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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Lagereinrichtung zur Lagerung einer Welle, insbesondere einer Abtriebswelle, an einem Gehäuse einer Verbrennungskraftmaschine der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebenen Art.
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Aus der Entwicklung von Verbrennungskraftmaschinen ist es bekannt, zur Lagerung von Wellen, insbesondere von Abtriebswellen, der Verbrennungskraftmaschinen an einem Gehäuse dieser einteilige Lagerstühle sowie gebaute Kurbelwellen zu verwenden. Die gebauten Kurbelwellen umfassen eine Mehrzahl an Kurbelwellenteilen, welche miteinander verbunden werden. Diese Kurbelwellen weisen hohe Kosten sowie relativ geringe Festigkeiten und Steifigkeiten auf. Ferner ist ein Montageaufwand der Kurbelwellen besonders hoch.
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Ferner ist es bekannt, konventionelle Lagergassen unter Verwendung geteilter Wälzlager mit geteilten Außen- und/oder Innenringen zu verwenden. Dies geht mit relativ hohen Kosten und einem unerwünscht hohen Bauraumbedarf einher.
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Die
DE 102 16 329 A1 offenbart eine Brennkraftmaschine mit einem Kurbelgehäuse, mit einem Zylinderkopf und mit einem Triebwerk, welches aus Kurbelwelle, Pleuel und Kolben besteht. Die Brennkraftmaschine umfasst ferner eine Lagerung des Triebwerks im Kurbelgehäuse, welche aus mindestens einem Lagerdeckel und mindestens einem Lagerstuhl besteht, der separat in das Kurbelgehäuse eingesetzt ist. Dabei ist vorgesehen, dass das Triebwerk mit Lagerdeckel und Lagerstuhl eine vormontierte Einheit bildet.
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Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen einer Lagereinrichtung zur Lagerung einer Welle, insbesondere einer Abtriebswelle, an einem Gehäuse einer Verbrennungskraftmaschine bereitzustellen, welches eine kostengünstigere Lagerung der Welle an dem Gehäuse ermöglicht.
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Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zum Herstellen einer Lagereinrichtung zur Lagerung einer Welle an einem Gehäuse einer Verbrennungskraftmaschine mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen mit zweckmäßigen und nicht-trivialen Weiterbildungen der Erfindung sind in den übrigen Ansprüchen angegeben.
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Bei einem solchen Verfahren zum Herstellen einer Lagereinrichtung zur Lagerung einer Welle, insbesondere einer Abtriebswelle und insbesondere einer Kurbelwelle, an einem Gehäuse, insbesondere an einem Kurbelgehäuse, einer Verbrennungskraftmaschine, wird ein einstückiges Rohteil mit wenigstens einer Lageraufnahme ausgebildet und unter Teilung der Lageraufnahme in wenigstens zwei Lagerteile der Lagereinrichtung zertrennt.
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Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Lagerteile anschließend, d. h. zeitlich nach dem Zertrennen, unter Ausbildung der Lageraufnahme miteinander verbunden, an dem Gehäuse, insbesondere dem Kurbelgehäuse, montiert und in dem miteinander verbundenen und montierten Zustand bearbeitet, insbesondere fertigbearbeitet, werden.
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Bei der Verbrennungskraftmaschine handelt es sich bevorzugt um eine Hubkolbenmaschine, welche ein Kurbelgehäuse als das Gehäuse umfasst. Dabei wird die als Kurbelwelle ausgebildete Abtriebswelle an bzw. zumindest bereichsweise in dem Kurbelgehäuse über die mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellte Lagereinrichtung gelangt. Bei der Lageraufnahme handelt es sich beispielsweise um eine Durchtrittsöffnung, eine so genannte Lagerbohrung, in welcher die Welle über einen Außenumfangsbereich der Welle zu lagern ist.
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Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht eine kostengünstigere Herstellung einer besonders harten, runden, fluchtenden, reproduzierbaren und formstabilen Lagergasse für eine Wälzlagerung der Welle an dem Gehäuse. So kann die Welle kostengünstiger und besonders reibungsarm an dem Gehäuse gelagert werden. Daraus resultiert ein besonders geringer Energiebedarf und damit Kraftstoffverbrauch zum Betreiben der Verbrennungskraftmaschine, was mit geringen CO2-Emissionen einhergeht.
