DE102011003794A1 - Verfahren zur Verklebung von Leichtbauelementen - Google Patents

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Abstract

Verfahren zum Verkleben von Verbundelementen aus eine Deckschicht aus Holzwerkstoffen verbunden mit einem Formkörper aus Schaumstoff, Cellulose, oder Holzwerkstoff, wobei ein Klebstoff auf die Deckschicht und/oder den Formkörper aufgetragen wird, eine Klebstoffschicht erzeugt wird durch zumindest teilweises Trocknen, danach Deckschicht und Formkörper zusammengeführt und gepresst werden, dadurch gekennzeichnet, dass als Klebstoff eine wässrige Dispersion eines Chloropren-Klebstoffs aufgetragen wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verkleben von Leichtbauelementen. Dabei werden feuchtigkeitsempfindliche Substrate mit Deckschichten verklebt, wobei als Klebstoff nicht reaktiven Kontaktklebstoffe eingesetzt werden.
  • Das Verkleben von Leichtbauteile als Sandwichkonstruktion ist bekannt. Dabei werden Deckschichten, beispielsweise aus Holzwerkstoff oder Kunststoff auf mechanisch stabile Formkörper als Kern geklebt. Diese Formkörper sollen wenig Gewicht aufweisen und beispielsweise aus Schaumstoffen, Wellpappen oder Wabenkonstruktionen bestehen.
  • Beispielsweise beschreibt die EP 1923209 Verbundplatten, die einen zickzackförmigen Mittelllage aus Holz enthalten und beidseitig mit einer Deckschicht verklebt werden. Das Verklebungsmittel wird nicht weiter beschrieben.
  • Die DE 102006007869 beschreibt das Kaschieren von Holzsubstraten. Dabei werden massive MDF-Platten mit Kunststofffolien verklebt. Als Klebstoff werden Schmelzklebstoffe, UV-vernetzende Systeme oder NCO-vernetzende Klebstoffe beschrieben.
  • Der Einsatz verschiedener Klebstoffe ergibt Probleme bei der Anwendung. Werden NCO-vernetzende Klebstoffe eingesetzt, so enthalten die Klebstoffe meist noch monomere Isocyanate. Diese sind gesundheitsgefährdend, es müssen aufwändige Schutzmaßnahmen getroffen werden. Schmelzklebstoffe erfordern eine Schmelzapparatur. Diese kann verschmutzen, außerdem ist das Verfahren zwangsläufig energieintensiv. UV-vernetzende Systeme sind für das Verkleben von nicht transparenten Substraten kaum geeignet. Wässrige Klebstoffe haben häufig den Nachteil, dass das Wasser aus dem Klebstoff entfernt werden muss, damit sich die Klebebindung voll ausbildet. Das Wasser kann dabei das Substrat irreversibel beeinträchtigen. Vernetzende Klebstoffe benötigen eine längere Zeit, bevor die Substrate weiter bearbeitet werden können.
  • Auch Kontaktklebstoffe sind im Prinzip bekannt. So sind lösemittelhaltige Klebstoff auf Chloropren-Basis bekannt. Dabei wird der Klebstoff als Lösung oder Dispersion aufgetragen, danach muss das Lösemittel verdunsten. Diese Anwendungsart ist zeitaufwändig und entspricht durch den Lösemittelgehalt nicht den heutigen Umweltanforderungen. Außerdem können Lösemittel beispielsweise Kunststoffsubtrate angreifen.
  • Wässrige Klebstoffe als Dispersion sind ebenfalls bekannt. Die WO 98/53019 beschreibt wässrige Klebstoffe auf Polychloropren-Basis, die Borsäure enthalten. Dabei wird ein alkalischer pH-Wert eingestellt und der Klebstoff kann eingesetzt werden. Der pH wird durch Borsäure oder eine Aminosäure eingestellt.
  • Die US 6087439 beschreibt wässrige Dispersionen aus Chlorbutadien-Polymeren, die zusammen mit aliphatischen Isocyanaten als 2K-Klebstoff eingesetzt werden können. Das Bindemittel ausgefällt und vernetzt danach.
