DE102013012843A1 - Textile floor covering, in particular for use in the interior of aircraft - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft einen textilen Fußbodenbelag, insbesondere zur Verwendung im Innenraum von Flugzeugen, an dessen Unterseite bzw. Rückseite zusätzlich ein Faservlies aufgebracht ist, das mit einer wasserbasierenden Acrylat-Dispersion beschichtet ist (Acryllatex-Beschichtung). Dabei ist die Acrylat-Dispersion nur bis zu einer bestimmten Tiefe in das Faservlies eingedrungen. Dadurch wird erreicht, dass der Fußbodenbelag eine hohe Bodenhaftfestigkeit aufweist und rutschfest aufliegt, ohne dass zusätzliche Mittel (z. B. Klettbänder) benötigt werden. Bei der Verwendung im Flugzeugbereich werden im übrigen sämtliche einschlägigen Brandsicherheitsanforderungen erfüllt.The invention relates to a textile floor covering, in particular for use in the interior of aircraft, on the underside or rear side additionally a nonwoven fabric is applied, which is coated with a water-based acrylate dispersion (acrylic latex coating). In this case, the acrylate dispersion has penetrated only to a certain depth in the nonwoven fabric. This ensures that the floor covering has a high resistance to soil adhesion and rests without slipping without the need for additional means (eg Velcro strips). Moreover, when used in the aircraft sector, all relevant fire safety requirements are met.

Description

Die Erfindung betrifft einen textilen Fußbodenbelag, insbesondere zur Verwendung im Innenraum von Flugzeugen, wobei die Oberseite des textilen Fußbodenbelags entweder als Polgewebe oder Flachgewebe nach dem Webverfahren oder als Tuftingteppich nach dem Tuftingverfahren hergestellt ist und zur Einbindung der Fasern der Kett- und Schussfäden bzw. der Polfäden eine Grundbeschichtung vorhanden ist.The invention relates to a textile floor covering, in particular for use in the interior of aircraft, wherein the top of the textile floor covering is produced either as a pile fabric or flat fabric by the weaving process or as a tufted carpet by the tufting process and for incorporating the fibers of the warp and weft threads or the Pile threads a primer coating is present.

Derartige gewebte oder getuftete textile Fußbodenbeläge sind allgemein bekannt. Beim Webverfahren werden zwei rechtwinklig zueinander verlaufende Fadensysteme zur Bildung eines Teppichflors an der zur Nutzung vorgesehenen Oberseite (Nutzschicht) verwendet, wobei das in Längsrichtung verlaufende Kett-Fadensystem aus einer in einem Grundgewebe eingebundenen Polkette, einer Bindekette und einer Grundkette und das dazu in Querrichtung verlaufende Schuss-Fadensystem aus Schussfäden besteht, so dass die Binde- und Grundkettenfäden zusammen mit den Schussfäden das Grundgewebe des Fußbodenbelags bilden.Such woven or tufted textile floor coverings are well known. In the weaving process, two squares extending at right angles to one another are used to form a carpet pile at the top (wearer) intended for use, the longitudinal warp yarn system consisting of a pile of fibers incorporated in a backing, a tie-chain and a base warp, and transverse thereto Weft thread system consists of weft threads, so that the binder and the ground warp threads together with the weft threads form the base fabric of the floor covering.

Bei der Herstellung eines gewebten Teppichs mit der Ruten-Webtechnik wird aus den Fäden der Grund- und Bindekette ein einfaches Fach gebildet, in das durch den Webschützen der Schussfaden eingetragen wird. Gleichzeitig bilden die florbildenden Polfäden ein zweites Fach, in das parallel oberhalb des Schussfadens ein fester Stab, die sogenannte Rute eingetragen wird. Die Rute, über welche die Polfäden gelegt werden, bildet eine Schlinge. Wenn nach einigen weiteren Schuss- und Ruteneintragungen die zuerst eingebrachte Rute wieder herausgezogen wird, entsteht die dreidimensionale Konstruktion eines Polgewebes. Die Dichte des sogenannten Ruten-Teppichs ist abhängig von der Fadendichte der Polfäden in Längsrichtung bzw. von den Eintragungen der querverlaufenden Fadensysteme im sogenannten Schuss. Wenn bei der Webtechnik die vorgenannte polbildende Rute nicht eingetragen wird, spricht man von einem Flachgewebe. In diesem Fall liegen die polbildenden Fäden direkt auf dem Grundgewebe. Flachgewebe sind also Stoffgewebe, welche keinen Flor haben, also eine glatte bis sehr strukturierte Warenoberfläche aufweisen. Es besteht auch die Möglichkeit, ein Flachgewebe ohne eine Grundkette herzustellen, indem also nur zwei Fadensysteme vorhanden sind, nämlich die Binde- und die sogenannte Polkette. Weitere Besonderheiten der vorgenannten Webverfahren sind an sich bekannt und müssen daher hier nicht im Einzelnen beschrieben werden.In the production of a woven carpet with the rod weaving technique, a simple compartment is formed from the threads of the basic and binding chain, into which the weft thread is inserted by the weaver. At the same time, the pile-forming pile threads form a second pocket into which a fixed rod, the so-called rod, is inserted parallel above the weft thread. The rod over which the pile threads are laid forms a loop. If, after a few more shoot and rod entries, the first inserted rod is pulled out again, the three-dimensional construction of a pile fabric arises. The density of the so-called rod carpet depends on the thread density of the pile threads in the longitudinal direction or on the entries of the transverse thread systems in the so-called weft. If in the weaving technique, the aforementioned pole-forming rod is not registered, it is called a flat fabric. In this case, the polbildenden threads are directly on the ground fabric. Flat fabrics are thus fabric fabrics which have no pile, so have a smooth to very textured fabric surface. It is also possible to produce a flat fabric without a basic chain, ie only two thread systems are present, namely the binding and the so-called Polkette. Other features of the aforementioned weaving methods are known per se and therefore need not be described in detail here.

Entsprechendes gilt für textile Fußbodenbeläge, die mit der Tuftingtechnik hergestellt und daher auch Tufting-Teppiche genannt werden. Im Vergleich zu gewebten Teppichbodenbelägen ermöglicht die Tufting-Technik eine wesentlich höhere Leistung und sehr große Warenbreiten. Unter „Tuften” versteht man bei der Teppichherstellung das maschinelle Einbringen von Polfäden mit Hilfe einer Vielzahl nebeneinander angeordneter Tuftingnadeln in ein Trägermaterial über die gesamte Warenbreite. Das Träger- bzw. Grundmaterial ist meistens ein Gewebe, ein Spun-bonded-Material (also ein nicht gewebtes Material wie zum Beispiel Vliesmaterial) oder Kombinationen daraus und wird als Erstrücken bezeichnet. Die Tuftingnadeln einer Tuftingmaschine sind entsprechend der Breite des herzustellenden Teppichbodenbelags angeordnet und stechen gleichzeitig durch das Träger- bzw. Grundmaterial. Es wird also ein Florfaden durch ein in der Tuftingnadel enthaltenes Nadelöhr gezogen, woraufhin die Tuftingnadel mit dem im Öhr eingezogenen Florfaden durch das Grundmaterial sticht. Auf der Unterseite des Träger- bzw. Grundmaterials, das heißt auf der späteren Oberseite des Tufting-Teppiches hält ein Greifer die so entstehende Schlinge bzw. Schlaufe (Polnoppen) und fixiert gleichzeitig die sogenannte Polhöhe. Der Flor oder Polfaden wird von dem Greifer so lange festgehalten, bis die Tuftingnadel zum nächsten Stich ansetzt. Dadurch bilden sich die Schlingen, welche letztlich die Nutzschicht bzw. Warenoberseite bilden. Die Länge der Polfäden bzw. -schlingen bestimmt die Pol- oder Florhöhe. Die Tuftingnadeln gleiten dann aus dem Trägermaterial, wo der Faden durch die Klemmkraft des Trägermaterials festgehalten wird, wieder in die Ausgangsstellung zurück. Nun wird das Grundgewebe für die nächste Schlingenbildung entsprechend der Flordichte in Kettrichtung weiter transportiert, um das Florgarn für eine doppelte Florhöhe nachzuliefern. Es entsteht also auf diese Weise ein textiler Fußbodenbelag, den man auch als Schlingenflorteppich bezeichnen kann.The same applies to textile floor coverings which are produced using tufting technology and are therefore also called tufted carpets. Compared to woven carpet coverings, the tufting technique enables much higher performance and very large fabric widths. By "tufts" is meant in the manufacture of carpet the mechanical introduction of pile threads by means of a plurality of juxtaposed tufting needles in a carrier material over the entire width of the fabric. The base material is usually a woven fabric, a spun-bonded material (that is, a nonwoven material such as nonwoven material), or combinations thereof, and is referred to as a make-up. The tufting needles of a tufting machine are arranged according to the width of the carpet to be produced and simultaneously pierce through the carrier or base material. Thus, a pile yarn is drawn through a needle eye contained in the tufting needle, whereupon the tufting needle pierces the pile material with the pile yarn drawn in the eye. On the underside of the carrier or base material, that is on the later upper side of the tufted carpet, a gripper holds the resulting loop or loop (polyp) and at the same time fixes the so-called pile height. The pile or pile thread is held by the gripper until the tufting needle attaches to the next stitch. This forms the loops, which ultimately form the wear layer or top of the goods. The length of the pile threads or loops determines the pile or pile height. The tufting needles then slide out of the carrier material, where the thread is held by the clamping force of the carrier material, back to the starting position. Now the base fabric for the next loop formation is further transported according to the pile density in the warp direction to deliver the pile yarn for a double pile height. It thus created in this way a textile floor covering, which can also be described as Schlingenflorteppich.

Der Teppichflor kann dabei in zwei Formen hergestellt werden, nämlich geschlossen oder geschnitten. Zur Erzielung von geschlossenen Polnoppen („Loop-Pile”) lassen die Greifer die Schlinge in einer Pendelbewegung wieder los. Wird die Schlinge durch ein Messer aufgeschnitten, entsteht ein Schnittflor (auch Veloursteppich oder „Cut-Pile” genannt). Hierzu kommen also neben den vorgenannten Greifern, die in entgegengesetzter Richtung zu den „Loop-Pile”-Greifern stehen, noch spezielle Messer zur Anwendung. Nach der Bildung von jeweils etwa drei bis vier Schlingenreihen wir die vorderste Schlinge durchgeschnitten. Dieses bekannte Tufting-Verfahren kann durch verschiedene Flordichten und Stichdichten in der Einbringung des entsprechenden Polmaterials variiert werden.The carpet pile can be made in two forms, namely closed or cut. To achieve a closed pile ("loop pile"), the grippers release the loop in a pendulum motion. If the noose is cut open by a knife, a cut pile is created (also called velor carpet or "cut pile"). For this purpose, in addition to the aforementioned grippers, which are in the opposite direction to the "loop pile" grippers, special knives are still used. After forming about three to four rows of loops, we cut through the first loop. This known tufting method can be varied by various pile densities and stitch densities in the introduction of the corresponding pile material.

Um das eingenadelte bzw. eingetuftete Polgarn mit dem Erstrücken zu fixieren, muss noch ein Zweitrücken aufgebracht werden. Das Polgarn wird mit dem Erstrücken fixiert, indem ein Grundstrich aufgetragen wird. Es erfolgt anschließend entweder direkt in den nass aufgetragenen Vorstrich der Auftrag einer weiteren sogenannten Klebstrichmischung für die Befestigung bzw. das Anhaften des sogenannten Zweitrückens. In die so aufgebrachte sogenannte Klebermischung wird der Zweitrücken eingelegt, um eine gute Laminierung mit dem Erstrücken zu erreichen. Dieses an sich seit langem bekannte Verfahren wird auch „Kaschieren” genannt.In order to fix the needled or tufted pile yarn with the Erstrücken, still a second back must be applied. The pile yarn is fixed with the outrun by a base coat is applied. It is then either directly in the wet primer applied the order of another so-called adhesive coating mixture for the attachment or the adhesion of the so-called second back. In the thus applied so-called adhesive mixture of the secondary backing is inserted in order to achieve a good lamination with the emergence. This method, which has long been known per se, is also called "laminating".

Die Grundbeschichtung bei einem nach dem Web- oder Tuftingverfahren hergestellten Teppichboden- bzw. Fußbodenbelag wird in der Regel durch zwei Verfahrensweisen realisiert. Eine Verfahrensweise besteht darin, ein Grundbeschichtungsmittel mittels einer Walze, die sich in einem Behälter mit dem darin enthaltenen Grundbeschichtungsmittel dreht, anzupflatschen. Das Anpflatschen erfolgt also über die Winkelgeschwindigkeit der Walze, wodurch das Grundbeschichtungsmittel auf die Rückseite des Teppichbodenbelags aufgebracht wird. Zu der Grundbeschichtung ist noch zu sagen, dass diese auch einen Teil der Brandlast des im Fußbodenbelag verwendeten synthetischen oder natürlichen Fasermaterials verhindert. Dies kann beispielsweise durch halogenhaltige oder sauerstoffbindende Beschichtungsmaterialien erreicht werden. Ferner werden Produkte mit Quellwasser abspaltenden Füllstoffen eingesetzt. Eine zweite Verfahrensweise wird so vorgenommen, dass der Teppichbodenbelag bei diesem Ausrüstungsvorgang mit seinem Polgewebe nach unten weisend durch eine entsprechende Produktionsanlage läuft und hierbei das zu applizierende Grundbeschichtungsmittel von oben auf die Rückseite des Teppichbodenbelags aufgetragen wird. Beide Verfahrensweisen dienen dazu, das Grundbeschichtungsmittel möglichst tief in das Grundgewebe einzuarbeiten, damit eine Bindung der Einzelfasern (Kapillare) durch die Grundbeschichtung gewährleistet ist. Diese Einbindung ist auch deswegen wichtig, um bei einer späteren Benutzung bzw. Begehung des Teppichbodenbelags eine Ausarbeitung des Fasermaterials zu erhalten.The base coat in a carpet or floor covering produced by the weaving or tufting process is usually realized by two methods. One approach is to flatten a basecoat agent by means of a roller rotating in a container with the basecoat agent contained therein. The paving is done so on the angular velocity of the roller, whereby the base coating agent is applied to the back of the carpet flooring. In addition to the primer coat, it also prevents part of the fire load of the synthetic or natural fiber material used in the floor covering. This can be achieved for example by halogen-containing or oxygen-binding coating materials. Furthermore, products are used with spring water-releasing fillers. A second procedure is carried out so that the carpet flooring runs in this finishing process with his pile fabric pointing down through a corresponding production plant and this is applied to the primer to be applied from above the back of the carpet. Both procedures serve to incorporate the basecoat agent as deeply as possible into the base fabric, so that binding of the individual fibers (capillary) is ensured by the base coat. This integration is also important for obtaining the fiber material during subsequent use or inspection of the carpet flooring.