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Bevorzugt werden bei dem Verfahren zur Darstellung der Lagergasse eine Mehrzahl an Rohteilen verarbeitet und zu entsprechenden Lagerteilen der Lagereinrichtung ausgebildet. Die Lagerteile bilden einen geteilten Lagerstuhl aus, an welchem die Welle zu lagern ist und welcher in dem zusammengebauten und an dem Gehäuse montierten Zustand in einem gehärteten oder auch ungehärteten Zustand fertig bearbeitet wird.
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Ein durch das erfindungsgemäße Verfahren dargestellter Herstell- und Montageprozess der Lagereinrichtung ist somit gegenüber herkömmlichen Herstellungs- und Montageverfahren deutlich vereinfacht, insbesondere gegenüber der Verwendung einer so genannten gebauten Kurbelwelle oder gegenüber Montageverfahren, bei welchen die Welle und die Lagereinrichtung in dem noch nicht montierten Zustand, insbesondere außerhalb des Gehäuses, vormontiert und dann an dem Gehäuse montiert, insbesondere in dieses eingesetzt, werden.
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Das erfindungsgemäße Verfahren birgt ferner den Vorteil, dass es die Verwendung einer einteiligen Welle, insbesondere Kurbelwelle, ermöglicht. Eine solche einteilige Welle, insbesondere Kurbelwelle, weist im Vergleich zu so genannten gebauten Wellen, insbesondere Kurbelwellen, eine höhere Steifigkeit sowie eine höhere Festigkeit auf. Ein weiterer Vorteil der einteiligen Welle ist, dass sie gegenüber den mehrteiligen Wellen geringere Kosten aufweist.
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Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es, dass zur Lagerung der Welle an dem Gehäuse keine separaten Lagerelemente wie Lageraußen- und/oder Lagerinnenringe vorgesehen und vonnöten sind, da die Lagerteile jeweilige Laufbahnen für Wälzkörper bereitstellen, über welche die Welle an den Lagerteilen wälzgelagert werden kann.
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Bevorzugt werden die Lagerteile bzw. das Rohteil aus einem geeigneten Stahl hergestellt, sodass sie die Laufbahnen für die Wälzkörper bereitstellen und sodass sie eine stabile Umgebung darstellen, wodurch das Gehäuse, insbesondere das Kurbelgehäuse, zumindest im Wesentlichen aus Aluminium bzw. an einer entsprechenden Aluminiumlegierung ausgebildet werden kann. Dadurch kann das Gewicht der Verbrennungskraftmaschine besonders gering gehalten werden, was mit einem geringen Kraftstoffverbrauch und mit geringen CO2-Emissionen derselbigen einhergeht.
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Ein weiterer, das niedrige Gewicht der Verbrennungskraftmaschine positiv beeinflussender Aspekt ist der Entfall der Lagerringe, was auch mit einem geringen Bauraumbedarf und mit geringen Kosten der Verbrennungskraftmaschine einhergeht. Das erfindungsgemäße Verfahren weist darüber hinaus eine besonders hohe Maßhaltigkeit bei der Fertigung und bei der Montage auf. Dadurch ist eine besonders zeit- und damit kostengünstige Demontage und Wiedermontage der Lagereinrichtung ermöglicht.
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Der geringe Bauraumbedarf der Verbrennungskraftmaschine, der durch das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht ist, führt auch zur Lösung und/oder zur Vermeidung von Package-Problemen, insbesondere in einem platzkritischen Bereich wie einem Motorraum eines Kraftwagens, insbesondere eines Personenkraftwagens.
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Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird insbesondere die Lageraufnahme, insbesondere zur Darstellung vorteilhafter Laufbahnen und Lagerungsbedingungen zum Lagern der Welle, bearbeitet, insbesondere fertig bearbeitet. Diese Bearbeitung, insbesondere Fertigbearbeitung, in dem verbundenen und montierten Zustand der Lagerteile ermöglicht eine besonders präzise Darstellung und Bearbeitung der Lageraufnahme. Dies ist insbesondere der Fall, wenn eine Mehrzahl von Lagerteilpaaren aus einer Mehrzahl von Rohteilen mit jeweils einer Lageraufnahme ausgebildet werden, wobei die Lageraufnahmen fluchtend zueinander angeordnet und montiert werden. Insbesondere bei einer solchen fluchtenden Anordnung ist die Fertigbearbeitung in dem verbundenen und montierten Zustand besonders vorteilhaft, da die Lageraufnahmen bereits bei der Fertigbearbeitung fluchtend zueinander angeordnet sind und nicht etwa nach einer Bearbeitung zunächst anderweitig angeordnet und anschließend wieder fluchtend zueinander angeordnet werden.
