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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines warmumgeformten und pressgehärteten Kraftfahrzeugkarosseriebauteils gemäß den Merkmalen im Oberbegriff von Patentanspruch 1.
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Aus dem Stand der Technik ist es bekannt, zur Erhöhung der Festigkeit von Kraftfahrzeugbauteilen, insbesondere von Kraftfahrzeugkarosseriebauteilen, hochfeste bzw. höchstfeste Stähle einzusetzen. Hierdurch wird bei gleichbleibender Wandstärke, also bei im Wesentlichen gleichbleibendem spezifischen Gewicht, eine deutlich höhere Festigkeit bzw. Torsionssteifigkeit erreicht. Ebenfalls ist es möglich, durch Reduzierung der Wandstärke eine zumindest gleichbleibende oder aber geringfügig höhere Festigkeit zu erreichen. Hierdurch sinkt das spezifische Eigengewicht des Bauteils, ohne Einbußen auf die Festigkeit selber. Als positiver Nebeneffekt dieser Gewichtseinsparungsmöglichkeiten oder aber Maßnahmen zur Festigkeitssteigerung ist eine Reduzierung des Kraftfahrzeuggesamtgewichtes und damit eine Reduzierung des Kraftstoffverbrauches sowie des damit verbundenen CO2-Ausstoßes zu verzeichnen.
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Zur Herstellung eines hochfesten bzw. höchstfesten Stahlbauteils hat sich seit einigen Jahren aus dem Stand der Technik das Warmumformen mit kombiniertem Presshärten durchgesetzt. Hierbei handelt es sich um eine Möglichkeit, eine entsprechend härtbare Stahllegierung zu erwärmen und anschließend im erwärmten Zustand umzuformen und durch Abschrecken zu härten. Bei dem Erwärmen handelt es sich insbesondere um ein Erwärmen auf über Austenitisierungstemperatur bzw. über Ac3-Temperatur des jeweils eingesetzten Stahls. Es gibt verschiedene Möglichkeiten, entsprechend warmumgeformte Stähle abzuschrecken, wobei sich ein kombiniertes Warmumform- und Presshärtwerkzeug als besonders effektiv durchgesetzt hat. Hier wird beispielsweise durch Durchleitung von Kühlmedien eine entsprechende Herabsetzung der Temperatur bzw. Abkühlung des warmumgeformten Bauteils hervorgerufen. Durch entsprechend gewählte Abkühlzeiten bzw. Abkühlgeschwindigkeiten ist es somit möglich, gezielt Bauteilfestigkeitseigenschaften einzustellen. Weiter wiederum ist es möglich, die Bauteileigenschaften, zumindest partiell, in vorbestimmten Bereichen des herzustellenden Bauteils mit den gezielten Festigkeitseigenschaften einzustellen.
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Die so hergestellten Kraftfahrzeugkarosseriebauteile bedürfen jedoch unter Umständen einer entsprechenden Nachbearbeitung, indem Durchbrüche, Löcher/Durchführungen oder Ausnehmungen in das Bauteil eingebracht werden. Ein solches Verfahren ist beispielsweise aus der
US 2010/0269962 A1 bekannt. Aufgrund der nach dem Presshärten eingestellten hochfesten bzw. höchstfesten Eigenschaften ist die Erzeugung von Löchern oder aber Durchbrüchen jedoch nur mit hohem Aufwand möglich. Eventuell eingesetzte spanabhebende Werkzeuge unterliegen einem hohen Verschleiß, so dass die Produktionskosten entsprechend aufwändig sind. Zur Erreichung einer besonders hohen Formgenauigkeit wird es möglichst vermieden, die Durchbrüche, Öffnungen oder Löcher vor dem Warmumform- und Presshärtprozess in das Bauteil selbst einzubringen.