Textile Fußbodenbeläge der vorstehend beschriebenen Art werden seit Jahren auch in Flugzeugen verwendet, das heißt auf den Fußböden im (gegebenenfalls druckbelüfteten) Innenraum von Flugzeugen verlegt, vor allem dort, wo die Passagiere und Besatzungsmitglieder sitzen bzw. sich aufhalten. Dabei haben diese textilen Fußbodenbeläge allerhöchsten Anforderungen bzw. Ansprüchen zu genügen, was aber bei den bisher im Stand der Technik, insbesondere den in der Praxis bekannten Fußbodenbelägen dieser Art nicht zufriedenstellend der Fall ist. Dies fängt zunächst damit an, dass solche textilen Fußbodenbeläge die einschlägigen Brandsicherheitsvorschriften zur Verwendung in Flugzeugen erfüllen müssen. Dies gilt für die von den Luftfahrtbehörden herausgegebenen Vorschriften, aber auch diejenigen der Flugzeughersteller, wobei insbesondere die AIRBUS-Norm „ABD 0031” zu nennen ist, bei der es sich um eine der AIRBUS-Richtlinien und -Verfahrensregeln mit dem Titel „Brandsicherheitsanforderungen für den druckbelüfteten Rumpfbereich von Airbus-Verkehrsflugzeugen” handelt. Demnach muss ein textiler Fußbodenbelag im Falle eines Flugzeugbrandes bestimmte Eigenschaften haben, nämlich vor allem die Erreichung einer bestimmten Brandlast sowie die Widerstandsfestigkeit gegen Feuer (Entflammbarkeit) und Rauchdichte etc. So sind gemäß Ziffer 7.3.2. der vorgenannten ABD0031-Norm insbesondere Fußbodenbeläge und Teppiche in mehrfacher Hinsicht umfangreichen Prüfungen zu unterziehen, bevor sie in AIRBUS-Verkehrsflugzeugen eingebaut und eingesetzt werden dürfen. In den Passagierräumen und Cockpits von Flugzeugen kommen im übrigen sogenannte „Airline-Teppiche” zum Einsatz, die nicht nur eine eingeschränkte Brennbarkeit bzw. möglichst geringe Rauchentwicklung beim Brennen haben dürfen, sondern auch besonderen Anforderungen hinsichtlich der Scheuer- bzw. Strapazierfähigkeit, des Begeh- und Trittkomforts, der Dimensionsstabilität, der leichten Verlegbarkeit, der Reinigungsfähigkeit, der schnellen Trocknungsfähigkeit und der einfachen Entsorgungsmöglichkeit genügen müssen. Die bisher in Flugzeugen eingesetzten Teppichbodenbeläge bestanden im Polgewebe überwiegend aus Wolle, also einem natürlichen Material, während das Grundgewebe aus Polyester oder Polyesterglasmischungen und der Schuss aus schwer entflammbaren Polypropylenmaterial besteht. Die vorgenannte Wolle wurde dabei häufig ausgerüstet mit einem Zirkoniumsalz, was dazu führt, dass der Teppich insgesamt schwer entflammbar ist. Diese verwendeten Materialien bringen jedoch auf der anderen Seite wieder einige Nachteile mit sich. Vor allem bei Verwendung von Wolle als Polmaterial besteht der Nachteil, dass die Verschleißfestigkeit reduziert wird und somit die Lebensdauer des Fußbodenbelags im Flugzeug relativ gering ist und somit dieser Fußbodenbelag häufiger gewechselt werden muss, um auch ästhetischen Ansprüchen der Fluggäste zu genügen. Es ist darauf hinzuweisen, dass die vorgenannte Ausrüstung mit einem Zirkoniumsalz beim Einsatz von Wolle oder Wollmischungen als Polmaterial auch deswegen erfolgt, weil dies für die Erreichung der in den genannten Brandschutzvorschriften geforderte Brandlast wichtig ist. Für die Zertifizierung von Teppichbodenbelägen für Flugzeuge beispielsweise gemäß der ABD0031-Norm , bei denen Garnmaterial aus Polyamid oder Polyester für das Polgewebe verwendet wird, müssen übrigens höhere Anforderungen an die Ausrüstung gestellt werden, da die Brandlast von Polyamid oder Polyester höher als die von Wolle ist.Textile floor coverings of the type described above are used for years in aircraft, that is laid on the floors in the (possibly pressurized) interior of aircraft, especially where the passengers and crew members sit or stay. These textile floor coverings have to meet the highest requirements or demands, but this is not satisfactorily the case with the floor coverings of this type hitherto known in the prior art, in particular the floor coverings known in practice. This initially begins with the fact that such textile floor coverings must comply with the relevant fire safety regulations for use in aircraft. This applies to the regulations issued by the aviation authorities, but also to those of aircraft manufacturers, in particular the AIRBUS standard "ABD 0031" which is one of the AIRBUS Guidelines and Procedures, entitled "Fire Safety Requirements for Airbus Commercial Aircraft Vessels". Accordingly, a textile floor covering in the event of an aircraft fire must have certain properties, namely, above all, the achievement of a certain fire load and the resistance to fire (flammability) and smoke density etc. Thus, according to Section 7.3.2. the aforementioned ABD0031 standard In particular, subject floor coverings and carpets to extensive testing in several respects before they can be installed and used in AIRBUS commercial aircraft. In the passenger compartments and cockpits of aircraft, so-called "airline carpets" are used, which not only have limited flammability and / or the lowest possible smoke development during firing, but also special requirements with regard to abrasion or wear resistance. and tread comfort, dimensional stability, ease of laying, cleanability, rapid drying ability, and easy disposability. The carpeting previously used in aircraft consisted in pile fabric predominantly wool, so a natural material, while the base fabric of polyester or polyester glass mixtures and the shot of flame retardant polypropylene material. The aforementioned wool was often equipped with a zirconium salt, which results in that the carpet is a total of low flammability. However, these materials used on the other hand bring back some disadvantages. Especially when using wool as a pile material has the disadvantage that the wear resistance is reduced and thus the life of the floor covering in the aircraft is relatively low and thus this floor covering must be changed frequently to meet aesthetic requirements of the passengers. It should be noted that the above equipment with a zirconium salt in the use of wool or wool blends as Polmaterial also because it is important because it is important for achieving the fire load required in the above fire protection regulations. For the certification of carpet coverings for aircraft, for example, according to the ABD0031 standard Incidentally, where polyamide or polyester yarn material is used for the pile fabric, more stringent equipment needs to be provided because the fire load of polyamide or polyester is higher than that of wool.

Aus der europäischen Patentschrift EP 1 934 040 B1 ist im übrigen bereits ein schwer entflammbarer Teppich für den Innenraum von Flugzeugen bekannt (Firma Lantal Textiles). Dieser Teppich besteht im wesentlichen aus drei Schichten, nämlich aus einem die Nutzoberfläche bildenden Flachgewebe, einem Vlies sowie einer kleberhaltigen, das Flachgewebe und das Vlies verbindenden Zwischenschicht. Damit wird das für die Verwendung in Flugzeugen wichtige Ziel angestrebt, einen möglichst leichten Teppich bereitzustellen, welcher zugleich die einschlägigen Normen im Flugzeugbereich erfüllt (zum Beispiel die vorgenannte „ABD 0031”-Norm ), also insbesondere die mechanischen Anforderungen sowie die Anforderungen hinsichtlich der Flammfestigkeit und der Entwicklung von Rauch und sonstigen schädlichen Gasen. Dies soll gemäß der EP 1 934 040 B1 dadurch erreicht werden, dass sowohl für die verwendeten Garne als auch für das Vlies ein schwer entflammbares thermoplastisches Synthesefasermaterial verwendet wird, beispielsweise Polyester. Dabei wird in dieser Druckschrift als geeignetes Material insbesondere das Material „Trevira^® CS” der Firma Hoechst AG genannt, in dessen Polymergerüst ein phosphorhaltiges Comonomer eingebaut ist, was eine permanente Schwerentflammbarkeit des Materials bewirken soll. Hierzu ist zu sagen, dass die Anmelderin bei entsprechenden Tests feststellen musste, dass die Verschleißfestigkeit dieses „Trevira^® CS”-Fasermaterials nicht den Anforderungen der Kunden im Flugzeugteppich-Bereich entspricht. Soweit der Anmelderin bekannt ist, hat der in der EP 1 934 040 B1 beschriebene Teppich auch die vorgenannte „ABD0031”-Norm nicht bestanden und hat die Firma Lantal Textiles auch nur Versuche mit diesem Teppich durchgeführt. Weiter wird in der EP 1 934 040 B1 ausgeführt, dass das verwendete Vlies dem Teppich eine Schnittkantenfestigkeit sowie eine hohe Dimensionsstabilität verleihe, den Gehkomfort verbessere und zu einer besseren Schalldämmung und somit zu einer verbesserten Innenraumakustik im Flugzeug führe. Nachteilig an dem in dieser Druckschrift vorgeschlagenen Teppich ist jedoch, dass dessen Befestigung auf dem Boden des Innenraums von Flugzeugen mit Hilfe zusätzlicher Mittel, nämlich eines Klettbandes erfolgend muss. Dazu wird in der EP 1 934 040 B1 erklärt, dass am Boden im Innenraum des Flugzeugs zunächst ein Klettband befestigt werden muss und anschließend der Teppich mit seiner durch das Vlies gebildeten Rückseite an diesem Klettband angebracht wird. In diesem Zusammenhang ist darauf hinzuweisen, dass solche Klett- und Klebebänder auch heute noch die gängige Befestigungsmethode für textile bzw. Teppichbodenbeläge in Flugzeugen sind. Diese Befestigung mit Klebebändern ist aber sehr aufwändig und zeitintensiv. Dabei ist zu berücksichtigen, dass die Teppichbodenbeläge in Flugzeugen wegen der intensiven Nutzung durch viele Passagiere und Besatzungsmitglieder einem starken Verschleiß unterliegen und daher häufig gewechselt werden müssen. Dies ist heutzutage immer noch übliche Praxis, obwohl dies mit einem erheblichen Zeitaufwand verbunden ist, denn jedes Teppichbodenstück muss nach entsprechender Vorbereitung mittels des doppelseitigen Klebebandes befestigt werden. Bei einer späteren Entfernung, auch zum Beispiel beim Auswechseln eines beschädigten oder verunreinigten Teppichbodenbelagsstückes in einem Flugzeug ist damit ein entsprechend hoher Aufwand für das Lösen von dem sehr stark klebenden Klebeband und die anschließende Anbringung eines neuen Teppichbodenbelagsstückes erforderlich. Dieser erhebliche Zeitaufwand ist auch deswegen ungünstig, weil solche Maßnahmen in der Regel nur dann durchgeführt werden können, wenn das Flugzeug gerade am Boden ist, wobei diese Aufenthaltszeiten in einem Flughafen bekanntlich immer relativ kurz sind. Ein weiterer Nachteil der in der EP 1 934 040 B1 vorgesehenen Verwendung von Klettbändern ist auch darin zu sehen, dass diese Verwendung dort notwendig ist, weil die Rückseite des Vlieses faserig ist und damit eine Verhakung möglich ist.From the European patent EP 1 934 040 B1 Incidentally, a flame retardant carpet for the interior of aircraft is already known (company Lantal Textiles). This Carpet essentially consists of three layers, namely a flat fabric forming the user surface, a nonwoven and an adhesive-containing intermediate layer connecting the flat fabric and the nonwoven. This is the important aim for use in aircraft endeavor to provide the lightest possible carpet, which also meets the relevant standards in the aircraft sector (for example, the aforementioned "ABD 0031" standard ), so in particular the mechanical requirements and the requirements in terms of flame resistance and the development of smoke and other harmful gases. This should be done according to the EP 1 934 040 B1 be achieved by using a flame retardant thermoplastic synthetic fiber material, for example polyester, both for the yarns used and for the nonwoven fabric. In this document, in particular the material " ^Trevira® CS" from Hoechst AG is mentioned as a suitable material in whose polymer framework a phosphorus-containing comonomer is incorporated, which is intended to bring about permanent flame retardancy of the material. It should be noted that the Applicant had to determine in appropriate tests that the wear resistance of this "Trevira ^® CS" fiber material does not meet the requirements of customers in the aircraft carpet area. As far as the applicant is aware, has in the EP 1 934 040 B1 described carpet also the aforementioned "ABD0031" standard failed and the company Lantal Textiles has only carried out experiments with this rug. Next will be in the EP 1 934 040 B1 stated that the fleece used gives the carpet a cut edge resistance and a high dimensional stability, improves the walking comfort and leads to a better sound insulation and thus to an improved interior acoustics in the aircraft. A disadvantage of the carpet proposed in this document, however, is that its attachment must take place on the floor of the interior of aircraft by means of additional means, namely a Velcro tape. This is in the EP 1 934 040 B1 explains that on the ground in the interior of the aircraft first a Velcro strip must be attached and then the carpet is attached with its formed by the fleece back on this Velcro strip. In this context, it should be noted that such Velcro and adhesive tapes are still the common method of attachment for textile or carpet floor coverings in aircraft today. This attachment with tapes is very complex and time consuming. It should be noted that the carpet floor coverings in aircraft due to the intensive use by many passengers and crew members are subject to heavy wear and therefore must be changed frequently. This is still common practice these days, although this involves a considerable amount of time, because each piece of carpet has to be fixed after proper preparation by means of the double-sided adhesive tape. At a later removal, for example, when replacing a damaged or contaminated carpet flooring piece in an aircraft so that a correspondingly high cost of loosening the very strong adhesive tape and the subsequent attachment of a new carpet flooring piece is required. This considerable amount of time is also unfavorable because such measures can usually only be carried out when the aircraft is on the ground, these times in an airport are known to be always relatively short. Another disadvantage of in the EP 1 934 040 B1 intended use of Velcro strips is also to be seen in the fact that this use is necessary there because the back of the web is fibrous and thus entanglement is possible.