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Eine solche zunächst anderweitige und anschließend wieder fluchtend zueinander ausgerichtete Anordnung beeinflusst die präzise und fluchtend zueinander ausgerichtete Anordnung negativ, was durch das erfindungsgemäße Verfahren vermieden ist. Im Gegensatz dazu birgt das erfindungsgemäße Verfahren den Vorteil, dass die Lagerteilpaare nach der Bearbeitung vorteilhafterweise nicht mehr relativ zueinander bewegt und von dem Gehäuse demontiert werden, sondern vielmehr in dem fluchtend zueinander ausgerichteten und so fertig bearbeiteten Zustand verbleiben.
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Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung. Die vorstehend in der Beschreibung genannten Merkmale und Merkmalskombinationen sowie die nachfolgend in der Figurenbeschreibung genannten und/oder in den Figuren alleine gezeigten Merkmale und Merkmalskombinationen sind nicht nur in der jeweils angegeben Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.
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Die Zeichnung zeigt in:
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1 eine schematische und geschnittene Vorderansicht eines Kurbelgehäuses einer als Hubkolbenmaschine ausgebildeten Verbrennungskraftmaschine mit einer Lagergasse, welche durch eine Mehrzahl an Lagerteilpaaren gebildet ist, wobei die Lagerteilpaare jeweilige Lagerteile umfassen, welche zum Herstellen der Lagergasse an dem Gehäuse montiert und in einem miteinander verbundenen und in dem montierten Zustand fertig bearbeitet werden;
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2 ausschnittsweise eine schematische Perspektivansicht des Kurbelgehäuses mit der Lagergasse gemäß 1; und
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3 ausschnittsweise eine schematische Längsansicht des Kurbelgehäuses gemäß den 1 und 2 beim Fertigbearbeiten der Lagerteile der jeweiligen Lagerteilpaare.
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Die 1 bis 3 zeigen ein Kurbelgehäuse 10 für eine als Hubkolbenmaschine ausgebildete Verbrennungskraftmaschine. Die Hubkolbenmaschine umfasst eine Kurbelwelle, welche an und zumindest bereichsweise in dem Kurbelgehäuse 10 über eine Lagergasse 12 zu lagern ist.
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Wie insbesondere der 3 zu entnehmen ist, können durch das Kurbelgehäuse 10 auch Brennräume in Form von Zylindern 14 der Hubkolbenmaschine gebildet sein. Dabei ist das Kurbelgehäuse 10 als Zylinderkurbelgehäuse ausgebildet.
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Den Zylindern 14 sind jeweilige Kolben zugeordnet, welche translatorisch relativ zu den Zylindern 14 bewegbar in diesen aufzunehmen sind. Die Kolben sind über Pleuel und Hubzapfen der Kurbelwelle gelenkig mit dieser verbunden. So können translatorische Bewegungen der Kolben in den Zylindern 14 in rotatorischer Bewegung der Kurbelwelle umgewandet werden.
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Zur Lagerung der Kurbelwelle an dem Kurbelgehäuse 10 bzw. zumindest bereichsweise in diesem umfasst die Lagergasse 12 eine Mehrzahl von Lagerteilpaaren 16. Die Lagerteilpaare 16 umfassen jeweils zwei Lagerteile 18 und 20.
