DE102011105045B3

DE102011105045B3 - Verfahren zur Herstellung eines Bauteils mittels selektivem Laserschmelzen

Info

Publication number: DE102011105045B3
Application number: DE102011105045A
Authority: DE
Inventors: Johannes Heinrich Schleifenbaum; Wilhelm Meiners
Original assignee: Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Current assignee: Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Priority date: 2011-06-20
Filing date: 2011-06-20
Publication date: 2012-06-21
Anticipated expiration: 2031-06-21

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteils durch schichtweisen Aufbau mittels selektivem Laserschmelzen, bei dem für jede Schicht ein pulverförmiges Bauteilmaterial entsprechend einer gewünschten Geometrie des Bauteils mit mindestens einem Laserstrahl aufgeschmolzen wird und sich anschließend durch Abkühlung verfestigt. Bei dem Verfahren wird das sog. Hülle-Kern-Prinzip eingesetzt, wobei die Bahnen, auf denen der Laserstrahl im Kernbereich geführt wird, so gewählt werden, dass sie bei Kontakt mit dem Hüllbereich immer zumindest annähernd senkrecht auf den Hüllbereich treffen. Auf diese Weise kann ein kleineres Schichtdickenverhältnis zwischen Hüllbereich und Kernbereich bei guter schmelzmetallurgischer Verbindung zwischen Hüllbereich und Kernbereich erreicht werden. Das verfahren ermöglicht somit eine schnellere generative Fertigung bei hoher Fertigungsqualität.

Description

Technisches Anwendungsgebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteils durch schichtweisen Aufbau mittels selektivem Laserschmelzen, bei dem für jede Schicht ein pulverförmiges Bauteilmaterial entsprechend einer gewünschten Geometrie des Bauteils mit mindestens einem Laserstrahl aufgeschmolzen wird und sich anschließend durch Abkühlung verfestigt, wobei der Aufbau mit unterschiedlichen Laserstrahldurchmessern für Hüllbereich und Kernbereich des Bauteils erfolgt.
Das generative Fertigungsverfahren des selektiven Laserschmelzens (SLM: selective laser melting) kann zur direkten Herstellung von metallischen Funktionsbauteilen eingesetzt werden. Die Anwendungsbreite hängt neben der Qualität der herstellbaren Bauteile vor allem von deren kosteneffizienter Produktion ab. Für eine breite industrielle Einsatzfähigkeit des Verfahrens muss die Aufbaurate des Bauteils signifikant erhöht werden. Entscheidend für die Aufbaurate sind die Verfahrensparameter Schichtdicke der aufgeschmolzenen Schichten, Scangeschwindigkeit des Laserstrahls und Spurabstand des Laserstrahls. Schichtdicke und Scangeschwindigkeit werden u. a. durch die verfügbare Laserleistung und die maximale Intensität begrenzt, dem Quotienten aus Laserleistung und Strahldurchmesser. Eine Steigerung der Scangeschwindigkeit und/oder der Schichtdicke wird erst durch eine Erhöhung der Laserleistung möglich. Bei konstantem Strahldurchmesser steigt somit auch die Intensität am Bearbeitungsort. Dadurch erreicht ein Teil der Pulverkornfraktion die Verdampfungstemperatur und es kommt zu vermehrter Spritzerbildung, welche eine robuste Prozessführung beeinträchtigt. Wird neben der Laserleistung ebenfalls der Strahldurchmesser vergrößert, kann dieses Problem umgangen werden. Allerdings verschlechtert sich mit steigendem Strahldurchmesser die erreichbare Detailauflösung der Außenkonturen generativ gefertigter Bauteile. Dies wiederum hat eine Steigerung des Nachbearbeitungsaufwands zur Folge, so dass wirtschaftliche Vorteile durch die gesteigerte Aufbaurate zumindest teilweise revidiert werden.
