DE102011076538A1 - Verfahren zum Herstellen einer Verbundfolie für einen Schlauchbeutel - Google Patents

Verfahren zum Herstellen einer Verbundfolie für einen Schlauchbeutel Download PDF

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Jörg P. Weltert
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Verbundfolie (15c) für einen Schlauchbeutel (1), wobei die Verbundfolie (15c) aus mehreren miteinander verbundenen Schichten (16b, 24a, 25a, 29) besteht, wobei wenigstens eine der Schichten (16b, 24a, 25a, 29) als eine Barriereschicht (16b, 29) ausgebildet ist, und wobei wenigstens eine weitere Schicht (29) vorgesehen ist, die eine Aussparung (30; 30a) aufweist. Erfindungsgemäß ist es vorgesehen, dass die Verbundfolie (15c) durch Verbinden eines ersten Schichtaufbaus (19) mit einem zweiten Schichtaufbau (22) hergestellt wird, dass der zweite Schichtaufbau (22) die wenigstens eine weitere Schicht (29) aufweist, und dass die Aussparung (30; 30a) in der wenigstens einen weiteren Schicht (29) vor dem Verbinden mit dem zweiten Schichtaufbau (22) in dem zweiten Schichtaufbau (22) erzeugt wird, und dass für den zweiten Folienschichtaufbau (22) eine mechanisch stark belastbare Schicht (29) verwendet wird, die im Blasverfahren hergestellt ist.

Description

  • Stand der Technik
  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Verbundfolie für einen Schlauchbeutel nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Ein derartiges Verfahren, bei der eine Verbundfolie im Bereich wenigstens einer Schicht mit einer Aussparung versehen wird, ist aus der US 2003/0128899 A1 bekannt. Bei dem bekannten Herstellverfahren werden in eine vorgefertigte, alle Schichten aufweisenden Verbundfolie nachträglich insbesondere mittels eines Lasers die Aussparungen ausgebildet, die das Öffnen der Schlauchbeutel mittels eines Strohhalms erleichtern sollen. Nachteilig dabei ist die relativ komplizierte Steuerung des Lasers, da die Aussparungen nur in den dafür vorgesehen Schichten der Verbundfolie ausgebildet werden dürfen, und es zum Beispiel vermieden werden muss, dass Barriereschichten beschädigt werden. Dies schränkt die Verwendung des beschriebenen Verfahrens sowie der verwendbaren Materialien für die Verbundfolie ein.
  • Aus der US 5,482,176 ist weiterhin ein Verpackungsbehälter bekannt, der aus einem mehrschichtig ausgebildeten Material besteht, das einen innen und außen beschichteten Karton umfasst. Die Außenbeschichtung des Kartons ist im Bereich einer Öffnungseinrichtung ausgespart. Weiterhin ist die Öffnungseinrichtung mittels einer zusätzlichen Klebstoffschicht mit der Außenbeschichtung des Kartons verbunden. Durch die Verwendung des Kartons ist die bekannte Verbundfolie nicht zur Verwendung bei einer Weichbeutelpackung in Form eines Schlauchbeutels geeignet.
  • Eine Verbundfolie, die zur Verwendung mit einer Öffnungseinrichtung an einem Schlauchbeutel geeignet ist, ist aus der WO 2007/149231 A2 bekannt. Bei der bekannten Verbundfolie wird ein Loch für die Öffnungseinrichtung ausgestanzt, das von der Innenseite des aus der Verbundfolie gebildeten Verpackungsbehälters mit einer zusätzlichen, als Barriereschicht dienenden Materialschicht in Form eines Packstoffstreifens überdeckt wird. Von der anderen Seite der als Laminatfolie ausgebildeten Verbundfolie wird die Öffnungseinrichtung in Überdeckung mit dem ausgestanzten Loch gebracht und über einen ringförmigen Bereich mit dem Packstoffstreifen verbunden. Die Öffnungseinrichtung weist eine Schneideinrichtung in Form von Schneidzähnen auf, die zum Öffnen des Verpackungsbehälters die zusätzliche Materialschicht perforiert bzw. auftrennt, um damit beispielsweise ein Ausgießen einer Flüssigkeit aus dem als Schlauchbeutel ausgebildeten Verpackungsbehälter zu ermöglichen.