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Zur Herstellung der Lagerteile 18 und 20 wird ein zunächst einstückiges Rohteil verwendet. Das Rohteil wird dabei aus einem geeigneten Stahl, beispielsweise durch einen Warmumformprozess, hergestellt. Dabei wird das Rohteil beispielsweise geschmiedet und aus der Schmiedehitze gesteuert abgekühlt, um ein BY-Gefüge des Stahls des Rohteils zu erzeugen. Bei der Herstellung des Rohteils wird dieses mit einer Lageraufnahme 22 in Form einer Durchtrittsöffnung versehen, wobei die Lageraufnahme 22 auch als Lagerbohrung bezeichnet wird und eine zumindest im Wesentlichen kreisrunde Form aufweist. Der Stahl des Rohteils weist dabei zumindest bereichsweise oder vollständig einen Kohlstoffgehalt von einschließlich zumindest im Wesentlichen 0,5 Gewichtsprozent (Gew.-%) bis einschließlich zumindest im Wesentlichen 0,9 Gew.-% auf. Vorteilhafterweise weist der Stahl, aus welchem die erfindungsgemäße Lagereinrichtung ausgebildet ist, einen Gehalt an Schwefel von maximal 0,015 Gew.-% und/oder einen Gehalt an Phosphor von maximal 0,025 Gew.-% auf. Mit anderen Worten ist der Stahl arm an Störelementen wie Schwefel und Phosphor. Er weist somit eine sehr hohe Reinheit auf, woraus optimale Wälzeigenschaften des Stahls resultieren. Zusätzliche Legierungselemente können Vanadium, Titan, Niob, Bor und/oder Stickstoff sein, um somit den Stahl gezielt zu modifizieren. Die genannten Legierungselemente können dabei entweder einzeln oder in Kombination zugesetzt sein. Vorzugsweise ist der Anteil dieser Elemente in der Summe kleiner als 1,5 Gew.-%. Durch diese Legierungsvariante weist die Lagereinrichtung zumindest in dem Bereich, in denen die genannte Legierungsvariante eingesetzt wird, eine sehr gute Wälzlagerungsneigung auf, um somit als Laufbahn für Wälzkörper zu fungieren.
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Ebenso kann vorgesehen sein, dass der Stahl durch einen Aufkohlungsprozess im Bereich der Lagerbohrung einen Kohlenstoffgehalt von einschließlich zumindest im Wesentlichen 0,5% bis einschließlich zumindest im Wesentlichen 0,9% aufweist. Durch diesen Kohlenstoffgehalt und durch gegebenenfalls wenigstens ein Wärmebehandlungsverfahren, welchem das Rohteil bzw. die Rohteile zur Herstellung der Lagerteile 18 und 20 unterzogen werden, ist es möglich, dass die Lagerteile 18 und 20 Laufbahnen für Wälzkörper zur Lagerung der Kurbelwelle an dem Kurbelgehäuse 10 bereitstellen. So kann auf Lageraußenringe sowie Lagerinnenringe zur Lagerung der Kurbelwelle verzichtet werden. Dies hält den Bauraumbedarf zur Lagerung der Kurbelwelle und damit der gesamten Verbrennungskraftmaschine gering, was zur Lösung und/oder zur Vermeidung von Package-Problemen insbesondere in einem platzkritischen Bereich wie einem Motorraum eines Kraftwagens, insbesondere eines Personenkraftwagens, beiträgt.
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Die Rohteile können vorbearbeitet werden, wobei diese beispielsweise spanend vorbearbeitet werden. Dabei werden möglichst viele und weitgehende Bearbeitungsschritte durchgeführt, wobei das Rohteil bereits gehärtet oder noch nicht gehärtet ist. Dabei ist eine spanende Bearbeitung des Rohteils zwischen einem Zertrennen, insbesondere einem Cracken, und einem Härten dieses vorteilhaft.
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Anschließend wird das Rohteil zur Darstellung der Lagerteile 18 und 20 unter Teilung der Lageraufnahme in zwei Teile (die Lagerteile 18 und 20) zertrennt. Dabei wird das Rohteil in einer Trennebene zertrennt, welche vorteilhafterweise zumindest im Wesentlichen mittig bezogen auf eine Höhe des Rohteils liegt. Ebenso kann vorgesehen sein, dass die Trennebene zumindest im Wesentlichen mittig bezogen auf die Lagerbohrung liegt.
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Vorteilhafterweise kann ebenso vorgesehen sein, dass die Trennebene insbesondere um einige Grad parallel zur Längserstreckung der Kurbelwelle gekippt ist, d. h. schräg verläuft. Ferner kann die Trennebene in Erstreckungsrichtung der Kurbelwelle und damit in Längsrichtung des Kurbelgehäuses 10 gemäß einem Richtungspfeil 22 wellenförmig, insbesondere sinusförmig, verlaufen und/oder eine Kurvenbahn beschreiben.
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Das Rohteil bzw. die Rohteile werden beispielsweise durch Cracken, spanende Bearbeitung, Wasserstrahlschneiden, Erodieren, Laserstrahlschneiden und/oder Elektronenstrahlschneiden zertrennt. Im Falle des Crackens lassen sich die Teile (die Lagerteile 18 und 20) ähnlich einem gecracktem Pleuel präzise wieder zusammenfügen.
