DE102013003446A1

DE102013003446A1 - Verbundmaterial

Info

Publication number: DE102013003446A1
Application number: DE201310003446
Authority: DE
Inventors: wird später genannt werden Erfinder
Original assignee: Individual
Current assignee: Konrad Hornschuch AG
Priority date: 2013-02-26
Filing date: 2013-02-26
Publication date: 2014-08-28

Abstract

Die Erfindung betrifft ein neues Verbundmaterial mit einer Oberschicht (1), einer Mittenschicht (2) und einer Trägerschicht (3), wobei die Oberschicht zumindest eine Schicht (1', 1'') mit einer verfestigten Polyurethandispersion bzw. mit verfestigtem Polyurethan umfasst, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass die mit der Oberschicht (1) verbundene Mittenschicht (2) zumindest eine Schicht (2', 2'') aus Weich-PVC oder PVC-Plastisol jeweils aus PVC-Polymerisat, PVC-Copolymersiat und/oder PVC-Mischpolymersiat umfasst, und dass mit der Mittenschicht (2) eine Trägerschicht (3) verbunden ist, die mit einer Schicht (3) eines Polyurethanschaums auf Polyesterbasis, vorzugsweise eines offenzelligen Polyurethanschälschaums, mit einer zu der Mittenschicht (2) hin eine dünne Mikrofaser-Vlies- oder eine Gewebe-, Gelege-, Geschlinge-, Gestricke- oder Gewirkeschicht (8) aufweisenden Polyesterschaumschicht (5) oder mit einer Polyester-Gewebe, -Gelege-, -Geschlinge- oder -Gewirkeschicht gebildet ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein neues Verbundmaterial gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Es besteht der Bedarf an einem leichten, flammfesten, gut verformbaren und kostengünstig erstellbaren Verbundmaterial, das insbesondere für die Autoindustrie als Innenverkleidung, Himmel, Sitzbezug, usw. sowie für Taschen, Schuhe, usw. Einsatz finden kann.
Diese Ziele werden bei einem Verbundmaterial der eingangs genannten Art mit den im Kennzeichen des Patentanspruchs 1 ausgeführten Merkmalen erreicht.
Das erfindungsgemäße Verbundmaterial kann kurzzeitig bis 210°C erwärmt werden, ohne den Oberflächeneffekt, z. B. einen Nubuk- oder Velour-Effekt, zu verlieren. Strukturen der Oberfläche bleiben trotzdem erhalten. Der erfindungsgemäße Verbundwerkstoff ist zerstörungsfrei verformbar und in einfacher Weise und bleibend oberflächenstrukturierbar. Des Weiteren handelt es sich um einen ausgesprochen leichten Werkstoff. Auch das Alterungsverhalten ist von Vorteil; vorhandene Weichmacher migrieren nicht.
Verfestigte, vernetzte Polyurethanschichten sind aufgrund des im Zuge der Verfestigung erfolgenden Wasserentzuges dünn. Dicke Polyesterschichten sind teuer, brennbar und nicht verformbar. Daher werden in der Regel dünne Polyurethanbeschichtungen mit einer Dicke von maximal 0,22 mm hergestellt, wozu auch auf das deutsche Gebrauchsmuster 20 2004 019 330 41 verwiesen wird.
Gemäß dem Stand der Technik kommen Beschichtungsdispersionen zum Einsatz, die maximal 40% Feststoffe enthalten, sodass eine 60%-ige Schrumpfung eintritt.
Die erfindungsgemäß eingesetzten PVC- oder PVC-Polymerisat bzw. -Misch- oder -Copolymerisat-Materialien schrumpfen nicht und behalten ihre Stärke bzw. Dicke, weil sie bei ihrer Verfestigung durchgelieren; durch Einsatz von Treibmitteln können sogar Stärkenzunahmen erreicht werden. Damit erhält man ein reduziertes Gewicht und eine wesentlich bessere thermische Verformbarkeit, als bei den Verbundmaterialien gemäß dem Stand der Technik. Dadurch werden auch die Kosten der relativ teuren, auch als Klebeschichten eingesetzten Polyurethandispersionen reduziert, da weniger und billigere Ausgangsmaterialien eingesetzt werden können und die Energie für die Wasserverdampfung entfällt.
Anhand der Zeichnung wird die Erfindung beispielsweise näher erläutert.
In den 1 und 2 ist jeweils ein schematischer Schnitt durch unterschiedliche Ausführungsformen eines erfindungsgemäßen Verbundmaterials in Großdarstellung gezeigt. Das Verbundmaterial umfasst prinzipiell drei wesentliche Schichten, nämlich eine Oberschicht 1, eine Mittenschicht 2 und eine Trägerschicht 3. Ergänzend können weitere Schichten vorgesehen werden.
Die weichmacherfreie Oberschicht 1 kann eine oder zwei Schichten 1', 1'' umfassen und besteht aus einer verfestigten, vernetzten Polyurethandispersion auf aliphatischer Polyester- und/oder Polycarbonatbasis und besitzt eine strukturierte Oberfläche 4. Die Mittenschicht 2 verbindet die Oberschicht 1 mit der Trägerschicht 3. Die Trägerschicht 3 umfasst entweder, wie in 2 dargestellt, eine Schicht aus einem Polyurethanschälschaum auf Polyesterbasis oder, wie in 1 dargestellt, einen Verbund aus einer Schicht 5 eines Polyurethanschaums auf Polyesterbasis, insbesondere Schälschaums, mit einer Schicht 8 aus textilem Material 6 oder aber eine textile Schicht, welche mit einem Polyesterfaser-Gewebe, -Gewirke, -Gelege, -Gestricke oder -Geschlinge gebildet ist.
Die Rück- und Außenseite der Trägerschicht 3 kann mit einer Kleberschicht 9, insbesondere einem thermoplastischen Klebstoff, oder einer Schicht 9 aus textilem Material versehen sein.
Für die Ausbildung der Oberschicht 1 wird eine wässrige, überwiegend bzw. zur Gänze aliphatische Polyurethandispersion auf Polyester- und/oder Polycarbonatbasis eingesetzt. Die fertige Oberschicht 1 ist vernetzt und nicht thermoplastisch. Die feine Struktur der Oberfläche 4 der Oberschicht 1 wird in an sich bekannter Weise erreicht, indem sie auf einer entsprechend negativ strukturierten Unterlage bzw. Matrize aus Silikonkautschuk oder auf einem beschichteten Trennpapier erstellt wird. Die Oberfläche 4 der Oberschicht 1 kann somit feinstrukturiert ausgebildet sein und das Aussehen von Nubukleder oder Velour besitzen. Die feinstrukturierte Oberfläche kann auch unterschiedliche Strukturen aufweisen, wie z. B. Logos oder Symbole, welche mittels Laser in die Unterlage, insbesondere Silikonkautschukmatrize, eingebracht werden, wie dies z. B. in der US 6177198 B1 beschrieben ist.