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Aus der
DE 101 49 221 C1 ist beispielsweise ein Verfahren zur Herstellung eines gehärteten Blechprofils aus einer vorgeformten Platine bekannt, wobei zunächst zumindest eine topfartige Ausformung einer Platine ausgeformt wird und die Platine anschließend in einem Pressenwerkzeug zum Blechprofil warmumgeformt und gehärtet wird. Ein ähnliches Herstellungsverfahren ist auch aus der
DE 102 54 695 B3 bekannt.
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Ein solches Verfahren weist zwei Nachteile für den weiteren Verarbeitungsvorgang auf. Zum einen ist es mit herkömmlichen Umformanlagen üblich, eine entsprechende Vorform bzw. topfartige Ausformung, auf eine Werkhalle bezogen, nach unten durch ein Absenken eines Stempels auszuformen. In den nachfolgenden Transportoperationen steht somit die topfartige Ausformung der Vorform auf die Transportposition des Bauteils bezogen nach unten über die Platine vor. Der Transport von entsprechenden Bauteilen erfolgt zumeist über Transportrollen, insbesondere durch einen Durchlaufofen, zur Erwärmung des Bauteils auf über Austenitisierungstemperatur. Die vorstehende Vorform steht dem Rollentransport also entgegen.
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Weiterhin sind in dem entsprechenden Hauptformwerkzeug Ausnehmungen vorgesehen, so dass die Vorform entweder von dem eigentlichen Warmumformprozess unbeschadet bleibt oder aber in dem Warmformwerkzeug fixiert ist und die die Vorform benachbarnden Flächen während des Warmformprozesses weiter umgeformt werden. Dies hat negative Auswirkungen auf die Genauigkeit eines solch hergestellten Bauteils.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein aus dem Stand der Technik bekanntes Herstellungsverfahren zur Herstellung von warmumform- und pressgehärteten Bauteilen mit der Möglichkeit zur Einbringung von Ausnehmungen, Löchern oder Durchbrüchen zu verbessern sowie ein entsprechend hergestelltes Kraftfahrzeugkarosseriebauteil bereitzustellen.
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Die vorgenannte Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einem Verfahren zur Herstellung eines warmumgeformten und pressgehärteten Kraftfahrzeugkarosseriebauteils mit den Merkmalen im Patentanspruch 1 gelöst.
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Vorteilhafte Ausführungsvarianten der vorliegenden Erfindung sind Bestandteil der abhängigen Patentansprüche.
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Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines warmumgeformten und pressgehärteten Kraftfahrzeugkarosseriebauteils, insbesondere einer Kraftfahrzeugsäule, wobei eine Blechplatine aus härtbarem Stahlblech in einem Warmumform- und Presshärtewerkzeug umformtechnisch bearbeitet wird, ist dadurch gekennzeichnet, dass die Blechplatine in einem Formgebungsschritt vor dem Warmumformen zumindest bereichsweise ausgestanzt und/oder ausgeschnitten wird und anschließend vorgeformt wird, wobei eine Vorform als zurückliegender Kragen ausgebildet wird und der zurückliegende Kragen nur zu einer Seite der Platine überstehend ausgebildet wird, so dass die gegenüberliegende Seite plan ist und anschließend die Vorform durch das Warmumformen endgeformt und/oder kalibriert wird.
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Hierdurch ergibt sich erfindungsgemäß zunächst der Vorteil, dass aufgrund der ausgeschnittenen bzw. ausgestanzten Vorform im weichen Zustand der härtbaren Blechplatine ein geringer Verschleiß am Ausschneide- bzw. Ausstanzwerkzeug entsteht. Der Bereich der Vorform zur Herstellung eines Loches und/oder Durchbruches, insbesondere in Form eines Durchzuges selber, weist lokal hohe Umformgrade auf, weshalb das Material während des eigentlichen Warmumformvorganges aufgrund der Vorformung sowie aufgrund des vorangegangenen Vorformschrittes entsprechend weniger starke Umformbelastungen aufweist. Insbesondere werden durch die Vorformung entstehende Spannungen durch die Erwärmung und Warmumformung abgebaut. Die Möglichkeit, den vorgeformten Bereich mit einem relativ verschieblichen Zusatzwerkzeug innerhalb des Warmformwerkzeuges endzuformen oder aber mit einem Positionierungsdorn entsprechend zu kalibrieren, so dass das restliche Bauteil besonders positionsgenau warmumgeformt und anschließend pressgehärtet wird, ergibt sich weiterhin.
