. Hierbei liegt die becherförmig vertiefte Kunststoff-Formhaut 2 unterhalb des Kunststoff-Trägers 6 mit der Sichtseite auf dem Werkzeugunterteil auf. In den Spalt zwischen Kunststoff-Formhaut 2 und Kunststoff-Träger 6 wird anschließend ein flüssiger, Schaum bildender und aushärtender Kunststoff wie beispielsweise ein reaktives Polyurethan PU eingefüllt. Beim Hinterschäumen wird der Kunststoff-Träger 6 mit dem geforderten Spaltmaß über der Kunststoff-Formhaut 2 fest gegen den Schaumdruck gehalten. Der durch die chemische Reaktion aufschäumende Kunststoff breitet sich in dem Spalt zwischen Kunststoff-Formhaut 2 und Kunststoff-Träger 6 aus und härtet im weiteren Verlauf aus. For foam backing, the plastic molded skin 2 , which is here executed in two layers and the plastic carrier 6 in the separate process step 8th was prepared, received in a known manner in the existing tool base and tool upper holding tool. Here lies the cup-shaped recessed plastic molded skin 2 below the plastic carrier 6 with the visible side on the tool lower part. In the gap between plastic molded skin 2 and plastic carrier 6 Subsequently, a liquid, foam-forming and curing plastic such as a reactive polyurethane PU is filled. When foam backing is the plastic carrier 6 with the required gap above the plastic molded skin 2 firmly held against the foam pressure. The foaming by the chemical reaction plastic spreads in the gap between plastic molded skin 2 and plastic carrier 6 and hardens in the further course.

Bei nach dem Stand der Technik in einem Pulversinter- oder Rotationssinterverfahren hergestellter Slushhäute, die als Dekorlage ein an einem Trägerteil oder Strukturbauteil angeordnetes Airbagmodul überspannen, erfolgt in einem weiteren Zwischenschritt im Bereich der Airbagdurchtrittsöffnung das Einbringen einer Sollschwächung in die Dekorlage von der der Sichtseite abgewandten Seite. Hierzu sind dem Fachmann auch in Abhängigkeit von Dekormaterial und Dicke der Dekorschicht unterschiedliche Verfahren zum Einbringen einer derartigen Sollschwächung bekannt. Aufgrund der obenstehend beschriebenen vorteilhaften Ausführung der zweischichtigen Dekorhaut 2, kann hier allerdings auf eine Sollschwächung verzichtet werden. Die ausgewählten Materialien und die entsprechenden Schichtdicken der Dekorhaut reißen bei einer Aktivierung des Airbags auch ohne zuvor in die Dekorschicht eingebrachte Airbagschnitte sicher, schnell und zuverlässig im Bereich der Kanten des Durchbruchs in dem Trägerteil auf und ermöglichen den Austritt des aufgeblasenen Airbagsackes in den Fahrzeuginnenraum. In slush skins manufactured according to the prior art in a powder sintering or rotational sintering process, which cover as a decor layer an airbag module arranged on a carrier part or structural component, in a further intermediate step in the area of the airbag passage opening, a desired weakening is introduced into the decor layer from the side facing away from the visible side , For this purpose, the person skilled in the art is also aware of different methods for introducing such a desired weakening as a function of the decorative material and the thickness of the decorative layer. Due to the above-described advantageous embodiment of the two-layer decorative skin 2 , but here can be dispensed with a desired weakening. The selected materials and the corresponding layer thicknesses of the decorative skin tear safely, quickly and reliably in the region of the edges of the opening in the support member on activation of the airbag without previously introduced into the decorative layer airbag and allow the outlet of the inflated airbag in the vehicle interior.

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  • EP 1862290 A2 [0028] EP 1862290 A2 [0028]

Claims (7)