Des weiteren wird auch in der EP 1 548 182 A2 (Mitsubishi Engineering-Plastics Corporation, Uniplas Shiga Corporation) ein schwer entflammbarer Nylonteppich vorgeschlagen, dessen Teppichrücken aus Polyesterfasern besteht. Ferner enthält dieser Teppichrücken ein Latexmaterial, das aber nur der Einbindung des Polgarns in dem Teppichrücken dient. Um die Entflammbarkeit des Teppichs zu verhindern, haben dessen Einzelkomponenten bestimmte Sauerstoff-Grenzwerte („limited oxygen index”). Auch der in dieser Druckschrift vorgeschlagene Teppich hat somit den Nachteil, dass er nicht ohne weiteres bzw. ohne zusätzliche Mittel auf einem Fußboden, insbesondere auf den Boden- oder Stegplatten im Innenraum eines Flugzeugs befestigt und fixiert werden kann. Der in der EP 1 548 182 A2 beschriebene Teppichrücken muss also für eine feste Fixierung auf dem Bodenbelag festgeklebt oder mit zusätzlichen Mitteln wie beispielsweise Klebebändern befestigt werden.Furthermore, also in the EP 1 548 182 A2 (Mitsubishi Engineering-Plastics Corporation, Uniplas Shiga Corporation) has proposed a flame retardant nylon carpet whose backing is made of polyester fibers. Furthermore, this backing contains a latex material, but only serves the integration of the pile yarn in the back of the carpet. In order to prevent the flammability of the carpet, its individual components have limited oxygen index. Thus, the carpet proposed in this publication also has the disadvantage that it can not be easily fixed or fixed on a floor, in particular on the floor or web panels in the interior of an aircraft, without additional means. The Indian EP 1 548 182 A2 carpet backing described must therefore be glued for a firm fixation on the floor covering or fixed with additional means such as adhesive tapes.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen textilen Fußbodenbelag der eingangs genannten Art zu schaffen, der ohne die Verwendung zusätzlicher Mittel sicher am Boden befestigt werden kann, dessen Ränder nicht ausfransen, so dass der Fußbodenbelag nicht mehr gekettelt werden muss, und der zugleich den höchsten Anforderungen hinsichtlich der Verschleißfestigkeit, der Dimensionsstabilität sowie des Tritt- bzw. Begehkomforts genügt, wobei bei der Verwendung im Flugzeugbereich zudem die einschlägigen Brandsicherheitsanforderungen erfüllt werden.The present invention is therefore an object of the invention to provide a textile floor covering of the type mentioned above, which can be safely secured without the use of additional funds on the ground, the edges do not fray, so that the floor covering no longer needs to be linked, and at the same time meets the highest requirements in terms of wear resistance, dimensional stability and walking or Begehkomforts, which also meets the relevant fire safety requirements for use in aircraft.

Gelöst wird diese Aufgabe bei einem textilen Fußbodenbelag der genannten Art erfindungsgemäß dadurch, dass an der Unterseite bzw. Rückseite des textilen Fußbodenbelags zusätzlich ein Faservlies aufgebracht ist, das an seiner dem Fußboden bei Verlegung zugewandten Seite mit einer wasserbasierenden Acrylat-Dispersion beschichtet ist (Acryllatex-Beschichtung), wobei die wasserbasierende Acrylat-Dispersion nur bis zu einer bestimmten Tiefe in das Faservlies eingedrungen ist. Diese Acrylat-Dispersion hat besondere Eigenschaften und bewirkt erfindungsgemäß, dass der textile Fußbodenbelag aus sich heraus eine sehr hohe Bodenhaftfestigkeit aufweist. Bei einer Verlegung eines solchen erfindungsgemäßen Fußbodenbelags auf einem glatten Fußboden, wie beispielsweise den glatten Boden- oder Stegplatten im Innenraum eines Flugzeugs, müssen daher keine zusätzlichen Mittel wie Klettbänder oder irgendwelche Klebemittel zur Befestigung verwendet werden. Vielmehr hat die erfindungsgemäße Acrylatex-Beschichtung selbst eine rutschfeste Wirkung, so dass der Fußbodenbelag einfach verlegt werden kann und so von alleine rutschfest auf dem Fußboden aufliegt. Wichtig für die erfindungsgemäße Acryllatex-Beschichtung ist im übrigen, dass diese nur einseitig aufgebracht wird. Diese Selbsthaftung des erfindungsgemäßen Fußbodenbelags bedeutet, dass dieser bei Aufbringung horizontaler Kräfte an Ort und Stelle liegen bleibt, also nicht verrutscht. Diese Haftung ist auf jeden Fall ausreichend, um bei einer Verlegung in einem Flugzeug eine perfekte Liegeeigenschaft des Fußodenbelags zu garantieren. Wie sich bei entsprechenden Versuchen der Anmelderin herausgestellt hat, liegen die Haftscherkräfte des erfindungsgemäßen Fußbodenbelags bei entsprechender Belastung und einer Fußbodenbelagsgröße von 60 × 60 cm ungefähr bei 120 kp. Auch dies verdeutlicht die enorme Haftfestigkeit des Fußbodenbelags in horizontaler Richtung.This object is achieved with a textile floor covering of the type mentioned according to the invention in that on the underside or back of the textile floor covering additionally a nonwoven fabric is applied, which on its side facing the floor when laying side with a water-based acrylate dispersion is coated (acrylic latex coating), wherein the water-based acrylate dispersion has penetrated only to a certain depth in the nonwoven fabric. This acrylate dispersion has special properties and, according to the invention, causes the textile floor covering to exhibit a very high resistance to soil adhesion on its own. When laying such a floor covering according to the invention on a smooth floor, such as the smooth bottom or web plates in the interior of an aircraft, therefore, no additional means such as Velcro or any adhesive must be used for attachment. Rather, the acrylatex coating according to the invention itself has a non-slip effect, so that the floor covering can be easily installed and so by itself rests on the floor slip-resistant. It is important for the acrylic latex coating according to the invention, moreover, that this is applied only on one side. This self-adhesion of the floor covering according to the invention means that it remains in place when applying horizontal forces in place, so does not slip. This liability is in any case sufficient to guarantee a perfect lying quality of the Fußodenbelags when laying in an aircraft. As has been found in corresponding experiments by the applicant, the adhesive shear forces of the floor covering according to the invention with a corresponding load and a floor covering size of 60 × 60 cm are approximately 120 kp. This also illustrates the enormous adhesive strength of the floor covering in the horizontal direction.

Die Selbsthaftung des Fußbodenbelags wird erfindungsgemäß auch dadurch erreicht, dass die wasserhaltige Acrylat-Dispersion nicht über die gesamte Dicke bzw. Höhe in das Faservlies eindringt, sondern nur bis zu einer bestimmten Tiefe bzw. Höhe desselben, um so eine selbsthaftende, rutschfeste Schicht zu bilden. In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen textilen Fußbodenbelags beträgt die Eindringtiefe der Acrylatex-Beschichtung in dem Faservlies ungefähr 50% der Höhe bzw. Dicke desselben. Die vorstehend genannte 50%ige Durchdringung der Acryllatex-Beschichtung in dem Faservlies bewirkt im übrigen eine gewisse Densität, d. h. eine bestimmte Trittelastizität, wodurch ein besonders hoher Gehkomfort erreicht wird. Außerdem wird dadurch zusätzlich der Effekt erzielt, dass anders als bei den bisher bekannten textilen Fußbodenbelägen dieser Art eine hohe Kanten- bzw. Randfestigkeit erzielt wird und es nicht zu dem häufig störenden Ausfransen der Kanten bzw. Ränder kommt und somit auch das zeitraubende Ketteln derartiger Fußbodenbeläge entbehrlich ist.The self-adhesion of the floor covering is inventively also achieved in that the hydrous acrylate dispersion does not penetrate over the entire thickness or height in the nonwoven fabric, but only to a certain depth or height thereof, so as to form a self-adhesive, non-slip layer , In a preferred embodiment of the textile floor covering according to the invention, the penetration depth of the acrylatex coating in the nonwoven fabric is about 50% of the height or thickness thereof. Incidentally, the above-mentioned 50% penetration of the acrylic latex coating in the nonwoven fabric causes a certain density, that is, density. H. a certain Trittelastizität, whereby a particularly high walking comfort is achieved. In addition, the effect is additionally achieved that, unlike the previously known textile floor coverings of this type, a high edge or edge strength is achieved and it does not come to the often annoying fraying of the edges or edges and thus the time-consuming Ketteln such floor coverings is dispensable.

Die erfindungsgemäß vorgeschlagene wasserhaltige Acrylat-Dispersion ist an sich nicht neu. Ein solches Produkt wird beispielsweise von der Firma BASF unter dem Markennamen „Texapret^®” angeboten. Es handelt sich demnach um eine wässrige Dispersion eines carboxylgruppenhaltigen Acrylsäureester-Copolymers. Bisher wurde dieses Produkt aber für andere Zwecke als die in dieser Patentanmeldung genannten Zwecke verwendet.The inventively proposed hydrous acrylate dispersion is not new in itself. Such a product is offered for example by BASF under the brand name "Texapret ^®". It is therefore an aqueous dispersion of a carboxyl group-containing acrylic acid ester copolymer. So far, however, this product has been used for purposes other than those mentioned in this patent application.

Die von der Firma BASF hergestellte Acrylat-Dispersion besitzt eine gewisse Klebrigkeit, wodurch die rutschhemmende Wirkung für den erfindungsgemäßen textilen Fußbodenbelag erzielt wird. Trotz dieser Klebrigkeit ist dieses Material weich und elastisch, was für die Verwendung in dem textilen Fußbodenbelag gemäß der Erfindung ebenfalls wichtig ist. Es ist darauf hinzuweisen, dass das in Frage stehende Acrylatex-Material nicht nur als wässrige Lösung, sondern auch in einem aufgeschäumten Zustand auf das Faservlies aufgebracht werden kann. Die Intensität bzw. der Grad der Klebrigkeit und damit der Eigenhaftung der Acryllatex-Beschichtung kann im übrigen durch die Auswahl verschiedener Produktspezifikationen der Acrylat-Dispersion variiert werden.The acrylate dispersion produced by the company BASF has a certain tackiness, whereby the slip-resistant effect is achieved for the textile floor covering according to the invention. Despite this tackiness, this material is soft and elastic, which is also important for use in the textile floor covering according to the invention. It should be noted that the question Acrylatex material can be applied not only as an aqueous solution, but also in a foamed state on the nonwoven fabric. Incidentally, the intensity or the degree of stickiness and thus the inherent adhesion of the acrylic latex coating can be varied by selecting different product specifications of the acrylate dispersion.

Als besonders vorteilhaft hat sich herausgestellt, einen textilen Fußbodenbelag so herzustellen, dass dessen Acryllatex-Beschichtung ein Flächengewicht im Bereich zwischen 20 und 100 g/m² besitzt. Vorzugsweise beträgt dieses Flächengewicht 60 g/m². Bei einem solchen Flächengewicht ergibt sich eine besonders gute horizontale Klebkraft und damit Rutschfestigkeit. Bei den vorgenannten Flächengewichtsangaben handelt es sich um solche im trockenen Zustand (Trockensubstanz) der Acryllatex-Beschichtung.To be particularly advantageous has been found to produce a textile floor covering so that its acrylic latex coating has a basis weight in the range between 20 and 100 g / m ² . This weight per unit area is preferably 60 g / m ² . With such a basis weight results in a particularly good horizontal adhesion and thus skid resistance. The above basis weight data are those in the dry state (dry substance) of the acrylic latex coating.

Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Fußbodenbelags wird vorgeschlagen, dass seine Oberseite beim Weben bzw. Tuften nur mit Garnen aus Polyestermaterial hergestellt ist und das Faservlies nur aus Polyesterfasern oder recycelten Polyesterfasern besteht. Diese Zusammensetzung bringt den Vorteil mit sich, dass sämtliche im Fußbodenbelag verwendete Garne und Fasten nur aus einem einzigen Material, nämlich Polyestermaterial bestehen, wodurch eine vollständige und kostengünstige Recyclingfähigkeit des Fußbodenbelags möglich wird, da aufwändige Trennvorgänge beim Recycling vermieden werden. Dabei können bei der Herstellung des textilen Fußbodenbelags für das Faservlies sogar bereits recycelte Polyesterfasern verwendet werden. Beispielsweise kann bei einem gewebten textilen Fußbodenbelag in der Grundkette ein Material mit 100% Polyester verwendet werden, mit einer metrischen Nummer 10er/4fach, in der Bindekette 100% Polyester – 10er/2fach, und im Schuss 100% – 10er/2fach. Bei allen Garnen handelt es sich um gesponnenes Material.According to an advantageous embodiment of the floor covering according to the invention, it is proposed that its upper side be woven or tufted only with yarns of polyester material and the nonwoven fabric consist only of polyester fibers or recycled polyester fibers. This composition has the advantage that all used in the floor covering yarns and fasting consist of only one material, namely polyester material, whereby a complete and cost-effective recyclability of the floor covering is possible because complex separation processes are avoided in recycling. In this case, already recycled polyester fibers can be used in the production of the textile floor covering for the nonwoven fabric. For example, for a woven textile floor covering in the basic chain, a material with 100% polyester, with a metric number of 10/4, in the binding chain 100% polyester - 10/2 times, and in the weft 100% - 10/2 times. All yarns are spun material.