Stand der Technik
Zur Umgehung dieser Problematik ist eine Technik bekannt, bei der die Bearbeitung mit unterschiedlichen Laserleistungen und Strahl- bzw. Fokusdurchmessern in Abhängigkeit der geforderten Bauteilmerkmale erfolgt. Mit dieser bekannten Technik, auch unter dem Begriff Hülle-Kern-Prinzip bekannt, wird der Hüllbereich des Bauteils, der die feinen Außenkonturen festlegt, mit einem geringeren Strahldurchmesser generiert als der innerhalb des Hüllbereichs liegende Kernbereich. Damit können in Analogie zu konventionellen Schrupp-Schlicht-Prozessen Bauteilkerne mit hohen Aufbauraten (großer Strahldurchmesser bzw. Fokus) aufgebaut werden, während im Hüllbereich (kleiner Strahldurchmesser bzw. Fokus) die geforderte Detailauflösung und Oberflächengüte gewährleistet werden kann. Beim Aufbau des Bauteils werden dabei jeweils zunächst im Hüllbereich mehrere übereinander liegende Schichten mit dem kleineren Laserstrahldurchmesser aufgebaut und anschließend im Kernbereich das pulverförmige Bauteilmaterial über eine entsprechend dicke Schicht mit dem größeren Laserstrahldurchmesser und höherer Laserleistung aufgeschmolzen. Die Dicke der Schicht im Kernbereich entspricht dabei der Summe der Schichtdicken der jeweils vorher im Hüllbereich erzeugten Schichten. Die DE 2007 061 549 A1 beschreibt ein entsprechendes Verfahren sowie eine Anordnung, mit der diese Aufbautechnik durchgeführt werden kann.
In der DE 198 18 469 A1 ist ebenfalls ein Verfahren zur Herstellung eines geschichteten Gegenstands beschrieben, bei dem der Hüllbereich des Bauteils mit einem geringeren Laserstahldurchmesser erzeugt wird als der Kernbereich.
Auch die DE 102 45 617 A1 beschreibt ein derartiges Verfahren zum schichtweisen Herstellen von dreidimensionalen Objekten mittels selektiver Verfestigung durch Laserstrahlung, bei dem die Laserstrahlung in einem Hüllbereich des Bauteils stärker fokussiert wird als im Kernbereich.
1 zeigt hierzu eine teilweise Schnittansicht eines generativ gefertigten kubischen Bauteils 1 mit Kernbereich und Hüllbereich, in dem das Verhältnis der Schichtdicken der Schichten 2 des Hüllbereichs zu den Schichten 3 des Kernbereichs ersichtlich ist. In der Figur sind auch die Bahnen des Laserstrahls erkennbar, auf denen dieser zum Aufschmelzen des pulverförmigen Bauteilmaterials über den jeweiligen Bereich geführt wurde. 2 zeigt einen Schnitt parallel zu einer Schichtebene eines derartigen Bauteils 1, wobei in der linken Teilabbildung der bereits belichtete Hüllbereich 4 und der noch unbelichtete pulverförmmige Kernbereich 5 zu erkennen sind.
Eine wesentliche Voraussetzung für die Einsatzfähigkeit der mittels dem Hülle-Kern-Prinzip hergestellten Bauteile ist die schmelzmetallurgische Verbindung von Hülle und Kern. Sie wird bisher dadurch gewährleistet, dass ein von den Schichtdicken abhängiger Überlapp 6 zwischen Hülle und Kern im Prozess realisiert wird, wie dies in der rechten Teilabbildung der 2 schematisch angedeutet ist. 3 zeigt hierzu ein Beispiel für die Scanvektoren bzw. Bahnen 7, auf denen der Laserstrahl über den Kernbereich 5 geführt wird, um den Überlapp 6 im Übergangsbereich zum Hüllbereich 4 zu erzielen. Mit einer derartigen Wahl paralleler Bahnen des Laserstrahls im Kernbereich 5 lassen sich jedoch nur Schichtdickenverhältnisse zwischen dem Hüllbereich und dem Kernbereich von 1:2 mit einer guten schmelzmetallurgischen Verbindung zwischen Hüllbereich und Kernbereich realisieren. Dies bedeutet, dass jeweils nach zwei übereinander erzeugten Schichten im Hüllbereich eine entsprechend doppelt so dicke Schicht im Kernbereich erzeugt wird. Für eine wirtschaftliche Fertigung eines Bauteils im industriellen Maßstab reicht der damit erzielte Geschwindigkeitsgewinn jedoch nicht aus.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung eines Bauteils durch schichtweisen Aufbau mittels selektivem Laserschmelzen anzugeben, das ein höheres Schichtdickenverhältnis zwischen Hüllbereich und Kernbereich des Bauteils bei guter schmelzmetallurgischer Verbindung zwischen Hüllbereich und Kernbereich ermöglicht.