  • Die bekannten Verfahren zum Verkleben von Leichtbauverbundwerkstoffen benötigen meist eine lange Presszeit. Dabei werden die Klebstoffe chemisch ausgehärtet, die Lösemittel können verdampfen und der Klebstoff baut seine gewünschte Haftung auf. Lange Presszeiten sind aber unerwünscht. Weiterhin sollen die Klebstoffe auch nicht die Substrate schädigen oder arbeitshygienisch unbedenklich sein.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es deswegen, ein Verfahren bereitzustellen, bei dem Leichtbauverbundwerkstoffe aus einem Formkörper als Kern zusammen mit Deckschichten verklebt werden können. Dabei sollen einfache Applikationsverfahren eingesetzt werden, die Klebstoffe sollen möglichst wenig gesundheitsschädliche Subtanzen enthalten, zusätzlich sollen kurze Verarbeitungszeiten ermöglicht werden.
  • Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zum Verkleben von Leichtbauverbundwerkstoffen bestehend aus einer Deckschicht aus Holzwerkstoffen oder Kunststoffen verbunden mit einem Formkörper als Leichtbauelement aus Schaumstoff, Cellulose, oder Holzwerkstoff, wobei eine Klebstoffschicht auf die Deckschicht und/oder den Formkörper aufgetragen wird, die Klebstoffschicht zumindest teilweise getrocknet wird, danach Deckschicht und Formkörper zusammengeführt und gepresst werden, dadurch gekennzeichnet, dass als Klebstoff eine wässrige Dispersion eines Chloropren-Klebstoffs aufgetragen wird.
  • Leichtbauverbundwerkstoffe sind allgemein bekannt. Sie bestehen aus einem formgebenden Körper als Kern, der mechanische Stabilität geben soll und ein geringes Gewicht pro Volumeneinheit aufweist, und mindestens einer mit dem Kern verbundenen Deckschicht, die eine einheitliche Oberfläche bilden soll. Meist sind beide oder auch alle Seiten des Formkörpers mit einer Deckschicht verbunden.
  • Als Deckschicht sind verschiedene Materialien geeignet, die eine gleichmäßige und stabile Oberfläche aufweisen. Diese Oberfläche kann gegebenenfalls nach dem Verkleben weiter behandelt werden, sie kann aber auch bereits optisch gestaltet sein.
  • Die Deckschicht kann aus verschiedenen Materialen bestehen, wie Metall, Kunststoff, Holz oder Holzwerkstoffe. Auch Mehrschichtverbundmaterialien sind bekannt. Sie Schichten können starr sein, beispielsweise als Platte, oder es sind auch flexible Schichten möglich, beispielsweise als Folie. Insbesondere sind Holzwerkstoffen oder Massivholz geeignet. Dabei können Span-, Faser- oder Holzplatten, gegebenenfalls mit einer dekorativen Oberfläche versehen, wie lackierte, laminierte oder furnierte Oberflächen. Es können auch Sperrholz, OSB-Platten oder MDF als Material der Dechschicht eingesetzt werden. Die Deckschichten sind üblicherweise zwischen 1 und 20 mm stark. Die Stärke der Deckschicht wird gewählt nach den statischen und konstruktiven Anforderungen an den jeweiligen Leichtbauverbundwerkstoff. Die Größe der Deckschicht richtet sich nach dem Objekt, beispielsweise können Platten für Türblätter eingesetzt werden, es ist auch möglich schmale Kanten mit streifenförmigen Deckschichten zu versehen. Die Kanten der Deckschicht können bei Bedarf bearbeitet werden, beispielsweise mit Fasen oder Anleimern versehen werden, oder Nut und Feder angeformt werden.
  • Als zweites Substrat zur Verklebung wird ein Formkörper eingesetzt. Dieser gibt die Basisstruktur vor. Es kann sich um Platten oder quaderförmige Formen handeln, es sind aber auch andere Formen möglich. Dieser Formkörper wird als Kern des verklebten Verbundwerkstoffs mit Deckschichten versehen. Als Material für den Formkörper sind im Prinzip die oben angegebenen Werkstoffe, wie Metall, Kunststoff, Cellulose-haltige Werkstoffe, wie Pappe, Holz oder Holzwerkstoffe geeignet. Dabei sollen diese Formkörper nur eine geringe Dichte aufweisen. Das kann beispielsweise durch Einbeziehen von Luft oder Gasen in den Formkörper geschehen.
  • Beispiele für geeignete Materialien sind Schaumstoffe, beispielsweise aus Polyurethanen oder Polystyrol, geschichtete Substrate, wie Wellpappe, leichte Holzwerkstoffe, wie Balsaholz, wabenförmig aufgebaute Körper aus Pappe, Holz- oder Spanplatten, oder gitterförmig aufgebaute Körper, wie aus Metall- oder Holzleisten, oder auch in zickzack Form. Solche Formkörper haben gute Eigenschaften in Bezug auf hohe Druckfestigkeit, erhöhte Steifigkeit oder verbesserte Tragfähigkeit. Der Rohstoffeinsatz sinkt und häufig ist eine einfach Handhabung möglich. Diese Eigenschaften werden häufig noch erhöht durch das Verkleben mit den Deckschichten.