Ebenfalls vorteilhaft ist es, den gesamten textilen Fußbodenbelag mit Polyamidmaterial herzustellen, indem also seine Oberseite beim Weben bzw. Tuften nur mit Garnen aus Polyamidmaterial hergestellt ist und das Faservlies nur aus Polyamidfasern oder recycelten Polyamidfasern besteht. Auch bei dieser Verwendung von Polyamidmaterial ergibt sich eine hohe Recyclingfähigkeit, da sich Polyamid besonders gut recyceln lässt. Außerdem führt die Verwendung von Polyamidfasern im Polgewebe zu einer höheren Verschleißfestigkeit des textilen Fußbodenbelags, insbesondere im Vergleich zu Polgeweben, bei denen Wolle als Material verwendet wird. Besonders hervorzuheben ist, dass insbesondere bei der Verwendung vom Polyamid-Material als Endlosfasern, entweder bei gewebten oder getufteten Teppich- bzw. Fußbodenbelägen, eine zusätzliche Verlängerung der Standzeit bzw. Lebensdauer erreicht wird. Es kann auch ein Endlosmaterial aus 100% Polyamid benutzt werden, bei dem es sich um recyceltes Material handelt. Auch dies bewirkt in ökologischer Hinsicht eine besonders große Nachhaltigkeit des erfindungsgemäßen Fußbodenbelages. Es ist überdies möglich, Mischungen aus Wolle-Material und Polyamid-Endlosgarn für die Polbildung zu verwenden, um den erfindungsgemäßen Teppichbodenbelag herzustellen. Ebenfalls möglich ist es, im Pol, welcher sowohl als Polgewebe oder als Flachgewebe produziert werden kann, Garne bestehend aus 100% Wolle (mit der oben genannten Zirkonium-Ausrüstung) oder aus Mischungen mit beispielsweise 80% Wolle und 20% Polyamid, 60% Wolle und 40% Polyamid oder weiteren Mischungsverhältnissen von Wolle bzw. Polyamidmaterial zu verwenden. Bei der oben genannten Verwendung von Endlosmaterial wird das gesponnene Material mit einem Endlosfaden verzwirnt, wodurch eine besonders hohe Strapazierfähigkeit der als Nutzschicht dienenden Oberseite des Fußbodenbelags im Gebrauch entsteht. Bei dem angezwirnten Material kann es sich zum Beispiel um ein Polyamid-Material handeln, das einen Titer von 1000 dtex aufweist. Dieser Titer hat 42 Einzelkapillare (Filamente) und wird 4-fach zusammengezwirnt (F42 × 4).It is also advantageous to use the entire textile floor covering with polyamide material Thus, by its top in weaving or tufting is made only with yarns of polyamide material and the nonwoven fabric consists only of polyamide fibers or recycled polyamide fibers. Even with this use of polyamide material results in a high recyclability, since polyamide can be recycled particularly well. In addition, the use of polyamide fibers in the pile fabric leads to a higher wear resistance of the textile floor covering, in particular in comparison to pile fabrics, in which wool is used as material. It is particularly noteworthy that, especially when using the polyamide material as continuous fibers, either woven or tufted carpet or floor coverings, an additional extension of the service life or life is achieved. It is also possible to use a 100% polyamide continuous material, which is recycled material. This also causes a particularly high sustainability of the floor covering according to the invention in ecological terms. It is also possible to use blends of wool material and nylon continuous filament yarn for pile formation to make the carpet flooring of the present invention. It is also possible, in the pole, which can be produced both as a pile fabric or flat fabric, yarns consisting of 100% wool (with the above zirconium finish) or blends with, for example, 80% wool and 20% polyamide, 60% wool and 40% polyamide or other mixing ratios of wool or polyamide material. In the above-mentioned use of continuous material, the spun material is twisted with an endless thread, whereby a particularly high durability of serving as the top layer of the floor covering in use arises. The twisted material may be, for example, a polyamide material having a denier of 1000 dtex. This titer has 42 single capillaries (filaments) and is twisted 4 times (F42 × 4).

Das bedeutet, dass in einem solchen Falle ein Polmaterial mit 4000 dtex eingesetzt würde. Bei Verwendung eines solchen Materials aus Polyamid würde dies bei dem eingangs beschriebenen Webteppich bedeuten, dass dieser einen Titer von 1000 dtex mal 4 in der Grundkette und jeweils einen Titer von 1000 dtex mal 2 in der Bindekette und im Schuss besitzt.This means that in such a case a pile material with 4000 dtex would be used. When using such a material of polyamide, this would mean in the woven carpet described above that this has a titer of 1000 dtex times 4 in the base chain and in each case a titer of 1000 dtex times 2 in the binding chain and in the weft.

Die Recyclingfähigkeit bzw. Nachhaltigkeit ist also bei den beiden vorgenannten Produktvarianten durch die getrennte Verwendung bzw. Verarbeitung von Polyester und Polyamidmaterial gegeben. Hierdurch erreicht man eine Ressourcenschonung, der heutzutage bekanntlich größte Bedeutung zukommt.The recyclability or sustainability is therefore given in the two aforementioned product variants by the separate use or processing of polyester and polyamide material. This achieves a resource conservation, which today is known to have the greatest importance.

Durch die Anbringung des Faservlieses an dem textilen Fußbodenbelag und durch die dabei verwendeten Materialien gemäß der Erfindung wird im übrigen eine 100%ige Maßstabilität desselben erreicht, so dass auch eine Nachreinigung derselben keine bleibenden Veränderungen hervorruft. Der textile Fußbodenbelag gemäß der Erfindung lässt sich also sehr gut reinigen, und zwar auch nass reinigen bzw. waschen. Im übrigen trocknet er sehr schnell nach einer solchen Nassreinigung.By attaching the nonwoven fabric to the textile floor covering and the materials used in this invention according to the invention, moreover, a 100% dimensional stability of the same is achieved, so that even a subsequent cleaning of the same causes no lasting changes. The textile floor covering according to the invention can therefore be very well cleaned, and even wet clean or wash. Moreover, he dries very quickly after such a wet cleaning.

Bei den vorgenannten Ausführungsformen, bei denen das Faservlies aus recycelten Polyesterfasern oder Polyamidfasern besteht, hat es sich als besonders günstig erwiesen, wenn dieses Faservlies dann ein Flächengewicht im Bereich zwischen 100 und 200 g/m² aufweist.In the aforementioned embodiments, in which the nonwoven fabric consists of recycled polyester fibers or polyamide fibers, it has proven to be particularly advantageous if this nonwoven fabric then has a basis weight in the range between 100 and 200 g / m ² .

Zur Herstellung des textilen Fußbodenbelags gemäß der Erfindung wird in einer bevorzugten Ausführungsform vorgeschlagen, dass das einseitig mit einer wasserbasierenden Acrylat-Dispersion beschichtete Faservlies mit der Grundbeschichtung des textilen Fußbodenbelages durch eine mit dem an sich bekannten „Hotmelt-Verfahren” hergestellte Hotmelt-Beschichtung verbunden ist. Diese Verbindung mit der an sich bekannten Hotmelt-Technik, also das Zusammenführen des Faservlieses mit dem eigentlichen Fußbodenbelag ist fertigungstechnisch gut zu handhaben und bewährt. Im übrigen hat die Hotmelt-Beschichtung auch eine Antiflammwirkung, was wiederum für die zu erfüllenden Brandsicherheitsanforderungen insbesondere bei Flugzeugen wichtig ist. Durch die Hotmelt-Beschichtung entfällt aber vor allem die ansonsten erforderliche Einfassung an den Rändern des textilen Fußbodenbelags, die heutzutage durch Ketteln oder mit einem Einfassband vorgenommen wird. Der Einsatz von entsprechenden Kettelgarnen ist im übrigen insoweit problematisch, als diese mit einer speziellen Ausrüstung versehen werden müssen, um den geforderten Brandschutznormen im Flugzeugbereich zu entsprechen. Außerdem werden heutzutage zum Ketteln, also zur Einfassung der Ränder bzw. Kanten oftmals sogenannte Kreuzstichmaschinen und hochgedrehte Zwirne verwendet, mit denen diese Ränder bzw. Kanten verfestigt werden. Durch die Hotmelt-Beschichtung, welche nämlich eine Klebkraft bewirkt, wird all dies vermieden und es entsteht auch kein Ausfransen der Fäden aus den Fadenverbund mehr beim Begehen des verlegten Fußbodenbelags.To produce the textile floor covering according to the invention, it is proposed in a preferred embodiment that the nonwoven fabric coated on one side with a water-based acrylate dispersion is bonded to the base coating of the textile floor covering by means of a hotmelt coating produced using the known "hotmelt process" , This connection with the known hotmelt technology, ie the merging of the fibrous web with the actual floor covering is easy to handle and proven production technology. Moreover, the hotmelt coating also has an anti-flame effect, which in turn is important for meeting the fire safety requirements, in particular for aircraft. The hotmelt coating, however, eliminates above all the otherwise required bordering on the edges of the textile floor covering, which is done today by means of gluing or with a binding tape. The use of corresponding Kettelgarnen is otherwise problematic insofar as they must be provided with special equipment to meet the required fire safety standards in the aircraft sector. In addition, today often so-called cross-stitching machines and high-twisted yarns are used for Ketteln, so for bordering the edges or edges, with which these edges or edges are solidified. Due to the hotmelt coating, which causes an adhesive force, all this is avoided and there is no fraying of the threads from the thread composite more when walking the laid floor covering.

Zur Herstellung eines Fußbodenbelags mit dem vorgenannten Hotmelt-Verfahren wird erfindungsgemäß außerdem eine spezielle Anlage vorgeschlagen, bei der auf einer Rolle der zunächst nur mit der Grundbeschichtung versehene textile Fußbodenbelag gewickelt bevorratet ist, dass eine mit einem Extruder ausgestattete Hotmelt-Einrichtung vorhanden ist, unter welcher der textile Fußbodenbelag mit seiner Rückseite nach oben weisend im wesentlichen horizontal vorbei bewegt wird, so dass ein in der Hotmelt-Einrichtung enthaltenes und erwärmtes thermoplastisches Kunststoff-Material durch den Extruder als Extruderfilm von oben auf die Grundbeschichtung des textilen Fußbodenbelages aufgetragen wird, dass die Anlage weiterhin ein Kalanderwalzenpaar umfasst, zu dem der textile Fußbodenbelag weiter transportiert wird, wobei kurz vor Erreichen der Kalanderwalzen das bereits mit der Acryllatex-Beschichtung versehene und von einer darüber angeordneten Rolle kommende Faservlies mit dem vorgenannten Extruderfilm zusammengeführt wird und der sich so ergebende textile Fußbodenbelag zwischen den beiden Kalanderwalzen hindurch gelangt, welche die verschiedenen Lagen bzw. Schichten durch Andrücken fest miteinander verbinden, und dass zu der Anlage schließlich ein hinter den Kalanderwalzen angeordnetes Kühlaggregat gehört, in das der textile Fußbodenbelag gelangt und wo die Hotmelt-Beschichtung abkühlt und aushärtet. Auf einer solchen Anlage kann somit kontinuierlich und mit relativ großer Prozessgeschwindigkeit ein erfindungsgemäßer textiler Fußbodenbelag mit sämtlichen, schon oben genannten Vorteilen produziert werden. Das Zusammenführen der Oberseite des textilen Fußbodenbelags und des Faservlieses mittels der Hotmelt-Beschichtung funktioniert besonders gut, wenn dabei ein thermoplastisches Polyolefin-Pulver als Hotmelt-Material benutzt wird. Bei diesem Polyolefin-Pulver handelt es sich um ein niedrig viskoses Polymer-Produkt, das im Handel erhältlich ist. Sein Schmelzbereich liegt vorzugsweise bei ungefähr 70–88°C und seine Wärmestandfestigkeit vorzugsweise bei bis zu 50–60°C. Zur Aufbringung bzw. klebenden Anbringung sollte das Polyolefin-Pulver in einem Temperaturbereich von 75–95°C eingesetzt werden. Dieses Kaschierverfahren mit einer Polyolefin-Laminierung ist zudem bezüglich der Brandresistenz besonders geeignet. Vorteilhaft ist also die schon genannte Flammschutzwirkung eines solchen Extruderfilms aus Polyolefin-Material. Im übrigen sorgen die beiden Kalanderwalzen für eine feste, sichere Verbindung der beiden Komponenten.To produce a floor covering with the aforementioned hotmelt process, a special system is also proposed according to the invention, in which a textile roll covering, initially provided with only the base coat, is stored so that a hotmelt device equipped with an extruder is present under which the textile floor covering with its rear side facing upward, it is moved substantially horizontally past, so that a thermoplastic material contained in the hotmelt device and applied by the extruder as extruder film is applied from above onto the base coating of the textile floor covering, that the system furthermore has a calender roller pair includes, to which the textile floor covering is further transported, wherein shortly before reaching the calender rolls already provided with the acrylic latex coating and coming from a roll arranged above nonwoven fabric is merged with the aforementioned extruder film and the resulting textile floor covering between the two calender rolls passes through which connect the various layers or layers by pressing firmly together, and that finally belongs to the system arranged behind the calender rollers cooling unit, in which the textile floor covering passes and where the hotmelt Coating cools and hardens. On such a system can thus continuously and with relatively high process speed, an inventive textile floor covering with all, already mentioned advantages are produced. Merging the top of the textile floor covering and the nonwoven fabric by means of the hotmelt coating works particularly well when a thermoplastic polyolefin powder is used as the hotmelt material. This polyolefin powder is a low viscosity polymer product that is commercially available. Its melting range is preferably about 70-88 ° C and its heat resistance preferably up to 50-60 ° C. For application or adhesive application, the polyolefin powder should be used in a temperature range of 75-95 ° C. This laminating process with a polyolefin lamination is also particularly suitable in terms of fire resistance. Advantageous is therefore the already mentioned flame retardancy of such an extruder film of polyolefin material. Moreover, the two calender rollers ensure a firm, secure connection of the two components.