Es kommen auch Oberflächenstrukturen mit technischem Aussehen, beispielsweise Waffelmuster, und/oder ein Abformen der Oberfläche 4 mit Schleifpapier einer Körnung zwischen 100 und 600 in Frage. Dadurch kann eine sehr feine Struktur erstellt werden, welche erst bei starker Vergrößerung in ihrer tatsächlichen Ausbildung ersichtlich wird.
Bei einer erfindungsgemäßen Ausbildung der Oberfläche sind die Erhöhungen – auch ohne Mattierungsmittelzusätze in der Polyurethandispersion matter – und die Vertiefungen zeigen immer mehr Glanz als de Erhebungen.
Die Mattigkeit der Erhöhungen entstanden, indem man die gewünschte Oberflächenstruktur, z. B. die eines Textiles, oder eine Waffelstruktur oder jede andere beliebige Struktur auf eine Folie überträgt und die Erhöhungen auf dieser Folie vor dem Abformen mit Silikonkautschuk – also nur die Erhöhungen – mit Schleifpapier mattiert bzw. aufraut. Dieser Effekt verbessert auch die Haptik und die Abriebeigenschaften ganz erheblich.
Dabei genügt es, wenn die Erhöhungen bereits 0,01 mm aus der Grundfläche herausragen. Die Erhöhungen können Linien, Kreise, Punkte, Dreiecke od. dgl. sein. Zum besseren Verständnis, wie diese Oberflächen aussehen können, dienen die 3 bis 6.
Die Oberschicht 1 hat eine Stärke zwischen 0,06 und 0,18 mm und eine Härte von 20 bis 90 Shore A, vorzugsweise von 20 bis 75 Shore A. Die Oberschicht 1 enthält in der Regel 2 bis 6 Gew.-% Pigmente und/oder 2 bis 16 Gew.-% Polysiloxane und/oder 2 bis 6 Gew.-% Vernetzer und/oder 1 bis 2 Gew.-% Wachse, jeweils bezogen auf das Gewicht der eingesetzten Polyester- und/oder Polycarbonat-Polyurethandispersion.
Um eine bessere Verbindung mit der Mittenschicht 2 zu erreichen, kann die Oberschicht 1 alternativ oder zusätzlich bis zu 30 Gew.-% Polyacrylate, bezogen auf den Polyurethananteil der Oberschicht (1), enthalten. Die Oberschicht 1 wird mit einer Polyester- und/oder Polycarbonat-Polyurethandispersion gebildet, die zumindest 75 Gew.-% aliphatisches, auf Polyester und/oder Polycarbonat basierendes Polyurethan enthält und umfasst zumindest eine Schicht 1', 1'' aus dem verfestigten, vernetzten Polyurethan.
Die Mittenschicht 2 besteht aus Weich-PVC, PVC-Mischpolymerisat und/oder PVC-Copolymerisat (auch Plastisole genannt). Dieses Ausgangsmaterial wird flüssig oder pastös eingesetzt und wird durch Gelieren bei Hitze, ohne zu schrumpfen, fest.
Das textile Material 6 der Trägerschicht 3 wird vorteilhafterweise von einem Polyester-Mikrofaser-Vlies, oder Polyester-Gewebe, -Gewirke, -Geschlinge, -Gestricke oder -Gelege, gegebenenfalls mit einem Anteil von bis zu 40 Gew.-% Baumwollfasern, gebildet. Der für die Trägerschicht 3 eingesetzte Polyurethanschaum auf Polyesterbasis ist vorteilhafterweise ein offenzelliger Polyester-Polyurethanschälschaum und hat eine Dichte zwischen 30 und 90 kg/m³, wenn er allein als Trägerschicht 3 eingesetzt wird, und hat eine Dichte zwischen 20 und 60 kg/m³, wenn er mit textilem Material 6 durch Flammkaschieren verbunden und in einem Verbund für die Trägerschicht 3 eingesetzt wird. Das textile Material 6 liegt an der der Mittenschicht 2 zugekehrten Seite der Trägerschicht 3.
Eine zwischen der Oberschicht 1 und der Mittenschicht 2 gegebenenfalls angeordnete Primerschicht 10 besteht vorteilhafterweise aus einer vernetzten, überwiegend aus einer Polyester-Polyurethandispersion gebildeten Schicht mit einer vor ihrer Vernetzung linearen bzw. kristallinen Struktur.
Die Mittenschicht 2 enthält zwischen 30 und 60 Gew.-% an sich bekannter Weichmacher. Sie hat eine Stärke zwischen 0,11 und 0,95 mm, insbesondere 0,85 mm, und ein Flächengewicht zwischen 105 und 400 g/m².
Das Material der Mittenschicht 2 kann eine Dichte von 0,7 bis 1,5 g/cm³, vorzugsweise von 0,85 bis 1,1 g/cm³ haben. Es kann meist an sich bekannte Treibmittel enthalten, wodurch diese Schicht 2 eine Dichte von weniger als 0,9 g/cm³ aufweisen kann.
Das gegebenenfalls geschäumte Material der Mittenschicht 2 dringt 0,005 bis 0,05 mm in die offenen Zellen des Polyesterschaums der Trägerschicht 3 ein, sodass in diesem Bereich eine Mischung, insbesondere ein Mischschaum, aus Polyester-Polyurethan und PVC-Co- oder -Mischpolymerisat vorliegt. Sofern die Trägerschicht 3 mit textilem Material 6 erstellt wird, welches durch Flammkaschieren mit dem Schaum der Trägerschicht 3 verbunden ist, kann die Schicht 8 aus textilem Polyesterfasern 6 vom Material der Mittenschicht 2 durchdrungen sein. Dabei dringt das PVC-Material der Mittenschicht 2 in die Zwischenräume der Fasern der Textilschicht 8 der Trägerschicht 3 ein und füllt in diesem Bereich 7 das freie Volumen zwischen den Fasern in einem Ausmaß zwischen 30 und 85 Vol.-% aus.