Darstellung der Erfindung
Die Aufgabe wird mit dem Verfahren gemäß Patentanspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens sind Gegenstand der abhängigen Patentansprüche oder lassen sich der nachfolgenden Beschreibung sowie dem Ausführungsbeispiel entnehmen.
Bei dem vorgeschlagenen Verfahren zur Herstellung eines Bauteils durch schichtweisen Aufbau mittels selektivem Laserschmelzen wird in bekannter Weise für jede Schicht ein pulverförmiges Bauteilmaterial entsprechend einer gewünschten Geometrie des Bauteils mit mindestens einem Laserstrahl aufgeschmolzen und verfestigt sich anschließend durch Abkühlung. Hierbei wird gemäß dem Hülle-Kern-Prinzip ein Hüllbereich des Bauteils mit einem kleineren Laserstrahl- bzw. Fokusdurchmesser am Auftreffort und geringerer Laserleistung als der Kernbereich aufgebaut. Es werden somit jeweils zunächst nacheinander mehrere Schichten des Hüllbereichs des Bauteils mit einem ersten Laserstrahl- bzw. Fokusdurchmesser bis zu einer ersten Dicke übereinander aufgebaut. Anschließend wird dann eine Schicht der ersten Dicke eines innerhalb des Hüllbereichs verbleibenden Kernbereichs mit einem zweiten Laserstrahl- bzw. Fokusdurchmesser aufgebaut, der größer als der erste Laserstrahl- bzw. Fokusdurchmesser am Auftreffort des Laserstrahls ist. Unter dem Hüllbereich ist hierbei ein Bereich des Bauteils zu verstehen, der dessen äußere Kontur umfasst und sich bis zu einem bestimmten Abstand von der äußeren Kontur nach innen erstreckt. Der verbleibende innere Bereich des Bauteils ist der Kernbereich. Neben der Außenkontur kann das Bauteil auch eine Innenkontur aufweisen. Falls diese Innenkontur auch mit hoher Detailtreue bzw. Genauigkeit gefertigt werden muss, wird ein zweiter Hüllbereich festgelegt, der die Innenkontur umfasst und sich bis zu einem bestimmten Abstand in Richtung der Außenkontur erstreckt. Der Kernbereich stellt in einem derartigen Fall den Bereich zwischen den beiden Hüllbereichen dar. Weiterhin ist es möglich, dass nur ein Bereich der Außenkontur des Bauteils mit hoher Genauigkeit gefertigt werden muss. In diesem Fall umfasst der Hüllbereich dann nicht die vollständige Außenkontur, sondern nur den mit hoher Genauigkeit zu fertigenden Teil der Außenkontur. Auch hier besteht bei Bedarf die Möglichkeit, mehrere getrennte Hüllbereiche festzulegen. Selbstverständlich lassen sich für den Aufbau des Hüllbereiches und des Kernbereichs auch unterschiedliche Laser oder die aus der DE 10 2007 061 549 A1 bekannte Anordnung einsetzen.
Das vorgeschlagene Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass die Bahnen, auf denen der Laserstrahl zum Aufschmelzen des pulverförmigen Bauteilmaterials im Kernbereich geführt wird, so gewählt werden, dass sie im gesamten Kernbereich bei Kontakt mit dem Hüllbereich zumindest annähernd senkrecht auf den Hüllbereich treffen, d. h. unter einem Winkel von 90° ± 20°, vorzugsweise 90° ± 10°. Unter dem Kontakt einer Bahn mit dem Hüllbereich ist hierbei zu verstehen, dass der über den Kernbereich geführte Laserstrahl auf dieser Bahn zum Teil mit dem Hüllbereich überlappt. Diese Überlappung tritt somit bei dem vorgeschlagenen Verfahren immer nur bei einer Führung des Laserstrahls annähernd senkrecht zur Begrenzung des Hüllbereichs an der jeweiligen Stelle auf und nie bei einer Führung des Laserstrahls bspw. parallel zur Begrenzung des Hüllbereichs. Durch diese Wahl der Bahnen des Laserstrahls im Kernbereich wird eine gute schmelzmetallurgische Verbindung zwischen Hüllbereich und Kernbereich auch bei Schichtdickenverhältnissen von kleiner als 1:2 erreicht. So lassen sich mit dem Verfahren bspw. Schichtdickenverhältnisse von 1:6 bei guter schmelzmetallurgischer Verbindung, d. h. weitestgehend defektfrei, realisieren. Dies bedeutet, dass jeweils sechs Schichten des Hüllbereichs mit einem kleineren Laserstrahldurchmesser erzeugt werden können und anschließend eine den sechs Schichten entsprechende Schichtdicke im Kernbereich mit einem deutlich größeren. Laserstrahldurchmesser. Damit verkürzt sich die Zeit für den Aufbau eines Bauteils, so dass sich das Verfahren auch in industriellem Maßstab wirtschaftlich einsetzen lässt.