  • Derartige Verpackungsbehälter in Form von Schlauchbeuteln werden auf sogenannten Schlauchbeutelmaschinen hergestellt. Dabei werden die Löcher für die Öffnungseinrichtungen an einer separaten Eingangsstation aus der als endlose Packstoffbahn bevorrateten Verbundfolie ausgetrennt bzw. ausgestanzt. Anschließend werden von der späteren Innenseite des Verpackungsbehälters auf die Packstoffbahn die Materialabschnitte, die die späteren Barriereschichten bilden, aufgesiegelt.
  • Das Verfahren unter Verwendung der letztgenannten Verbundfolie ist durch das erforderliche Stanzen der Packstoffbahn und nachfolgende Ansiegeln der Barriereschichten relativ aufwendig, da eine zusätzliche Ausstanzeinrichtung und eine Siegeleinrichtung benötigt werden. Insbesondere kann es dabei problematisch sein, dass bei einer Funktionsbeeinträchtigung an der Stanzeinrichtung bzw. an der Siegeleinrichtung der gesamte Produktions- bzw. Abfüllprozess der Schlauchbeutelmaschine für längere Zeit unterbrochen werden muss. Darüber hinaus ist es als nachteilhaft anzusehen, dass durch das Ausstanzen des Loches und anschließende Wiederverschließen des Loches durch die Materialschicht des Packstoffstreifens die ursprünglichen Barriereschichten aufgetrennt bzw. zerstört wurden. Dies stellt insofern eine potentielle Schwachstelle dar, als dass das Herstellen der ursprünglichen Barriereschutzfunktion einen hochwertigen Packstoffstreifen (hinsichtlich Material bzw. Dicke) sowie eine hohe Prozesssicherheit erfordert.
  • Offenbarung der Erfindung
  • Ausgehend von dem dargestellten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen einer Verbundfolie für einen Schlauchbeutel nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 derart weiterzubilden, dass dieses bei wirtschaftlicher Herstellung der Verbundfolie eine größtmögliche Flexibilität bezüglich der verwendeten Materialien für die Verbundfolie sowie eine hochpräzise Ausbildung der Aussparungen ermöglicht, um eine möglichst hohe Barriereschutzwirkung und Prozesssicherheit bei der Herstellung der Verbundfolie zu gewährleisten. Diese Aufgabe wird bei einer Verbundfolie mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Der Erfindung liegt dabei die Idee zugrunde, die Verbundfolie durch die Verwendung von zwei, miteinander verbundenen Schichtaufbauten auszubilden, von denen der eine Schichtaufbau die Aussparungen für Öffnungseinrichtungen enthält, wobei die Schichten der Verbundfolie als flexible Schichten ausgebildet sind.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Verbundfolie sind in den Unteransprüchen angegeben. In den Rahmen der Erfindung fallen sämtliche Kombinationen aus zumindest zwei von in den Ansprüchen, der Beschreibung und/oder den Figuren offenbarten Merkmalen.
  • Fertigungstechnisch lassen sich die Aussparungen bei hoher Präzision und relativ geringen Kosten durch einen Stanz- oder Laserprozess erzeugen.
  • Insbesondere ist es vorgesehen, dass die wenigstens eine weitere Schicht zumindest eine erste Trägerschicht aufweist. Mit anderen Worten gesagt bedeutet dies, dass die Aussparung im Bereich der ersten Trägerschicht ausgebildet ist. Dies erfolgt deshalb, da eine derartige, aus Kunststoff bestehende Trägerschicht in der Regel mit den üblichen Öffnungseinrichtungen mit aus Kunststoff bestehenden Schneidzähnen nicht durchzutrennen ist, da die bekannten Trägerschichten eine relativ hohe Festigkeit bzw. Zähigkeit aufweisen.
  • Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiel sowie anhand der Zeichnungen.
  • Diese zeigen in:
  • 1 eine vereinfachte Seitenansicht auf einen mit einem Füllgut befüllten Schlauchbeutel mit einer Öffnungseinrichtung,
  • 2 eine Öffnungseinrichtung in einer perspektivischen Darstellung,
  • 3 und 4 jeweils Schnitte durch eine Verbundfolie mit an der Verbundfolie angeordneten Öffnungseinrichtungen,
  • 5 eine vereinfachte Darstellung zur Erläuterung des Herstellverfahrens einer Verbundfolie zur Herstellung von Schlauchbeuteln gemäß der 1,
  • 6 eine Verpackungsmaschine zum Fertigen von mit einem Füllgut befüllten Schlauchbeuteln in vereinfachter Darstellung,
  • 7 bis 11 eine vereinfachte Darstellung zur Erläuterung des Herstellverfahrens einer ersten alternativen Verbundfolie und
  • 12 bis 14 eine vereinfachte Darstellung zur Erläuterung des Herstellverfahrens einer zweiten alternativen Verbundfolie.
  • In der 1 ist ein als Schlauchbeutel 1 ausgebildeter Verpackungsbehälter vereinfacht dargestellt. Der Schlauchbeutel 1 weist eine obere Quernaht 2, eine untere Quernaht 3 sowie wenigstens eine Längsnaht 4 auf. Es kann auch vorgesehen sein, dass im Bodenbereich bzw. im Kopfbereich des Schlauchbeutels 1 dieser mit einem gefalteten Boden- bzw. einem gefalteten Kopfverschluss ausgebildet ist, um beispielsweise eine Standfähigkeit des Schlauchbeutels 1 oder ein bestimmtes optisches Erscheinungsbild zu ermöglichen.
  • Vorzugsweise im oberen Bereich des Schlauchbeutels 1, jedoch unterhalb der oberen Quernaht 2, ist an der Außenwand 5 des Schlauchbeutels 1 eine Öffnungseinrichtung 10 angeordnet. Wie am besten anhand der 2 erkennbar ist, weist die Öffnungseinrichtung 10, die bevorzugt aus Kunststoff besteht und im Spritzgussverfahren hergestellt ist, einen Grundkörper 11 auf, der mit einem abnehmbaren Deckelverschluss 12 verbunden ist. Der schraubbare Deckelverschluss 12 wirkt mit Schneidzähnen 13 zusammen, die bei einer Drehung des Deckelverschlusses 12 in Wirkverbindung mit der Außenwand 5 des Schlauchbeutels 1 gelangen, um diesen zu durchtrennen bzw. einen Durchlass auszubilden und somit eine Entnahme von in dem Schlauchbeutel 1 befindlichem Produkt 7, z.B. einem flüssigen Produkt 7 wie Milch, Fruchtsäften oder ähnlichem, zu ermöglichen. Weiterhin weist der Grundkörper 11 einen umlaufenden Anschlussflansch 14 auf, der zur Befestigung der Öffnungseinrichtung 10 an dem Schlauchbeutel 1 dient.
  • Das Material des Schlauchbeutels 1 besteht aus einer aus flexiblen Schichten bestehenden Verbundfolie, insbesondere einer Laminat-Verbundfolie 15, 15a, und weist gemäß den 3 und 4 beispielhaft und nicht einschränkend, einen Aufbau auf, der an der Innenseite des Schlauchbeutels 1 zunächst eine LDPE-Siegelschicht 16 (LDPE = low density polyethylene) hat. An die LDPE-Siegelschicht 16 schließt sich eine Aluminiumschicht 17 an. Auf die Aluminiumschicht 17 folgt eine im Extrusionsverfahren mit der Aluminiumschicht 17 verbundene MDPE-Schicht 18 (MDPE = medium density polyethylene) (4). Bei der Laminat-Verbundfolie 15a gemäß der 3 wird anstelle der MDPE-Schicht 18 eine Kleberschicht 18a verwendet.