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Insgesamt wird der Umformgrad und die damit verbundene Abstreckung während des eigentlichen Warmumformprozesses entsprechend geringer ausgestaltet. Aufgrund des zumindest zweifach ausgestellten Umformprozesses im Bereich der Ausstanzung bzw. des Ausschnittes ist es somit möglich, in zwei Stufen das Material umzuformen, wobei es beispielsweise nach dem Vorformschritt während der Erhitzung auf über Austenitisierungstemperatur einen entsprechenden Gefügeumwandlungsprozess widerfährt, so dass während der Vorformung und/oder des Ausschneidens und/oder des Ausstanzens etwa entstandene Mikrorisse derart vergütet werden, dass das warmumgeformte und pressgehärtete Bauteil deutlich geringere Mikrorissbildungen im Bereich des Durchzuges aufweist, als ein in konventioneller Bauweise hergestelltes warmumgeformtes und pressgehärtetes Kraftfahrzeugkarosseriebauteil.
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Im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist die Vorform als zurückliegender Kragen ausgebildet, wobei der zurückliegende Kragen nur zu einer Seite der Platine überstehend ausgebildet wird, so dass die gegenüberliegende Seite plan ist, vorzugsweise wird der Kragen nach innen gestülpt hergestellt. Hierdurch ergibt sich im Rahmen der Erfindung der Vorteil, dass die Platine nach dem Vorformschritt weiter transportierbar ist, da sie auf der dem zurückliegenden Kragen der gegenüberliegenden Seite im Wesentlichen plan ist. Es wird hierdurch ermöglicht, die Platine in einem weiteren Fertigungsverfahren über eine Rollenförderung zu bewegen, ohne dass ein hervorstehender Kragen entsprechend an den Transportrollen haken würde. Insbesondere wird hierdurch der Transport durch einen Durchlaufofen zur Erwärmung des Bauteils auf über Austenitisierungstemperatur in einfacher Weise ermöglicht. Die Blechplatine bleibt somit auf einer Unterseite entsprechend flach, wie es auch bei einer ebenen Platine ohne Vorform der Fall wäre, und kann somit über ein Rollenband entsprechend einfach transportiert werden. Hierdurch ergeben sich insbesondere Handlingsvorteile, die sich kostenmindernd auf eine entsprechende Fertigungsstraße auswirken. Es muss kein Wenden durch einen Manipulator oder Roboter beim Transfer ins Pressenwerkzeug oder aber beim Transfer in eine Erhitzungsvorrichtung vorgenommen werden.
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Insbesondere ist die Vorform derart ausgebildet, dass sie zu einer Auflagenseite der Blechplatine nicht übersteht, wobei die Blechplatine mit der Auflagenseite, auf einem Transportsystem aufliegend, im weiteren Herstellungsverfahren transportiert wird. Bei der Auflagenseite handelt es sich dabei bevorzugt um eine Unterseite der Platine, wobei es durch den erfindungsgemäßen Vorformschritt mit einem entsprechend nachgeschalteten Warmformen möglich ist, auch Flanschbereiche von Durchzügen zur Unterseite hin gerichtet auszubilden, ohne jedoch zunächst den Transport zu erschweren oder den Transport durch Wendeoperationen zu erschweren.