Bei dem vorgeschlagenen Verfahren wurde erkannt, dass die Probleme beim Aufbau eines Bauteils unter Nutzung des Hülle-Kern-Prinzips durch geeignete Wahl der Bahnen für die Führung des Laserstrahls im Kernbereich vermieden werden können. 3 zeigt die Scanvektoren bzw. Bahnen 7, auf denen auf denen der Laserstrahl gemäß dem Stand der Technik über den Kernbereich 5 geführt wird. Der Laserstrahl wird hierbei von Schicht zu Schicht abwechselnd in y- oder x-Scanrichtung auf eine Innenseite des Hüllbereichs 4 zu bewegt bis diese schließlich unter einem Winkel von 90° erreicht wird. Im Hüllbereich 4 befindet sich der Wendepunkt des Scanvektors. Der äußere Rand des Laserstrahls entspricht in diesem Bereich dem Überlapp zwischen Kern- und Hüllbereich. Nach dem Richtungswechsel bewegt sich der Laserstrahl mit einem Versatz von typischerweise Δy_s = (0,7·Strahldurchmesser) parallel zur ersten Schmelzespur in Gegenrichtung bis hin zur gegenüberliegenden Seite des Hüllbereichs 4, wo der erneute Richtungswechsel erfolgt. Auf diese Weise nähert sich der Kernscanvektor pro Richtungswechsel um Δy_s der parallel zur Scanrichtung liegenden Seite des Hüllbereichs. Auf der letzten Bahn befindet sich dann der äußere Rand des Laserstrahls bereits innerhalb des Hüllbereichs 4 auf der Höhe des eingestellten Überlapps. Schmelzmetallurgisch liegen im Überlapp- bzw. gangsbereich also zwei unterschiedliche Mechanismen vor, abhängig davon, ob die Anbindung zwischen Hülle und Kern mit Scanvektoren bzw. Bahnen 7 unter 90° zum Hüllbereich 4 in vielen kleinen Schritten oder in durchgängigen parallelen Bahnen 7 hergestellt wird. Es hat sich gezeigt, dass die schmelzmetallurgische Verbindung in dem Übergangsbereich, in dem die Scanvektoren bzw. Bahnen 7 unter 90° auf die Innenseite des Hüllbereichs 4 treffen, deutlich besser ist als in dem Übergangsbereich, in dem die Scanvektoren bzw. Bahnen 7 bei Kontakt mit dem Hüllbereich 4 parallel zur Innenseite des Hüllbereichs verlaufen. Die durch den Laser erzeugten Schmelzespuren schmelzen das seitlich neben der eigentlichen Spur liegende Pulvermaterial durch Wärmeleitung auf und ziehen es in die Schmelzespur hinein, so dass es zu einer Pulververarmung in unmittelbarer Nähe der Schmelzespuren kommt. Als problematisch erweist sich diese Pulververarmung speziell für die Kernscanvektoren parallel zum Hüllbereich. Die letzten Kernscanvektoren liegen nahe am Übergangsbereich, berühren jedoch noch nicht die Hülle. Dabei wird das Pulver, das die Anbindung zwischen Hülle und Kern gewährleisten soll, überwiegend aufgeschmolzen. Somit ist nur nach wenig Metallpulver im Übergangsbereich Hülle-Kern vorhanden, wenn die zum Hüllbereich parallelen Scanvektoren den inneren Rand des Hüllbereichs erreichen. Die Kernscanvektoren orthogonal zur Hülle enden demgegenüber bei jedem Wendepunkt am eingestellten Überlapp, so dass die Schmelzespur jeweils kontinuierlich bis in den Hüllbereich hineinreicht und die Pulververarmung hier auf die Anbindung keinen nennenswerten Einfluss hat.