Die Mittenschicht 2 dient als Verbindungsschicht zwischen der Oberschicht 1 und der Trägerschicht 3. Die Mittenschicht 2 ist unter Wärme- und Druckanwendung, gegebenenfalls durch Erwärmung mittels Hochfrequenz, dauerhaft verformbar und auch prägbar. Sie ist thermoplastisch und enthält 30 bis 60 Gew.-% Feststoffe wie PVC-Polymerisat und/oder -Co- oder -Mischpolymerisat; der Rest sind an sich bekannte Weichmacher für PVC oder für dessen Co- oder Mischpolymerisate, Pigmente, Treibmittel und/oder Polyvinylacetate.
Wenn die Trägerschicht 3 in beiden Richtungen ihrer Ebene eine Bruchdehnung von mehr als 45%, vorzugsweise mehr als 55%, aufweist, besitzt das fertige Verbundmaterial ebenfalls eine Bruchdehnung in alle Richtungen seiner flächigen Erstreckung von mehr als 45% und ist damit ohne weiteres vakuumverformbar, was seine hohe 3D-Formanpassungsfähigkeit zeigt.
Bei der Herstellung eines erfindungsgemäßen Verbundmaterials wird derart vorgegangen, dass auf die auf einer Unterlage liegende, mit aliphatischem Polyester- und/oder Poylcarbonat-Polyurethan gebildete Oberschicht 1 eine Schicht aus Weich-PVC-Paste oder Weich-PVC-Plastisol oder einer PVC-Co- oder -Mischpolymerisat-Paste aufgebracht wird. Darauf wird die Trägerschicht 3 in Form einer Lage 5 aus, insbesondere offenzelligem, Polyurethanschaum ohne textiles Material oder in Form eines Verbunds einer Schicht 8 eines textilen Materials 6 mit einer Lage 5 eines, insbesondere offenzelligen, Polyurethanschaums oder aber in Form einer Lage aus einem textilen Polyester-Mikrofaservlies oder einem derartigen Gewebe, Gelege, Geschlinge, Gestricke oder Gewirke auf die Mittenschicht 2 aufgebracht.
Auf der negativstrukturierten Matrize bzw. Unterlage wird vorerst die aufgetragene aliphatische PU-Dispersion durch Trocknen verfestigt, bis sie kein oder weniger als 5% Wasser enthält. Vor der endgültigen Vernetzung dieser derart gebildeten Oberschicht 1 wird die pastöse Mittenschicht 2 auf die Oberschicht 1 aufgetragen. Auf diese flüssige oder pastöse Schicht wird die Trägerschicht 3 aufgelegt und leicht angedrückt, sodass das PVC-Material im Ausmaß von 0,06 bis 0,20 mm, vorzugsweise von 0,005 bis 0,05 mm, in die Schicht 8 und/oder in die offenen Zellen bzw. Zellzwischenräume des Schaums der Schicht 5 der Trägerschicht 3 eindringt.
Das eingesetzte textile, mit dem Polyurethanschaum der Schicht 5 verbundene textile Material 6 hat ein Flächengewicht von 60 bis 240 g/m², vorzugsweise von 60 bis 160 g/m², und eine Stärke zwischen 0,10 und 0,65 mm, vorzugsweise zwischen 0,20 und 0,55 mm.
Die Schicht 5 aus offenzelligem Polyurethanschaum, insbesondere Polyurethanschälschaum, auf Polyesterbasis hat eine Stärke von 1,2 bis 4,8 mm, vorzugsweise von 1,5 bis 3,5 mm.
Wenn der offenzellige Polyureethanschaum auf Polyesterbasis eine Stärke von mehr als 1,5 mm aufweist, wird die Wärme, welche zum Gelieren der PVC-basierten Mittenschicht 2 benötigt wird, gestört. In diesem Fall ist es zweckmäßig, dass die Flammkaschierung nach der Beschichtung vorgenommen wird, da der Schaum als Isolator wirkt und die Wärmezufuhr zum PVC-Material der Mittenschicht 2 behindert.
Wenn die Schicht 5 bzw. 3 aus dem textilen Material (allein) gebildet ist, so weist sie ein Flächengewicht von 150 bis 240 g/m² und eine Stärke von 0,20 bis 0,75 mm auf. Diese textile Trägerschicht ist mit einem Polyester-Gewebe, -Gelege, -Geschlinge, -Gestricke oder -Gewirke gebildet, wobei ein Gehalt von bis zu 40 Gew.-% Baumwollfasern vorgesehen sein kann.
Wenn diese textile Trägerschicht 3 bzw. 5 ein Flächengewicht von 150 bis 240 g/m² aufweist, ist es günstig, dieselbe erst zu beschichten und dann mit einem offenzelligen Schaum durch Flammkaschieren zu verbinden.
Falls die Oberschicht 1 mehr als 2 Gew.-% Polysiloxan oder Wachse als Griffmittel enthält, kann auf die verfestigte, noch nicht vernetzte Oberschicht 1 eine dünne Primerschicht 10 aus einer Polyurethandispersion auf Polyesterbasis mit einer überwiegend kristallinen (linearen) Struktur aufgetragen werden, welche einen Vernetzer enthält. Damit wird die Verbindung der Oberschicht 1 mit der Mittenschicht 2 verbessert. Diese Primerschicht 10 besitzt eine Stärke von 0,01 bis 0,03 mm und enthält Vernetzer in einem Ausmaß von 3 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Polyurethans in der Dispersion. Diese Primerschicht 10 besitzt Eigenschaften, die mit denen der Oberschicht 1 vergleichbar sind, und kann, sofern sie vorhanden ist, zu der Oberschicht 1 gerechnet werden.
Unter PVC-Plastisolen werden flüssige oder pastöse Massen verstanden, welche PVC-Polymerisate, PVC-Copolymerisate und/oder PVC-Mischpolymerisate enthalten sowie Weichmacher im Ausmaß von 30 bis 60 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymermaterials der Mittenschicht 2. Derartige pastöse Massen werden als Mittenschicht 2 auf die noch nicht vollständig vernetzte Oberschicht 1 aufgebracht und mit der Trägerschicht 3 bei einer Temperatur von 55 bis 190°C, vorzugsweise von 85 bis 140°C, verbunden. Die Mittenschicht 2 geliert bei dieser Temperatur, ohne zu schrumpfen bzw. wird, ohne zu schrumpfen, fest und, falls sie ein Treibmittel enthält, erfolgt eine Volumszunahme.