Verfahren zur Herstellung von Innenverkleidungsteilen (1) für Kraftfahrzeuge mit einer dekorativen zumindest zweischichtigen Dekorhaut (2) unter Anwendung eines Pulversinter- oder Rotationssinterverfahrens, wobei die Dekorhaut (2) eine Sichtseite (Dekorseite D) und eine Unterseite aufweist, mit den nachfolgenden Verfahrensschritten: a) Bereitstellen und Erhitzen einer Werkzeugform mit einer die Kontur des Innenverkleidungsteils (1) bildenden Oberfläche b) Einfüllen eines ersten Pulvers aus einem thermoplastischen Kunststoffmaterials in die beheizte Werkzeugform c) Bilden einer ersten angelierten Schicht des Kunststoffmaterials an der konturgebenden Oberfläche mit einer Schichtdicke zwischen 0,5 und 0,7 mm d) Einfüllen eines zweiten Pulvers eines thermoplastischen Kunststoffmaterials auf die angelierte erste Schicht, e) Anformen bzw. Sintern einer zweiten Schicht aus dem eingefüllten Pulver in einem weiteren Schmelzzyklus an die im Schritt c) gebildete erste Schicht, wobei die zweite Schicht eine Schichtdicke von ca. 0,6 mm aufweist f) Abkühlen der Werkzeugform g) Herausnehmen der in den zuvor genannten Schritten gebildeten zweischichtigen Kunststoffhaut aus der Werkzeugform. Method for producing interior trim parts ( 1 ) for motor vehicles with a decorative at least two-layer decorative skin ( 2 ) using a powder sintering or rotational sintering process, wherein the decorative skin ( 2 ) has a visible side (decorative side D) and a lower side, with the following method steps: a) providing and heating a tool mold with a contour of the inner lining part ( 1 b) filling a first powder of a thermoplastic plastic material in the heated mold c) forming a first gelled layer of the plastic material on the contouring surface with a layer thickness between 0.5 and 0.7 mm d) filling a second powder of a thermoplastic Plastic material on the gelled first layer, e) molding or sintering a second layer of the filled powder in a further melting cycle to the first layer formed in step c), wherein the second layer has a layer thickness of about 0.6 mm f) Cooling the tool mold g) Removing the two-layer plastic skin formed in the aforementioned steps from the tool mold. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die erste Schicht der Dekorhaut (3) aus einem Polyvinylchlorid (PVC) Pulver mit einer Dichte zwischen 1,15 g/cm3–1,25 g/cm3 hergestellt wird. Method according to claim 1, wherein the first layer of the decorative skin ( 3 ) is made of a polyvinyl chloride (PVC) powder having a density of between 1.15 g / cm 3 and 1.25 g / cm 3 . Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei die zweite Schicht der Dekorhaut (4) aus einem Polyvinylchlorid (PVC) Pulver mit einer Dichte zwischen 0,45 g/cm3–0,85 g/cm3, insbesondere 0,51 g/cm3 hergestellt wird. Method according to claim 1 or 2, wherein the second layer of the decorative skin ( 4 ) is produced from a polyvinyl chloride (PVC) powder having a density between 0.45 g / cm 3 -0.85 g / cm 3 , in particular 0.51 g / cm 3 . Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, worin nachfolgend die in den Verfahrensschritten a)–g) hergestellte Dekorhaut (2) ohne ein Einbringen von Sollschwächungen auf der Unterseite der Dekorhaut (2) mit einem Kunststoff-Träger (6) in einem Hinterschäumverfahren zu einer Haut-Schaum-Träger-Verbund, insbesondere einer Instrumententafel weiter verarbeitet wird. Method according to one of the preceding claims, wherein subsequently the decorative skin produced in process steps a) -g) ( 2 ) without introducing desired weakenings on the underside of the decorative skin ( 2 ) with a plastic carrier ( 6 ) is further processed in a foam-back process to form a skin-foam-carrier composite, in particular an instrument panel. Innenverkleidungsteil (1) von Kraftfahrzeugen, mit einer mehrschichtigen Dekorhaut/Dekorlage (2), die in einem Pulversinter- oder Rotationssinterverfahren in einer konturgebenden Werkzeugform hergestellt wird, die eine Dekorseite und eine Unterseite aufweist, wobei die erste die Dekorseite bildende äußere Hautschicht (3) aus einem thermoplastischen Polymermaterial, insbesondere Polyvinylchlorid (PVC) besteht, die eine Schichtdicke von 0,5–0,7 mm, vorzugsweise 0,6 mm, und eine Dichte zwischen 1,15 g/cm3–1,25 g/cm3 aufweist, und einer mit der ersten Hautschicht (3) stoffschlüssig verbundenen die Unterseite bildenden zweiten Hautschicht aus einem thermoplastischen Polymermaterial, insbesondere Polyvinylchlorid (PVC), die eine Schichtdicke von 0,6 mm und eine Dichte zwischen 0,45 g/cm3–0,85 g/cm3, vorzugsweise 0,51 g/cm3 aufweist. Interior trim part ( 1 ) of motor vehicles, with a multilayer decorative skin / decorative layer ( 2 ) produced in a powder sintering or rotational sintering process in a contouring tool mold having a decor side and a bottom, the first outer skin layer forming the decor side ( 3 ) consists of a thermoplastic polymer material, in particular polyvinyl chloride (PVC), which has a layer thickness of 0.5-0.7 mm, preferably 0.6 mm, and a density between 1.15 g / cm 3 -1.25 g / cm 3 , and one with the first skin layer ( 3 ) materially connected to form the bottom second skin layer of a thermoplastic polymer material, in particular polyvinyl chloride (PVC), which has a layer thickness of 0.6 mm and a density between 0.45 g / cm 3 -0.85 g / cm 3 , preferably 0, 51 g / cm 3 . Innenverkleidungsteil (1) von Kraftfahrzeugen nach Anspruch 5, weiterhin aufweisend eine Schaumschicht (5) aus einem thermoplastischen Polymer, insbesondere aus einem Polyurethan (PU) und ein Trägerteil (6), wobei die Schaumschicht (5) zwischen der Dekorlage (2) und dem Trägerteil (6) angeordnet ist und die Verbindung zwischen den Schichten stoffschlüssig ist. Interior trim part ( 1 ) of motor vehicles according to claim 5, further comprising a foam layer ( 5 ) of a thermoplastic polymer, in particular of a polyurethane (PU) and a carrier part ( 6 ), wherein the foam layer ( 5 ) between the decorative layer ( 2 ) and the carrier part ( 6 ) is arranged and the connection between the layers is cohesive. Innenverkleidungsteil (1) von Kraftfahrzeugen nach Anspruch 6, wobei das Innenverkleidungsteil (1) eine Instrumententafel ist und in dem Trägerteil (6) eine Airbagdurchtrittsöffnung vorgesehen ist und die zweischichtige Dekorlage (2) zumindest die Airbagdurchtrittsöffnung überspannt. Interior trim part ( 1 ) of motor vehicles according to claim 6, wherein the interior trim part ( 1 ) is an instrument panel and in the support part ( 6 ) an airbag passage opening is provided and the two-layer decorative layer ( 2 ) spans at least the airbag passage opening.
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