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In einer weiteren bevorzugten Ausführungsvariante der vorliegenden Erfindung entspricht die Vorform bereits im Wesentlichen der Endform und wird in dem Warmformschritt endkonturgenau kalibriert. Im Rahmen der Erfindung wird bevorzugt ein entsprechender Kalibrierdorn bzw. Positionierungsdorn in das Bauteil eingebracht, der dann für eine besonders hohe Positionsgenauigkeit während des eigentlichen Warmumform- und Presshärtevorganges sorgt. Das so hergestellte warmumgeformte und pressgehärtete Kraftfahrzeugkarosseriebauteil weist eine besonders hohe Maßgenauigkeit auf. Weiterhin kann die Vorform zur Positionierung der Platine in dem Warmumform- und Presshärtwerkzeug selbst genutzt werden. Durch das Kalibrieren erfolgt ein Ausgleich bzw. eine Reduktion von ungewollten Toleranzen oder aber herstellungsbedingten Geometrieschwankungen infolge des kalten Vorformens.
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In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante der vorliegenden Erfindung wird die Vorform durch den Warmumformschritt selber endgeformt. Hierbei wird die Vorform in dem Warmumformschritt selbst weiter umgeformt, und in eine Endform gebracht. Hierdurch wird ein zweistufiges Umformverfahren bereitgestellt, das entsprechend die Formgebungsgrenzen erweitert und/oder zu einer geringeren Rissbildung im Randbereich der Vorform führt. Hierdurch wird ein Bauteil bereitgestellt, das gegenüber aus dem Stand der Technik bekannten Bauteilen deutlich langlebiger ausgebildet ist.
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Weiterhin bevorzugt wird durch das Ausstanzen und/oder Ausschneiden ein Loch hergestellt, wobei ein Lochrand vorzugsweise nach dem Warmumformen und Presshärten nicht mehr bearbeitet wird oder aber nachbearbeitet wird. Das hergestellte Loch ist dabei besonders bevorzugt als Ausnehmung, Durchbruch oder aber auch Durchzug hergestellt, wobei insbesondere bei einem Ausschneidevorgang der Lochrand entsprechend keine Gradbildung aufweist und nicht nachbearbeitet werden muss. Sofern jedoch spezielle Anforderungen an den Lochrand gestellt sind, beispielsweise, dass dieser eine abgeschrägte oder aber abgerundete Lochkante aufweisen muss, so dass beispielsweise ein Kabel durchführbar ist, das nicht im Betrieb des Kraftfahrzeuges an dem Lochrand scheuert, ist es unter Umständen notwendig, dass der Lochrand durch einen Vergütungsprozess nachbearbeitet wird, bspw. durch Weichglühen. Hierzu ist es im Rahmen der Erfindung vorstellbar, dass der Lochrand mit einem Vergütungsprozess, beispielsweise wärmenachbehandelt wird.
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Alternativ ist es aber auch durch einen spanabhebenden Fertigungsprozess entsprechend möglich, die Lochwand nachzubearbeiten, so dass beispielsweise eine Kante des Lochrandes gebrochen wird. Da dieser Vorgang vor dem Warmumform- und Presshärtprozess ausgeführt wird, ist dies nur mit geringem Werkzeugverschleiß der zur Bearbeitung eingesetzten Werkzeuge verbunden und der so bearbeitete Lochrand wird in dem nachfolgenden Warmumform- und Presshärtschritt entsprechend seiner Endkontur angepasst. Ein Nachbearbeiten und somit ggf. ein negatives Beeinflussen des Lochrandes nach dem Presshärtschritt wird vermieden.