Die Rückseite der Trägerschicht 3 kann mit einer Schicht 9 eines wärmeaktivierbaren Klebers beschichtet sein, welcher beim Warmverformen oder beim Tiefziehen beim Aufbringen auf Gegenstände aktiviert wird.
Auf der Rückseite der Trägerschicht 3 kann ein dünnes Mikrofaser-Vlies oder ein Gewebe, Gewirke, Geschlinge, Gestricke oder Gelege aus Polyesterfasern mit einem Flächengewicht zwischen 20 und 70 g/m² durch Flammkaschieren angebunden werden. Dies kann auch dann erfolgen, wenn bereits an der der Mittenschicht 2 zugekehrten Seite der Trägerschicht 3 ein im Vergleich dazu schwereres textiles Material 6 mittels Flammkaschieren angebunden ist.
Das erfindungsgemäße Verbundmaterial lässt fast jede beliebige Verformung unter unterschiedlichen Anwendungsbedingungen zu und ist – sofern keine Perforationen ausgebildet werden – luftdicht und kann damit unter Anwendung von Wärme und Vakuum auf Gegenstände, insbesondere Türverkleidungen, Mittelkonsolen und dgl. von Kraftfahrzeugen, aufgezogen werden. In perforierter bzw. luftdurchlässiger Form kann das neue Verbundmaterial als Autohimmel Anwendung finden.
Beschichtungen, die mit Polyurethandispersionen ausgebildet sind, sind an sich brennbar. Um die Vorschriften hinsichtlich Brandverhalten zu erfüllen, sind flammhemmende Chemikalien einzusetzen, welche die Haptik des bekannten Verbundmaterials negativ verändern, die Beschichtung verhärten und physiologisch bedenklich sind. Die erfindungsgemäße Lösung beugt hier vor, dadurch, dass die Mittenschicht 2 mit Weich-PVC oder mit PVC-Co- oder -Mischpolymerisat gebildet ist und vorteilhafterweise um mindestens 40% dicker oder schwerer ist, als die eingesetzte, mit der Polyurethanschicht auf Polyester- und/oder Polycarbonatbasis gebildete Oberschicht 1. Ferner ist die Mittenschicht 2 teilweise in die Trägerschicht 3 eingedrungen, sodass – bei untrennbarem Verbund – auf flammhemmende Zusätze verzichtet werden kann, vor allem dann, wenn die Trägerschicht 3 selbst bereits für sich das von der Autoindustrie vorgeschriebene Flammverhalten erfüllt.
Insbesondere bei den derzeit für die Automobilindustrie zum Einsatz kommenden Verbundmaterialien besteht der erwähnte Nachteil darin, dass das eingesetzte Polyurethan der Oberschicht 1 brennt, wodurch die Zugabe von flammhemmenden, die Eigenschaften der Verbundmaterialien negativ beeinflussenden Substanzen erforderlich ist. Derartige Zusätze verteuern zudem das Verbundmaterial. Wird, wie beim neuen Verbundmaterial vorgesehen, PVC-Material eingesetzt, so erhält man ein wesentlich verbessertes Flammverhalten, da PVC schwerer entflammbar ist.
In der folgenden Tabelle sind einige bekannte PVC-Materialien angegeben, die in Form von Kaschierpasten oder Plastisolen zur Verfügung stehen, wobei für die einzelnen Materialien die Gelierungs- bzw. Glasübergangstemperaturen (TG) angegeben sind.

Verwendetes PVC TG °C

Reines Copolymer PVC 80

E-PVC 79

Mischung Copolymer PVC/PVC 76

E-PVC 80

Reines Copolymer PVC, weicher als TE 652 76
Derartige PVC-Mischungen haben bisher zwar industriell verschiedentlich Verwendung gefunden, nicht jedoch zur Erstellung von Verbundmaterialien der erfindungsgemäßen Art.
Das spezifische Gewicht (Dichte) von Polyurethanmaterialien beträgt etwa 1,05 g/cm³. Weich-PVC-Material hat üblicherweise ein spezifisches Gewicht (Dichte) von 1,1 bis 1,4 g/cm³. Es besteht jedoch die Möglichkeit, das eingesetzte PVC-Material aufzuschäumen, wodurch dessen spezifisches Gewicht (Dichte) verringert wird. Insgesamt gesehen ist die erfindungsgemäß eingesetzte PVC-Schicht 2 etwas dicker und etwas schwerer als vergleichbare Polyurethanschichten. Das spezifische Gewicht (Dichte) der Mittenschicht 2 kann durch Schäumen auf 0,85 g/cm³ reduziert werden.
Die Trägerschicht 3 ist vorteilhaft mit offenzelligem Polyurethanschälschaum auf Polyesterbasis gebildet. Unter einem Schälschaum wird Schaumstoff in Bahnen-, Platten- oder Folienform verstanden, der durch schichtweises Teilen bzw. Abschneiden von Schaumstoffblöcken erhalten wird. Beim Trennen der Schichten voneinander bleibt die offene Poren- bzw. Zellenstruktur erhalten. Aufgabe der Trägerschicht 3 ist die Erstellung einer schall-, kälte- und wärmeisolierenden sowie Feuchtigkeit aufnehmenden Schicht; die eingesetzte PVC-Mittenschicht 2 ist luftdicht.
Da die ausgebildete PVC-Mittenschicht 2 luftundurchlässig ist, können in ihr nachträglich Mikroperforationen ausgebildet werden. Diese Mikroperforationen sind auf der Oberfläche der Schicht 1 nicht sichtbar. Für Autoanwendungen, insbesondere für Sitze und Himmel, kann das Verbundmaterial mit auf der Oberfläche dekorativen, sichtbaren Perforationen versehen sein.
Die letztlich vernetzte, verfestigte, aus einer wässrigen Polyesterdispersion gebildete Oberschicht 1 verhindert das Emigrieren von Weichmachern aus der Mittenschicht 2. Der Polyurethanschälschaum auf Polyesterbasis der Trägerschicht 3 nimmt entsprechend einem Temperaturdauertest über 240 Stunden bei 80°C keine oder kaum Weichmacher auf.
Eine bevorzugte Ausführungsform des neuen Verbundmaterials sieht vor, dass die Trägerschicht 3 allein aus einem Polyurethanschälschaum auf Polyesterbasis besteht, wobei in dem Verbindungsbereich das PVC der Mittenschicht 2 in die Zellen des Schaums der Trägerschicht 3 eingedrungen ist. In diesem Bereich sind zwei sehr unterschiedliche Polymere in erster Linie mechanisch fest miteinander verbunden bzw. verankert.