Diese Problematik wird bei dem vorgeschlagenen Verfahren dadurch vermieden, dass die Kernscanvektoren bzw. Laserbahnen im Kernbereich jeweils so gewählt werden, dass sie immer annähernd senkrecht auf den Hüllbereich treffen und somit im Übergangs- bzw. Überlappbereich mit dem Hüllbereich niemals parallel zur Innenseite des Hüllbereichs verlaufen.
Durch diese Scanstrategie können Schichtdickenverhältnisse < 1:2 (Hülle:Kern) bei der generativen Bauteilherstellung realisiert werden. So kann die Aufbaurate im Kern signifikant erhöht werden, ohne die geforderte Genauigkeit, die Detailauflösung und Oberflächengüte (Hülle) zu beeinträchtigen. Es bestehen somit erhebliche wirtschaftliche Einsparpotentiale.
Das Verfahren lässt sich bspw. im Werkzeug- und Formenbau einsetzen. Hier ergeben sich durch die Geometriefreiheit der generativen Fertigung große Potentiale, bspw. durch den Einsatz einer konturnahen Kühlung. Durch die Anwendung des vorgeschlagenen Verfahrens ist es möglich, die Werkzeuge wesentlich kostengünstiger bei gleich bleibender Qualität zu fertigen, als dies bisher möglich ist. Weitere Anwendungsfelder liegen insbesondere in Bereichen, die von einer großen Variantenvielfalt komplexer Metallbauteile geprägt sind. Da die Herstellkosten bei der generativen Bauteilfertigung lediglich vom aufzubauenden Volumen, nicht jedoch von der Komplexität der Bauteile abhängen, sind durch den Einsatz des vorgeschlagenen Verfahrens erhebliche Rationalisierungs-Potentiale vorhanden. Zu den genannten Bereichen zählen bspw. die Luft- und Raumfahrt sowie der Automobilbau.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Das vorgeschlagene Verfahren wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels in Verbindung mit den Zeichnungen nochmals kurz erläutert. Hierbei zeigen:
1 eine teilweise Schnittansicht eines gemäß dem Stand der Technik gefertigten Bauteils;
2 einen Schnitt parallel zu einer Schichtebene bei der Herstellung eines Bauteils;
3 ein Beispiel für die Kernscanvektoren bei dem Aufbau eines Bauteils gemäß 1; und
4 ein Beispiel für die Kernscanvektoren beim vorgeschlagenen Verfahren.
Wege zur Ausführung der Erfindung
Die Vorgehensweise bei der generativen Fertigung eines Bauteils mittels selektivem Laserschmelzen gemäß dem Stand der Technik wurde bereits im einleitenden Teil in Bezug auf die 1 bis 3 erläutert, auf die daher nicht mehr eingegangen wird.
Bei dem Verfahren der vorliegenden Patentanmeldung wird der Kernbereich mit dem Laserstrahl so belichtet bzw. abgetastet, dass die Kernscanvektoren bzw. Bahnen orthogonal zur Hüllstruktur, d. h. zur Begrenzung zwischen Hüllbereich und Kernbereich hin, verlaufen. Dies ist in der linken Abbildung der 4 in einem Schnitt parallel zu einer Schichtebene angedeutet. Diese Figur zeigt den bereits belichteten Hüllbereich 4 und die Bahnen 7, auf denen der Laserstrahl über den Kernbereich 5 geführt wird. Aus der Figur ist deutlich zu erkennen, dass die Bahnen 7 bzw. Kernscanvektoren des Laserstrahls jeweils senkrecht auf die innere Begrenzung des Hüllbereichs 4 treffen. Hierzu wird in diesem Beispiel eine Scanstrategie mit abschnittsweise geradlinigen Bahnen verwendet, die jeweils innerhalb des Kernbereichs, d. h. beabstandet vom Hüllbereich, eine Umlenkung aufweisen. Beim dem vorliegenden rechteckigen Kernbereich kann dies mit einer 90°-Umlenkung auf den Diagonalen des rechteckigen Kernbereichs erfolgen, so dass dann der Laserstrahl weiterhin lediglich in x- oder y-Richtung bewegt werden muss.