  • Der aus der LDPE-Siegelschicht 16, der Aluminiumschicht 17 und der MDPE-Schicht 18 bzw. der Kleberschicht 18a bestehende erste Schichtaufbau 19, der als Barriereschicht bzw. Barriereschichtverbund wirkt, wird mittels einer in der 5 vereinfacht dargestellten Fertigungseinrichtung 20, die eine Co-Extrusionseinrichtung 21 umfasst, mit einem zweiten Schichtaufbau 22 verbunden. Der zweite Schichtaufbau 22 umfasst eine Primer-Schicht 23, eine Druckschicht 24 sowie eine Trägerschicht 25. Der zweite Schichtaufbau 22 wird mit dem ersten Folienschichtaufbau 19 mittels der in der 5 dargestellten Fertigungseinrichtung 20 zur Laminat-Verbundfolie 15 bzw. 15a verbunden und zu einer Packstoffrolle 28 aufgewickelt.
  • Erfindungswesentlich ist, dass der zweite Schichtaufbau 22 in den Bereichen, in dem bei der Fertigung der Schlauchbeutel 1 die Öffnungseinrichtungen 10 angeordnet sind, jeweils eine Aussparung 30, 30a aufweist. Die Aussparungen 30, 30a werden hierbei bereits beim Herstellungsprozess des zweiten Schichtaufbaus 22 durch eine entsprechende Fertigungseinrichtung, insbesondere durch eine (nicht dargestellte) Stanzeinrichtung bzw. eine Laserstrahlschneideinrichtung in dem zweiten Schichtaufbau 22 erzeugt bzw. ausgebildet. Insbesondere ist es wesentlich, dass die Aussparungen 30 zumindest im Bereich der Trägerschicht 25 ausgebildet werden, da die Trägerschicht 25 aus OPP (orientiertes Polypropylen), PET oder einem mechanisch ähnlich belastbaren Material besteht bzw. eine derartige Festigkeit/Zähigkeit aufweist, dass die Schneidzähne 13 der Öffnungseinrichtung 10 diese (üblicherweise) nicht durchtrennen können.
  • Somit weist die Packstoffrolle 28 mit der aufgerollten Laminat-Verbundfolie 15, 15a bereits die Aussparungen 30 für die Öffnungseinrichtungen 10 auf, wobei wesentlich ist, dass die Anordnung der Aussparungen 30 auf der Laminat-Verbundfolie 15, 15a vorzugsweise in bestimmten, gleichmäßigen Abständen entsprechend des Formats der aus der Laminat-Verbundfolie 15, 15a hergestellten Schlauchbeuteln 1 erfolgt. Damit wird eine abfalllose Verarbeitung der Packstoffrolle 28 ermöglicht.
  • Bei dem in der 3 dargestellten Ausführungsbeispiel der Erfindung weist die Aussparung 30 eine Größe auf, die kleiner ist als die Größe bzw. der Durchmesser des Anschlussflansches 14 der Öffnungseinrichtung 10. Bei dieser Ausführungsform wird der Anschlussflansch 14 mit seiner Unterseite mit der Trägerschicht 25, die die spätere Außenwand 5 des Schlauchbeutels 1 ausbildet, verbunden. Das Verbinden erfolgt bevorzugt mittels einer nicht dargestellten Ultraschallschweißeinrichtung oder einer Heißsiegeleinrichtung. Diese verbindet den Anschlussflansch 14 der Öffnungseinrichtung 10 mit einer insbesondere radial umlaufenden Verbindungsnaht derart, dass der Anschlussflansch 14 mit der Trägerschicht 25 dicht verbunden ist. Weiterhin erkennt man anhand der 3, dass die Öffnungseinrichtung 10 bzw. der Grundkörper 11 oder die Schneiden 13 noch nicht in Wirkverbindung mit dem ersten Folienschichtaufbau 19 sind. Dies erfolgt erst beim Öffnen der Schlauchbeutel 1 zur Entnahme des Produkts 7.