  • Insbesondere sind geschichtete, wabenförmige oder gitterförmig aufgebaute Substrate geeignet, insbesondere aus Holz, Pappe oder Holzwerkstoffen. Solche Substrate weisen im Vergleich zu massiven Formkörpern aus gleichen Materialien eine deutlich verminderte Dichte auf. Solche Leichtbausubstrate sind bekannt und werden in der Industrie bereits eingesetzt.
  • In dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die Substrate mit wässrigen Kontaktklebstoffen verklebt werden. Beispiele dafür sind wässrige Klebstoffdispersionen, die als Hauptbindemittel chlorierte Polyolefine enthalten. Solche Dispersionen können zusätzlich weitere Polymere und Hilfsstoffe enthalten. Sie sind bevorzugt lösemittelfrei und weisen einen Feststoffgehalt von 35 bis 80% auf. Diese sind im Allgemeinen in alkalischer Umgebung lagerstabil, sie können direkt appliziert werden. In einer anderen Ausführungsform wird die Dispersion durch Absenken des pH-Werts in eine instabile Phase überführt, aus der sie als Klebstoff aufgetragen werden können. Dabei fällt eine Klebstoffschicht aus.
  • Als Klebstoffe sind beispielsweise wässrige Dispersionen geeignet, die chlorierte Polyolefine enthalten. Ein erfindungsgemäß geeigneter Klebstoff auf Dispersionsbasis enthält mindestens ein chloriertes Polyolefin als Bindemittel. Beispiele für solche Bindemittel sind Homo- und Copolymere des Polyethylen, Polypropylen, Polybutylen, Polyisobuten, Polyhexen, Polyocten, Polydecen und Polyoctadecen, Polystyrol; Polymere enthaltend substituierte Monomere, wie p-Methoxystyrol, Acrylonitril, Methacrylonitril, Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinylbutyrat, Vinylbenzoat, Vinylmethylether, Isobutylen, Ethylen, Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Alkylacrylate, Acrylsäure und Methacrylsäure; ähnliche monoolefinische polymerisierbare Verbindungen, wie Butadien-1,3, Isopren und andere Butadien-1,3-Kohlenwasserstoffe, die Chlor als Substituenten enthalten. Diese Polymere können als gelöstes oder geschmolzenes Produkt nach einer Polymerisation einer Chlorierung unterzogen werden. Eine andere Arbeitsweise stellt jedoch geeignete Polymere durch Copolymerisation mit chlorierten Monomeren her. Bekannte Monomere dafür sind beispielsweise Vinylhalogenid, Vinylidenhalogenid, Chloropren, Styrol und monoalkenylaromatischen Alkylhalogeniden, Vinylbenzylchlorid, p-Chlorstyrol, 3,5-Dichlorstyrol, p-Trichlormethylvinyl-benzol, Vinylbenzulchlorid-(4-chlormethyl-vinylbenzol), oder 2,3-Dihalogen-1,3-butadien. Es sind auch chlorsulfonierte Ethylenpolymere oder Chlorkautschuk geeignet.
  • Insbesondere sind Polychloroprene geeignet. Die chlorierten Polyolefine können im Gemisch eingesetzt werden, es ist jedoch auch möglich nur ein Polymer einzusetzen. Solche chlorierten Polyolefine sind kommerziell erhältlich. Die Menge der chlorierten Polymere soll von 20 bis 50 Gew.-% bezogen auf die gesamte Klebstoffdispersion betragen, insbesondere von 25 bis 40 Gew.-%. Insbesondere sollen sie als wässrige Dispersion eingesetzt werden. Dabei liegen solche Dispersionen als alkalische Lösung vor, der pH beträgt zwischen 10 bis 13.
  • In den erfindungsgemäß geeigneten Klebstoffen können zusätzlich auch weitere Basispolymere enthalten sein. Beispielsweise kann es sich dabei um (Meth)acrylatcopolymere, Styrolcopolymere, Styrolacrylate oder Styrolbutadiene handeln. Es können diese auch funktionelle Gruppen enthalten sein, beispielsweise OH-Gruppen oder COOH-Gruppen. Diese können die Haftung des Klebstoffs auf den Substraten beeinflussen. Die Menge der zusätzlichen Basispolymere kann zwischen 5 bis 35 Gew.-% bezogen auf die Klebstoffdispersion betragen.