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Vorzugsweise wird das Ausschneiden und/oder das Nachbearbeiten kann durch Stanzen beim Platinenzuschnitt durchgeführt werden. Besonders bevorzugt wird aber das Ausschneiden und/oder das Nachbearbeiten durch ein Strahlschneiden durchgeführt, insbesondere durch ein Laserstrahlschneiden, ein Wasserstrahlschneiden, ein Plasmastrahlschneiden oder aber ein Elektronenstrahlschneiden. Hierbei kann auch bereits in einer Fertigungslinie auf vorhandene Strahlschneidanlagen zurückgegriffen werden, weshalb sich ein zusätzlicher Investitionsaufwand für anzuschaffende Werkzeuge gering hält. Dies wirkt sich wiederum kostenmindernd auf die Produktionskosten des erfindungsgemäß hergestellten Bauteils aus. Ein weiterer Vorteil ist, dass insbesondere durch ein Strahlschneiden mit Wärmeeintrag beim Nachbearbeiten, beispielsweise bei einem Laserstrahlschneiden oder aber einem Plasmastrahlschneiden oder Elektronenstrahlschneiden, direkt eine Vergütung des Lochrandes vorgenommen wird, die eine entsprechende Rissbildung in diesem Bereich verhindert.
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In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante der vorliegenden Erfindung erfolgt das Ausschneiden und/oder das Nachbearbeiten unter einem Winkel α, wobei hierbei eine erzeugte Schnittkante des Lochrandes ebenfalls den Winkel α aufweist. Vorzugsweise liegt der Winkel α zwischen 1 und 80 Grad, insbesondere zwischen 10 und 60 Grad und besonders bevorzugt zwischen 10 und 40 Grad. Hierdurch ist es möglich, einen Lochrand herzustellen, der einen entsprechenden Winkel aufweist. Im Falle eines hergestellten Durchzuges zur Kabeldurchführung ist dieser Winkel derart gewählt, dass ein stumpfer Winkel an der Innenseite des Lochrandes entsteht, so dass ein entsprechendes Scheuern und damit verbundenes Durchtrennen eines durch den Durchzug geführten Kabels verhindert wird. Weiterhin bevorzugt wird in dem Warmumformwerkzeug die Vorform weiter umgeformt, wobei nach Abschluss der weiteren Umformung der Vorform die eigentliche Warmumformung beginnt, vorzugsweise wird in dem Warmumformwerkzeug ein relativ verschieblicher Dorn in die Vorform eingeführt, der dann die weitere Umformung der Vorform vornimmt und anschließend wird der Umformprozess mit dem Warmformwerkzeug durchgeführt.
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Weiterhin bevorzugt wird der nach innen gestülpte Kragen oder die Vorform mit einem Lochrand hergestellt, wobei der Lochrand in einem Winkel β gegenüber der Auflagenseite der Blechplatine angeordnet ist und der Lochrand in dem Warmumformschritt derart umgeformt wird, dass er im Wesentlichen mit einem Abstand a versetzt, parallel zu der Auflagenseite, angeordnet ist. Hierdurch ist es möglich, einen Durchzug mit einem Lochrand herzustellen, wobei der Lochrand im Wesentlichen parallel zu der den Durchzug benachbarenden Fläche verläuft. Ein spitzer Winkel, also ein Winkel kleiner 90 Grad, wird somit an dem hergestellten Durchzug sowie an dem endgültig hergestellten Durchzug vermieden. Die Vorform wird also mit dem Loch in einem Winkel β gegenüber der Auflagenseite vorgeformt. Durch den weiteren Umformprozess relativiert sich die Lage des Lochrandes unter dem Winkel β zu einer im Wesentlichen parallel versetzten Lage gegenüber der Auflagenseite.
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Im Rahmen der Erfindung ist es ebenfalls möglich, die Vorform nur partiell auszubilden, so dass ein entsprechender Kragen des Durchzuges nicht vollständig umlaufend, sondern auf dem Umfang nur partiell ausgebildet wird. Ebenfalls ist es möglich, nach dem Presshärtevorgang, zumindest partiell, den Lochrand bzw. den Kragen wärmenachzubehandeln.
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Die vorliegende Erfindung betrifft ebenfalls ein Kraftfahrzeugkarosseriebauteil für ein Kraftfahrzeug, wobei das Kraftfahrzeugkarosseriebauteil warmumgeformt und pressgehärtet ist und zumindest eine Öffnung aufweist und dadurch gekennzeichnet ist, dass es nach einem Verfahren mit mindestens einem der zuvor genannten Merkmale hergestellt ist.