  • Bei dem in der 4 dargestellten Ausführungsbeispiel der Erfindung weist die Aussparung 30a eine Größe bzw. einen Durchmesser auf, die größer ist als die Größe des Anschlussflansches 14 der Öffnungseinrichtung 10a. Bei dieser Ausführungsform wird die Öffnungseinrichtung 10a mit ihrem Anschlussflansch 14a auf die MDPE-Schicht 18 aufgebracht bzw. mit dieser verbunden, bevorzugt durch eine nicht dargestellte Ultraschallschweißeinrichtung.
  • In der 6 ist eine Verpackungsanlage 32 zum Herstellen von Schlauchbeuteln 1 aus einer Packstoffrolle 28 und Befüllen der Schlauchbeutel 1 vereinfacht dargestellt. Die Verpackungsanlage 32 weist Transportrollen 33, 34 auf, mittels derer die Packstoffrolle 28 abgerollt wird. Ferner sind mehrere, Tänzerrollen 36 aufweisende Ausgleichseinrichtungen 37 erkennbar, mittels derer ein Ausgleich zwischen einem taktweisen Vorzug und einem kontinuierlichen Vorzug des Materials der Packstoffrolle 28 in verschiedenen Bereichen der Verpackungsmaschine 32 ermöglicht wird. Die Laminat-Verbundfolie 15 gelangt nach dem Abrollen in den Bereich eines Maschinengehäuses 38 der Verpackungsmaschine 32, wobei innerhalb des Maschinengehäuses 38 eine sterile Atmosphäre bzw. sterile Bedingungen herrschen. Innerhalb des Maschinengehäuses 38 ist ein Sterilisierbad 39 angeordnet, in dem sich z.B. flüssiges Wasserstoffperoxid zum Sterilisieren der Laminat-Verbundfolie 15 befindet. Anschließend wird die Laminat-Verbundfolie 15 mittels einer Trocknungseinrichtung 40 getrocknet und einer vertikalen Schlauchbeutelmaschine 42 zugeführt.
  • Die Schlauchbeutelmaschine 42 weist eine Formschulter 43 und ein Form- und Füllrohr 44 auf, das mit einem nicht dargestellten Vorratsspeicher für das zu befüllende Produkt 7 gekoppelt ist. Das Form- und Füllrohr 44 durchdringt das Maschinengehäuse 38 im Bereich eines Auslasses 45. Ab dem Bereich des Auslasses 45 herrschen im Bereich der Verpackungsmaschine 32 unsterile Bedingungen. Im unteren Bereich des Form- und Füllrohrs 44 erkennt man weiterhin eine Längsnahtsiegeleinrichtung 46 sowie zwei vakuumunterstützte, taktweise arbeitende Abzugsbänder 47, 48. Weiterhin erkennt man eine Applikationseinrichtung 50 zum Anbringen der Öffnungseinrichtungen 10 an die Außenwand 5 der Schlauchbeutel 1. Die im Einzelnen nicht näher dargestellte Applikationseinrichtung 50 umfasst im Wesentlichen die bereits erwähnte Ultraschallschweißeinrichtung und ist vorzugsweise mit einem Bevorratungsmagazin für die Öffnungseinrichtungen 10 gekoppelt. Wesentlich hierbei ist, dass die Applikationseinrichtung 50 noch im Bereich des Form- und Füllrohrs 44 angeordnet ist, so dass beim Anbringen der Öffnungseinrichtungen 10 auf der Außenwand 5 der späteren Schlauchbeutel 1 das Form- und Füllrohr 44 einen Gegenhalter für die Öffnungseinrichtung 10 ausbildet, um den benötigten Anpressdruck des Anschlussflansches 14 auf die Außenwand 5 zu ermöglichen. Ferner ist wesentlich, dass sich die Applikationseinrichtung 50 im unsterilen Bereich befindet. Dadurch wird ein direkter Zugang (bei eventuellen) Betriebsstörungen der Applikationseinrichtung 50 ermöglicht, ohne die Sterilität des vorgeschalteten Bereichs der Verpackungsanlage 32 zu beeinflussen. Ferner entfällt die Notwendigkeit, die Öffnungseinrichtungen 10 sterilisieren zu müssen.