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Bei einem anderweitigen Verfahren zum Zertrennen des Rohteils als dem Cracken wird vorteilhafterweise wenigstens ein formschlüssiges Element, insbesondere eine Mehrzahl an formschlüssigen Elementen, in die Trennebene eingebracht. Bei diesen formschlüssigen Elementen handelt es sich beispielsweise um Stifte, Hülsen. Ebenso kann wenigstens eine geeignete Oberflächenstruktur eingebracht werden. Dadurch ist es möglich, die zertrennten Teile (Lagerteile 18 und 20) nach dem Zertrennen wieder miteinander hochpräzise fügen und verbinden zu können.
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Das Zertrennen des Rohteils findet bei einem geeigneten Durchmesser statt. Im Falle des Crackens erfolgt das Zertrennen mit einer auf das Cracken abgestimmten Kerbe, die vor dem eigenen Cracken vorteilhafterweise beispielsweise durch einen Laser und/oder spanend an dem Rohteil ausgebildet wird. Dabei können Durchmesser der Lagerbohrung und eine Tiefe der Kerbe so gewählt werden, dass die Kerbe nach einer Fertigbearbeitung der Lagerbohrung nicht mehr vorhanden ist oder in geeigneter Weise vorhanden bleibt.
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Das Rohteil und/oder die zertrennten Teile (Lagerteile 18 und 20) können zeitlich zwischen durchzuführenden Bearbeitungsschritten wenigstens einem Wärmebehandlungsverfahren unterzogen werden. Dabei wird das Rohteil bzw. werden die Teile (Lagerteile 18 und 20) geglüht, vergütet oder normalisiert. Dies ist insbesondere vorteilhaft, solange das Rohteil bzw. die Teile (Lagerteile 18 und 20) noch nicht gehärtet sind. Auch ein Anlassen zwischen durchzuführenden Bearbeitungsschritten kann vorteilhaft sein, insbesondere zeitlich nach einem Härten. Ein Anlassen zeitlich nach einem Härten kann direkt nach dem Härten erfolgen oder aber erst nach weiteren, dem Härten nachfolgenden Bearbeitungsschritt.
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Zur Herstellung der Lagergasse 12 kann vorgesehen sein, dass das Rohteil und/oder die Lagerteile 18 und 20 vollständig oder lokal, insbesondere im Bereich der Lagerbohrung, einem Härteverfahren unterzogen werden, wodurch sie gehärtet werden. Dabei wird ein Härteverfahren durchgeführt, das bezogen auf eine Geometrie der Lagerteile 18 und 20 bzw. des Rohteils einen möglichst geringen Verzug mit sich bringt. Mögliche Härteverfahren sind beispielsweise Induktionshärten, Laserstrahlhärten sowie Elektronenstrahlhärten. Dabei können je nach Härteverfahren verschiedene Abschreckprozesse vorgesehen sein, welche zeitlich nach dem Härteverfahren durchgeführt werden. Ebenso kann nach dem Härteverfahren ein Anlassverfahren durchgeführt werden. Das Anlassverfahren kann beispielsweise durch Anlassen in einem Ofen erfolgen. Ebenso kann es durch induktives Schnellanlassen durch Laseranlassen oder durch Anlassen aus der Restwärme erfolgen.
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Das Härteverfahren kann dabei am noch nicht geteilten bzw. zertrennten und noch einstückig ausgebildeten Rohteil oder auch am bereits zertrennten Rohteil, d. h. an dem Lagerteilen 18 und 20, durchgeführt werden. Dabei kann das Härteverfahren in einem bereits miteinander verbundenen, gefügten Zustand der Lagerteile 18 und 20 oder in einem voneinander getrennten Zustand der Lagerteile 18 und 20 erfolgen. Weiterhin können einzelne Bauteile wie das Rohteil, das Lagerteil 18 und/oder das Lagerteil 20 separat gehärtet werden. Ebenso möglich ist es, mehrere der Bauteile auf einmal zusammen zu härten. Vorteilhafterweise werden mehrere der Bauteile zusammen gehärtet, welche in einem zusammengebauten und an dem Kurbelgehäuse 10 montierten Zustand die Lagergasse 12 bildet.