  • Ein weiterer Bestandteil der Klebstoffe sind Weichmacher. Diese Weichmacher werden vorzugsweise zum Einstellen des Fließverhaltens oder der Flexibilität der Klebstoffschicht verwendet. Geeignete Weichmacher sind beispielsweise medizinische Weißöle, naphtenische Mineralöle, Polypropylen-, Polybuten-, Polyisopren-Oligomere, hydrierte Polyisopren- und/oder Polybutadien-Oligomere, Benzoatester, Phthalate oder Adipate. Die Weichmacher sind im allgemeinen in einer Konzentration von 0–25 Gew.-%, vorzugsweise von 1–15 Gew.-% enthalten.
  • Weiterhin kann die erfindungsgemäße Klebstoffdispersion als Zusatzstoff noch 0,01 bis 5 Gew.-%, bezogen auf die Klebstoffdispersion insgesamt, mindestens eines grenzflächenaktiven Stoffs enthalten. Darunter werden Stoffe verstanden, die die Grenzflächenspannung zu Wasser herabsetzen, wie Entschäumer, Tenside, Benetzungsmittel. Es können anionische, nichtionische oder ampholytische Tenside, oder Gemische aus zwei oder mehr davon, enthalten sein.
  • Ein weiterer Bestandteil eines geeigneten Klebstoffs sind Mittel zum Einstellen des pH-Werts. Die Dispersionen der chlorierten Polyolefine sind üblicherweise in alkalischem Medium stabil. Dabei soll der pH-Wert zwischen 10 bis 13 betragen. Das kann durch Auswahl und Menge der Neutralisationsmittel sichergestellt werden.
  • Darüber hinaus können dem erfindungsgemäßen Klebstoff übliche Hilfs- und Zusatzstoffe beigefügt werden. Dabei kann es sich um Stabilisatoren, Pigmente oder Haftvermittler handeln. Sie werden üblicherweise in Mengen bis zu 5 Gew.-%, vorzugsweise in Mengen von etwa 0,1 bis 3,0 Gew.-% der Klebstoffdispersion beigefügt. Der Gehalt des Dispersion an organischen Lösemittel soll gering sein, weniger als 3 Gew.-%. Insbesondere sind keine Lösemittel enthalten.
  • Ein geeigneter Kontaktklebstoff liegt in Form einer Dispersion vor. Es ist darauf zu achten, dass der pH-Wert so eingestellt wird, dass eine stabile Mischung erhalten wird; das ist, wie oben angegeben, im alkalischen pH-Bereich der Fall. Der erfindungsgemäße Klebstoff hat eine Viskosität (gemessen bei 25°C, nach Brookfield, EN ISO 2555) von ca. 200 bis 5000 mPas, insbesondere soll die Viskosität zwischen 200 und 2000 mPas liegen. Die Bestandteile der Dispersion sollen so ausgewählt werden, dass der Gesamtfestkörper zwischen 35 und 80 Gew.-% beträgt, insbesondere zwischen 45 und 65% (Festkörperbestimmung gemäß DIN 53189, 105°C).
  • Eine geeignete Form des wässrigen Kontaktklebstoffs besteht aus 20 bis 50 Gew.-% (Festkörper) von chlorierten Polyolefinen, 5 bis 35 Gew.-% weitere Polymere, bevorzugt Poly(meth)acrylate und/oder Styrolcopolymere, 0 bis 25 Gew.-% Weichmacher sowie 0,01 bis 5 Gew.-% Tenside sowie Neutralisationsmittel und Wasser, wobei der Gesamtfestkörper zwischen 40 bis 80% betragen soll, bevorzugt 45 bis 65%. Dieser Klebstoff kann direkt aufgetragen werden. Eine andere Ausführungsform enthält zusätzlich gelöstes CO2 in dem Klebstoff in einer Menge, dass der pH-Wert zwischen 7,0 und 9,0 liegt.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren verbindet Deckschichten mit einem Formkörper. Dabei werden in einem ersten Schritt die Substrate von Verunreinigungen befreit. Dann wird auf die Deckschicht und/oder auf den Formkörper eine Dispersion des Kontaktklebstoffes aufgetragen. Das kann durch übliche Applikationsaggregate, wie Rollen, Walzen, Sprühen, Kakeln geschehen. Insbesondere sind Walzenauftragsgeräte geeignet. Nach dem Auftragen wird die Klebstoffschicht getrocknet. Dabei sollen Anteile an Wasser soweit aus der Klebstoffschicht entfernt werden, dass diese nicht weiter fließfähig ist. Es bildet sich also eine Klebstoffschicht auf den Substraten. Die Menge der Klebstoffdispersion wird so gewählt, dass eine Kontaktklebstoffschicht zwischen 5 bis 150 g/m2 aufgetragen wird. Dabei ist die Kontaktklebstoffschicht auf der Deckschicht üblicherweise durchgehend, sie beträgt zwischen 40 bis 120 g/m2. Auf dem Kern des Verbundelements kann ggf. auch eine Klebstoffschicht aufgetragen werden. Diese beträgt im Allgemeinen 5 bis 50 g/m2. Dabei kann die Klebstoffschicht auf dem vollständigen Formkörper aufgetragen werden, beispielsweise wenn diese eine durchgehende Oberfläche aufweisen, beispielsweise bei Schaumstoff oder plattenförmig geschichteten Werkstoffen, oder der Klebstoff wird nur auf die außen befindlichen Flächen des Formkörpers aufgetragen, beispielsweise auf die äußeren Kanten von Wabenelementen.