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Ein solches Kraftfahrzeugkarosseriebauteil ist bedeutend kostengünstiger hergestellt, als Kraftfahrzeugbauteile, die mit aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren hergestellt sind. Weiterhin ist die Langlebigkeit eines solchen Kraftfahrzeugkarosseriebauteils, insbesondere im Bereich der Durchzüge, entsprechend verbessert.
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Im Rahmen der Erfindung wird insbesondere als Kraftfahrzeugkarosseriebauteil eine B-Säule hergestellt. Es ist jedoch auch vorstellbar, dass andere Säulen, beispielsweise A-, C-, D-Säulen durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellt sind. Darüber hinaus ist es vorstellbar, dass entsprechende Kraftfahrzeugstrukturbauteile hergestellt werden, beispielsweise Längsträger, Querträger, Getriebetunnel, Bodenplatten oder aber auch Dachhäute, Dachholme oder aber Schweller.
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Weitere Vorteile, Merkmale, Eigenschaften und Aspekte der vorliegenden Erfindung sind Bestandteil der folgenden Beschreibung. Bevorzugte Ausführungsvarianten sind in den schematischen Figuren dargestellt. Diese dienen dem einfachen Verständnis der Erfindung. Es zeigen:
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1a–1c eine Blechplatine während des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens;
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2 eine erfindungsgemäße Vorform während der Warmumformung in einem Oberwerkzeug;
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3 eine erfindungsgemäße Vorform während der Warmumformung in einem Unterwerkzeug;
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4a–4c eine Blechplatine während des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens auf einem Werkzeug gemäß 3;
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5a–5c alternative Ausführungsform zu 4;
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6 ein erfindungsgemäß hergestellter Durchzug, der radial umlaufend nur partiell ausgebildet ist und
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7 ein erfindungsgemäßes Ausschneiden.
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In den Figuren werden für gleiche oder ähnliche Bauteile die gleichen Bezugszeichen verwendet, auch wenn eine wiederholte Beschreibung aus Vereinfachungsgründen entfällt.
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1a zeigt eine Blechplatine 1 aus härtbarem Stahlblech, wobei die Blechplatine 1 zumindest bereichsweise ausgestanzt und/oder ausgeschnitten ist, so dass ein entsprechendes Loch 2 ausgebildet ist. Dieses Loch 2 wird in 1b, dargestellt in einem Vorformschritt als nach innen gestülpter Kragen 3, vorgeformt. Der Kragen 3 ist derart nach innen gestülpt, dass er nicht gegenüber einer Auflagenseite 4, die auch eine Unterseite der Blechplatine 1 sein kann, hervorsteht. Der Lochrand 5 des Kragens 3 weist einen Winkel β auf, der gegenüber der Auflagenseite 4 der Blechplatine 1 angeordnet ist. In dem darauffolgenden Schritt 1c ist das fertig hergestellte Kraftfahrzeugkarosseriebauteil 6 dargestellt, das einen entsprechenden Durchzug 7 aufweist. Der nach innen umgestülpte Kragen 3 aus 1b ist zu einem entsprechenden Durchzug 7 ausgebildet, wobei der Durchzug 7 mit einem Abstand a gegenüber der Auflagenseite 4 beabstandet ist und im Wesentlichen zu dieser parallel verläuft.