  • Unterhalb des Form- und Füllrohres 44 ist eine Quernahtsiegeleinrichtung 51 angeordnet, die zwei gegeneinander verfahrbare Quernahtsiegelbacken 52 und 53, sowie (nicht dargestellte) Trennmesser zum Abtrennen jeweils eines Schlauchbeutels 1 von dem Packstoffschlauch aufweist. Wesentlich beim Fertigungsprozess der Schlauchbeutel 1 ist, dass die Applikationseinrichtung 50 die Öffnungseinrichtungen 10 derart mit den Aussparungen 30, 30a ausrichtet, dass diese in ausgerichteter Überdeckung mit den Aussparungen 30, 30a gelangen.
  • In den 7 bis 11 ist der Herstellungsprozess einer Laminat-Verbundfolie 15b gezeigt, die anstelle der Laminat-Verbundfolien 15, 15a alternativ ebenfalls eingesetzt werden kann. Hierbei wird entsprechend der 7 zunächst die aus PET oder OPP bestehende Trägerschicht 25a auf ihrer Rückseite mit der ein Druckbild aufweisenden Druckschicht 24a bedruckt. Anschließend wird entsprechend der 8 auf der der Trägerschicht 25a gegenüberliegenden Seite die Druckschicht 24a mit einer mechanisch belastbaren Schicht 26, beispielsweise aus Polyamid (PA) durch ein Klebe- oder Extrusions-Laminationsverfahren, verbunden. Die Trägerschicht 25a, die Druckschicht 24a und die Schicht 26 bilden somit den zweiten Schichtaufbau 22a aus.
  • Anschließend werden entsprechend der 9 die Aussparungen 30, 30a in dem zweiten Schichtaufbau 22a ausgebildet. Der so gefertigte zweite Schichtaufbau 22a wird anschließend entsprechend der 10 mit einer vorgefertigten Zwischenschicht 27 verbunden. Dies erfolgt durch eine Extrusions-Lamination. Die Zwischenschicht 27 umfasst dabei beispielsweise Polyester, Polyamid, Polypropylen mit oder ohne Barrieren-Beschichtungen, Mono- oder Mehrschichtfilme, die im Blas- oder Giessverfahren hergestellt werden oder aber eine Aluminiumfolie mit einer Dicke zwischen 5µm und 15µm. In einem letzten Arbeitsschritt entsprechend der 11 wird in einem weiteren Extrusionsverfahren die Zwischenschicht 27 auf der dem zweiten Schichtaufbau 22a gegenüberliegenden Seite mit der zum Ausbilden der Schlauchbeutel 1 erforderlichen Siegelschicht 16a, in der Regel aus Polyethylen bestehend, versehen. Dabei kann durch eine Co-Extrusion die Siegelschicht 16a mit unterschiedlichen Polyethylen-Dichten zur Steuerung der Haftungs- und Siegeleigenschaften beschichtet werden.