  • Das Trocknen der Klebstoffschicht kann durch bekannte Maßnahmen unterstützt werden. Beispielsweise ist es möglich, dass Gase über die Klebstoffschicht geleitet werden, ebenfalls ist es möglich die Substrate durch bekannte Verfahren zu erwärmen, beispielsweise IR-Strahlung. Üblicherweise hat die getrocknete Klebstoffschicht noch einen Gehalt an flüchtigen Bestandteilen, wie Lösemittel oder Wasser von bis zu 20%, insbesondere bis zu 15%. Die Klebstoffschicht ist eine Kontaktklebstoffschicht, d. h. sie ist zu diesem Zeitpunkt nicht fest sondern noch plastisch und verformbar.
  • Unmittelbar nach dem Auftragen und Trocknen ergibt sich auf den Substrat oder auf den äußeren Bereiche des Kerns eine Klebstoffschicht. Diese ist üblicherweise nicht mehr fließfähig. Diese kann unmittelbar mit einem zweiten Substrat verklebt werden. Es ist jedoch auch möglich, die so erzeugte Klebstoffschicht erst nach einer Wartezeit von bis zu 60 Minuten zu verkleben. Dabei ist es möglich, dass ein Substrat beschichtet ist, es ist jedoch auch möglich, dass beide Substratoberflächen eine entsprechende Klebstoffschicht aufweisen.
  • Nach dem Trocknen werden die beiden Substrate zusammengeführt und aufeinander gepresst. Vorrichtungen zum Zusammenführen und Verpressen von flächigen Substraten sind dem Fachmann bekannt. Der Druck wird so gewählt, dass eine intensive Verbindung der Kontaktflächen erhalten wird. Dabei sollen die Substrate nicht mechanisch geschädigt werden. Der Pressdruck beträgt ca. 10 N/cm2. Die Presszeit kann zwischen 10 sec. bis zu 15 min. betragen, insbesondere beträgt sie jedoch weniger als 60 sec. Durch den flächigen Pressvorgang werden die beiden Substrate miteinander verbunden. In einer besonderen Arbeitsweise ist es möglich, gleichzeitig auf zwei gegenüberliegenden Seiten entsprechende Deckschichten zu verkleben. Das Verkleben kann ggf. durch erhöhte Temperaturen, beispielsweise bis zu 50°C unterstützt werden. Es sind Durchlaufpressen oder Taktpressen dem Fachmann bekannt. Diese können ggf. auch beheizt werden.
  • Durch die erfindungsgemäße Arbeitsweise werden Leichtbauverbundwerkstoffe erhalten, die eine hohe mechanische Stabilität aufweisen. Dabei sind die Deckschichten gleichmäßig mit dem Leichtbaukern verklebt. Durch den Einsatz von Kontaktklebstoffen wird sichergestellt, dass nach der Presszeit eine stabile und gute Verklebung erhalten wird. Die Anfangsfestigkeit ist hoch, die Verbundkörper können unmittelbar danach weiteren Verarbeitungsschritten zugeführt werden.
  • Durch die Verwendung von Kontaktklebstoffschichten, die wenig oder keine flüchtigen Lösemittel mehr enthalten, kann sichergestellt werden, dass die Substrate, einerseits die Deckschicht oder der Leichtbaukern, nicht durch Lösemittel oder Wasser der Klebstoffe beschädigt werden. Nach dem Auftragen ist unmittelbar danach eine schnelle Ablüftung und mehrheitliche Entfernung der Lösemittel sichergestellt. Damit ist sichergestellt, dass die Substrate durch den Klebstoff nicht weiter angegriffen werden.