Des weiteren wird ein Verfahren zur Herstellung eines textilen Fußbodenbelages mit der Hotmelt-Beschichtung auf der vorstehend beschriebenen Anlage vorgeschlagen, wonach auf einer Rolle der zunächst nur der zunächst nur mit der Grundbeschichtung versehene textile Fußbodenbelag gewickelt bevorratet ist und dieser textile Fußbodenbelag mit seiner Rückseite nach oben weisend unter einer mit einem Extruder ausgestatteten Hotmelt-Einrichtung im wesentlichen horizontal vorbei bewegt wird, so dass ein in der Hotmelt-Einrichtung enthaltenes und erwärmtes thermoplastisches Kunststoff-Material durch den Extruder als Extruderfilm von oben auf die Grundbeschichtung des textilen Fußbodenbelages aufgetragen wird, dass der textile Fußbodenbelag dann zu einem Kalanderwalzenpaar weiter transportiert wird, wobei kurz vor Erreichen der Kalanderwalzen das bereits mit der Acryllatex-Beschichtung versehene und von einer darüber angeordneten Rolle kommende Faservlies mit dem vorgenannten Extruderfilm zusammengeführt wird und der sich so ergebende textile Fußbodenbelag zwischen den beiden Kalanderwalzen hindurch gelangt, welche die verschiedenen Lagen bzw. Schichten durch Andrücken fest miteinander verbinden, und dass der textile Fußbodenbelag anschließend in ein Kühlaggregat gelangt, wo die Hotmelt-Beschichtung abkühlt und aushärtet.Furthermore, a method for producing a textile floor covering with the hotmelt coating is proposed on the system described above, according to which is stored on a roll of only initially provided only with the base coat textile flooring wrapped and this textile floor covering with its back to the top pointing under a equipped with an extruder hotmelt device is moved substantially horizontally over, so that a contained in the hotmelt device and heated thermoplastic material is applied by the extruder as extruder film from the top of the base coating of the textile floor covering that the textile floor covering is then transported to a Kalanderwalzenpaar further, wherein shortly before reaching the calender rolls already provided with the acrylic latex coating and coming from a roll arranged above non-woven fabric with the aforementioned Extruderfi lm is merged and the resulting textile floor covering passes between the two calender rolls, which connect the various layers or layers firmly by pressing together, and that the textile floor covering then passes into a cooling unit, where the hotmelt coating cools and hardens.

Die Erfindung umfasst ferner Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäß einseitig mit der Acrylat-Dispersion beschichteten Faservlieses für den textilen Fußbodenbelag sowie entsprechende Anlagen, die nach dem „Pflatsch-Verfahren” oder dem „Top-Down-Verfahren” arbeiten. Diese beiden Verfahrenstypen sind an sich in der Textilindustrie schon bekannt, wurden bisher aber nicht für einen erfindungsgemäßen Fußbodenbelag eingesetzt.The invention further comprises methods for producing a nonwoven fabric coated on one side with the acrylate dispersion for the textile floor covering as well as corresponding installations which operate according to the "plodding method" or the "top-down method". These two types of processes are already known per se in the textile industry, but have not been used for a floor covering according to the invention.

Eine erfindungsgemäße Anlage zur Herstellung eines einseitig mit einer Acrylat-Dispersion beschichteten Faservlieses für einen erfindungsgemäßen Fußbodenbelag mit dem „Pflatsch-Verfahren” ist so ausgelegt, dass das zunächst unbeschichtete Faservlies auf einer Rolle gewickelt bevorratet ist und von dort im wesentlichen horizontal vorwärts transportiert wird, wobei die zu beschichtende Seite des Faservlieses nach unten weist, dass die Anlage außerdem eine Wanne umfasst, über welche das Faservlies geführt wird und in der sich die wasserbasierende Acrylat-Dispersion und eine sich drehende Pflatsch-Walze befinden, die dicht unterhalb des Faservlieses angeordnet ist, so dass durch die Drehung der Pflatsch-Walze die wasserbasierende Acrylat-Dispersion aus der Wanne von unten in das Faservlies eingebracht wird, und dass zu der Anlage schließlich ein Trocknungsaggregat gehört, in dem das so beschichtete Faservlies getrocknet wird. Dementsprechend sieht das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren mit der Pflatsch-Technik vor, dass das zunächst unbeschichtete Faservlies auf einer Rolle gewickelt bevorratet ist und von dort im wesentlichen horizontal vorwärts bewegt wird, wobei die zu beschichtende Seite des Faservlieses nach unten weist, dass das Faservlies dann über eine Wanne geführt wird, in der sich die wasserbasierende Acrylat-Dispersion und eine sich drehende Pflatsch-Walze befinden, die dicht unterhalb des Faservlieses angeordnet ist, so dass durch die Drehung der Pflatsch-Walze die wasserbasierende Acrylat-Dispersion aus der Wanne von unten in das Faservlies eingebracht wird, und dass das so beschichtete Faservlies anschließend in einem Trocknungsaggregat getrocknet wird. Durch das Pflatsch-Verfahren wird eine besonders gute Eindringung der Acrylat-Dispersion in das Faservlies erreicht. Gleichzeitig kann die Eindringtiefe der Acrylat-Dispersion in dem Faservlies gut kontrolliert werden. In der Textiltechnik bedeutet der Ausdruck „Pflatschen” übrigens etwa so viel wie „ein klatschendes Auftragen bzw. Aufschlagen einer Flüssigkeit”.A plant according to the invention for producing a nonwoven fabric coated on one side with an acrylate dispersion for a floor covering according to the invention with the "plodding process" is designed such that the initially uncoated fiber fleece is stored wound on a roll and is transported substantially horizontally from there, wherein the side of the fibrous web to be coated faces downwardly, the system further comprises a trough over which the fibrous web is guided and in which is the water-based acrylate dispersion and a rotating tufting roll which is disposed just below the fibrous web in such a way that the rotation of the trowel roller causes the water-based acrylate dispersion from the trough to be introduced into the nonwoven fabric from below, and finally a drying unit belongs to the system in which the nonwoven fabric coated in this way is dried. Accordingly, the manufacturing method according to the invention with the Pflatsch technique provides that the initially uncoated nonwoven fabric is stored on a roll stored and from there is moved substantially horizontally forward, wherein the side to be coated of the nonwoven fabric facing down, that the nonwoven fabric then over a Trough in which there are the water-based acrylate dispersion and a rotating Pflatsch roller, which is located just below the fibrous web, so that by the rotation of the paddling roller, the water-based acrylate dispersion from the pan from below into the Nonwoven fabric is introduced, and that the so coated nonwoven fabric is then dried in a drying unit. By Pflatsch method is a particularly good penetration of the acrylate dispersion in the Fiber fleece reached. At the same time, the penetration depth of the acrylate dispersion in the nonwoven fabric can be well controlled. Incidentally, in textile technology, the term "patting" means about as much as "a clapping application or whipping of a liquid".

Bei der als Alternative anzusehenden weiteren erfindungsgemäßen Anlage erfolgt die Applikation des Faservlieses mit der Acrylat-Dispersion mit Hilfe des sogenannten „Top-Down-Verfahrens”. Dies bedeutet, dass die Acrylat-Dispersion von oben aufgebracht wird, und zwar auf die betreffende, zu beschichtende Seite des Faservlieses. Eine solche Anlage für eine Herstellung nach dem Top-Down-Verfahren ist so ausgelegt, dass das zunächst unbeschichtete Faservlies auf einer Rolle gewickelt bevorratet ist und von dort im wesentlichen horizontal vorwärts transportiert wird, wobei die zu beschichtende Seite des Faservlieses nach oben weist, dass die Anlage außerdem einen Vorratsbehälter umfasst, unter den das Faservlies geführt wird und in dem sich die wasserbasierende Acrylat-Dispersion befindet, welche durch einen Schlauch und einen an dessen Ende befindlichen Abstreichrakel von oben auf das Faservlies aufgetragen wird, und dass zu der Anlage schließlich ein Trocknungsaggregat gehört, in dem das so beschichtete Faservlies getrocknet wird. Dementsprechend wird auch ein Herstellungsverfahren für erfindungsgemäßes Faservlies mit dem Top-Down-Verfahren vorgeschlagen, wobei das zunächst unbeschichtete Faservlies auf einer Rolle gewickelt bevorratet ist und von dort im wesentlichen horizontal vorwärts transportiert wird, wobei die zu beschichtende Seite des Faservlieses nach oben weist, dass das Faservlies dann unter einen Vorratsbehälter geführt wird, in der sich die wasserbasierende Acrylat-Dispersion befindet, welche durch einen Schlauch und einem an dessen Ende befindlichen Abstreichrakel von oben auf das Faservlies aufgetragen wird, und dass das so beschichtete Faservlies anschließend in einem Trocknungsaggregat getrocknet wird.In the alternative plant according to the invention, the application of the nonwoven fabric with the acrylate dispersion takes place by means of the so-called "top-down method". This means that the acrylate dispersion is applied from above, on the relevant, to be coated side of the fibrous web. Such a plant for production according to the top-down method is designed so that the initially uncoated nonwoven fabric is stored wound on a roll and from there is transported substantially horizontally forward, wherein the side to be coated of the nonwoven fabric facing up, that the plant also comprises a reservoir under which the fibrous web is guided and in which is the water-based acrylate dispersion, which is applied by a hose and a squeegee located at the end of the top of the nonwoven fabric, and finally to the plant Drying unit belongs, in which the so-coated nonwoven fabric is dried. Accordingly, a production method for inventive nonwoven fabric with the top-down method is proposed, wherein the initially uncoated nonwoven fabric is stored wound on a roll and from there is transported substantially horizontally forward, wherein the side to be coated of the nonwoven fabric facing up, that the non-woven fabric is then passed under a reservoir in which the water-based acrylate dispersion is, which is applied by a hose and a squeegee at the end of the top of the nonwoven fabric, and that the so coated nonwoven fabric is then dried in a drying unit ,

Die auf diese Weise hergestellten textilen Fußbodenbeläge gemäß der Erfindung erreichen alle die von sämtlichen maßgeblichen Luftfahrtbehörden, Flugzeugherstellern und Fluggesellschaften geforderten Zertifikate, wie die schon oben erwähnte „ABD0031”-Norm von AIRBUS sowie die Norm FAR (Federal Aviation Regulations), insbesondere die FAR 25853-Norm .The textile floor coverings according to the invention produced in this way achieve all the certificates required by all the relevant aviation authorities, aircraft manufacturers and airlines, such as those already mentioned above "ABD0031" standard from AIRBUS as well as the FAR (Federal Aviation Regulations) standard, in particular the FAR 25853 standard ,

Es ist an dieser Stelle ausdrücklich darauf hinzuweisen, dass der erfindungsgemäße textile Fußbodenbelag zwar besonders zur Verwendung in Flugzeugen geeignet ist. Gleichwohl ist er auch überall sonst einsetzbar, also beispielsweise auch im Bodenbereich von Fahrzeugen, zum Beispiel Autos, Schienenfahrzeugen und Schiffen, zumal auch dort entsprechende Brandschutzvorschriften gelten und die Rutschfestigkeit auf dem Unterboden ebenso wichtig ist. Die vorstehend schon beschriebenen Vorteile gelten also nicht nur für Flugzeuge, sondern gleichermaßen in anderen Bereichen, insbesondere bei anderen Fahrzeugen.It should be expressly pointed out at this point that the inventive textile floor covering is particularly suitable for use in aircraft. However, it is also everywhere else applicable, so for example in the floor area of vehicles, such as cars, rail vehicles and ships, especially since there are appropriate fire protection regulations and slip resistance on the subfloor is equally important. The advantages already described above therefore apply not only to aircraft, but equally in other areas, especially in other vehicles.

Die Erfindung wird nun nachstehend anhand schematischen Zeichnungen erläutert.The invention will now be explained below with reference to schematic drawings.

Es zeigen:Show it:

1 Eine Schnittansicht einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen textilen Fußbodenbelags, der mit dem Webverfahren hergestellt ist, 1 A sectional view of an embodiment of a textile floor covering according to the invention, which is produced by the weaving method,

2 eine Schnittansicht einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen textilen Fußbodenbelags, der mit dem Tuftingverfahren hergestellt ist, 2 a sectional view of an embodiment of a textile floor covering according to the invention, which is produced by the tufting method,

3 eine erfindungsgemäße Ausführungsform einer Anlage zur Herstellung eines textilen Fußbodenbelags nach der Erfindung, wobei dessen Grundbeschichtung mit dem Faservlies durch eine nach dem Hotmelt-Verfahren hergestellte Hotmelt-Beschichtung verbunden ist, 3 an inventive embodiment of a plant for producing a textile floor covering according to the invention, wherein the base coating is connected to the nonwoven fabric by a hotmelt coating produced by the hot melt process,

4 eine erfindungsgemäße Ausführungsform einer Anlage zur Herstellung eines mit der Acrylat-Dispersion beschichteten Faservlieses mit dem „Pflatsch-Verfahren” für einen textilen Fußbodenbelag nach der Erfindung und 4 an inventive embodiment of a plant for producing a coated with the acrylate dispersion nonwoven fabric with the "Pflatsch method" for a textile floor covering according to the invention and

5 eine erfindungsgemäße Ausführungsform einer Anlage zur Herstellung eines mit der Acrylat-Dispersion beschichteten Faservlieses mit dem „Top-Down-Verfahren” für einen textilen Fußbodenbelag nach der Erfindung. 5 an inventive embodiment of a plant for producing a coated with the acrylate dispersion nonwoven fabric with the "top-down process" for a textile floor covering according to the invention.