Ein Beispiel für ein Bauteil mit einem kreisförmigen Kernbereich ist in der rechten Abbildung der 4 in einem Schnitt parallel zu einer Schichtebene dargestellt. Bei diesem Bauteil wird die gleiche Scanstrategie wie bei dem Beispiel der linken Abbildung der 4 eingesetzt, wobei die Kernscanvektoren des Laserstrahls dann ebenfalls annähernd senkrecht auf die innere Begrenzung des Hüllbereichs 4 treffen.
Mit einer derartigen Scanstrategie wird erreicht, dass der Laserstrahl im gesamten belichteten Kernbereich jeweils annähernd senkrecht auf den Hüllbereich trifft und somit eine konstante gute schmelzmetallurgische Verbindung zwischen Kernbereich und Hüllbereich erreicht wird. Dies ermöglicht ein deutlich kleineres Schichtdickenverhältnis zwischen den Schichten im Hüllbereich und im Kernbereich, so dass größere Laserstrahldurchmesser bzw. Schichtdicken im Kernbereich erzeugt werden können und damit die Aufbaugeschwindigkeit des Bauteils deutlich erhöht werden kann.
Bezugszeichenliste

1: Bauteil
2: Schichten im Hüllbereich
3: Schichten im Kernbereich
4: belichteter Hüllbereich
5: pulverförmiger Kernbereich
6: Überlapp
7: Bahnen bzw. Kernscanvektoren

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Bauteils (1) durch schichtweisen Aufbau mittels selektivem Laserschmelzen, bei dem für jede Schicht ein pulverförmiges Bauteilmaterial entsprechend einer gewünschten Geometrie des Bauteils (1) mit mindestens einem Laserstrahl aufgeschmolzen wird und sich anschließend durch Abkühlung verfestigt, wobei jeweils zunächst nacheinander mehrere Schichten (2) eines Hüllbereichs (4) des Bauteils (1) mit einem ersten Strahldurchmesser des Laserstrahls bis zu einer ersten Dicke übereinander aufgebaut werden und anschließend eine Schicht (3) der ersten Dicke eines innerhalb des Hüllbereichs (4) verbleibenden Kernbereichs (5) mit einem zweiten Strahldurchmesser des Laserstrahls aufgebaut wird, der größer als der erste Strahldurchmesser ist, und wobei der Laserstrahl zum Aufschmelzen des pulverförmigen Bauteilmaterials auf vorgegebenen Bahnen (7) über den Hüllbereich (4) und den Kernbereich (5) geführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Bahnen (7), auf denen der Laserstrahl zum Aufschmelzen des pulverförmigen Bauteilmaterials über den Kernbereich (5) geführt wird, so gewählt werden, dass sie bei Kontakt mit dem Hüllbereich (4) immer zumindest annähernd senkrecht auf den Hüllbereich (4) treffen.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils zunächst mindestens drei Schichten des Hüllbereichs (4) des Bauteils (1) mit dem ersten Laserstrahldurchmesser aufgebaut werden.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Bahnen (7), auf denen der Laserstrahl zum Aufschmelzen des pulverförmigen Bauteilmaterials über den Kernbereich (5) geführt wird, so gewählt werden, dass sie jeweils abschnittsweise geradlinig verlaufen und auf Diagonalen einer in den Kernbereich (5) eingepassten rechteckigen Form eine 90°-Umlenkung aufweisen.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Kernbereich (5) unabhängig von einer geometrischen Form des Bauteils (1) so gewählt wird, dass er in jeder Schichtebene eine aus einem oder mehreren aneinandergrenzenden Rechtecken zusammengesetzte Form aufweist.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Bahnen (7), auf denen der Laserstrahl zum Aufschmelzen des pulverförmigen Bauteilmaterials über den Kernbereich (5) geführt wird, so gewählt werden, dass sie jeweils abschnittsweise geradlinig verlaufen und auf Diagonalen der einzelnen aneinandergrenzenden Rechtecke eine 90°-Umlenkung aufweisen.