  • Weiterhin ist durch die erfindungsgemäße Arbeitsweise sichergestellt, dass gleichzeitig auf beiden Seiten eines Leichtbaukerns, die Deckschichten verklebt werden können. Es tritt bei dem Verklebungsvorgang keine größere Menge an Wasser oder Lösemitteln aus, die zu einer Beeinträchtigung der flächenmäßigen Verbindung zwischen Deckschicht und Kern führen.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren ergibt Leichtbauformkörper, die eine hohe mechanische Stabilität aufweisen. Diese können beispielsweise in der Möbelindustrie, in der Bauindustrie eingesetzt werden. Das Verfahren beschleunigt die Verarbeitung der Bauteile. Eine nachträgliche Vernetzung der Klebstoffschichten ist nicht notwendig. Empfindliche Substrate werden geschont.
  • Beispiel 1:
  • Es wird eine Mischung hergestellt aus
    Polychloroprendispersion (Dispercoll C84, Festkörper ca. 55%) 70 Teile
    Polyacrylatdispersion (Acronal S 400, Festkörper ca. 56%) 30 T.
    Natriumlaurylsulfat (10%) 2 T.
    Entschäumer 0,3 T.
    Pufferlösung ca. 0,5 T
  • Die Bestandteile werden in einem schnelllaufenden Rührsystem gemischt. Es ergibt sich ein lagerstabiler Klebstoff mit einem Festkörper von ca. 55 Gew.-%. Der pH beträgt ca. 12. Die Viskosität des Klebstoffs beträgt ca. 300 mPas.
  • Ein Wabenplattenelement 20 × 20 × 4 cm wird auf beiden Seiten mit einer Klebstoffdispersion beschichtet.
  • Zwei Deckplatten (MDF, 2 mm Stärke) werden jeweils auf einer Seite mit der Klebstoffdispersion beschichtet. Alle Substrate wird danach für 5 min bei 50°C getrocknet.
  • Die beschichteten Seiten werden Deckplatte/Wabenkern werden miteinander verklebt: 1 min 0,10 N/mm2. Es wird ein stabiles Verbundelement erhalten.
  • Kurz nach der Verklebung sind die Deckplatten vom Leichbaukern nur noch durch Materialzerstörung voneinander zu trennen.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • EP 1923209 [0003]
    • DE 102006007869 [0004]
    • WO 98/53019 [0007]
    • US 6087439 [0008]
  • Zitierte Nicht-Patentliteratur
    • EN ISO 2555 [0026]
    • DIN 53189 [0026]

Claims (10)

  1. Verfahren zum Verkleben von Verbundelementen aus eine Deckschicht aus Holzwerkstoffen verbunden mit einem Formkörper aus Schaumstoff, Cellulose, oder Holzwerkstoff, wobei ein Klebstoff auf die Deckschicht und/oder den Formkörper aufgetragen wird, eine Klebstoffschicht erzeugt wird durch zumindest teilweises Trocknen, danach Deckschicht und Formkörper zusammengeführt und gepresst werden, dadurch gekennzeichnet, dass als Klebstoff eine wässrige Dispersion eines Chloropren-Klebstoffs aufgetragen wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoffschicht auf der Deckschicht mit 40 bis 120 g/m2 aufgetragen wird und auf den Formkörper mit 5 bis 40 g/m2.
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoffdispersion einen Wassergehalt von 30 bis 70% aufweist.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die das Trocknen durch erhöhte Temperatur bis zu 80°C beschleunigt wird und/oder durch überleiten von Gasen oder Luft.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die getrocknete Klebstoffschicht vor dem Verkleben bis zu 20% Lösemittel oder Wasser enthält.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff durch Sprühen oder Walzen aufgetragen wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff 20 bis 50 Gew.-% chlorierte Polyolefine, 5 bis 35 Gew.-% weitere Polymere, 0 bis 25 Gew.-% Additive (bezogen auf den Festkörper) enthält und einen pH 9,5 bis 13,0 aufweist.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Substratflächen für 10 bis 60 Sekunden gepresst werden.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass als Formkörper Wabenelemente aus Pappe oder Holzwerkstoffen eingesetzt werden.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht aus Holz, MDF, Spanplatten oder Kunststofflaminaten besteht.
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