Als weitere Ausbildung kann der Polyurethanschälschaum der Trägerschicht 3 durch Flammkaschieren mit einem leichten, dünnen Polyester-Mikrofaser-Vlies, oder mit einem Polyesterfaser-Gewirke, -Geschlinge, -Gewebe, -Gestricke oder -Gelege (Schicht 8) verbunden sein. Die Mikrofasern beziehen sich auf das Vlies, nicht auf Gewirke, Gewebe, Geschlinge, Gestricke und Gelege. Hier verankert sich die Mittenschicht 2 in erster Linie in den Hohlräumen des textilen Materials 6 und dringt, wenn das textile Material dünner als 0,20 mm ist, durch dasselbe in die offenen Zellen des Schälschaums ein.
Vorteilhaft ist es, wenn die verfestigte und vernetzte Oberschicht 1 eine Härte von 20 bis 90 Shore A, vorzugsweise von 30 bis 65 Shore A, aufweist und die durch das Gelieren verfestigte Weich-PVC-Mittenschicht 2 die gleiche oder annähernd die gleiche Shore A-Härte aufweist wie die Oberschicht 1. Dadurch werden beim Dehnen jegliche Dehnungsfalten und bei konvexen und konkaven Biegungen Knickfalten vermieten.
Bauteile, wie z. B. Autotürverkleidungen, weisen in der Regel konvexe und konkave Formen auf. Das erfindungsgemäße Verbundmaterial zeigt nach seiner Be- bzw. Aufspannung keinerlei Veränderungen der Oberfläche.
Zur Überprüfung der Shore A Härte wird aus dem wässrigen Dispersionsansatz der Oberschicht 1 ein 100 mm × 100 mm großer Prüfkörper mit einer Stärke von 5 mm hergestellt. Mit den gleichen Abmessungen wird aus dem PVC-Plastisol ein Prüfkörper hergestellt. Nach einer Lagerzeit von 24 Stunden bei 22°C wird an den beiden Prüfkörpern die Shore A Härte ermittelt.
Wenn die Trägerschicht 3 nur aus Polyurethanschaum besteht, ist es von Vorteil, wenn der Schaum auf einer oder auf seinen beiden Seiten oberflächlich verdichtet ist. Nach dem Schälen oder Spalten wird eine oder werden beide Seiten mittels Hitze und auf an und für sich bekannte Weise behandelt. Dadurch bildet sich eine dünne, aber noch flüssigkeitsdurchlässige Schicht und die offenzellige Schaumstruktur wird leicht verändert, sodass offene, größere Zellen in diesem Bereich kleiner werden.
Wie gefunden wurde, ist das neue Verbundmaterial in Folge seiner Resistenz gegenüber Abrieb, Verbiegung, Feuchtigkeits und nicht zuletzt seiner haptischen und ästhetischen Eigenschaften, sowie infolge seines geringen Gewichts, seiner hohen mechanischen Festigkeit, Stoßabsorptionsfähigkeit für Taschen, und zwar insbesondere für Tablet- und Notebooktaschen, hervorragend geeignet.
Erfindungsgemäß ist es von Vorteil, wenn die Oberschicht 1 eine geometrische Struktur aufweist und die Erhöhungen bzw. Linien auf ihrer Oberfläche durch indirektes Schleifen bzw. Aufrauen eine matte Oberfläche aufweisen. Dadurch wird nicht nur die Haptik wesentlich verbessert, sondern auch die Abriebeigenschaften.
Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung näher:
Beispiel 1:
Zur Bildung der Oberschicht des neuen Verbundmaterials wurde auf eine flache, eine negative Velour-Oberflächenstruktur aufweisende Silikonkautschukfolie eine wässrige Dispersion mit einem Gehalt von 80 Gew.-% eines aliphatischen Polyester-Polyurethans mit einem Gehalt von 3,5 Gew.-% eines schwarzen, feinen Pigments und 2,5 Gew.-% üblichem Vernetzer aufgebracht und dort bei einer Temperatur von 30°C trocken und vorverfestigen gelassen.
Auf diese Oberschicht wurde zur Bildung der Mittenschicht eine jedenfalls noch fließfähige, pastöse Plastisolschicht auf Basis eines üblichen PVC-Polymerisats mit einem üblichen Treibmittel für die Ausbildung eines PVC-Schaumpolymers mittels Rakel aufgebracht.
Auf die in dieser Weise erhaltene, im noch pastösen Zustand vorliegende Mittenschicht wurde eine 0,25 mm dünne Polyester-Mikrofaservlies-Schicht aufgelegt, welche mittels Flammkaschieren auf eine 3,5 mm starke Polyurethan-Schälschaum-Schicht Trägerschicht aufgebracht worden war, wobei – wie am fertigen Verbundmaterial festzustellen war – das PVC-Copolymer in geringem Ausmaß von unter 0,05 mm durch die textile Schicht in die offenen Zellen des Schälschaums der Trägerschicht eingedrungen war und den Raum zwischen den Fasern des Vlieses zu etwa 65% ausfüllte.
Die Gelierung der Mittenschicht erfolgte durch Erhitzung auf 165°C.
Es wurde ein Verbundmaterial mit einer 0,15 mm dicken Oberschicht mit feiner Velouroberfläche und einer Härte von 55 Shore A erhalten, deren Flächengewicht 0,95 g/m² betrug.
Die mit dieser Oberschicht untrennbar verbundene PVC-Schaum-Mittenschicht hatte ebenfalls eine Dichte von 0,95 g/cm³ und wies eine Dicke von 0,35 mm auf.
Die mit der Mittenschicht unterseitig ebenfalls untrennbar verbundene, oberseitig mit dem Polyester-Mikrofaservlies ausgestattete Trägerschicht hatte ein Raumgewicht von 50 kg/m³ und eine Dicke von 3,2 mm.
Das so hergestellte Verbundmaterial wies eine Dehnbarkeit von jedenfalls zumindest 45% auf und eignet sich nach Aufbringen eines wärmeaktivierbaren Klebers auf die Unterseite der Trägerschicht, insbesondere für eine faltenfreie, gleichmäßige Auskleidung der Innenräume von Personenkraftwagen.