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Als Härteverfahren kann auch eine Randschichthärtung durchgeführt werden, wobei bei einer Bezugshärte von 500 HV1 eine Einhärtetiefe mehrere Zehntel Millimeter bis mehrere Millimeter beträgt. Vorteilhafterweise wird dabei eine Oberflächenhärte von mindestens 55 HRC ausgebildet. Je nach Härteverfahren kann bei einem Randschichthärten die Randhärtetiefe lokal in Abhängigkeit der Belastung gewählt werden. Ebenso können eventuell Zonen bzw. Bereiche geringerer Oberflächenhärte und/oder geringerer Randhärtetiefe in einen Bereich geringerer Belastung des Bauteils (Rohteil, Lagerteil 18 und/oder Lagerteil 20) positioniert werden.
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Alternativ zu einem vollständigen Härten des Rohteils oder der Lagerteile 18 und 20 können das Rohteil bzw. die Lagerteile 18 und/oder 20 lediglich lokal gehärtet insbesondere einer Randschichthärtung im Bereich der Lagerbohrung und der späteren Laufbahn für die Wälzkörper unterzogen werden. Dabei kann ein Bereich, in welchem die Laufbahn für die Wälzkörper vorgesehen ist, ausschließlich oder zusätzlich wälzlagertauglich beschichtet werden. Hierzu eigenen sich thermische oder thermochemische Verfahren, die eine geeignete Oberfläche erzeugen.
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In einer vorteilhaften Ausführungsform sind die Lagerteilpaare 16, welche jeweils einen Lagerstuhl zur Lagerung der Kurbelwelle an dem Kurbelgehäuse 10 bilden, aus einem Stahl ausgebildet und einer entsprechenden Wärmebehandlung unterzogen, die in Kombination eine ausreichend hohe Grundhärte zur Verfügung stellen, um damit die Kurbelwelle besonders reibungsarm und damit verlustarm am Kurbelgehäuse 10 lagern zu können.
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Anschließend werden die Lagerteile 18 und 20 und damit die die Lagergasse 12 bildenden Lagerteilpaare 16 am und zumindest bereichsweise im Kurbelgehäuse 10 montiert. Dabei werden die Lagerteile 18 und 20 beispielsweise mittels eines Kraft- und/oder Formschlusses im Kurbelgehäuse 10 montiert. Vorteilhafterweise werden die die Lagergasse 12 bildenden Lagerteilpaare 16 in dem in dem Kurbelgehäuse 10 montierten und in dem miteinander verbundenen Zustand der Lagerteile 18 und 20 insbesondere spanend fertigbearbeitet. Dadurch können sehr enge Toleranzfelder kostengünstig eingehalten werden. Bevorzugt werden die Lagerteilpaare 18 zeitlich vor der spanenden Fertigbearbeitung gehärtet. Ferner wird vorteilhafterweise vor der spanenden Fertigbearbeitung das Zertrennen des Rohteils bzw. der Rohteile zum Ausbilden der Rohteile zum Ausbilden der Lagerteile 18 und 20 durchgeführt.
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Die spanende Fertigbearbeitung kann durch Verfahren mit bestimmter und/oder unbestimmter Schneide sowie in Kombination in einem oder mehreren Schritten erfolgen. Vorteilhafte Verfahren sind dabei Drehen, Schleifen und/oder Honen.
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Die 3 zeigt eine solche Fertigbearbeitung mittels einer Bearbeitungseinrichtung 24. Die Bearbeitungseinrichtung 24 umfasst einen Antriebsmotor 26, mittels welchem eine Spindel 28 um eine Drehachse gedreht wird. Dies ist bei dem Richtungspfeil 30 angedeutet. Mit der Spindel drehfest verbunden sind Bearbeitungsmittel 32, mittels welchen die Lagerbohrungen im Bereich der auszubildenden Laufbahnen für die Wälzkörper fertigbearbeitet werden.
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Durch die Ausbildung der Lagerteile 18 und 20 aus dem Stahl ist eine besonders feste und steife Lagergasse 12 ausgebildet. Dadurch kann das Kurbelgehäuse 10 gemäß einem Leichtbaukonzept zumindest im Wesentlichen aus einem Leichtmetall, beispielsweise Aluminium, bzw. einer entsprechenden Leichtmetall-Legierung ausgebildet werden.
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Bezugszeichenliste
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- 10
- Kurbelgehäuse
- 12
- Lagergasse
- 14
- Zylinder
- 16
- Lagerteilpaar
- 18
- Lagerteil
- 20
- Lagerteil
- 22
- Lageraufnahme
- 24
- Bearbeitungseinrichtung
- 26
- Antriebsmotor
- 28
- Spindel
- 30
- Richtungspfeil
- 32
- Bearbeitungsmittel
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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