Die 1 zeigt eine Querschnittansicht eines an sich bekannten, mit der Webtechnik hergestellten textilen Fußbodenbelags 1. An der als Nutzschicht dienenden Oberseite dieses Fußbodenbelags 1 befindet sich das Polgewebe 2, das mit seinen Polfäden sogenannte Polschlingen 3 bildet. Wie bereits oben ausgeführt, werden beim Webverfahren zwei rechtwinklig zueinander verlaufende Fadensysteme verwendet. Somit verlaufen in einer Richtung die Kettfäden, also die eine Polkette bildenden Polfäden, die Grundkette 4 und die Bindekette 5. Dazu in Querrichtung verlaufen die Schussfäden, die in 1 mit dem Oberschuss 6 und dem Unterschuss 7 bezeichnet sind. Die Grundkette 4, die Bindekette 5 sowie der Oberschuss 6 und der Unterschuss 7, das heißt die betreffenden Kett- und Schussfäden, werden auch als Grundgewebe bezeichnet. Zur besseren Ein- bzw. Verbindung dieser Fäden wird ein Vorstrich als Grundbeschichtung 8 aufgebracht. Diese Grundbeschichtung 8 ist auch deswegen wichtig, damit es bei der späteren Nutzung des Fußbodenbelags 1 durch dessen Begehung mit Schuhen, Rollkoffern (Trolleys) etc. zu keiner Ausarbeitung des verwendeten textilen Garnmaterials kommt. Die Materialien der Grundbeschichtung 8 sind an sich schon bekannte Stoffgemische (Compounds), die aus einem sogenannten Binderanteil, also einem Klebemedium für die Fasereinbindung, und zusätzlichen Zuschlagstoffen bestehen, welche die Brandlast des gesamten textilen Fußbodenbelags erheblich verringern. Dies ist wichtig im Hinblick auf die oben erläuterten Brandschutzanforderungen, insbesondere beim Einsatz in Flugzeugen. Der so zunächst nur mit der Grundbeschichtung versehene textile Fußbodenbelag wird anschließend durch eine Trocknungseinrichtung geführt, damit die darin noch enthaltenen Wasseranteile verdampfen und somit eine kompakte Bindung zwischen den einzelnen Fadensystemen erreicht wird.The 1 shows a cross-sectional view of a known, produced by weaving textile floor covering 1 , At the serving as a top layer of this floor covering 1 there is the pile fabric 2 , the so-called Polschlingen with its pile threads 3 forms. As already stated above, the weaving process uses two thread systems running at right angles to one another. Thus, in one direction, the warp threads, that is, the pile threads forming a pile warp, run the ground warp 4 and the binding chain 5 , In the transverse direction, the weft threads run in 1 with the upper shot 6 and the deficit 7 are designated. The basic chain 4 , the binding chain 5 as well as the upper shot 6 and the deficit 7 , that is the warp and weft threads in question, are also referred to as the base fabric. For better connection of these threads is a primer as a primer coat 8th applied. This primer coating 8th is also important for it in the later use of the floor covering 1 by walking on shoes, Rolling suitcases (trolleys) etc. does not come to a development of the textile yarn material used. The materials of the base coat 8th are already known compounds (compounds), which consist of a so-called binder content, ie an adhesive medium for fiber incorporation, and additional aggregates, which significantly reduce the fire load of the entire textile floor covering. This is important in view of the above-described fire protection requirements, especially when used in aircraft. The textile floor covering initially provided only with the base coating is then passed through a drying device so that the water components still contained therein evaporate and thus a compact bond between the individual thread systems is achieved.

In einem weiteren Verfahrensgang wird an diesem zunächst nur so hergestellten textilen Fußbodenbelag 1 ein Faservlies 9 appliziert. Dies ist ebenfalls in 1 dargestellt Das verwendete Material für dieses Faservlies 9 ist entweder Polyester oder Polyamid, wobei es sich zur Reessourcenschonung auch um recyceltes Polyester- oder Polyamid-Material handeln kann. In 1 ist zu erkennen, dass diese Faservlies 9 mit einer Holtmelt-Beschichtung 10 an der Grundbeschichtung 8 des Fußbodenbelags 1 angebracht ist. Dies wird später noch näher beschrieben. Ferner ist in 1 gezeigt, dass an der Unterseite des Fußbodenbelags 1 eine Acryllatex-Schicht 11 vorhanden ist, mit der der Fußbodenbelag 1 auf einem hier nicht näher dargestellten Fußboden aufliegt und bis zu einer bestimmten Tiefe bzw. Höhe in das Faservlies 9 eingedrungen ist. Dabei ist die Acryllatex-Schicht 11 durch Einbringung einer wässrigen Acryllat-Dispersion hergestellt worden, was ebenfalls weiter unten noch im einzelnen erläutert wird. Die Acryllatex-Schicht 11 dient vor allem als rutschfeste Schicht. Hierdurch wird also eine Eigenhaftung des Fußbodenbelags 1 an dem im betreffenden Raum vorhandenen Fußboden erzielt, was an der Klebrigkeit der Acryllatex-Schicht 11 liegt. Der Fußbodenbelag 1 kann also nicht mehr horizontal verrutschen. Entsprechende Tests der Anmelderin haben ergeben, dass die Haftscherkräfte bei einer in solchen Fällen üblichen Belastung und einer Fußbodenbelagsgröße von 60 × 60 cm bei ungefähr 120 kp liegen. Dies verdeutlicht die enorme Haftfestigkeit in horizontaler Richtung. Wie schon oben erläutert, entfällt durch den Einsatz der Acryllatex-Schicht 11 die bisher erforderliche Befestigung solcher Fußbodenbeläge insbesondere in Flugzeugen mittels doppelseitiger Klebebänder oder dergleichen. Dadurch werden also Zeit und Kosten gespart, wenn ein vollständiger oder teilweiser Austausch eines solchen Fußbodenbelags 1 notwendig wird. Durch den schichtenartigen Aufbau des textilen Fußbodenbelags 1 wird im übrigen auch ein Ausfransen der verwendeten textilen Fäden an den Rändern bzw. Aussenkanten vermieden, so dass auch Arbeitsgänge wie Ketteln oder Einfassen der Ränder mit einem Band entfallen.In a further process step, this textile floor covering, which is initially only produced in this way, is applied 1 a fiber fleece 9 applied. This is also in 1 The material used for this fiber fleece 9 is either polyester or polyamide, which may also be recycled polyester or polyamide material for resource conservation. In 1 it can be seen that this fiber fleece 9 with a holtmelt coating 10 on the base coat 8th of the floor covering 1 is appropriate. This will be described later in more detail. Furthermore, in 1 shown at the bottom of the floor covering 1 an acrylic latex layer 11 is present, with which the floor covering 1 rests on a floor not shown here and up to a certain depth or height in the nonwoven fabric 9 has penetrated. Here is the acrylic latex layer 11 by introducing an aqueous dispersion of acrylate, which will also be explained in detail below. The acrylic latex layer 11 mainly serves as a non-slip layer. As a result, an inherent liability of the floor covering 1 achieved at the floor present in the space, which is due to the stickiness of the acrylic latex layer 11 lies. The floor covering 1 can not move horizontally anymore. Applicant's equivalent tests have shown that the adhesive shear forces are approximately 120 kp given a typical load and floor covering size of 60 x 60 cm in such cases. This illustrates the enormous adhesion in the horizontal direction. As already explained above, it is not necessary to use the acrylic latex layer 11 the previously required attachment of such floor coverings, especially in aircraft by means of double-sided adhesive tapes or the like. As a result, time and costs are saved when a complete or partial replacement of such floor covering 1 becomes necessary. Due to the layered structure of the textile floor covering 1 Incidentally, a fraying of the textile threads used at the edges or outer edges is avoided, so that even operations such as warping or bordering the edges with a band omitted.

In 2 ist eine andere Ausführungsform eines textilen Fußbodenbelags 12 dargestellt. Dieser Fußbodenbelag 12 weist im Prinzip denselben Aufbau wie der Fußbodenbelag 1 auf, der vorstehend anhand der 1 beschrieben wurde. Der Fußbodenbelag 12 ist jedoch nicht mit der Webtechnik, sondern mit der Tuftingtechnik hergestellt worden. Die Tuftingtechnik wurde schon in der Beschreibungseinleitung erläutert, so dass zwecks Vermeidung von Wiederholungen an dieser Stelle darauf verwiesen wird. Der Fußbodenbelag 12 besitzt Polschlingen 13, die in einer Grundbeschichtung 14 eingebunden sind, und zwar in Verbindung mit dem Trägermaterial 15. Darunter befindet sich wiederum ein Faservlies 16, das mittels einer Hotmelt-Beschichtung 17 befestigt ist. Außerdem ist an der dem Fußboden bei Verlegung des Fußbodenbelags 12 zugewandten Seite des Faservlieses 16 eine Acryllatex-Schicht 18 vorhanden. Diese Acryllatex-Schicht 18 und deren Eigenschaften und Herstellung entsprechen denjenigen der Acryllatex-Schicht 11 des textilen Fußbodenbelags 1, so dass dies hier nicht noch einmal ausgeführt wird.In 2 is another embodiment of a textile floor covering 12 shown. This floor covering 12 basically has the same structure as the floor covering 1 auf, the above on the basis of 1 has been described. The floor covering 12 However, it was not made with the weaving technique, but with the tufting technique. The tufting technique has already been explained in the introduction, so that reference is made to avoid repetition at this point. The floor covering 12 has pole loops 13 in a primer coating 14 are integrated, in connection with the carrier material 15 , Underneath is a non-woven fabric 16 by means of a hotmelt coating 17 is attached. Besides, it is at the floor with laying of floor covering 12 facing side of the fibrous web 16 an acrylic latex layer 18 available. This acrylic latex layer 18 and their properties and production correspond to those of the acrylic latex layer 11 of textile floor covering 1 so this will not be done again here.

Wie bereits vorstehend erklärt wurde, erfolgt die Anbringung der Faservliese 9 bzw. 16 der Fußbodenbeläge 1 bzw. 12 mit dem an sich bekannten Hotmelt-Verfahren, also den Hotmelt-Beschichtungen 10 bzw. 17. Anhand der 3 soll daher jetzt beschrieben werden, wie diese Hotmelt-Beschichtungen 10 bzw. 17 vorgenommen werden. Die 3 zeigt dazu eine entsprechende Fertigungsanlage 19 für den gewebten Fußbodenbelag 1 mit dem Faservlies 9. Dort ist zunächst im Bild links eine Rolle 19 dargestellt, auf der der zunächst nur mit der Grundbeschichtung 8 versehene Fußbodenbelag 1 gewickelt bevorratet ist. Mit seiner Rückseite nach oben weisend (das heißt das Polgewebe 2 weist in 3 nach unten), wird der Fußbodenbelag 1 unter eine mit einem Extruder ausgestattete Hotmelt-Einrichtung 21 transportiert. Darin ist ein thermoplastisches Kunststoff-Material, das vorzugsweise ein Polyolefin-Pulver sein kann, enthalten. Dieses Material wird in der Hotmelt-Einrichtung auf eine bestimmte Temperatur erwärmt und dann von oben auf die Grundbeschichtung 8 des Fußbodenbelags 1 aufgetragen. Dabei entsteht ein Extruderfilm, der die Hotmelt-Beschichtung 10 bildet. Der mit der Hotmelt-Beschichtung 10 so versehene Fußbodenbelag 1 wird dann in der Anlage 19 weiter zu einem Kalanderwalzenpaar 22 transportiert. Kurz davor wird der mit der Hotmelt-Beschichtung 10 versehene Fußbodenbelag 1 mit einem Faservlies 9 zusammengeführt, das von einer darüber angeordneten Rolle 23 kommt, also gewissermaßen abgezogen bzw. abgewickelt wird. Wie diese Zuführung geschieht, ist in 3 deutlich zu erkennen. Auf diese Weise werden der Fußbodenbelag 1 und das Faservlies 9 zwischen dem Kalanderwalzenpaar 22 hindurchgeführt, wodurch die verschiedenen Lagen bzw. Schichten des Fußbodenbelags 1 durch Andrücken fest miteinander verbunden werden. Es folgt dann noch ein hinter dem Kalanderwalzenpaar 22 angeordnetes Kühlaggregat 24. Dieses Kühlaggregat 24 hat die Aufgabe, den textilen Fußbodenbelag 1 und die darin enthaltene Hotmelt-Beschichtung 10 abzukühlen und auszuhärten. Hinter dem Kühlaggregat 24 wird dann der fertige textile Fußbodenbelag 1 auf einer Rolle 25 aufgewickelt. Es versteht sich von selbst, dass die Rollen 20, 23 und 25 vorzugsweise motorisch angetrieben werden, und zwar mit derselben Geschwindigkeit, um einen kontinuierlichen Fertigungsprozess zu gewährleisten.As already explained above, the attachment of the fiber webs takes place 9 respectively. 16 the floor coverings 1 respectively. 12 with the known hotmelt process, so the hotmelt coatings 10 respectively. 17 , Based on 3 should therefore be described now how these hotmelt coatings 10 respectively. 17 be made. The 3 shows a corresponding production plant 19 for the woven floor covering 1 with the fiber fleece 9 , There is first in the picture left a role 19 shown on the first only with the base coat 8th provided floor covering 1 is stored wrapped. With its back facing upwards (ie the pile fabric 2 points in 3 down), becomes the floor covering 1 under a equipped with an extruder hotmelt device 21 transported. Therein is a thermoplastic material which may preferably be a polyolefin powder. This material is heated to a certain temperature in the hotmelt device and then from the top to the basecoat 8th of the floor covering 1 applied. The result is an extruder film, the hotmelt coating 10 forms. The one with the hotmelt coating 10 so provided floor covering 1 will then be in the plant 19 continue to a calender roll pair 22 transported. Shortly before that is the hotmelt coating 10 provided floor covering 1 with a fiber fleece 9 brought together by a roll arranged above it 23 comes, so to speak deducted or settled. How this feed happens is in 3 clearly visible. In this way, the floor covering 1 and the fiber fleece 9 between the pair of calender rolls 22 passed through, whereby the different layers of the floor covering 1 be firmly connected by pressing together. It then follows a behind the Kalanderwalzenpaar 22 arranged cooling unit 24 , This cooling unit 24 has the task of the textile floor covering 1 and the hotmelt coating contained therein 10 to cool and harden. Behind the refrigeration unit 24 then becomes the finished textile floor covering 1 on a roll 25 wound. It goes without saying that the roles 20 . 23 and 25 preferably driven by a motor, at the same speed, to ensure a continuous manufacturing process.