Beispiel 2:
Zur Bildung der zweilagigen Oberschicht wurde auf eine flache, eine negative Nubuk-Oberflächenstruktur aufweisende Silikonkautschukfolie eine wässrige Dispersion mit einem Gehalt von 80 Gew.-% eines aliphatischen Polycarbonat-Polyurethans mittels Rakel als erste Oberschicht-Lage aufgetragen und dort leicht antrocknen gelassen.
Danach wurde auf diese erste Oberschicht-Lage eine wässrige Dispersion einer substanziell an sich gleichen, einen Gehalt von 80 Gew.-% eines aliphatischen Polycarbonat-Polyurethans mit einem Polyacrylatgehalt von 20% aufgesprüht.
Auf diese Oberschicht wurde vor deren vollständiger Verfestigung und Vernetzung zur Bildung der Mittenschicht eine gerade noch fließfähige, pastöse Plastisol-Schicht auf Basis eines üblichen PVC-Polyethylen-Mischpolymerisats mit einem üblichen Treibmittel und 45 Gew.-% Weichmacher, vorzugsweise ebenfalls mittels Rakel, aufgebracht und aufschäumen gelassen.
Auf die in dieser Weise erhaltene, noch pastös vorliegende PVC-Schaum-Mittenschicht wurde als Trägerschicht eine 0,2 mm dünne Polyester-Gewebe-Schicht mit einem Anteil von 20% Baumwollfasern aufgelegt, welche ihrerseits vorher durch Flammkaschieren an eine 1,8 mm starke Polyurethan-Schälschaumschicht angebunden wurde. Diese Schälschaumschicht wurde mittels Kleber unterseitig mit einer dünnen Feingewebeschicht mit einem Flächengewicht von 105 g/m² versehen.
Eine Eindringtiefe des PVC-Polymers der Mittenschicht in die offenen Zellen der Trägerschicht wurde nicht bestimmt.
Die Verfestigung des so erhaltenen, flächigen Produkts unter Gelierung der Mittenschicht erfolgte bei Temperaturen von 165°C.
Ergebnis: Verbundmaterial mit zweilagiger, jedoch einstückiger, eine feine Nubukstruktur auf der Außenfläche aufweisender
Oberschicht: Gesamtdicke: 0,15 mm; Härte: 65 Shore A
Mittenschicht: geschäumtes PVC-Plastisol, Härte: 67 Shore A; Dichte: 1,1 g/cm³; Stärke: 0,85 mm; Flächengewicht: 210 g/m²
Trägerschicht: Raumgewicht: 82 kg/m³; Dicke: 2,8 mm
Dieses Verbundmaterial eignet sich besonders für die Fertigung von robusten Hand-, Akten- und Werkzeugtaschen.
Beispiel 3:
Zur Bildung der Oberschicht wurde auf eine flache, eine negative Feinstwaffel-Oberflächenstruktur mit Firmenlogo aufweisende Silikonkautschukfolie eine wässrige Dispersion mit einem Gehalt von 82 Gew.-% eines aliphatischen Polyester-Polyurethans, Vernetzergehalt 4 Gew.-%, aufgesprüht und dort trocknen und vorverfestigen gelassen.
Auf die so gebildete Oberschicht wurde zur Bildung der Mittenschicht eine jedenfalls noch fließfähige, pastöse Plastisolschicht auf Basis eines üblichen PVC-Polymerisats mit üblichem Treibmittelgehalt und 50% Weichmacher mittels Rakel aufgebracht.
Auf die so erhaltene, pastöse Mittenschicht wurde vor deren Verfestigung die 0,15 mm dünne Polyester-Gewirke-Schicht als Teil der Trägerschicht aufgelegt, welche Gewirke-Schicht durch Flammkaschieren an eine 2,75 mm starke Polyurethan-Schälschaum-Schicht, angebunden war.
Bei einer Temperatur von 155°C wurde die Gelierung der PVC-Mittenschicht vorgenommen.
Ergebnis: Verbundmaterial:
Oberschicht mit Feinwaffelmuster und Logo oberseitig: Dicke: 0,15 mm; Härte: 78 Shore A
Mittenschicht: Dichte 1,1 g/cm³; Dicke: 0,70 mm; Flächengewicht: 180 g/m²
Trägerschicht: Textile Schicht und Polyurethan-Schälschaumschicht: Dichte: 70 kg/m³; Dicke: 3,8 mm
Das erhaltene Verbundmaterial weist besondere Eignung für die Herstellung von höchst strapazierfähigen Flachcomputer-, Laptop- und Handytaschen auf.
Beispiel 4:
Zur Bildung der Oberschicht wurde auf eine flache, eine negative Samt-Oberflächenstruktur aufweisende Silikonkautschukfolie eine Dispersion mit einem Gehalt von 90 Gew.-% eines aliphatischen Polycarbonat-Polyurethans aufgegossen und dort trocknen und vorverfestigen gelassen.
Auf diese Oberschicht wurde unter Bildung der Mittenschicht eine fließfähige, pastöse Plastisolschicht auf Basis eines PVC/PVC-Copolymerisats mit üblichem Treibmittel aufgebracht und geschäumt.
Auf die in dieser Weise erhaltene, noch pastös vorliegende Mittenschicht wurde eine 0,45 mm dünne Polyesterfaser-Gelegeschicht aufgelegt, welche durch Flammkaschieren an eine 2,8 mm starke, offenzellige Polyurethanschaumschicht angebunden wurde.
Erhitzung zur Gelierung und Verfestigung der Mittenschicht auf 145°C.
Ergebnis: Verbundmaterial
Oberschicht mit Samt-Außenfläche: Dicke: 0,15 mm, Härte: 45 Shore A
Mittenschicht: Dichte 1,1 g/cm³, Dicke: 0,8 mm, Flächengewicht: 440 g/m²
Trägerschicht: Textile Teilschicht: Dicke: 0,32 mm, Flächengewicht: 120 g/m²
Polyurethan-Schälschaumschicht: Dichte 0,60 kg/m³, Dicke: 2,8 mm
Dieses Verbundmaterial kann insbesondere für hochstrapazierfähige Polsterauskleidungen, insbesondere für Kraftfahrzeig-Innenräume, Verwendung finden.