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2 zeigt die Blechplatine 1 mit dem erfindungsgemäß nach innen umgestülpten Kragen 3, die in ein hier dargestelltes Warmumformwerkzeug 8 eingelegt ist. In dem Warmumformwerkzeug 8 ist ein relativ verschieblicher Dorn 9 angeordnet, der zunächst, wie hier dargestellt, in den nach innen umgestülpten Kragen 3 eingeführt wird, um diesen dann weiter umzuformen, beispielsweise in 1c dargestellt. Im Anschluss hieran oder gleichzeitig senkt sich das entsprechende Warmumformwerkzeug 8 ab und formt die restlichen, hier nicht dargestellten Bereiche der Blechplatine 1 zu dem Kraftfahrzeugkarosseriebauteil 6 um. Der Dorn 9 selbst weist dazu eine entsprechend korrespondierende Geometrie 10 zu dem nach innen umgestülpten Kragen 3 auf. Die Kragenhälse 11 schmiegen sich zunächst bei dem Absenken des Dornes 9 an diesen an und werden dann entsprechend zu dem in 1c dargestellten Durchzug 7 umgeformt. Rissbildung wird hierdurch weitestgehend vermieden und es erfolgt gleichzeitig eine positionsgenaue Zentrierung der Blechplatine 1 in dem Warmformwerkzeug 8.
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In 3 ist eine analoge Ausführungsvariante zu 2 gezeigt, wobei hier in einem Unterwerkzeug 12 des Warmformwerkzeuges 8 der Dorn 9 positioniert ist. Ebenfalls ist dieser relativ verschieblich und von der Auflagenseite 4 her in die Blechplatine 1 einführbar. Bei der hier gezeigten Ausführungsvariante wird der Kragen 3 jedoch nicht nach innen umgestülpt, sondern nach oben vorgeformt und wird entsprechend durch den relativ verschieblichen Dorn 9 weiter umgeformt.
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4a–4c zeigen ebenfalls analog zu 1a–1c ein entsprechend mit einem in 3 gezeigten Umformwerkzeug hergestellten Durchzug 7. Dieser wird von der Auflagenseite 4 der Blechplatine 1 her ausgebildet, also von einer Unterseite her. Auch hier ist der Lochrand 5 mit einem Abstand a zu dem Kraftfahrzeugkarosseriebauteil 6 ausgebildet und verläuft im Wesentlichen zu diesem parallel. Dies wird ermöglicht, da im Bereich der Vorform ebenfalls mit einem Winkel β, in dem der Lochrand 5 zu dem benachbarnden Bereich der Blechplatine verläuft 1, vorgeformt wird.
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5a–5c zeigen eine alternative Ausführungsform, bei dem die Blechplatine 1 während der in 5b dargestellten Vorformstufe bereits endkonturnah hergestellt ist. Der Durchzug 7 ist daher im Wesentlichen bereits während des Vorformschrittes endkonturnah ausgebildet und dient, in 5c dargestellt, als Kalibrier- bzw. Zentrierfunktion in dem Warmformwerkzeug 8 selber. Er wird jedoch keiner wesentlichen weiteren Formänderung unterzogen.
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6 zeigt eine weitere Anwendungsvariante der vorliegenden Erfindung, wobei hier ein Durchzug 7 mit entsprechendem Lochrand 5r radial umlaufend nur partiell ausgebildet ist. Auf die Bildebene bezogen ist also nur die linke Seite des Durchzuges 7 entsprechend nach unten abgebogen, wohingegen die rechte Seite mit dem dort dargestellten Lochrand 5r ohne Kragenhals 11 ausgebildet ist.
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In 7 ist dargestellt, dass das Loch 2 in einem Randbereich 13 mittels eines Schneidwerkzeuges 14 unter einem Winkel α ausgeschnitten wird.
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Bezugszeichenliste
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- 1
- Blechplatine
- 2
- Loch
- 3
- Kragen
- 4
- Auflagenseite
- 5
- Lochrand
- 5r
- Lochrand
- 6
- Kraftfahrzeugkarosseriebauteil
- 7
- Durchzug
- 8
- Warmumformwerkzeug
- 9
- Dorn
- 10
- Geometrie zu 9
- 11
- Kragenhals
- 12
- Unterwerkzeug
- 13
- Randbereich zu 2
- 14
- Schneidwerkzeug
- a
- Abstand
- α
- Winkel
- β
- Winkel