  • Bei dem in den 12 bis 14 dargestellten Herstellungsprozess der Laminat-Verbundfolie 15c wird zunächst in einem ersten Arbeitsschritt gemäß der 12 auf die aus PET oder OPP bestehende Trägerschicht 25a auf ihrer Rückseite mit der ein Druckbild aufweisenden Druckschicht 24a bedruckt. Anschließend wird gemäß der 13 die Trägerschicht 25a auf der der Druckschicht 24a abgewandten Seite durch ein Klebe- oder Extrusions-Laminationsverfahren mit einer vorgefertigten, im Blasverfahren hergestellten, und daher eine relativ hohe Festigkeit aufweisende Schicht 29, die als Mono- oder Mehrlagenschicht ausgebildet ist, verbunden. Dabei umfasst die Vorfertigung auch das Ausbilden der Aussparungen 30, 30a. Die Schicht 29 kann durch den Einsatz geeigneter Kunststoffe, wie zum Beispiel EVOH oder PVDC u.a. die für den Produktschutz erforderliche Barrierefunktion aufweisen. In einem dritten, in der 14 dargestellten Arbeitsschritt wird die Druckschicht 24a mit der Siegelschicht 16b versehen. Dies erfolgt bevorzugt mittels einer Gieß-Extrusions-Beschichtung. Dabei werden Breitschlitzdüsen zur Herstellung der Siegelschicht 16b eingesetzt. Dadurch trifft die Polymerschmelze kurz nach dem Düsenaustritt auf Kühlwalzen und das Trägermaterial (Trägerschicht 25a und Druckschicht 24a), was die Molekularkettenstruktur unmittelbar einfriert und kurz hält. Dadurch ist eine sehr gute Schneidbarkeit gegeben, was das Öffnen des Schlauchbeutels 1 durch die Öffnungseinrichtung 10, 10a erleichtert. Anstelle der beschriebenen Gieß-Extrusion ist es auch möglich, das Trägermaterial (Trägerschicht 25a und Druckschicht 24a) durch ein Klebe-Laminationsverfahren mit der Schicht 29 zu verbinden.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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  • Zitierte Patentliteratur
    • US 2003/0128899 A1 [0002]
    • US 5482176 [0003]
    • WO 2007/149231 A2 [0004]

Claims (10)

  1. Verfahren zum Herstellen einer Verbundfolie (15c) für einen Schlauchbeutel (1), wobei die Verbundfolie (15c) aus mehreren miteinander verbundenen Schichten (16b, 24a, 25a, 29) besteht, wobei wenigstens eine der Schichten (16b, 24a, 25a, 29) als eine Barriereschicht (16b, 29) ausgebildet ist, und wobei wenigstens eine weitere Schicht (29) vorgesehen ist, die eine Aussparung (30; 30a) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbundfolie (15c) durch Verbinden eines ersten Schichtaufbaus (19) mit einem zweiten Schichtaufbau (22) hergestellt wird, dass der zweite Schichtaufbau (22) die wenigstens eine weitere Schicht (29) aufweist, und dass die Aussparung (30; 30a) in der wenigstens einen weiteren Schicht (29) vor dem Verbinden mit dem zweiten Schichtaufbau (22) in dem zweiten Schichtaufbau (22) erzeugt wird, und dass für den zweiten Folienschichtaufbau (22) eine mechanisch stark belastbare Schicht (29) verwendet wird, die im Blasverfahren hergestellt ist.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die mechanisch stark belastbare Schicht (29) als Mono- oder Mehrlagenschicht ausgebildet ist, und dass die Schicht (29) mittels eines Klebeoder eines Extrusionsverfahrens mit einer Druckschicht (24a) verbunden wird, die wiederum mit einer Trägerschicht (25a) verbunden ist.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht (29) zur Ausbildung eine Barrierefunktion EVOH (Ethylenvinylalkohol) oder PVDC (Polyvinylidenchlorid) enthält.
  4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Druckschicht (24a) eine Siegelschicht (16b) aufgebracht wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufbringen der Siegelschicht (16b) durch ein Gieß-Extrusions-Beschichten erfolgt.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass in der Verbundfolie (15c) eine Vielzahl von in gleichmäßigen Abständen zueinander angeordneten Aussparungen (30; 30a) erzeugt werden.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausbilden der Aussparung (30; 30a) durch einen Stanz- oder Laserprozess erfolgt.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine weitere Schicht zumindest eine erste Trägerschicht (25a), vorzugsweise bestehend aus orientiertem Polypropylen (OPP), Polyethylenterephthalat (PET), umfasst.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Herstellen der Verbundfolie (15c) ein Extrusionsverfahren beinhaltet.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufbringen der Siegelschicht (16b) durch Breitschlitzdüsen erfolgt.
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