Wie bereits oben erläutert wurde, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, zur Beschichtung des Faservlieses die Acrylat-Dispersion entweder mit dem Pflatsch-Verfahren oder mit dem Top-Down-Verfahren zu applizieren. Die 4 und 5 zeigen daher entsprechende Ausführungsbeispiele.As has already been explained above, it is proposed according to the invention to apply the acrylate dispersion for coating the nonwoven fabric either with the Pflatsch method or with the top-down method. The 4 and 5 therefore show corresponding embodiments.

In 4 ist zunächst eine Anlage 26 dargestellt, bei der mit dem Pflatsch-Verfahren gearbeitet wird, um beispielsweise das Faservlies 9 für den bereits oben beschriebenen textilen Fußbodenbelag 1 herzustellen. Hierzu ist das zunächst unbeschichtete Faservlies 9 auf einer Rolle 27 gewickelt bevorratet bzw. es wird auf diese Weise bereitgestellt. Es wird dann von dieser links in 4 gezeigten Rolle 27 nach rechts und im wesentlichen horizontal weiter transportiert, und zwar zunächst über eine Wanne 28. In dieser Wanne 28 befindet sich die Acrylat-Dispersion 29. Der Füllstand ist in 4 zu erkennen. In der Wanne 28 ist außerdem eine Pflatsch-Walze 30 angeordnet, die eine zylindrische Form hat und sich drehen kann, wobei ihre horizontale Drehachse (Längsachse) parallel zur horizontalen Längsachse der Rolle 27 verläuft. Die Pflatsch-Walze 30 ist so positioniert, dass sie dicht unterhalb des darüber hinweggeführten Faservlieses 9 liegt, so dass durch die Drehung der Pflatsch-Walze 30 die Acrylat-Dispersion 29 aus der Wanne 28 von unten in das Faservlies 9 eingebracht wird. Das so beaufschlagte und noch nasse Faservlies 9 wird dann zu einem Trocknungsaggregat 31 weiter transportiert. Darin wird das in dieser Weise beschichtete Faservlies 9 getrocknet. Schließlich gelangt das fertige Faservlies 9 auf eine Rolle 32, auf der es aufgewickelt wird. Diese Rolle 32 mit dem Faservlies 9 kann dann übrigens verwendet werden, um den Fußbodenbelag 1 insgesamt mit dem schon oben erläuterten Hotmelt-Verfahren fertig zu produzieren.In 4 is first a plant 26 in which the Pflatsch method is used, for example, the nonwoven fabric 9 for the textile floor covering already described above 1 manufacture. For this purpose, the initially uncoated fiber fleece 9 on a roll 27 wrapped or it is provided in this way. It will then be left of this 4 shown role 27 transported to the right and essentially horizontally, and initially via a tub 28 , In this tub 28 is the acrylate dispersion 29 , The level is in 4 to recognize. In the tub 28 is also a patting roller 30 arranged, which has a cylindrical shape and can rotate, with its horizontal axis of rotation (longitudinal axis) parallel to the horizontal longitudinal axis of the roll 27 runs. The Pflatsch roller 30 is positioned so that it is just below the fibrous web passed over it 9 lies, so by the rotation of the trowel roller 30 the acrylate dispersion 29 from the tub 28 from below into the fiber fleece 9 is introduced. The so acted upon and still wet fiber fleece 9 then becomes a drying aggregate 31 transported further. Therein is the nonwoven fabric coated in this way 9 dried. Finally, the finished nonwoven fabric arrives 9 on a roll 32 on which it is wound up. This role 32 with the fiber fleece 9 By the way, it can be used to cover the floor 1 to finish the whole with the already explained hotmelt process.

Die in 5 gezeigte Anlage 33 arbeitet mit dem sogenannten Top-Down-Verfahren, ist aber im Prinzip ähnlich gebaut wie die Anlage 26. Die Anlage 33 wird hier zur Herstellung eines Faservlieses 34 beschrieben, das mit einer Acryllatex-Schicht 35 versehen wird. Auch bei dieser Anlage 33 ist das zunächst unbeschichtete Faservlies 34 auf einer Rolle 36 gewickelt bevorratet bzw. es wird auf diese Weise bereitgestellt. Von dort wird das Faservlies 34 im wesentlichen horizontal vorwärts, das heißt in 5 nach rechts transportiert, wobei die zu beschichtende Seite des Faservlieses 34 in diesem Falle nach oben weist. Daher befindet sich in diesem Bereich oberhalb des Faservlieses 34 ein Vorratsbehälter 37. Darin befindet sich die Acrylat-Dispersion 38. Der Füllstand ist in 5 zu sehen.In the 5 shown attachment 33 works with the so-called top-down method, but is in principle similar to the construction of the system 26 , The attachment 33 is here for the production of a fiber fleece 34 described that with an acrylic latex layer 35 is provided. Also with this plant 33 is the initially uncoated fiber fleece 34 on a roll 36 wrapped or it is provided in this way. From there, the fiber fleece 34 essentially horizontally forward, that is in 5 transported to the right, wherein the side to be coated of the fibrous web 34 in this case points upwards. Therefore, located in this area above the fiber fleece 34 a storage container 37 , This contains the acrylate dispersion 38 , The level is in 5 to see.

Unten an dem Vorratsbehälter 37 ist ein Schlauch 39 angebracht, durch den die flüssige Acrylat-Dispersion 38 austreten kann. Am Ende des Schlauchs 39 befindet sich ein Abstreichrakel 40, wodurch die Acrylat-Dispersion 38 von oben auf das langsam, aber kontinuierlich weiter fortbewegte Faservlies 34 aufgetragen wird. Dahinter folgt ein Trocknungsaggregat 41, in dem das so mit der Acrylat-Dispersion 38 beschichtete und zunächst noch nasse Faservlies 34 getrocknet wird. Dahinter wird das getrocknete Faservlies 34 auf einer Rolle 42 wieder aufgewickelt, so dass es dann zur weiteren Verwendung bei der Herstellung eines textilen Fußbodenbelags gemäß der Erfindung zur Verfügung steht.Down at the reservoir 37 is a hose 39 attached, through which the liquid acrylate dispersion 38 can escape. At the end of the hose 39 there is a doctor blade 40 , causing the acrylate dispersion 38 from above onto the slowly but continuously moving fiber fleece 34 is applied. This is followed by a drying unit 41 in that way with the acrylate dispersion 38 coated and initially wet fiber fleece 34 is dried. Behind it is the dried fiber fleece 34 on a roll 42 rewound so that it is then available for further use in the manufacture of a textile floor covering according to the invention.

Es versteht sich von selbst, dass die Drehgeschwindigkeiten der Rollen 27 und 32 bei der Anlage 26 (Pflatsch-Verfahren) sowie der Rollen 36 und 42 bei der Anlage 33 (Top-Down-Verfahren) gleich groß sind, um eine gleichmäßige Transportgeschwindigkeit für die Faservliese 9 bzw. 34 sicherzustellen.It goes without saying that the rotational speeds of the rollers 27 and 32 at the plant 26 (Pflatsch method) and the roles 36 and 42 at the plant 33 (Top-down method) are equal to a uniform transport speed for the fiber webs 9 respectively. 34 sure.

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Zitierte PatentliteraturCited patent literature

• EP 1934040 B1 [0009, 0009, 0009, 0009, 0009, 0009] EP 1934040 B1 [0009, 0009, 0009, 0009, 0009, 0009]
• EP 1548182 A2 [0010, 0010] EP 1548182 A2 [0010, 0010]

Zitierte Nicht-PatentliteraturCited non-patent literature

• AIRBUS-Norm „ABD 0031” [0008] AIRBUS standard "ABD 0031" [0008]
• ABD0031-Norm [0008] ABD0031 standard [0008]
• ABD0031-Norm [0008] ABD0031 standard [0008]
• „ABD 0031”-Norm [0009] "ABD 0031" standard [0009]
• „ABD0031”-Norm [0009] "ABD0031" standard [0009]
• „ABD0031”-Norm [0029] "ABD0031" standard [0029]
• FAR 25853-Norm [0029] FAR 25853 standard [0029]

Claims (15)