Beispiel 5:
Es wurde eine zweilagige Oberschicht gebildet, indem auf eine flache, eine negative Kohlenstofffaser-Oberflächenstruktur aufweisende Silikonkautschukfolie eine wässrige Dispersion mit einem Gehalt von 77 Gew.-% eines 2 Gew.-% Schwarzpigment, 5 Gew.-% Vernetzer und 1 Gew.-% synthetisches Wachs enthaltenden, aliphatischen Polyester-Polyurethans mittels Rakel aufgetragen wurde, und auf dieselbe wurde noch vor deren vollständiger Verfestigung eine wässrige Dispersion eines praktisch gleichen, aliphatischen Polyester/Polycarbonat-Polyurethans mit einem Gehalt von 10% eines Polyacrylats aufgebracht. Auf diese Oberschicht wurde nach deren Trocknung und Teilverfestigung zur Bildung der Mittenschicht eine pastöse Plastisolschicht auf Basis eines üblichen, reinen PVC-Polymerisats mit üblichem Treibmittelgehalt mittels Rakel aufgebracht.
Auf die so erhaltene, noch pastöse Schaum-Mittenschicht wurde direkt ein Polyurethanschaum aufgebracht und innig an die Mittenschicht gebunden.
Erhitzung auf 170°C für die Gelierung der Mittenschicht.
Ergebnis: Verbundstoff
Oberschicht mit Kohlenstofffaser-Oberfläche: Dicke: 0,18 mm; Härte: 0,55 Shore A
Mittenschicht: Dichte: 1 g/cm³; Dicke: 0,9 mm; Flächengewicht 320 g/m²
Trägerschicht: Schaumschicht: Dichte: 82 kg/m³; Dicke 3,8 mm
Dieses Verbundmaterial kann insbesondere für die Belegung bzw. Kaschierung von technischen Ausrüstungen und gegebenenfalls der Wände und Decken von Räumen von Bauwerken vorgesehen werden.
Beispiel 6:
Zur Bildung der Oberschicht wurde auf eine flache, eine negative Nubuk-Oberflächenstruktur aufweisende Silikonkautschukfolie zur Ausbildung einer einlagigen Oberschicht 1 eine wässrige Dispersion mit einem Gehalt von 82 Gew.-% eines aliphatischen Polyester-Polyurethans aufgesprüht und dort teilverfestigten bzw. trocknen gelassen. Auf diese Oberschicht wurde unter Bildung der Mittenschicht eine pastöse Plastisolschicht auf Basis eines PVC-Polyethylen-Polymerisats mit einem üblichen Treibmittel, vorzugsweise mittels Rakel, aufgebracht.
Auf die in dieser Weise erhaltene, noch in pastösem Zustand vorliegende Mittenschicht wurde eine 4,5 mm starke Polyesterfaser-Schicht mit Baumwollfasern als Trägerschicht aufgelegt und unter leichten, flächigen Druck gesetzt. Hierbei drang das Plastisol-Material der Mittenschicht in die Faserzwischenräume des Geschlinges der Trägerschicht ein.
Das erhaltene 3-Schichtmaterial wurde auf 180°C erwärmt, um das Gelieren und gleichzeitige Aufschäumen der Mittenschicht herbeizuführen.
Unterseitig wurde die textile Geschlinge-Trägerschicht 5 mit einer 0,2 mm dünnen Kleberschicht versehen.
Ergebnis: Verbundmaterial
Oberschicht: Dicke: 0,12 mm; Flächengewicht: 390 g/m²; Härte: 70 Shore A
Mittenschicht: PVC-Polyethylen-Polymerschaum: Härte: 70 Shore A; Dicke: 0,09 g/cm³; Flächengewicht: 180 g/m²
Trägerschicht: Polyestergeschlinge mit einem Baumwollfaseranteil von 25 Gew.-%;
Raumgewicht: 75 kg/m³; Dicke 3,8 mm
Dieses Verbundmaterial hat sich insbesondere für Weichbezüge von Fahrzeuginnenräumen ohne Faltenbildung und mit hohem Formanpassungsvermögen als besonders geeignet erwiesen.
In den 3 bis 6 sind zur Illustration verschiedene, erfindungsgemäß mögliche, fotografische Darstellungen von Nicht-Samt-, Nicht-Velour- und Nicht-Nubuk-Ober- bzw. -Sichtflächen der neuen Verbundmaterialien gezeigt.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 20200401933041 U [0005]
US 6177198 B1 [0012]

Claims

Verbundmaterial mit einer Oberschicht (1), einer Mittenschicht (2) und einer Trägerschicht (3), wobei die Oberschicht zumindest eine Schicht (1', 1'') mit einer verfestigten Polyurethandispersion bzw. mit verfestigtem Polyurethan umfasst, dadurch gekennzeichnet, – dass die mit der Oberschicht (1) verbundene Mittenschicht (2) zumindest eine Schicht (2', 2'') aus Weich-PVC oder PVC-Plastisol jeweils aus PVC-Polymerisat, PVC-Copolymersiat und/oder PVC-Mischpolymersiat umfasst, und – dass mit der Mittenschicht (2) eine Trägerschicht (3) verbunden ist, die mit einer Schicht (3) eines Polyurethanschaums auf Polyesterbasis, vorzugsweise eines offenzelligen Polyurethanschälschaums, mit einer zu der Mittenschicht (2) hin eine dünne Mikrofaser-Vlies- oder eine Gewebe-, Gelege-, Geschlinge-, Gestricke- oder Gewirkeschicht (8) aufweisenden Polyesterschaumschicht (5) oder mit einer Polyester-Gewebe, -Gelege-, -Geschlinge-, -Gestricke- oder -Gewirkeschicht gebildet ist.
Verbundmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht (3) an ihrer der Mittenschicht (2) zugekehrten Seite eine Schicht (8) aus textilem Material (6), vorzugsweise aus einem Polyester-Mikrofaser-Vlies oder aus einem Gewebe, Gelege, Geschlinge, Gestricke oder Gewirke aus Polyesterfasern allein oder mit bis zu 40 Gew.-% Baumwollfasern, bezogen auf Polyesterfasern, besitzt.
Verbundmaterial nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberschicht (1) mit einer verfestigten und zumindest teilvernetzten Polyurethandispersion auf Polyester- und/oder Polycarbonatbasis, insbesondere mit einem aliphatischen Polyester und/oder Polycarbonat, gebildet ist und, bezogen auf ihr Gesamtgewicht, zumindest 75 Gew.-%, an aliphatischem Polyester- und/oder Polycarbonat-Polyurethan enthält, wobei gegebenenfalls das in der Oberschicht (1) vorliegende aliphatische Polyester- und/oder Polycarbonat-Polyurethan im Ausmaß von 12 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise 15 bis 25 Gew.-%, in kristalliner Struktur vorliegt.
Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass in der Oberschicht (1) Pigmente im Ausmaß von 2 bis 6 Gew.-%, und/oder Vernetzer im Ausmaß von 2 bis 6 Gew.-%, und/oder Polysiloxane im Ausmaß von 2 bis 16 Gew.-%, und/oder Wachse im Ausmaß von 1 bis 2 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der für die Bildung der Oberschicht (1) eingesetzten Polyester- und/oder Polycarbonat-Polyurethandispersion, und/oder Polyacrylate bis zu 30 Gew.-%, bezogen auf den Polyurethananteil der Oberschicht (1) enthalten sind.
Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberschicht (1) mit zwei Schichten (1', 1'') ausgeführt ist, wobei die beiden Schichten (1', 1'') untereinander gleiche oder zueinander ähnliche Zusammensetzungen aufweisen und/oder die oberflächennahe Schicht (1') der Oberschicht (1) frei von Polyacrylaten ist und in der darunter angeordneten Schicht (1''), bezogen auf ihr Gesamtgewicht, maximal 30 Gew.-%, vorteilhafterweise 15 bis 25 Gew.-%, Polyacrylate enthalten sind.
Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberschicht (1) mit einem Polyester- und/oder Polycarbonat-Polyurethan gebildet ist, welches von 10 bis 20 Gew.-% eines linearen (kristallinen) Polyester-Polyurethans enthält, oder aber zur Mittenschicht (2) hin eine sehr dünne Primerschicht (10) (Dicke: 0,01 bis 0,03 mm) aufweist, welche 10 bis 50 Gew.-%, insbesonere mehr als 25 Gew.-%, eines lineare bzw. kristalline Struktur besitzenden Polyester-Polyurethans enthält.
Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Oberschicht (1) Härchen, konvexe Erhebungen, konkave Vertiefungen und/oder Strukturen ausgebildet oder eingeprägt sind und/oder dass die ein- oder zweischichtig ausgebildete Oberschicht (1) auf einer entsprechend negativstrukturierten Unterlage erstellt ist.
Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberschicht (1) ein Flächengewicht von 60 bis 240 g/m², vorzugsweise von 60 bis 160 g/m³, und/oder eine Gesamtdicke von 0,06 bis 0,18 mm.
Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die verfestigte, vernetzte Oberschicht (1) eine Härte von 20 bis 90 Shore A, insbesondere von 20 bis 75 Shore A, besitzt und gegebenenfalls die durch Gelieren verfestigte Mittenschicht (2) die jeweils gleiche oder eine annähernd gleiche Shore A-Härte besitzt.
Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittenschicht (2) mit einem geschäumten PVC-Polymerisat, PVC-Copolymerisat und/oder PVC-Mischpolymerisat gebildet ist.
Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittenschicht (2) 30 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 40 bis 50 Gew.-%, Weichmacher, bezogen auf das Gesamtgewicht des Polymer- bzw. PVC-Materials der Mittenschicht (2), enthält, und gegebenenfalls weiters Pigmente, Treibmittel, Polymere, wie z. B. Polyacrylate und/oder Polyvinylacetate umfasst.
Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das spezifische Gewicht (Dichte) der Mittenschicht (2) 0,7 bis 1,5 g/cm³, vorzugsweise 0,85 bis 1,1 g/cm³, beträgt und/oder dass die Dicke der Mittenschicht (2) 0,11 bis 0,95 mm, vorzugsweise 0,12 bis 0,45 mm, beträgt und/oder dass die Mittenschicht (2) ein Flächengewicht von 105 bis 400 g/m², insbesondere von 130 bis 400 g/m², besitzt.
Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Material (6) der Trägerschicht (3) ein Flächengewicht von 10 bis 240 g/m², vorzugsweise von 30 bis 110 g/m², und/oder eine Stärke von 0,10 bis 0,75 mm, vorzugsweise von 0,20 bis 0,55 mm, besitzt.
Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht (5) aus Polyurethanschaum der Trägerschicht (3) ein Raumgewicht von 30 bis 90 kg/m³, wenn sie keine Textilmaterialschicht trägt, und bei Vorhandensein einer Textilmaterialschicht (8) ein Raumgewicht von 20 bis 60 kg/m³ aufweist, und dass sie eine Dicke von 1,5 bis 4,8 mm besitzt.
Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht (3) durch einen mittels Flammkaschieren hergestellten Verbund einer Schicht (5) eines Polyurethanschaums auf Polyesterbasis und einer Schicht (8) eines textilen Materials (6) erstellt ist.
Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht (3) mit einem Polyester-Mikrofaser-Vlies oder mit einem Polyesterfaser-Gewebe, -Gelege, -Geschlinge, -Gestricke oder -Gewirke, das gegebenenfalls bis zu 40 Gew.-% Baumwollfasern enthält, gebildet ist, wobei diese textile Trägerschicht (3) ein Flächengewicht von 60 bis 240 g/m² ausweist.
Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht (3) in beiden Richtungen der Ebene um zumindest 45%, vorzugsweise zumindest 55%, dehnbar ist.
Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass das PVC-Material der Mittenschicht (2) zumindest im Ausmaß von 0,005 bis 0,05 mm durch die Schicht (8) aus textilem Gewebe (6) u. dgl. in die offenen Zellen des Polyurethanschaums der Trägerschicht (3) eingedrungen bzw. eingebracht ist und gegebenenfalls die Faserzwischenräume (7) zu 30 bis 85 Vol.-%, ausfüllt, oder für den Fall des Vorliegens einer textilen Trägerschicht (3) von 0,015 bis 0,4 mm in dieselbe bzw. in deren freie Zwischenräume eingedrungen ist.
Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Polyurethanschaum der Trägerschicht (3) Schweißhilfsmittel und/oder Hilfsmittel für deren Erwärmung mittels Hochfrequenz enthält.
Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht (3) auf ihrer Rückseite mit einer Schicht (9) aus mittels Wärme aktivierbarem Kleber beschichtet oder mit einer Schicht (9) aus einem dünnen, textilen Träger in Form eines Mikrofaser-Vlieses, Geleges, Gewebes, Gewirkes, Gestrickes oder Geschlinges aus synthetischen oder natürlichen Fasern verbunden ist, wobei diese textile Außenschicht (9) ein Flächengewicht von 20 bis 70 g/m² besitzt.
Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass das eingesetzte PVC-Material lösungsmittelfrei ist.
Verbundmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittenschicht (2) um mindestens 40% dicker ist als die Oberschicht (1).