Textiler Fußbodenbelag, insbesondere zur Verwendung im Innenraum von Flugzeugen, wobei die Oberseite des textilen Fußbodenbelags entweder als Polgewebe oder Flachgewebe nach dem Webverfahren oder als Tuftingteppich nach dem Tuftingverfahren hergestellt ist und zur Einbindung der Fasern der Kett- und Schussfäden bzw. der Polfäden eine Grundbeschichtung vorhanden ist, dadurch gekennzeichnet, dass an der Unterseite bzw. Rückseite des textilen Fußbodenbelags (1, 12) zusätzlich ein Faservlies (9, 16, 34) aufgebracht ist, das an seiner dem Fußboden bei Verlegung zugewandten Seite mit einer wasserbasierenden Acrylat-Dispersion (29, 38) beschichtet ist (Acryllatex-Beschichtung), wobei die wasserbasierende Acrylat-Dispersion (29, 38) nur bis zu einer bestimmten Tiefe in das Faservlies (9, 16, 34) eingedrungen ist.Textile floor covering, in particular for use in the interior of aircraft, wherein the top of the textile floor covering is produced either as a pile fabric or flat fabric by the weaving process or as a tufted carpet by the tufting process and for incorporating the fibers of the warp and weft threads or the pile threads a base coat is characterized in that at the bottom or back of the textile floor covering ( 1 . 12 ) additionally a fiber fleece ( 9 . 16 . 34 ) is applied, which on its side facing the floor at laying facing with a water-based acrylate dispersion ( 29 . 38 ) (acrylic latex coating), the water-based acrylate dispersion ( 29 . 38 ) only up to a certain depth in the fiber fleece ( 9 . 16 . 34 ) has penetrated. Textiler Fußbodenbelag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Eindringtiefe der Acryllatex-Beschichtung in dem Faservlies ungefähr 50% der Höhe bzw. Dicke des Faservlieses (9, 16, 34) beträgt.Textile floor covering according to claim 1, characterized in that the penetration depth of the acrylic latex coating in the nonwoven fabric is about 50% of the height or thickness of the nonwoven fabric ( 9 . 16 . 34 ) is. Textiler Fußbodenbelag nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Acryllatex-Beschichtung ein Flächengewicht im Bereich zwischen 20 und 100 g/m² besitzt.Textile floor covering according to claim 1 or 2, characterized in that the acrylic latex coating has a basis weight in the range between 20 and 100 g / m ² . Textiler Fußbodenbelag nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Acryllatex-Beschichtung ein Flächengewicht von 60 g/m² besitzt.Textile floor covering according to claim 3, characterized in that the acrylic latex coating has a basis weight of 60 g / m ² . Textiler Fußbodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass seine Oberseite beim Weben bzw. Tuften nur mit Garnen aus Polyestermaterial hergestellt ist und das Faservlies (9, 16, 34) nur aus Polyesterfasern oder recycelten Polyesterfasern besteht.Textile floor covering according to one of claims 1 to 4, characterized in that its upper side is produced during weaving or tufting only with yarns of polyester material and the non-woven fabric ( 9 . 16 . 34 ) consists only of polyester fibers or recycled polyester fibers. Textiler Fußbodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass seine Oberseite beim Weben bzw. Tuften nur mit Garnen aus Polyamidmaterial hergestellt ist und das Faservlies (9, 16, 34) nur aus Polyamidfasern oder recycelten Polyamidfasern besteht.Textile floor covering according to one of claims 1 to 4, characterized in that its upper side is produced during weaving or tufting only with yarns of polyamide material and the nonwoven fabric ( 9 . 16 . 34 ) consists only of polyamide fibers or recycled polyamide fibers. Textiler Fußbodenbelag nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Faservlies (9, 16, 34) aus recycelten Polyester- oder Polyamidfasern mit einem Flächengewicht zwischen 100 und 200 g/m² besteht.Textile floor covering according to claim 5 or 6, characterized in that the non-woven fabric ( 9 . 16 . 34 ) consists of recycled polyester or polyamide fibers having a basis weight between 100 and 200 g / m ² . Textiler Fußbodenbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das einseitig mit einer wasserbasierenden Acrylat-Dispersion (29, 38) beschichtete Faservlies (9, 16, 34) mit der Grundbeschichtung (8, 14) des textilen Fußbodenbelages (1, 12) durch eine mit dem an sich bekannten „Hotmelt-Verfahren” hergestellte Hotmelt-Beschichtung (10, 17) verbunden ist.Textile floor covering according to one of the preceding claims, characterized in that the one-sided with a water-based acrylate dispersion ( 29 . 38 ) coated nonwoven fabric ( 9 . 16 . 34 ) with the base coat ( 8th . 14 ) of the textile floor covering ( 1 . 12 ) by a hotmelt coating produced by the known "hotmelt process" ( 10 . 17 ) connected is. Anlage zur Herstellung eines textilen Fußbodenbelags nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass auf einer Rolle (20) der zunächst nur mit der Grundbeschichtung (8) versehene textile Fußbodenbelag (1) gewickelt bevorratet ist, dass eine mit einem Extruder ausgestattete Hotmelt-Einrichtung (21) vorhanden ist, unter welcher der textile Fußbodenbelag (1) mit seiner Rückseite nach oben weisend im wesentlichen horizontal vorbei bewegt wird, so dass ein in der Hotmelt-Einrichtung (21) enthaltenes und erwärmtes thermoplastisches Kunststoff-Material durch den Extruder als Extruderfilm von oben auf die Grundbeschichtung (8) des textilen Fußbodenbelages (1) aufgetragen wird, dass die Anlage (19) weiterhin ein Kalanderwalzenpaar (22) umfasst, zu dem der textile Fußbodenbelag (1) weiter transportiert wird, wobei kurz vor Erreichen der Kalanderwalzen (22) das bereits mit der Acryllatex-Beschichtung versehene und von einer darüber angeordneten Rolle (23) kommende Faservlies (9) mit dem vorgenannten Extruderfilm zusammengeführt wird und der sich so ergebende textile Fußbodenbelag (1) zwischen den beiden Kalanderwalzen (22) hindurch gelangt, welche die verschiedenen Lagen bzw. Schichten durch Andrücken fest miteinander verbinden, und dass zu der Anlage (19) schließlich ein hinter den Kalanderwalzen (22) angeordnetes Kühlaggregat (24) gehört, in das der textile Fußbodenbelag (1) gelangt und wo die Hotmelt-Beschichtung (10) abkühlt und aushärtet.Plant for the production of a textile floor covering according to claim 8, characterized in that on a roll ( 20 ) initially only with the base coat ( 8th ) provided textile floor covering ( 1 ) is stored in stock, that a hotmelt device equipped with an extruder ( 21 ) is present, under which the textile floor covering ( 1 ) is moved with its rear side facing up substantially horizontally past, so that a in the hotmelt device ( 21 ) and heated thermoplastic material through the extruder as extruder film from the top of the base coating ( 8th ) of the textile floor covering ( 1 ) that the installation ( 19 ) a calender roll pair ( 22 ), to which the textile floor covering ( 1 ) is transported on, shortly before reaching the calender rolls ( 22 ) already provided with the acrylic latex coating and by an overlying roll ( 23 ) coming fiber fleece ( 9 ) is brought together with the aforementioned extruder film and the resulting textile floor covering ( 1 ) between the two calender rolls ( 22 ), which connect the various layers or layers firmly together by pressing, and that to the plant ( 19 ) finally behind the calender rolls ( 22 ) arranged cooling unit ( 24 ) into which the textile floor covering ( 1 ) and where the hotmelt coating ( 10 ) cools and hardens. Anlage zur Herstellung eines textilen Fußbodenbelags nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass als thermoplastisches Kunststoff-Material in der Hotmelt-Einrichtung (21) ein Polyolefin-Pulver eingesetzt wird.Plant for the production of a textile floor covering according to claim 9, characterized in that as a thermoplastic plastic material in the hotmelt device ( 21 ) A polyolefin powder is used. Verfahren zur Herstellung eines textilen Fußbodenbelages nach Anspruch 8 mit einer Anlage gemäß Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass auf einer Rolle (20) der zunächst nur mit der Grundbeschichtung (8) versehene textile Fußbodenbelag (1) gewickelt bevorratet ist und dieser textile Fußbodenbelag (1) mit seiner Rückseite nach oben weisend unter einer mit einem Extruder ausgestatteten Hotmelt-Einrichtung (21) im wesentlichen horizontal vorbei bewegt wird, so dass ein in der Hotmelt-Einrichtung (21) enthaltenes und erwärmtes thermoplastisches Kunststoff-Material durch den Extruder als Extruderfilm von oben auf die Grundbeschichtung (8) des textilen Fußbodenbelages (1) aufgetragen wird, dass der textile Fußbodenbelag (1) dann zu einem Kalanderwalzenpaar (22) weiter transportiert wird, wobei kurz vor Erreichen der Kalanderwalzen (22) das bereits mit der Acryllatex-Beschichtung versehene und von einer darüber angeordneten Rolle (23) kommende Faservlies (9) mit dem vorgenannten Extruderfilm zusammengeführt wird und der sich so ergebende textile Fußbodenbelag (1) zwischen den beiden Kalanderwalzen (22) hindurch gelangt, welche die verschiedenen Lagen bzw. Schichten durch Andrücken fest miteinander verbinden, und dass der textile Fußbodenbelag (1) anschließend in ein Kühlaggregat (24) gelangt, wo die Hotmelt-Beschichtung (10) abkühlt und aushärtet.A method for producing a textile floor covering according to claim 8 with a system according to claim 9 or 10, characterized in that on a roll ( 20 ) initially only with the base coat ( 8th ) provided textile floor covering ( 1 ) is stored and this textile floor covering ( 1 ) with its rear side facing upwards under a hotmelt device equipped with an extruder ( 21 ) is moved substantially horizontally past, so that in the hotmelt device ( 21 ) and heated thermoplastic material through the extruder as extruder film from the top of the base coating ( 8th ) of the textile floor covering ( 1 ) is applied, that the textile floor covering ( 1 ) then to a calender roll pair ( 22 ) is transported on, shortly before reaching the calender rolls ( 22 ) already provided with the acrylic latex coating and by an overlying roll ( 23 ) coming fiber fleece ( 9 ) with the aforementioned Extruder film is brought together and the resulting textile floor covering ( 1 ) between the two calender rolls ( 22 ), which connect the various layers or layers firmly together by pressing, and that the textile floor covering ( 1 ) then into a refrigeration unit ( 24 ), where the hotmelt coating ( 10 ) cools and hardens. Anlage zur Herstellung eines einseitig mit einer wasserbasierenden Acrylat-Dispersion beschichteten Faservlieses für einen textilen Fußbodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage (26) für eine Herstellung mit dem „Pflatsch-Verfahren” ausgelegt ist, indem das zunächst unbeschichtete Faservlies (9) auf einer Rolle (27) gewickelt bevorratet ist und von dort im wesentlichen horizontal vorwärts transportiert wird, wobei die zu beschichtende Seite des Faservlieses (9) nach unten weist, dass die Anlage (26) außerdem eine Wanne (28) umfasst, über welche das Faservlies (9) geführt wird und in der sich die wasserbasierende Acrylat-Dispersion (29) und eine sich drehende Pflatsch-Walze (30) befinden, die dicht unterhalb des Faservlieses (9) angeordnet ist, so dass durch die Drehung der Pflatsch-Walze (30) die wasserbasierende Acrylat-Dispersion (29) aus der Wanne (28) von unten in das Faservlies (9) eingebracht wird, und dass zu der Anlage (26) schließlich ein Trocknungsaggregat (31) gehört, in dem das so beschichtete Faservlies (9) getrocknet wird.Plant for the production of a non-woven fabric coated on one side with a water-based acrylate dispersion for a textile floor covering according to one of claims 1 to 8, characterized in that the plant ( 26 ) is designed for production by the "plodding process" by the initially uncoated fiber fleece ( 9 ) on a roll ( 27 ) is stored and is transported from there substantially horizontally forward, wherein the side of the non-woven fabric to be coated ( 9 ) downwards indicates that the installation ( 26 ) also a tub ( 28 ) over which the fibrous web ( 9 ) and in which the water-based acrylate dispersion ( 29 ) and a rotating patting roller ( 30 ) located just below the fibrous web ( 9 ) is arranged so that by the rotation of the trowel roller ( 30 ) the water-based acrylate dispersion ( 29 ) from the tub ( 28 ) from below into the fiber fleece ( 9 ) and that the Annex ( 26 ) finally a drying unit ( 31 ), in which the thus-coated fiber fleece ( 9 ) is dried. Verfahren zur Herstellung eines einseitig mit einer wasserbasierenden Acrylat-Dispersion beschichteten Faservlieses für einen textilen Fußbodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 8 mit einer Anlage gemäß Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Herstellung nach dem „Pflatsch-Verfahren” erfolgt, wobei das zunächst unbeschichtete Faservlies (9) auf einer Rolle (27) gewickelt bevorratet ist und von dort im wesentlichen horizontal vorwärts bewegt wird, wobei die zu beschichtende Seite des Faservlieses (9) nach unten weist, dass das Faservlies (9) dann über eine Wanne (28) geführt wird, in der sich die wasserbasierende Acrylat-Dispersion (29) und eine sich drehende Pflatsch-Walze (30) befinden, die dicht unterhalb des Faservlieses (9) angeordnet ist, so dass durch die Drehung der Pflatsch-Walze (30) die wasserbasierende Acrylat-Dispersion (29) aus der Wanne (28) von unten in das Faservlies (9) eingebracht wird, und dass das so beschichtete Faservlies (9) anschließend in einem Trocknungsaggregat (31) getrocknet wird.A process for producing a nonwoven fabric coated with a water-based acrylate dispersion for a textile floor covering according to one of claims 1 to 8 with an installation according to claim 12, characterized in that the preparation according to the "plodding" method, wherein the initially uncoated Non-woven fabric ( 9 ) on a roll ( 27 ) is stored and is moved from there substantially horizontally forward, wherein the side of the non-woven fabric to be coated ( 9 ) pointing downwards, that the fiber fleece ( 9 ) then over a tub ( 28 ), in which the water-based acrylate dispersion ( 29 ) and a rotating patting roller ( 30 ) located just below the fibrous web ( 9 ) is arranged so that by the rotation of the trowel roller ( 30 ) the water-based acrylate dispersion ( 29 ) from the tub ( 28 ) from below into the fiber fleece ( 9 ) is introduced, and that the thus-coated fiber fleece ( 9 ) in a drying unit ( 31 ) is dried. Anlage zur Herstellung eines einseitig mit einer Acryllatex-Dispersion beschichteten Faservlieses für eine textilen Fußbodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage (33) für eine Herstellung mit dem „Top-Down-Verfahren” ausgelegt ist, indem das zunächst unbeschichtete Faservlies (34) auf einer Rolle (36) gewickelt bevorratet ist und von dort im wesentlichen horizontal vorwärts transportiert wird, wobei die zu beschichtende Seite des Faservlieses (34) nach oben weist, dass die Anlage (33) außerdem einen Vorratsbehälter (37) umfasst, unter den das Faservlies (34) geführt wird und in dem sich die wasserbasierende Acrylat-Dispersion (38) befindet, welche durch einen Schlauch (39) und einen an dessen Ende befindlichen Abstreichrakel (40) von oben auf das Faservlies (34) aufgetragen wird, und dass zu der Anlage (33) schließlich ein Trocknungsaggregat (41) gehört, in dem das so beschichtete Faservlies (34) getrocknet wird.Plant for the production of a nonwoven fabric coated with an acrylic latex dispersion for a textile floor covering according to one of claims 1 to 8, characterized in that the plant ( 33 ) is designed for a production with the "top-down process" by the initially uncoated fiber fleece ( 34 ) on a roll ( 36 ) is stored and is transported from there substantially horizontally forward, wherein the side of the non-woven fabric to be coated ( 34 ) points upwards that the plant ( 33 ) also a reservoir ( 37 ), under which the non-woven fabric ( 34 ) and in which the water-based acrylate dispersion ( 38 ), which through a hose ( 39 ) and a scraper blade ( 40 ) from above onto the fiber fleece ( 34 ) and that the plant ( 33 ) finally a drying unit ( 41 ), in which the thus-coated fiber fleece ( 34 ) is dried. Verfahren zur Herstellung eines einseitig mit wasserbasierender Acrylat-Dispersion beschichteten Faservlieses für einen textilen Fußbodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 8 mit einer Anlage gemäß Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Herstellung mit dem „Top-Down-Verfahren” erfolgt, wobei das zunächst unbeschichtete Faservlies (34) auf einer Rolle (36) gewickelt bevorratet ist und von dort im wesentlichen horizontal vorwärts transportiert wird, wobei die zu beschichtende Seite des Faservlieses (34) nach oben weist, dass das Faservlies (34) dann unter einen Vorratsbehälter (37) geführt wird, in der sich die wasserbasierende Acrylat-Dispersion (38) befindet, welche durch einen Schlauch (39) und einem an dessen Ende befindlichen Abstreichrakel (40) von oben auf das Faservlies (34) aufgetragen wird, und dass das so beschichtete Faservlies (34) anschließend in einem Trocknungsaggregat (41) getrocknet wird.A process for producing a nonwoven fabric coated with water-based acrylate dispersion for a textile floor covering according to any one of claims 1 to 8 with an installation according to claim 14, characterized in that the production is carried out with the "top-down" method, wherein the first uncoated fiber fleece ( 34 ) on a roll ( 36 ) is stored and is transported from there substantially horizontally forward, wherein the side of the non-woven fabric to be coated ( 34 ) pointing upwards, that the fiber fleece ( 34 ) then under a storage container ( 37 ), in which the water-based acrylate dispersion ( 38 ), which through a hose ( 39 ) and a scraper blade ( 40 ) from above onto the fiber fleece ( 34 ) is applied, and that the thus coated nonwoven fabric ( 34 ) in a drying unit ( 41 ) is dried.

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